KR20030020371A - 고무 혼합물 동시 압출 수단 - Google Patents

Abstract

본 발명은 고무 혼합물 동시 압출 수단에 대한 것이며, 이는 각각 고무 혼합물(A, B)을 순환시키는 두 개 이상의 채널(14, 15)을 포함하는 메인 압출기(1)를 포함하며, 상기 채널은 압출 오리피스(18) 상에 나타나며, 상기 오리피스를 통해 두 고무 혼합물(A, B)이 전달되고, 압출 오리피스(18)는 제 1 벽(111)과 제 2 벽(161)에 의해 경계지어지며, 이는 제 3 고무 혼합물의 하나 이상의 마이크로 압출기(2)를 또한 포함하며 여기서 압출 헤드(22)는 그 단부에 노즐(23)을 구비하며, 상기 노즐은 제 3 고무 혼합물(C)이 압출 오리피스(18)의 상류측의 각각의 고무 혼합물(A, B)에 도입되도록 두 개의 순환 채널(14, 15)을 지나간다.

Description

고무 혼합물 동시 압출 수단{Instrumentation for co-extruding rubber mixtures}

환경적인 문제들이 갈수록 중요해짐에 따라, 연료 절약 및 자동차에 의해 발생하는 문제를 처리하는 방법이 갈수록 중요해지고 있으며, 타이어 제조업자들의 목표 중의 하나는 매우 낮은 구름(rolling) 저항과, 건조한, 습한, 눈이 쌓인 또는 빙판이 진 노면 상에서 우수한 그립(grip)력과, 매우 우수한 마조 저항 및 낮은 구름 소음을 겸비한 타이어를 제조하는 것이다.

이러한 목표를 달성하기 위해, 유럽 특허 출원 EP A 501 227호는 그 주요 보강 첨가재로서 실리카를 포함하는 트레드를 갖는 타이어를 제안한다. 비록 이러한 해법이 상술한 다양하고 매우 모순적인 특성들 간에 최적의 타협점을 제공하지만, 그럼에도 불구하고 차량에 따라 그 주요 보강 첨가재로서 실리카를 포함하는 트레드를 갖는 타이어는 실리카가 전기전도성이 아니기 때문에 차량이 주행하는 중에 노면에 대한 타이어의 저항에 의해 형성된 높은 레벨의 정전기가 다소 축적될 수 있는 단점을 갖는다.

소정의 특정한 조건이 함께 존재할 때, 타이어에 이렇게 축적된 정전기는 차량의 탑승자가 차량 본체에 닿을 때 그에게 불쾌한 전기적 충격을 일으킬 수 있다. 나아가, 이러한 정전기는 전기 방전에 의해 발생하는 오존 때문에 타이어의 노화를 가속화시킬 수 있다. 차량과 노면의 성질에 따라, 이러한 정전기가 발생하는 간섭 때문에 탑재된 라디오의 기능에 장애를 일으킬 수 있다.

이러한 타이어에의 정전기 축적 문제와 이에 관련한 단점의 대부분은 매우 오랫동안 잘 알려져 있는 것이고 사용되는 보강 첨가재가 카본 블랙일 때 이미 발생하였다.

유럽 특허 출원 EP 0 658 452 A1호는 타이어에 대해 오래전에 알려진 원리들을 현대적으로 적용하고, 다양한 선행 문서들에서 제안된 해법과 관련한 주요 문제점들, 특히 타이어 조직 대에 도입되는 유해한 이종성(heterogeneity)들을 해결하는 적용법을 설명한다. 이 제안된 해법은 바람직하게는 타이어 원주 둘레 전체에 연장하는 전도성 고무 혼합물의 스트립 또는 인서트(insert)를 삽입하고 트레드의 표면을 크라운 플라이 중의 어느 하나, 또는 카커스 보강부, 또는 전기 전도성이 충분히 양호한 타이어의 다른 임의의 부분에 연결하는 것으로 구성되며, 필요한 전기전도성은 적절한 카본 블랙이 존재하면 부여된다.

비록 이러한 해법이 단일 비전도성 혼합물로 구성된 트레드, 예를 들어 승용차 타이어의 트레드를 갖는 타이어에 대해 완벽하게 실행가능하지만, 중차량 또는 고속용 차량에서와 같이 높은 정상-상태 작동 온도를 갖고 구르도록 설계된 타이어의 경우에서와 같이 크라운 보강부와 카커스 보강부 사이의 고무 혼합물층들과 카커스 보강부 위의 몇 개의 고무 혼합물층들을 갖는 타이어의 경우에는 그렇지 않다.

사실상, 어떠한 이유에서도 이러한 타이어가 원주방향 또는 스트립-형상의 인서트가 존재하여 전도성이 된 트레드의 외측 부분(지면과 접촉하는 부분)과 크라운 보강부 사이의 트레드 내측 부분(지면과 접촉하지 않는 부분) 또는 비전도성 층을 구비하면, 상기 내측 부분은 전도성이 되어야 한다. 유사하게, 크라운 플라이(ply)들의 에지 영역에서 잘 알려진 과다한 두께가 되게 하는, 크라운 보강부와 카커스 보강부 사이의 층이 또한 처음에 전도성이지 않았으면 전도성이 되어야 한다.

본 발명의 출원인의 프랑스 특허 출원 FR 97/02276호에 설명된 바와 같이, 제 1 방법은 전도성이거나 또는 그렇게 된 두 개의 제 1 층들 간의 전기적 접속을 보장하며, 이들 제 1 층들은 비전도성인 제 3층의 두 접합면들 사이에 배치되는 작은 두께, 폭 및 길이를 갖는 하나 이상의 고무 혼합물 스트립에 의해 비전도성인 제 3 층에 의해 분리되며, 두 개의 제 1 층이 전도성이 되게 하는 수단과 접촉하여 이들이 이에 의해 접속된다. 비록 산업적으로는 만족스럽지만, 이러한 방법은 추가의 생성물을 배치시켜야 할 필요가 있고, 추가적인 제조 비용이 소요되게 된다.

본 발명의 출원인의 국제출원 WO 99/43506호에 설명된 바와 같이, 제 2 방법은 비전도성 층이 통상적인 압출 수단에 의해 압출된 후에 각각의 비전도성 층에 전도성 혼합물의 원주방향 인서트를 제공한 다음에, 이들이 크라운 상에 배치되기 전에 두 생성물을 함께 결합하는 것으로 구성되며, 상기 층들은 공통의 접촉면을 가지고, 접촉면의 레벨에서 한 층의 인서트의 폭은 같은 레벨에서 다른 층의 인서트의 폭보다 10배 이상이다. 이러한 방법은 각각의 층들이 효과적으로 전기전도성이 되게 할 수 있고 이들과 카커스 보강부 사이의 전기 접속을 보장한다.

그러나, 상기 방법은 두 개의 상이한 고무 혼합물로 이루어진 두 개의 층들만 있는 것이 아니라, 3개, 4개 이상의 상이한 고무 혼합물의 층들이 있는 경우, 너무 복잡하게 된다.

게다가, 특정한 고무 혼합물들은 유동 특성 차이가 커서 이들을 접합하는 것이 아주 힘들다. 이는 특히 혼합물 중의 하나가 다른 것보다 점착력이 없는(decohesive) 경우에 그러하다. 이러한 혼합물을 예를 들어 트레드 내에 결합해야 하고 이들 둘을 접합하는데 특정한 풀(glue)이나 또는 접착제와 같은 접합제(bonding agent)를 사용하는 것과 같이 수단을 피해야 하는 경우, 사용되는 방법은 동시-압출이며, 이는 또한 산업계에서 특정한 경제적 이점을 갖는다. 사실상, 동시-압출 공정에서 압출 스크류에 의해 개별적으로 가공된 상이한 생성물들이 고온 가압하에 상기 생성물들이 하나가 되게 하는 공통의 압출 오리피스를 향해 추진된다.

이러한 구성에서, 제 2 방법을 동시-압출로 바꾸는 것을 고려할 수 있다. 따라서, 상기 제 2 해법과 유사하게 인서트 중의 하나가 그 반대쪽의 제 2 생성물의베이스(base)보다 10배 이상 넓은 베이스를 갖도록 그 각각의 노즐이 각각의 생성물을 유통시키는 두 개의 마이크로-압출기에 의해 압출 오리피스의 상류측에서 각각의 생성물에 인서트가 제조될 수 있다. 그러나, 한편, 이러한 해법은 동시-압출 장치의 부피를 상당히 증가시키며, 다른 한편으로는, 일반적으로 압출된 생성물의 교환 및 압출기의 세척 작업이 더 어렵게 한다.

본 발명은 몇가지 혼합물을 갖는 타이어를 제조하는 방법에 대한 것이며, 이 혼합물은 주 첨가재(majority filler), 실리카(silica)와 같은 비전도성 첨가재 또는 적은 비율의 카본 블랙이 첨가된 혼합물로 이루어지며, 이들 혼합물 중 적어도 두 가지 이상이 타이어 트레드를 구성한다. 또한, 본 발명은 이러한 방법을 실시하기 위한 장치에 대한 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 장비의 부분 종단면도.

도 2는 본 발명에 따른 타이어의 크라운 부분의 개략 사시도.

도 3은 본 발명에 따른 장비의 변형예의 부분 종단면도.

본 발명의 목적은 특히 전기를 전도시키지 않는 고무 혼합물로 이루어진 두 개 이상의 층과 타이어의 구름에 의해 유도된 전하를 방출시킬 수 있는 전도성 혼합물로 이루어진 원주방향 인서트를 포함하는 타이어의 제조를 위한 동시-압출 장치 및 상기 장치를 사용하는 방법을 제공하는 것이며, 상기 장치 및 방법은 가능한 한 간단하고, 인서트를 형성하는데 필요한 양의 생성물만을 사용한다.

본 발명에 따르면, 타이어 제조용 고무 혼합물계 부재를 제조하는 방법은 하기의 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다:

- 두 개 이상의 압출 스크류를 구비한 메인 압출기를 사용하여 두 개 이상의 고무 혼합물층을 동시-압출하며, 상기 압출 스크류들은 제 1 및 제 2 벽에 의해 한정된 하나의 동일한 압출 오리피스로 개구된 각각의 유동 채널을 각각 갖는 단계,

- 압출 오리피스로부터 상류측의 두 층들을 통해 동시-압출하여, 하나 이상의 고무 혼합물 인서트가 마이크로-압출기의 노즐에 의해 삽입되고, 상기 노즐은 두 유동 채널 모두를 지나가는 단계.

압출 블레이드(extrusion blade)의 레벨에서 프로파일을 갖는혼합물(profiled mixture)로 직접 주입하는 것인, 단일 생성물을 압출하는데 사용되는 방법을 적용하는데 있어, 이 경우 두 유동 채널 모두를 통해 두 개 이상의 혼합물을 동시-압출하는 것은 당업자가 고려하기 힘들다. 사실상, 한편으로는, 이는 두 유동 채널의 출구에서 이들 두 "삽입물"로부터 하류측에서 두 인서트들이 압출 오리피스에서 서로 겹쳐진다고 가정된다. 다른 한편으로는, 앞서에서와 같이, 동시-압출은 다른 화합물의 존재에 의지하지 않고는 그들 사이의 접합을 형성 및 유지하기 힘들게 하는 유동 특성을 갖는 두 혼합물들 간에 접착이 이루어지게 하는 중요한 장점을 갖는다. 이제, 동시-압출에 관하여, 이는 다양한 요인(factor)들 덕분에 가능하게 된다: 외기와 접촉함없이 프로파일링(profiling) 전에, 높아진 온도 및 가압하에서, 원료 그대로의 접합(raw adhesion). 연역적으로(A priori), 혼합물의 모든 길이를 따라 그 계면(interface)이 중단된 곳을 생성하는 인서트가 존재하면 미가류된(unvulcanised) 상태에서 초기 분리(detachment)가 일어나게 하여 두 혼합물의 접착을 방해하거나 또는 이들 간의 계면의 레벨에서 심각한 접합 결함(bonding defect)이 일어나게 할 수 있음이 매우 분명해 보인다.

본 발명의 출원인은 놀랍게도 두 혼합물 내의 인서트들이 노즐을 지나간 후에 매우 효과적으로 중첩되는 것과, 두 혼합물 내 및 그 계면에서 원주방향 인서트가 존재하는 것이 이들 사이의 접합에 영향을 미치지 않음을 발견하였다.

또한, 본 발명은 고무 혼합물 동시-압출 장치에 대한 것이며, 이는 각각 고무 혼합물을 위한 것인 두 개 이상의 유동 채널을 갖는 압출 헤드를 구비한 메인 압출기를 포함하며, 상기 채널은 두 고무 혼합물이 그 오리피스를 통해 추진되는동일한 압출 오리피스로 개구(opened)되며, 압출 오리피스는 제 1 및 제 2 벽에 의해 한정되며, 상기 장치는 제 3 고무 혼합물용의 하나 이상의 마이크로-압출기를 또한 포함하며, 마이크로-압출기의 압출 헤드는 그 단부에서 노즐을 구비하며, 상기 노즐은 압출 오리피스 상류측에서 각각의 고무 혼합물에 제 3 고무 혼합물을 삽입하도록 두 유동 채널에 걸쳐 연장한다.

본 발명의 다른 장점 및 특징은 첨부한 도면을 참조하여 본 발명에 따른 타이어 제조 방법 및 장비의 일 예를 읽어 명백해질 것이다.

이하에, 도 1 및 도 3에 도시된 본 발명의 장치의 변형예의 동등한 부재를 표기하는데 동일한 도면부호가 사용되었다.

도 1은 미가류된 상태에서 타이어 트레드를 제조할 수 있게 하는 장치의 부분도를 도시하며, 상기 트레드는 동시-압출된 두 고무 혼합물(A, B)로 이루어진 층을 포함하며, 이들 각각은 고무 혼합물(A, B)과 함께 동시-압출되어 제조되는 고무 혼합물(C)이 삽입된다.

따라서, 도 1은 이 예에서 트레드의 하부 및 상부 부분을 제조하기 위해 미가류된 두 고무 혼합물(A, B)을 동시-압출할 수 있게 하는 제 1 메인 압출기(1)의압출 헤드(10)를 도시한다.

압출 헤드(10)는 상부 볼트(11; upper vault)와 하부 볼트(13)를 포함하며, 이들은 중간 지지부(12)와 함께 두 유동 채널(14, 15)의 경계를 형성하며, 각각의 채널은 혼합물(A, B) 중 하나를 위한 것이다.

유동 채널(15)은 제 1 압출 오리피스(17)로 개구되며, 이 오리피스를 통해 혼합물(B)이 추진되며 이 오리피스는 지지부(12)의 벽(121)과 롤러(16)의 표면(161)에 의해 경계지어진다. 이 압출 오리피스(17) 자체는 제 2 압출 오리피스(18)로 개구되며, 이 오리피스를 통해 혼합물(B)이 롤러(16)와 혼합물(A) 사이에 위치하도록 유동 채널(14)을 통해 도착하는 혼합물(A)이 추진된다.

압출 오리피스(18)는 본 예에서 압출 블레이드(19)에 속하는 볼트(11)가 갖고 있는 벽(111)을 각각 구성하는 제 1 및 제 2 벽과, 롤러(16)의 외측 표면(161)에 의해 경계지어진다. 따라서, 압출 오리피스는 두 동시-압출된 혼합물들에 원하는 프로파일을 부여한다.

선택된 예에서, 압출기는 "롤러 다이 압출기(roller die extruder)"로 알려진 타입의 것이며, 여기서 압출 블레이드(19)의 제 1 벽(111)은 고정되어 있고, 제 2 벽은 움직일 수 있으며 압출기와 연계된 롤러의 외측 표면(161)으로 구성된다. 그러나, 본 발명은 이 타입의 압출기를 사용하는 것에 제한되지 않으며, "플랫(flat) 다이 압출기"로 알려진 압출기(1')를 사용하는 것도 고려할 수 있으며, 여기서 제 1 및 제 2 벽은 도 3에 예시된 바와 같이 압출 블레이드(19')의 두 고정된 벽(191', 192')으로 구성된다. 이 본 발명의 변형예에는 하나의 압출 오리피스(18)만이 있다.

메인 압출기(1)는 통상적으로 "마이크로-압출기"로서 알려진 매우 작은 압출기(2)와 연계되어 있고, 이 마이크로-압출기는 볼트(11)의 고정된 위치에 장착된다. 스크류(21)와 압출 헤드(22)를 구비한 이 압출기(2)는 그 단부에서 마이크로-압출기(2)의 다이에 고정된 노즐(23)을 가지며, 이 노즐은 원하는 프로파일과 라인(line)으로 유동 채널(14, 15)을 지나는 제 3 혼합물계 인서트를 미가류되어 있고 고온인 혼합물(A, B) 각각에 압출하도록 설계되어 있다.

압출 헤드(22)는 압출 헤드의 다이에 고정된 압출 노즐(23)이 두 채널(14, 15)과 지지부(12)에 걸쳐 연장하도록 만곡부(221; bend)를 형성한다. 따라서 인서트를 형성하기 위한 전도성 고무로 이루어진 혼합물(C)이 혼합물(A, B)의 유동 각각에 압출된다. 롤러(16)의 축에 수직으로 마이크로-압출기를 장착하여 상기 마이크로-압출기의 압출 헤드에 만곡부가 불필요하게 하는 것도 고려할 수 있다.

마이크로-압출기(2)와 함께 사용되는 압출기 노즐(23)은 볼트(13)의 상부 벽(131)과 접촉하며 지지부(12)를 가로질러 연장하는 이동가능한 출구 통로(12)를 가져 혼합물(C)이 노즐을 따른 모든 경로에서 통과하게 한다.

도 1에서, 노즐(23)은 압출 오리피스(18)를 향해 개구된 두 유동 채널(14, 15)의 단부에서 수직 방향에 대해 경사져 있다. 설명된 예에서, 이 장치는 스트립이 그 생성되는 곳과 관련한 압출 오리피스 사이에서 과다한 변형을 겪을 위험을 피하기 위해 고무 혼합물(C)이 삽입되어 스트립이 압출 오리피스(17, 18)에 가까운 각각의 유동 채널에서 형성되게 한다. 그러나, 이러한 장치는 다수의 변수들, 특히사용된 고무 혼합물의 성질, 압출기 내의 온도 및 압력, 고무 혼합물(C)의 성질 및 폭의 함수로서 정해져야 한다. 이는 이러한 기준(criteria)에 따라 노즐이 유동 채널들의 방향에 대해 경사 각도를 형성하거나 또는 하지 않는 이유이며 압출 오리피스들로부터 더 가깝게 또는 더 멀리 떨어질 수 있다.

볼트(11), 지지부(12)는 이동가능한 출구 통로를 갖는 노즐(23)을 보어를 통해 수용하며, 상기 통로는 각각의 슬릿이 유동 채널(14, 15) 중의 하나와 일치하도록 그 높이의 일부를 따라 적절한 단면에 두 개의 슬릿(231, 232)을 그 원통면 상에 갖는다. 이동가능한 출구 통로를 갖는 노즐(23)의 베이스와 볼트(13)의 벽(131) 간의 접촉은 섹션(230)에 작용하는 전도성 혼합물의 압력에 의해 유지된다. 본 발명의 변형 실시예에 따르면, 노즐(23)은 볼트(13)의 벽(131) 상에 직접 고정될 수 있다.

이러한 배치는 접촉하게 되는 두 고무 혼합물 층의 베이스들의 레벨에서의 폭이 변할 필요없이 그 폭이 약 0.1 내지 2mm 범위 내에서 변할 수 있는 스트립을 제조할 수 있게 한다. 그러나, 여기서 설명된 것 이외의 형태의 슬릿을 본 발명을 제한하지 않는 일례로서 모두 고려할 수 있다. 나아가, 이러한 장치로 필요하다면 혼합물(C)은 의도한 용도에 따라, 예를 들어 "점(dot)들"로 이루어진 스트립을 제조하기 위해 불연속적으로 압출될 수 있다.

그러므로, 이러한 장치의 부피는 마이크로-압출기가 존재함으로 인해 아주 조금 증가한다. 또한, 두 채널 모두에 대해 하나의 노즐만을 사용하는 것은 혼합물을 쉽게 바꿀 수 있게 하는데 왜냐하면 이는 이렇게 바꾸기 위해 노즐이 효과적으로 비워짐을 보장하는데 충분하기 때문이다. 적절한 개수의 마이크로-압출기의 도움으로 실현하고자 하는 바에 따라 동시에 또는 연속적으로 사용될 수 있는, 유동 채널들 내의 몇 개의 고정 위치를 제공하여 몇 번의 삽입이 이루어질 수 있음이 쉽게 이해될 것이다. 노즐에 형성되는 슬릿의 형상은 원하는 바에 따라 변할 수 있다.

유사하게, 두 층의 고무 혼합물을 갖는 트레드의 제조에 대해 설명하였던 것을 선택하였지만 본 발명은 두 층 이상의 동시-압출된 혼합물을 갖는 트레드를 제조하는 데에도 적용할 수 있다.

그러므로, 상술한 장치는 본 발명에 따라 특히 도 2에 도시한 바와 같은 타이어에 대해 전도성 혼합물(C)의 인서트가 가로지르는 두 개의 비전도성 혼합물(A, B)로 구성된 트레드를 제조할 수 있다.

도 2에 따르면, 낮은 구름 저항을 갖도록 설계된 사이즈 315/80.R.22.5의 타이어(3)는 고무 라이닝(lining) 혼합물에 묻힌 비신장성 금속 케이블들로 형성된 금속 플라이로 구성된 카커스 보강부(31)를 포함하며, 이는 혼합물 내에 보강용 충전재로서 현재 사용되는 카본 블랙에 의해 정전기 방전을 전도하게 된다.

카커스 보강부(31)는 설명된 예에서 금속 케이블로 형성된 플라이 및/또는 하프-플라이(half ply)들로 구성된 크라운 보강부(32)에 의해 그 크라운(crown; 꼭대기)에서 커버된다. 이 크라운 보강부(32)의 모든 케이블들은 혼합물에 보강용 충전재로서 현재 사용되는 카본 블랙 덕분에 정전기 방전을 전도하는 하나 이상의 고무 라이닝 혼합물(들) 내에 묻힌다.

지면과 접촉하게 되는 트레드(34)의 표면을, 통상적으로 카본 블랙으로 충전된 고무 혼합물 내에 묻힌 금속 케이블로 형성되어 전도성인 크라운 보강부(32)의 반경방향 최외측 플라이에 연결하기 위해, 트레드(34)의 내부 층(341) 및 외부 층(342)은 두 층(341, 342)의 높이에 걸쳐 연장하는 원주방향 링의 형태인 고무 인서트(35) 또는 스트립에 의해 전도성이 된다. 트레드의 표면 상에서 매우 작은 축방향 폭(e), 예를 들어 0.5mm를 갖는 이러한 인서트(35)는 설명된 경우에서 단일(single)이며, 이론적으로 타이어의 적도면(equatorial plane XX') 상에서 중앙에 있고, 크라운 보강부(32)의 반경방향 최외측 플라이와 내부층(341) 간의 접촉면(340)의 트레이스(trace)는 직선 및 원형이다. 인서트(35)는 특히 트레드에 중앙 홈이 있는 경우에 중앙으로부터 벗어날(off-centre) 수 있다; 두 개의 인서트가 있을 수도 있으며, 예를 들어 적도면에 대해 대칭으로 배치될 수 있지만 어느 경우에도 아무리 트레드가 마모되어도 지면과의 접촉이 이루어질 수 있도록 배치되어야 한다. 인서트가 원주방향으로 연속적이거나 또는 불연속적인 링인 것도 고려할 수 있다.

정전기 방전에 대한 전도성 접속부(11)를 구성하는 고무 조성은 타이어, 특히 트레드를 제조하는데 통상적으로 사용되는 천연 고무 및/또는 합성 고무계이며, 보강 충전재로서 전도성 카본 블랙, 바람직하게는 타이어 제조에 통상적으로 사용되는 것을 갖는다.

본 발명의 범위를 벗어나지 않고, 예를 들어 흑색 고무 혼합물에 하나 이상의 착색된 인서트를 넣는 것과 같이 본 발명에 따른 동시-압출 방법 및 장치가 전도성에 상관없이 고무 혼합물에 인서트들을 배치하는데 사용될 수 있음이 명백하다.

Claims (9)

1. 타이어 제조를 위한 고무 혼합물계 부재 제조 방법에 있어서,

   - 두 개 이상의 압출 스크류를 구비한 메인 압출기(1)를 사용하여 두 개 이상의 고무 혼합물(A, B)층을 동시-압출하며, 상기 압출 스크류들은 제 1 벽(111) 및 제 2 벽(161)에 의해 한정된 하나의 압출 오리피스(18)로 개구된 각각의 유동 채널(14, 15)을 각각 갖는 단계와,

   - 압출 오리피스로부터 상류측의 두 층들을 통해 동시-압출하여, 하나 이상의 고무 혼합물(C)의 인서트(35)가 마이크로-압출기(2)의 노즐(23)에 의해 삽입되고, 상기 노즐은 두 유동 채널(14, 15)을 지나가는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 고무 혼합물계 부재 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   고무 혼합물 층들은 트레드(34)의 부분(341, 342)을 구성하는 고무 혼합물계 부재 제조 방법.
3. 제 2 항에 있어서,

   트레드의 부분(341, 342)을 구성하는 고무 혼합물(A, B)들은 전기를 전도하지 않는 비전도체이며, 마이크로-압출기(2)에 의해 압출되는 고무 혼합물(C)은 전기를 전도하는 고무 혼합물계 부재 제조 방법.
4. 고무 혼합물 동시-압출 장치에 있어서,

   각각 고무 혼합물(A, B)을 위한 것인 두 개 이상의 유동 채널(14, 15)을 갖는 압출 헤드(10)를 구비한 메인 압출기(1)를 포함하며, 상기 채널은 두 고무 혼합물(A, B)이 그 오리피스를 통해 추진되는 동일한 압출 오리피스(18)로 개구(opened)되며, 압출 오리피스(18)는 제 1 벽(111) 및 제 2 벽(161)에 의해 한정되며, 상기 장치는 제 3 고무 혼합물(C)용의 하나 이상의 마이크로-압출기(2)를 또한 포함하며, 마이크로-압출기의 압출 헤드(22)는 그 단부에서 노즐(23)을 구비하며, 상기 노즐은 압출 오리피스(18) 상류측에서 각각의 고무 혼합물(A, B)에 제 3 고무 혼합물(C)을 삽입하도록 두 유동 채널(14, 15)을 지나가는 고무 혼합물 동시-압출 장치.
5. 제 4 항에 있어서,

   압출 블레이드의 제 1 및 제 2 벽은 압출 블레이드(19)의 두 고정된 벽으로 구성되는 고무 혼합물 동시-압출 장치.
6. 제 4 항에 있어서,

   압출 오리피스(18)의 경계를 형성하는 제 1 벽(111)은 고정되어 있고, 그 제 2 벽은 메인 압출기(1)에 장착된 롤러(16)의 외측 표면(161)으로 구성되는 고무 혼합물 동시-압출 장치.
7. 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,

   압출 노즐(23)은 이동가능한 출구 통로를 가지며, 그 높이의 일부를 따라 슬릿(slit)을 가지고, 보어(bore)에 삽입되는 고무 혼합물 동시-압출 장치.
8. 제 7 항에 있어서,

   노즐(23)의 베이스는 마이크로-압출기(2)에 의해 압출된 혼합물(C)의 압력에 의해 유동 채널(15) 중의 하나의 벽(131)과의 접촉을 유지하는 고무 혼합물 동시-압출 장치.
9. 제 7 항에 있어서,

   노즐(23)의 베이스는 유동 채널(15) 중의 하나의 벽(131)에 고정되어 있는 고무 혼합물 동시-압출 장치.