KR20040042847A - 광섬유 인출 방법 및 장치 - Google Patents

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스미토모 덴키 고교 가부시키가이샤
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Abstract

가스 시일 선 인발을 안정적으로 실시할 수 있는 광섬유의 선 인발 방법 및 선 인발 장치를 제공한다. 광섬유 모재(30)에 가스(15)를 분사하는 동시에, 선 인발 노(20)의 상부 및 하부에 설치되어 있는 시일 링(14U)과, 하부에 설치되어 있는 셔터(14L)에 의해 선 인발 노(20) 내부를 밀봉하고, 이 선 인발 노(20)내에 광섬유 모재(30)를 공급하면서 광섬유 모재(30)의 선단부를 가열하여 연화시켜, 광섬유(40b)를 제조할 때 선 인발 노(20)에 공급되는 광섬유 모재(30)의 외경에 따라 시일 링(14U)의 내경을 조정하면서 가스(15)를 분사한다. 이에 따라, 광섬유 모재(30)의 외경이 변화되어도, 광섬유 모재(30)와 시일 링(14U)의 간극을 일정하게 유지할 수 있기 때문에, 안정적으로 선 인발을 실시할 수 있다.

Description

광섬유 선 인발 방법 및 장치{METHOD OF DRAWING OPTICAL FIBER AND APPARATUS FOR IMPLEMENTING THE METHOD}
본 발명은 가스 시일 방식으로 광섬유를 안정적으로 선 인발할 수 있는 방법과 그것에 사용되는 장치에 관한 것이다.
광섬유는 실리카 글래스 등으로 이루어지는 광섬유 모재를 선 인발 장치에 공급하고, 선 인발 노(furnace)내에서 선단부를 가열하여 연화시켜 광섬유 모재의 선단으로부터 하방으로 인출하여 직경을 줄임으로써 제조된다. 그런데 선 인발 노내의 머플 튜브(muffle tube) 및 발열체로서 카본이 널리 사용되고 있다. 이 경우, 머플 튜브 및 발열체의 산화 열화를 방지하기 위해서 화로 내부를 불활성 가스 분위기로 할 필요가 있다. 또한, 광섬유의 길이 방향의 균일성을 확보하기 위해서, 선 인발하고 있는 광섬유 모재의 표면을 청정하게 유지할 필요가 있다. 이 2가지 사항을 만족시키기 위해, 선 인발 노를 광섬유 모재와 접촉하지 않는 구조로 하고, 머플 튜브와 광섬유 모재와의 간극에 불활성 가스를 주입함으로써 머플 튜브 및 발열체의 산화를 방지하는 가스 시일 구조를 채용하는 경우가 많다.
가스 시일 구조의 일 예가 일본 특허 공개 제 1987-176938 호 공보에 개시되어 있다. 불활성 가스의 주입은 선 인발 노의 상단에서 광섬유 모재에 분사하는 형태로 실시되고 있다. 분사된 불활성 가스는 광섬유 모재에 충돌하여 상방으로 흐르는 상승류와 하방으로 흐르는 하강류로 분리된다. 상승류는 광섬유 모재와 머플 튜브의 간극으로부터 산소가 침입하는 것을 방지한다. 하강류는 화로 내부의 열에 의한 상향의 흐름을 억제하여 선 인발 노 하부에 설치된 셔터를 향해서 흐름으로써 하방으로부터의 산소의 침입을 방지한다. 이러한 가스의 흐름에 의해, 선 인발 노 내부는 대기압에 대해 항상 더 높게 유지된다.
본 발명의 목적은 가스 시일 방식으로 광섬유를 안정적으로 선 인발할 수 있는 방법과 그것에 사용되는 장치에 관한 것이다.
목적을 달성하기 위해서, 광섬유를 선 인발하는 방법이 제공된다. 이 방법에서는 광섬유 모재의 외경에 따라 선 인발 노 상부의 시일 링의 내경을 조절하면서 광섬유 모재를 선 인발 노에 공급하는 동시에, 선 인발 노내의 광섬유 모재에 충돌하도록 선 인발 노내에 가스를 도입하여 시일 링과 광섬유 모재의 간극으로부터 선 인발 노의 외측으로 유출하는 흐름을 형성하고, 광섬유 모재의 선단부를 가열하여 연화시켜 선 인발한다.
본 발명의 일 실시예에서는 선 인발 노 상부의 시일 링의 내경의 조절을 광섬유 모재의 외경에 따라 실시하면서 광섬유 모재를 선 인발 노에 공급한다. 본 발명의 다른 실시예에서는 선 인발 노 상부의 시일 링의 내경의 조절을 선 인발 노내에 배치한 머플 튜브의 내압이 일정해지도록 실시하면서 광섬유 모재를 선 인발 노에 공급한다.
또한, 선 인발 노내에 광섬유 모재를 공급하면서 광섬유 모재의 선단부를 가열하여 광섬유를 선 인발하는 장치가 제공된다. 이 광섬유의 선 인발 장치는 광섬유 모재에 가스를 분사할 수 있는 가스 공급 수단과 시일 링으로 이루어지는 가스 시일 기구와, 시일 링의 내경을 조정하는 시일 링 구동 장치와, 시일 링 구동 장치를 제어하는 시일 링 구동 장치 제어 기구를 구비하고 있다.
본 발명의 이점은 간단히 발명의 최선의 조합을 예시함으로써 후술하는 상세한 설명에 의해 더욱 명백해진다. 본 발명은 발명의 내용에서 벗어나지 않는 한 다른 실시예를 취할 수도 있다. 따라서 도면과 실시예는 당연히 일례일 뿐이고 이에 한정되지 않는다.
도 1은 본 발명의 광섬유의 선 인발 장치의 일 실시예를 나타내는 개략도,
도 2는 시일 링의 개구를 작은 직경의 광섬유 모재에 대응시킨 상태를 나타내는 개략도,
도 3은 시일 링의 개구를 큰 직경의 광섬유 모재에 대응시킨 상태를 나타내는 개략도,
도 4는 광섬유 모재가 선 인발 장치에 대하여 편심되어 있는 경우의 시일 링과 광섬유 모재의 관계를 나타내는 개략도,
도 5는 실시예에서 사용한 광섬유 모재(A, B, C, D)의 길이 방향의 위치와 외경의 관계를 나타내는 그래프,
도 6은 광섬유 모재(A)의 길이 방향의 위치와 거기에서 선 인발된 유리 섬유의 외경의 최대 편차값의 관계를 나타내는 그래프,
도 7은 광섬유 모재(B)의 길이 방향의 위치와 거기에서 선 인발된 유리 섬유의 외경의 최대 편차값의 관계를 나타내는 그래프,
도 8은 광섬유 모재(C)의 길이 방향의 위치와 거기에서 선 인발된 유리 섬유의 외경의 최대 편차값의 관계를 나타내는 그래프,
도 9는 광섬유 모재(D)의 길이 방향의 위치와 거기에서 선 인발된 유리 섬유의 외경의 최대 편차값의 관계를 나타내는 그래프,
도 10은 비교예에서 사용한 광섬유 모재의 길이 방향의 위치와 외경의 관계를 나타내는 그래프,
도 11은 비교예에서 사용한 광섬유 모재의 길이 방향의 위치와 거기에서 선 인발된 유리 섬유의 외경의 최대 편차값의 관계를 나타내는 그래프.
도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명
l0 : 선 인발 장치 13 : 모재 외경 측정 수단(모재 외경 측정기)
20 : 선 인발 노 23 : 차압계(내압 측정 수단)
30 : 광섬유 모재
본 발명은 첨부된 도면에 있어서 한정적인 방법이 아닌 예시의 방법으로 설명되며, 도면에서 동일한 부분에는 동일한 참조 부호를 부여한다.
도 1은 본 발명의 광섬유의 선 인발 장치의 일 실시예를 나타내는 개략도이다. 선 인발 장치(10)에는 선 인발 노(20)의 상방에 모재 공급 기구(11)가 설치되어 있다. 모재 공급 기구(11)의 척(12)은 광섬유 모재(30)의 상부에 부착되어 있는 유리 막대(31)를 파지하고 있다. 공급 기구(11)의 하강에 의해, 광섬유 모재(30)가 선 인발 노(20)에 공급된다.
선 인발 노(20)의 상부에는 선 인발 노(20)의 내부를 외부로부터 시일하기 위한 시일 링(14U)이 설치되어 있다. 시일 링(14U)의 바로 위에는 광섬유 모재(30)의 외경을 측정하는 비접촉식 모재 외경 측정기(13)가 설치되어 있다. 시일 링(14U)의 하방에는 선 인발 노(20)의 내부에 Ar, N, He 등의 불활성 가스(15)를 분사하는 가스 공급기(16)가 설치되어 있다.
도 2는 시일 링(14U)의 개구를 가는 직경의 광섬유 모재(30)에 대응시킨 상태를 나타내는 개략도이다. 도 3은 시일 링(14U)의 개구를 굵은 직경의 광섬유 모재(30)에 대응시킨 상태를 나타내는 개략도이다. 도 4는 광섬유 모재가 선 인발 장치에 대하여 편심되어 있는 경우의 시일 링과 광섬유 모재의 관계를 나타내는 개략도이다. 시일 링(14U)은 도 2 내지 도 4에 도시한 바와 같이, 이른바 아이리스 다이아프램(iris diaphragm)(14a)에 의해 구성되어 있다. 이 아이리스 다이아프램(14a)을 시일 링 구동 장치(14b)에 의해 구동하여 광섬유 모재(30)가 통과하는 중앙의 개구부(14c)의 크기를 조정할 수 있도록 이루어져 있다. 선 인발 노(20)에 대하여 광섬유 모재(30)가 편심되어 있는 경우에는 도 4에 도시한 바와 같이 아이리스 다이아프램(14a)을 지지하여 베이스 플레이트(14d)를, 시일 링 이동 장치(14e)에 의해 전후좌우로 이동시켜 광섬유 모재(30)가 시일 링(14U)의 중앙을 통과하도록 한다.
선 인발 노(20)의 중앙에는 광섬유 모재(30)가 통과하는 원통형의 카본으로 이루어지는 머플 튜브(21)가 설치되어 있고, 머플 튜브(21)의 외측에는 발열체(22)가 설치되어 있다. 선 인발 노(20)의 하부에는 내압 측정 수단[차압계(23)]이 설치되어 있고, 선 인발 노(20) 내부의 압력과 외부의 대기압의 차이를 검출하도록 이루어져 있다. 선 인발 노(20)의 하단부에는 상술한 시일 링(14U)과 쌍을 이루는 셔터(14L)가 설치되어 있다.
선 인발 노(20)의 하방에는 선 인발된 유리 섬유(40a)를 냉각하는 냉각관(50)이 설치되어 있다. 그 하방에는 유리 섬유(40a)의 외경을 측정하기 위한 섬유 외경 측정기(51)가 설치되어 있다.
섬유 외경 측정기(51)의 하방에는 선 인발된 유리 섬유(40a)에 제 1 층분의 피복을 실시하기 위해서 피복재를 도포하는 제 1 도포부(52a)와 제 2 층분의 피복을 실시하기 위해서 피복재를 도포하기 위한 제 2 도포부(52b)가 연속해서 설치되어 있다. 제 2 도포부(52b)의 하류에는 유리 섬유(40a)에 도포된 제 1 및 제 2 피복층을 일괄적으로 경화시키기 위한 경화부(53)가 설치되어 있다. 자외선 경화성 수지(UV 수지)에 의해 피복을 실시하는 경우에는 유리 섬유(40a)에 제 1도포부(52a)에서 제 1 층분의 UV 수지를 도포하고, 제 2 도포부(52b)에서 제 2 층분의 UV 수지를 도포하여 경화부(53)에서 UV 램프에 의해 자외선을 조사하여 경화시킨다. 피복으로서 열경화성 수지를 사용한 경우에는 경화부(53)에는 가열 장치를 사용한다.
이렇게 하여, 선 인발되어 피복된 광섬유(40b)는 가이드 롤러(54)를 통해, 캡스턴(capstan)(55)에 의해 인장되고, 최종적으로 권취 드럼(57)에 감겨 제품이 된다.
또한, 모재 공급 기구(11), 모재 외경 측정기(13), 시일 링 구동 장치(14b), 시일 링 이동 장치(14e), 발열체(22), 차압계(23), 섬유 외경 측정기(51), 캡스턴(55) 등은 시일 링 구동 장치 제어 기구[제어기(60)]에 접속되어 있고, 측정 신호의 피드백이나, 구동 지령 신호 등의 교환을 실시하고 있다.
다음으로, 도 1에 따라 본 발명의 실시예에 관한 광섬유의 선 인발 방법에 관해서 설명한다. 제어기(60)는 모재 공급 기구(11)를 제어하고 광섬유 모재(30)를 하강시켜 선 인발 노(20)에 공급한다. 광섬유 모재(30)의 외경은 시일 링의 바로 위의 모재 외경 측정기(13)에 의해 측정되어 제어기(60)로 보내진다. 제어기(60)에서는 외경 측정치에 따라 시일 링 구동 장치(14b)를 제어하고, 시일 링(14U)의 내경과 광섬유 모재(30)의 외경의 차이가 일정하게 되도록 아이리스 다이아프램(l4a)을 조정한다.
선 인발 노(20)의 내부에는 가스 공급 기구(16)에 의해 불활성 가스(15)가 분사되고, 광섬유 모재(30)에 충돌한다. 광섬유 모재(30)에 충돌한 불활성가스(15)는 상승류(15U)와 하강류(15L)로 분기되고, 상승류(15U)는 시일 링(14U)과 광섬유 모재(30) 사이의 간극으로부터 외부로 방출된다. 이에 의해 외부의 공기 및 먼지 등이 선 인발 노(20)에 침입하는 것을 방지하고 있다. 한편, 하강류(15L)는 광섬유 모재(30)와 머플 튜브(21) 사이를 하방으로 흐른다. 이에 따라, 광섬유 모재(30)의 표면에 먼지 등의 불순물이 부착되는 것을 방지하는 동시에, 머플 튜브(21)가 산소에 닿아 산화되는 것을 방지하고 있다.
선 인발 노(20)로부터 선 인발된 유리 섬유(40a)는 셔터(14L)를 통과하여, 냉각관(50)에 있어서 냉각된다. 그 후 외경 측정기(51)에 의해 유리 섬유(40a)의 외경을 측정하고, 제어기(60)에 피드백한다. 제어기(60)에서는 피드백된 외경 측정치에 따라서 캡스턴(55)의 인장 속도를 제어한다. 예컨대 측정된 외경이 지나치게 가는 경우에는 인장 속도를 감소시키고, 외경이 지나치게 굵은 경우에는 인장 속도를 상승시킨다.
계속해서, 유리 섬유(40a)는 제 1 및 제 2 도포부(52a, 52b)에 의해 피복재가 도포되고, 경화부(53)에 의해 경화하여 피복이 형성된다. 제조된 광섬유(40b)는 가이드 롤러(54)를 통해 캡스턴(55)에 의해 인장되고, 권취 드럼(57)에 감긴다.
도 5는 실시예에서 사용하는 광섬유 모재(A, B, C, D)의 길이 방향의 위치와 외경의 관계를 나타내는 그래프이다. 도 6은 광섬유 모재(A)의 길이 방향의 위치와 거기에서 선 인발되는 유리 섬유의 외경의 최대 편차값의 관계를 나타내는 그래프이다. 시일 링(14U)의 바로 위에서 측정한 광섬유 모재(30)의 외경 측정치에 따라서 제어기(60)가 시일 링 구동 장치(14b)를 제어하여 외경 측정치와 시일링(14U)의 내경과의 차가 일정하게 되도록 아이리스 다이아프램(14a)을 조정하면서 광섬유 모재(A)를 선 인발하였다.
외경 측정기(13)의 위치로부터 시일 링(14U)의 위치까지 광섬유 모재(A)가 이동하는데 필요한 시간은 광섬유 모재(A)의 공급 속도에 의해서 결정된다. 광섬유 모재(A)의 외경이 측정된 후, 그 시간만큼 늦춤으로써 시일 링(14U)의 내경을 조정한다. 여기서 외경 변동량이란 각 측정점(도면에 플롯된 점)을 포함하는 길이 1000mm의 유리 섬유의 실측 외경과 설정 외경의 차의 최대값을 말한다. 도 6에 도시된 바와 같이, 이 방법으로 선 인발하면 광섬유 모재의 전체 길이에 걸쳐 안정적으로 선 인발을 실시할 수 있다.
도 7은 광섬유 모재(B)의 길이 방향의 위치와 거기에서 선 인발된 유리 섬유의 외경의 최대 편차값의 관계를 나타내는 그래프이다. 광섬유 모재(B)는 시일 링(14U)과 광섬유 모재(B)의 간극 면적이 일정해지도록 제어기(60)가 시일 링 구동 장치(14b)를 제어하여 아이리스 다이아프램(14a)을 조정하면서 선 인발한다. 도 7에 도시된 바와 같이, 이 방법으로 선 인발하여도 광섬유 모재의 전체 길이에 걸쳐 안정적으로 선 인발을 실시할 수 있다.
도 8은 광섬유 모재(C)의 길이 방향의 위치와 거기에서 선 인발되는 유리 섬유의 외경의 최대 편차값의 관계를 나타내는 그래프이다. 선 인발 개시 전에 미리 측정되어 있는 광섬유 모재(C)의 외경과, 선 인발 노와 광섬유 모재(C)의 상하 방향의 상대 위치의 관계에 따라, 제어기(60)가 시일 링 구동 장치(14b)를 제어하여 아이리스 다이아프램(14a)의 내경을 조정하면서 광섬유 모재(C)를 선 인발한다.도 5에 나타내는 모재의 위치(0mm)가 시일 링(14U)의 위치에 도달하면, 시일 링의 내경의 조정을 시작한다. 광섬유 모재(C)의 공급 속도와, 도 5에서 특정 시각에 시일 링(14U)의 위치에 있는 광섬유 모재(C)의 외경이 구해진다. 도 8에 도시된 바와 같이, 이 방법에서도 광섬유 모재의 전체 길이에 걸쳐 안정적으로 선 인발을 실시할 수 있다.
이러한 제어를 실시하는 동시에, 선 인발 노(20)의 내압을 차압계(23)에 의해 계측하여, 선 인발 노의 내압을 선 인발 노내에 공급하는 가스의 양을 바꿔 일정해지도록 제어를 가하여 실시할 수도 있다.
도 9는 광섬유 모재(D)의 길이 방향의 위치와 거기에서 선 인발되는 유리 섬유의 외경의 최대 편차값의 관계를 나타내는 그래프이다. 광섬유의 선 인발동안 선 인발 노(20)의 내압은 차압계(23)에 의해 계측된다. 시일 링(14U)과 광섬유 모재(D)의 간극을 2mm로 설정했을 때의 선 인발 노(20)의 내압을 기준으로 하여, 선 인발시에 있어서의 선 인발 노(20)의 내압이 일정해지도록, 제어기(60)가 시일 링 구동 장치(14b)를 제어하여 아이리스 다이아프램(14a)의 내경을 조정하면서 선 인발한다. 도 9에 도시된 바와 같이, 이 방법에서도 광섬유 모재(30)의 전체 길이에 걸쳐 안정된 선 인발을 실시할 수 있다.
상술한 광섬유 모재의 외경과 시일 링의 내경의 차이를 일정하게 유지하는 제어 및 내압을 일정하게 유지하는 제어를 동시에 실시할 수도 있다.
또한, 모재 외경 측정기를 복수개 설치하면, 광섬유 모재의 중심축의 위치 변화량을 계측할 수 있다. 상술한 시일 링(14U)의 내경 조정에 있어서, 광섬유 모재(30)가 시일 링(14U)의 중심에서 편심되어 있는 경우에는, 도 4와 같이 제어기(60)에 의해 시일 링 이동 장치(14e)를 제어하여 시일 링(14U)을 이동시켜 광섬유 모재(30)가 시일 링(14U)의 중심을 지나도록 한다. 이와 같이 하면, 광섬유 모재(30)가 시일 링(14U)의 중심을 벗어나 시일 링(14U)에 접촉하지 않는다. 따라서, 한층 더 안정적으로 선 인발을 실시할 수 있다.
도 10은 비교예에서 사용한 광섬유 모재의 길이 방향의 위치와 외경의 관계를 나타내는 그래프이다. 도 11은 비교예에서 사용한 광섬유 모재의 길이 방향의 위치와 거기에서 선 인발된 유리 섬유의 외경의 최대 편차값의 관계를 나타내는 그래프이다. 비교예에서는 머플 튜브의 내경이 80mm, 시일 링의 내경이 Φ72mm인 장치를 사용하여 광섬유 모재를 선 인발하였다. 모재 외경이 Φ69mm까지 가늘어지면 유리 섬유의 외경 변동이 증대되는 현상을 확인했다. 또한 Φ68mm 근방이 되면 변동 폭 5㎛ 이상의 돌발적인 변동이 생겨, 선 인발 종료 후에 화로 내부의 상태를 확인하면 카본 머플 튜브의 내면에 산화된 흔적이 관찰되었다. 또한 도 11중, "x" 표시는 돌발적 유리 외경 변동의 발생을 나타낸다.
상술한 바와 같이, 가스 시일 구조를 채용하는 경우에는 가스 공급 개구와 광섬유 모재의 간극의 변동량을 작게 억제할 필요가 있다. 만약에 상기 간극이 변동하면 가스 시일로부터 분사된 가스의 상승류와 하강류의 비율이 변화된다. 즉, 모재 입경이 가늘어져 사이가 커지면 상방으로 유동하는 비율이 증가하여, 하방으로 흐르는 비율이 적어진다. 그 결과, 하강류의 유속이 저하되기 때문에, 화로 내부의 열에 의한 상승 기류를 억제할 수 없어서 가스의 흐름이 불안정해지고, 선 인발된 광섬유의 외경 변동이 증대하거나, 셔터의 일부로부터 외기가 혼입되어 화로 내부가 산화 열화되기 쉬워진다는 문제가 생긴다.
이러한 경향은 모재 입경이 굵어질수록 현저하고, 모재 입경이 가는 경우와 비교하면, 약간의 모재 외경의 변화라도, 가스 시일부의 간극의 면적 변화가 상대적으로 커져 안정적으로 선 인발을 실시할 수 없게 된다.
본 발명의 광섬유의 선 인발 방법 및 선 인발 장치에 의하면, 광섬유 모재(30)의 외경이 길이 방향으로 변화되는 경우에서도, 광섬유 모재와 시일 링의 간극을 일정하게 유지할 수 있기 때문에, 안정적으로 선 인발을 실시하여, 선 인발 후의 유리 섬유(40a)의 외경을 일정하게 유지할 수 있게 된다. 또한, 머플 튜브(21)의 산화를 억제하여, 머플 튜브(21)의 수명을 연장시킬 수 있다.
본 발명은 가장 실제적이고 바람직한 실시예로 간주되는 것과 연계하여 기술되어 있지만, 본 발명은 이에 한정되지 않고, 첨부된 청구범위의 사상과 범위내에 포함된 다양한 변형 및 그에 상당하는 구성을 커버하는 것으로 의도된다.
상술한 실시예에서는 선 인발 노에 셔터를 사용한 구성으로 설명했지만, 본 발명은 셔터를 사용하지 않는 경우에도 적용 가능하다.
본 발명에 따른 광섬유 선 인발 방법 및 선 인발 장치에 의하면, 광섬유 모재에 가스를 분사하면서 선 인발 노의 상부 및 하부에 설치된 시일 링에 의해 선 인발 노 내부를 밀봉하고, 이 선 인발 노내에 광섬유 모재를 공급하면서 광섬유 모재의 선단부를 가열 용융하여 광섬유를 제조할 때에, 선 인발 노에 공급된 광섬유 모재의 외경 또는 선 인발 노의 기압에 따라 시일 링의 내경을 변화시키면서 가스를 분사한다. 이에 따라, 광섬유 모재의 외경이 변화하면서도, 안정적으로 선 인발을 수행할 수 있다.

Claims (13)

  1. 광섬유 선 인발 방법에 있어서,
    선 인발 노(drawing furnace) 상부의 시일 링의 내경을 조절하면서 상기 광섬유 모재를 선 인발 노에 공급하는 단계와,
    상기 선 인발 노내의 상기 광섬유 모재에 분사하도록 상기 선 인발 노내에 가스를 도입하여, 상기 시일 링과 상기 광섬유 모재의 간극으로부터 선 인발 노의 외측으로 유출하는 흐름을 형성하는 단계와,
    상기 광섬유 모재의 선단부를 가열하여 연화시켜 선 인발하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는
    광섬유 선 인발 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    광섬유 모재의 외경을 따라 선 인발 노 상부의 시일 링의 내경을 조절하면서 상기 광섬유 모재를 선 인발 노에 공급하는 것을 특징으로 하는
    광섬유 선 인발 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 광섬유 모재의 외경을 미리 측정하는 단계를 더 포함하며,
    측정된 모재 외경의 정보와 상기 선 인발 노와 상기 광섬유 모재의 상하 방향의 상대 위치의 정보에 따라서 상기 시일 링의 내경을 조절하면서 상기 광섬유 모재를 선 인발 노에 공급하는 것을 특징으로 하는
    광섬유 선 인발 방법.
  4. 제 2 항에 있어서,
    상기 시일 링의 바로 위에서 상기 광섬유 모재의 외경을 측정하여 측정된 모재 외경의 정보에 따라서 상기 시일 링의 내경을 조절하면서 상기 광섬유 모재를 선 인발 노에 공급하는 것을 특징으로 하는
    광섬유 선 인발 방법.
  5. 제 2 항에 있어서,
    상기 시일 링의 내경과 상기 광섬유 모재의 외경의 차가 일정해지도록 상기 시일 링의 내경을 조절하는 것을 특징으로 하는
    광섬유 선 인발 방법.
  6. 제 2 항에 있어서,
    상기 시일 링과 상기 광섬유 모재 사이의 간극의 면적이 일정하게 되도록 상기 시일 링의 내경을 조절하는 것을 특징으로 하는
    광섬유 선 인발 방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    선 인발 노내에 배치한 머플 튜브의 내압이 일정해지도록 선 인발 노 상부의 시일 링의 내경을 조절하면서 상기 광섬유 모재를 선 인발 노에 공급하는 것을 특징으로 하는
    광섬유 선 인발 방법.
  8. 제 2 항에 있어서,
    상기 광섬유 모재의 중심이 상기 시일 링의 중심에서 벗어난 경우, 상기 광섬유 모재의 중심이 상기 시일 링의 중심과 일치하도록 상기 시일 링을 이동시키는 것을 특징으로 하는
    광섬유 선 인발 방법.
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 광섬유 모재의 중심이 상기 시일 링의 중심에서 벗어난 경우, 상기 광섬유 모재의 중심이 상기 시일 링의 중심과 일치하도록 상기 시일 링을 이동시키는 것을 특징으로 하는
    광섬유 선 인발 방법.
  10. 선 인발 노내에 광섬유 모재를 공급하면서 상기 광섬유 모재의 선단부를 가열하여 광섬유를 선 인발하는 장치에 있어서,
    상기 광섬유 모재에 가스를 분사할 수 있는 가스 공급 수단과 시일 링으로 이루어지는 가스 시일 기구와,
    상기 시일 링의 내경을 변화시키는 시일 링 구동 장치와,
    상기 시일 링 구동 장치를 제어하는 시일 링 구동 장치 제어 기구를 구비하는 것을 특징으로 하는
    광섬유 선 인발 장치.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 시일 링의 바로 위에 상기 광섬유 모재의 외경을 측정하는 모재 외경 측정 수단을 더 구비하는 것을 특징으로 하는
    광섬유 선 인발 장치.
  12. 제 10 항에 있어서,
    상기 선 인발 노의 내압을 측정하는 내압 측정 수단을 더 구비하는 것을 특징으로 하는
    광섬유 선 인발 장치.
  13. 제 10 항에 있어서,
    상기 광섬유 모재의 중심이 상기 시일 링의 중심과 일치하도록 상기 시일 링을 이동시키는 시일 링 이동 장치를 더 구비하는 것을 특징으로 하는
    광섬유 선 인발 장치.
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