KR20030007113A - 열가소성 엘라스토머 조성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 할로겐 부분의 5% 이상이, 카복실 그룹 또는 아미노 그룹을 말단에 갖고 중량 평균 분자량이 1000 이상인 쇄상 중합체(i) 또는 카복실 그룹 또는 아미노 그룹을 갖고 분자간 상호작용이 존재하는 비중합체성 화합물(ii)로 치환된 변성 할로겐화 고무 및 이를 분산상으로서 함유하고 열가소성 수지를 연속상으로서 함유하는 열가소성 엘라스토머 조성물에 관한 것이다.

Description

열가소성 엘라스토머 조성물{Thermoplastic elastomer composition}
본 발명은 변성 할로겐화 고무, 이를 분산상으로서 함유하는 열가소성 엘라스토머 조성물 및 조성물을 공기 투과 방지층으로서 사용하는 공기 주입 타이어에 관한 것이다.
열가소성 수지 성분을 연속상으로서 갖고 엘라스토머 성분을 분산상으로 가지며, 엘라스토머 성분의 적어도 일부가 가교결합된(또는 가황된) 열가소성 엘라스토머 조성물은 부분적으로 가교결합된 엘라스토머 성분으로 인한 고무 탄성 기능을 갖고, 연속상을 형성하는 열가소성 수지 성분으로 인하여 용융 유동하는 고온에서 열가소 성형할 수 있는 조성물로서 당해 기술분야에 공지되어 있다. 즉, 이러한 분산 구조를 갖는 열가소성 엘라스토머 조성물은 플라스틱과 유사한 가공 기술에 의해 성형할 수 있는 한편, 가황 고무의 특성을 유지하는 특성이 있다.
가황 고무와 비교하여, 엘라스토머 조성물은 가황 단계가 불필요하고, 제품 및 성형 동안에 형성된 스크랩(scrap)이 재활용될 수 있으며, 경량화가 가능한 이점이 있다. 특히, 분산상을 형성하는 엘라스토머 성분을 연속상을 형성하는 열가소성 수지로 적어도 부분적으로 또는 전체적으로 가교결합(또는 가황)시킨, 즉 동적으로 가교결합(또는 가황)시킨 열가소성 엘라스토머 조성물로는 특히 고무 엘라스토머로서의 기계적 물리 특성, 내압축영구변형성, 내유성 등이 우수한 제품을 수득할 수 있다. 이의 용도는 종래의 고무 용도 외에도 자동차 부품, 건축 재료, 의료 용구, 일반적 산업 자재 등에 적용된다.
본 출원인은 이전에 타이어용 중합체 조성물로서 공기 투과 방지성과 유연성과의 균형이 우수한 타이어용 중합체 조성물을 개발하여, 타이어의 경량화를 달성하였으며, 당해 조성물은 30℃에서의 공기 투과 계수가 25 ×10-12㎤·㎝/㎠·sec·㎝Hg 이하이고 영률이 500MPa 초과인 특정량의 열가소성 수지와 30℃에서의 공기 투과 계수가 25 ×10-12㎤·㎝/㎠·sec·㎝Hg 초과이고 영률이 500MPa 이하인 특정량의 엘라스토머 성분을 포함하여, 30℃에서의 공기 투과 계수가 25 ×10-12㎤·㎝/㎠·sec·㎝Hg 이하이고, 영률이 1 내지 500MPa이다[일본 공개 특허공보 제(평)8-259741호].
위의 중합체 조성물을 공기 주입 타이어의 내부층 등의 공기 투과 방지층으로서 사용하는 경우, 고무층에 대한 이의 접착성이 열가소성 엘라스토머 조성물의 경우에만 불충분한 문제가 있다. 추가로, 본 출원인은 타이어용 중합체 조성물의 공기 투과 방지 특성을 추가로 개선시키는 연구분야에 종사하여, 2종 이상의 비상용성 열가소성 수지의 블렌드를 압출시키는 공정에서, 열가소성 수지 중의 하나의 열가소성 수지 성분은 이의 비상용성으로 인하여 압출 성형시에 전단 응력 때문에 미세하게 분산되지 않지만, 배향 방법으로 평평하게 분산된다는 사실을 이용하여 공기 투과 방지층을 완전하게 형성하는 타이어용 열가소성 수지 조성물을 개발하였다[일본 공개특허공보 제(평)8-244402호].
위의 열가소성 수지 조성물을 공기 주입 타이어의 공기 투과 방지층으로서 사용하는 경우, 이는 열가소성 수지 조성물이기 때문에, 충분한 공기 투과 방지 특성을 수득할 수 있지만, 극히 낮은 온도 영역에서 사용되는 경우, 유연성 및 굴곡 피로에 대한 내구성이 종종 불충분하다.
따라서, 본 발명의 목적은 위의 선행 기술의 현재 상태를 고려하고 산업상의 요구에 부응하여, 열가소성 엘라스토머 조성물의 고유한 특성 외에도 우수한 저온 내구성을 제공하는 기능성 열가소성 엘라스토머 조성물을 제공하고, 이를 공기 투과 방지층으로서 사용하는 공기 주입 타이어를 제공하는 것이다.
본 발명에 따라, 할로겐 부분의 5% 이상이 카복실 그룹 또는 아미드 그룹을 말단에 갖고 중량 평균 분자량이 1000 이상인 쇄상 중합체(i) 또는 카복실 그룹 또는 아미노 그룹을 갖고 분자내 상호작용이 존재하는 비중합체성 화합물(ii)로 치환된 변성 할로겐화 고무가 제공된다.
본 발명에 따라, 또한, 위의 변성 할로겐화 고무(A)를 분산상으로서 포함하고, 열가소성 수지(B)를 연속상으로서 포함(여기서, 변성 할로겐 고무(A)의 양은 성분(A)와 성분(B)의 총 중량의 50중량% 이상이다)하는 열가소성 엘라스토머 조성물 및 이를 공기 투과 방지층으로서 사용하는 공기 주입 타이어가 제공된다.
본 발명의 열가소성 엘라스토머 조성물의 분산상(즉, 도메인)으로서 사용되는 변성 할로겐화 고무는 통상적으로 공지된 할로겐화 고무, 예를 들면, 할로겐 기체를 디엔계 고무로 투입하여 할로겐(브롬, 염소 등)을 부가 반응에 의해 도입함으로써 수득한 고무의 할로겐 부분의 5% 이상, 바람직하게는 10% 이상, 보다 바람직하게는 30 내지 50%를, 중량 평균 분자량이 1000 이상, 바람직하게는 5000 내지 10,000인, 카복실 그룹 또는 아미노 그룹을 말단에 갖는 쇄상 중합체(i), 구체적으로는 카복실화 폴리올레핀 또는 산 무수물을 첨가한 후 개환시킨 다음 카복실화시켜 수득한 카복실화 디엔계 고무 또는 폴리아미드계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리우레탄, 폴리우레아 등, 또는 카복실 그룹 또는 아미드 그룹을 갖고 분자간 상호작용(예: 수소 결합, 이온 상호작용 또는 이온성 결합)이 존재하는 비중합체성 화합물(ii)로 치환시킴으로써 수득된다.
수소 결합성을 수득하기 위하여, 헤테로사이클릭 화합물을 할로겐 부위에서 반응시킨다. 일반적으로, 모든 헤테로사이클릭 화합물이 효과적이다. 헤테로사이클로서, 5원 환 또는 6원 환이 바람직하다. 추가로, 피리딘 또는 트리아졸이 바람직하다. 구체적으로, 2-(또는 4-)아미노피리딘, 3-아미노-1,2,4-트리아졸, 3-하이드록시-1,2,4-트리아졸, 2-하이드록시피리딘, 2-아미노피리딘, 2-하이드록시트리아진, 2-아미노트리아진, 2-아미노피라진, 2-하이드록시피라진, 6-아미노푸린, 6-하이드록시푸린 등을 언급할 수 있다.
이온 상호작용을 강화시키기 위하여, 장쇄 알킬아민을 할로겐 부위에서 반응시킨다. 구체적으로, 메틸아민, 에틸아민, 프로필아민, 부틸아민, 펜틸아민, 헥실아민, 헵틸아민, 옥틸아민, 노닐아민, 데실아민, 운데실아민, 도데실아민, 트리데실아민, 테트라데실아민, 펜타데실아민, 세틸아민, 스테아릴아민 등을 언급할 수 있다.
이온 결합성을 증가시키기 위하여, 금속 카복실레이트를 할로겐 부위로 도입한다. 이는 할로겐 부위를 카복실산으로 변성시킨 다음 카복실산 부위를 금속염으로 전환시킴으로써 수득한다. 구체적으로, 카복실산나트륨, 카복실산칼륨 등을 언급할 수 있다.
할로겐화 고무로서, 예를 들면, 할로겐화 이소부틸렌-이소프렌 고무, 이소모노올레핀과 p-알킬스티렌과의 할로겐화 공중합체, 특히 이소부틸렌-p-메틸스티렌의 할로겐화 공중합체, 할로겐화 올레핀계 고무, 할로겐화 디엔계 고무 등을 언급할 수 있다. 할로겐화 고무의 할로겐 부분의 5% 이상을 쇄상 중합체(A) 또는 비중합체성 화합물(B)로 치환시킴으로써, 할로겐화 고무의 점도가 증가된다. 저온에서 의사 가교결합 구조로 인하여, 고탄성, 고파단 특성 및 고압축성이 나타난다.
본 발명에 있어서, 변성 할로겐화 고무(A)는 열가소성 엘라스토머 조성물의 분산상(즉, 도메인)으로서 열가소성 수지(B)의 연속상(즉, 매트릭스)에 미세하게 분산된다(예를 들면, 평균 분산 입자 크기 0.1 내지 5㎛). 분산상을 형성하는 고무 성분은 적합하게는, 필요한 경우, 가교결합제(예: 황, 과산화물, 염기성 금속산화물, 디아민 화합물, 페놀 수지 등), 가황 보조제, 산화아연 및 일반적으로 분산, 내열성 등을 개선시키기 위하여 배합하는 기타의 제제(예: 연화제, 노화 방지제 및 가공 조제)를 함유할 수 있다.
본 발명의 열가소성 엘라스토머 조성물에 사용되는 열가소성 수지(B)로서, 예를 들면, 폴리아미드계 수지[예: 나일론 6(N6), 나일론 66(N66), 나일론 46(N46), 나일론 11(N11), 나일론 12(N12), 나일론 610(N610), 나일론 612(N612), 나일론 6/66 공중합체(N6/66), 나일론 6/66/610 공중합체(N6/66/610), 나일론 MXD6(MXD6), 나일론 6T, 나일론 6/6T 공중합체, 나일론 66/PP 공중합체, 나일론 66/PPS 공중합체], 폴리에스테르계 수지[예: 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리에틸렌 이소프탈레이트(PEI), PET/PEI 공중합체, 폴리아릴레이트(PAR), 폴리부틸렌 나프탈레이트(PBN), 액정 폴리에스테르, 폴리옥시알킬렌 디이미드산/폴리부티레이트 테레프탈레이트 공중합체 및 기타의 방향족 폴리에스테르], 폴리니트릴계 수지[예: 폴리아크릴로니트릴(PAN), 폴리메타크릴로니트릴, 아크릴로니트릴/스티렌 공중합체(AS), 메타크릴로니트릴/스티렌 공중합체, 메타크릴로니트릴/스티렌/부타디엔 공중합체], 폴리메타크릴레이트계 수지[예: 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA), 폴리에틸 메타크릴레이트], 폴리비닐계 수지[예: 비닐 아세테이트(EVA), 폴리비닐 알콜(PVA), 비닐 알콜/에틸렌 공중합체(EVOH), 폴리비닐리덴 클로라이드(PVDC), 폴리비닐 클로라이드(PVC), 비닐 클로라이드/비닐리덴 클로라이드 공중합체, 비닐리덴 클로라이드/메틸 아크릴레이트 공중합체], 셀룰로스계 수지[예: 셀룰로스 아세테이트, 셀룰로스 아세토부티레이트],플루오로수지[예: 폴리비닐리덴 플루오라이드(PVDF), 폴리비닐 플루오라이드(PVF), 폴리클로로플루오로에틸렌(PCTFE), 테트라플루오로에틸렌/에틸렌 공중합체(ETFE)], 이미드계 수지[예: 방향족 폴리이미드(PI)] 등을 언급할 수 있다.
본 발명의 열가소성 엘라스토머 조성물의 바람직한 열가소성 수지(B)로서, 융점이 170 내지 230℃인 나일론 수지, 예를 들면, 나일론 6(M6), 나일론 11(N11), 나일론 12(N12), 나일론 6/66 공중합체(N6/66), 나일론 610(N610), 나일론 612(N612) 등을 언급할 수 있다.
본 발명에 따르는 열가소성 수지 성분(B)의 연속상에 분산상으로서 분산된 변성 할로겐화 고무(A)의 양은 특별히 한정되지는 않지만, 저온에서 내구성을 개선시키기 위하여 고온이 바람직하다. 구체적으로, 성분(A)의 양은 성분(A)와 성분(B)의 총량을 기준으로 하여, 50중량% 이상, 바람직하게는 55중량% 이상, 보다 바람직하게는 60 내지 65중량%이다. 본 발명에 따라, 엘라스토머 조성물은 개질되지 않은 할로겐화 고무와 비교하여, 고온에서 더 높은 용융 점도를 나타내고, 저온에서 의사 가교결합 구조 때문에 높은 파단 특성을 나타낸다. 고온에서의 점도가 높기 때문에, 열가소성 수지와의 블렌드에 배합된 고무의 양을 증가시키는 것이 가능해지고, 블렌딩된 고무의 양을 증가시켜 수득한 열가소성 엘라스토머 조성물의 저온 특성이 우수하고, 표면 장력이 증가되어 측쇄에 블렌딩된 열가소성 수지와의 상용성이 높은 쇄 분자를 선택하여 분산상 크기를 감소시키는 효과가 또한 있다.
열가소성 엘라스토머 조성물의 매트릭스를 형성하는 열가소성 수지는 필요한 경우, 일반적으로 가공성, 분산성, 내열성, 내산화성 등을 개선시키기 위하여 배합시키는, 가소제, 연화제, 충전제, 강화제, 가공 조제, 안정화제, 산화방지제 등을 그 속에 적합하게 함유할 수 있다.
본 발명에 있어서, 매트릭스 수지(B)에 미세하게 분산된 엘라스토머(A)를 갖는 열가소성 엘라스토머 조성물의 제조방법은 특별히 한정되지는 않지만, 예를 들면, 다음과 같이 조성물을 제조할 수 있다. 즉, 우선, 엘라스토머 성분과 배합제를 혼련기, 밴버리 혼합기 등에 의해 균일하게 혼합된 상태가 수득될 때까지 먼저 혼합하여 엘라스토머 조성물(A)을 제조한다. 이 때, 카본 블랙, 오일 또는 충전제(예: 탄산칼슘) 등을 엘라스토머 조성물에 가할 수 있다. 추가로, 필요한 경우, 가황제 또는 가교결합제, 가황 조제, 가황 촉진제 등을 엘라스토머에 대하여 첨가할 수도 있다.
이러한 방법으로 제조된 엘라스토머 조성물(A)과 매트릭스 수지 조성물(B)을 용융 혼합을 위해 이축 압출기 등으로 투입한다. 엘라스토머 조성물(A)에 대한 가교결합제를 함유하지 않은 엘라스토머 조성물을 사용하는 경우, 가교결합제는 혼합이 충분히 수행되는 단계에서 가한 다음, 추가로 혼합함으로써 엘라스토머 조성물이 동적으로 가교결합되도록 하여 목적하는 열가소성 엘라스토머 조성물을 수득한다.
추가로, 열가소성 수지 성분 또는 엘라스토머 성분에 대한 다양한 배합제를 위의 이축 혼합 단계 전에 미리 혼합할 수 있지만, 위의 이축 단계 동안 또한 가할 수 있다. 엘라스토머 조성물(A)과 매트릭스 수지 조성물(B)의 혼합 및 엘라스토머 조성물의 동적 가황에 있어서의 용융 혼합 조건으로서, 온도는 열가소성 수지의 융점보다 적어도 높아야 한다. 추가로, 500 내지 7500sec-1의 혼합시 전단 속도가 바람직하다. 30초 내지 약 10분의 혼합 시간이 바람직하다.
이렇게 수득한 열가소성 엘라스토머 조성물을 이축 압출기가 달린 T형 시팅 다이, 스트레이트 또는 크로스 헤드 구조를 갖는 튜빙 다이, 인플레이션 성형용 주상 다이 등을 사용하여 시트, 필름 또는 튜브로 성형하는 경우, 공기 주입 타이어, 호스 등의 공기 투과 방지층의 고무/수지 적층에 이를 사용할 수 있다. 이렇게 수득한 열가소성 엘라스토머 조성물을 일단 스트랜드로서 인취시키고, 펠릿화한 다음, 단축 압출기로 성형될 수 있음을 주지한다.
이러한 방법으로 수득된 시트형 또는 튜브형 제품은 본 발명의 고무 엘라스토머/매트릭스 수지 블렌드의 형태를 조절하는 열가소성 엘라스토머 수지로 이루어지며, 가황 고무가 매트릭스 수지에 미세하게 분산된 상태의 상 구조를 가지므로, 저온에서 박막의 내구성이 높다. 기체 투과 방지 특성이 우수한 매트릭스 수지에 미세하게 분산된 수지를 제조함으로써 박막은 저온에서 내구성이 높고 기체 투과 방지 특성이 우수하여, 공기 주입 타이어, 호스 튜브 또는 낮은 기체 투과성 호스의 호스 커버용으로 이를 효과적으로 사용할 수 있다.
실시예
본 발명을 다음 실시예 및 비교 실시예로 더욱 상세히 설명하지만, 물론 본 발명은 다음 실시예로 한정되지는 않는다.
실시예 1 내지 3 및 비교 실시예 1
다음 표 1에 나타낸 실시예의 할로겐화 고무 및 변성 할로겐화 고무를 사용하여 열가소성 엘라스토머 조성물을 제조한다.
할로겐화 고무(Br-IPMS): 엑스프로(Exxpro) 89-4(즉, 브롬화 폴리이소부텐-p-메틸스티렌 랜덤 공중합체, 용융 점도(230℃, 1200/sec) = 2500푸아즈)(제조원: Exxon Mobil Chemical)
폴리아미드 수지: 아밀란(Amilan) CM6001(제조원: Toray)(나일론 6, 66 공중합체 수지), 용융 점도(230℃, 1200/sec) = 2000푸아즈)
할로겐화 고무를 다음 방법으로 변성시킨다. 치환 속도는 표 1에 나타내었음을 주지한다.
말단 카복실화 폴리이소부텐 치환: 폴리이소부텐의 말단을 산 무수물로 변성시킨 다음, 메탄올로 개환시켜 카복실화 폴리이소부텐을 수득한다. 이렇게 수득한 말단 카복실화 폴리이소부텐 및 Br-IPMS를 혼련기 속에서 1시간 동안 혼합하여(100℃, 50rpm) 카복실화 폴리이소부텐으로 치환된 할로겐 부위를 갖는 변성 고무를 수득한다.
아미노트리아졸 치환: 3-아미노-1,2,4-트리아졸과 Br-IPMS를 혼련기(100℃, 50rpm) 속에서 1시간 동안 혼합하여 아미노트리아졸로 치환된 할로겐 부위를 갖는 변성 고무를 수득한다.
스테아릴아민 치환: 스테아릴아민과 Br-IPMS를 혼련기(100℃, 50rpm) 속에서1시간 동안 혼합하여 스테아릴아민으로 치환된 할로겐 부위를 갖는 변성 고무를 수득한다.
할로겐화 고무 조성물의 배합
성분 중량부
변성 또는 미변성 Br-IPMS 100
산화아연(아연화 3호, 제조원: Seido Chemical Industry) 0.5
스테아르산 1
스테아르산아연 2
폴리아미드의 배합
폴리아미드를 단독으로 사용한다.
시험 샘플의 제조
우선, 표 1의 고무 성분을 밀폐식 혼합기를 사용하여 혼합한 다음, 스트랜드로 압출시키고 펠릿화한다. 그다음, 매트릭스 수지 성분과 고무 성분을 건식 블렌딩한 다음, JSW(즉, Japan Steel Works)에서 제조한 TEX 44 이축 압출기의 제1 투입구로부터 투입하고, 230℃에서 약 10분 동안 용융 혼합한다. 이렇게 수득한 혼련 물질을 이축 압출기의 전방 말단으로부터 스트랜드에 압출시킨다. 이를 냉각시킨 다음, 펠릿타이저에 의해 펠릿화시킨다. 펠릿화된 혼합 물질을 230℃에서 40rpm의 회전 속도로 T-다이를 갖는 40mmφ 수지용 단축 압출기에서 용융시키고, 폭 350mm 및 두께 100㎛의 시트로 성형한다.
실시예 및 비교 실시예에서 평가하기 위해 사용되는 시험방법은 다음과 같다:
모세관 점도
여기서, "모세관 점도"는 혼합하는 동안의 임의의 온도 및 성분의 용융 점도를 의미한다. 고무 및 중합체 물질의 용융 점도는 온도, 전단 속도(sec-1) 및 전단 응력에 좌우되므로, 모세관을 유동하는 용융 상태로 존재하는 임의의 온도, 특히 혼련시의 온도 영역에서 고무 및 중합체 재료의 응력과 전단 속도를 측정하여 다음 수학식 1에 의해 점도를 계산한다. 모세관 점도는 모세관 레오미터, 캐필로그래프 1C(제조원: Toyo Seiki)를 사용하여 측정함을 주지한다.
위의 수학식 1에서,
δ는 전단 강도이고,
는 전단 속도이다.
저온 일정 변형 시험
다음 배합을 포함하는 고무계 시멘트를 열가소성 엘라스토머 조성물 필름 위에 브러싱하고 건조시켜 다음 고무 배합을 포함하는 타이어 카카스 고무를 부착시킨다. 이를 180℃에서 10분 동안 가황시켜 2mm 두께의 필름/고무 적층체를 제조한다. 이를 JIS(Japaneses Industrial Standard) 2호 덤벨 형태로 펀칭시킨 다음, -20℃에서 30.6%의 변형률을 적용시키면서 5Hz의 주기로 내구성 시험에 대해 사용한다.
고무계 시멘트 배합물
성분 중량부
천연 고무(RSS#3) 80
SBR(Nipol 1502, Nippon Zeon) 20
FEF 카본 블랙(HTC#100, Chubu Carbon) 50
스테아르산(Beads Stearic Acid NY, NOC) 2
ZnO(3호 산화아연) 3
황(황 분말, Karuizawa Refinery) 3
가황 촉진제(BBS, N-t-부틸-2-벤조티아질설펜아미드) 1
방향족 오일(Desolex No. 3, Showa Shell Sekiyu) 2
헥사메톡시메틸화 멜라민(CYREZ-964RPC, Mitsui Cytec) 5
레조르신-포름알데히드 수지 10
(페나콜라이트 수지 B-18-S, Indspec Chemical)
페놀-포름알데히드 수지(Hitanol 1502z, Hitachi Kasei Kogyo) 1
톨루엔 1000
타이어용 카카스 고무 배합물 중량부
천연 고무(RSS#3) 80
SBR(Nipol 1502, Nippon Zeon) 20
FEF 카본 블랙(HTC#100, Chubu Carbon) 50
스테아르산(Beads Stearic Acid NY, NOC) 2
ZnO(No.3 산화아연) 3
황(분말 황, Karuizawa Refinery) 3
가황 촉진제(BBS, N-t-부틸-2-벤조티아질설펜아미드) 1
방향족 오일(Desolex No. 3, Showa Shell Sekiyu) 2
공기 투과량의 측정방법
(공기 투과 계수)
JIS K 7126 "플라스틱 필름 및 시트의 공기 투과율 시험방법(방법 A)"을 기본으로 함(단위: ㎤·㎝/㎠·sec·㎝Hg).
시험편: 사용된 실시예에서 제조한 필름 샘플.
시험 기체: 공기(N2:O2= 8:2)
시험 온도: 30℃
분산상 크기의 측정방법
필름을 마이크로톰을 사용하여 초박 절단한 다음, RuO4등으로 염색하고, 투과 전자 현미경(Hitachi H-800)을 사용하여 직접 관찰한다. 결과를 표 1에 나타낸다.
비교 실시예 1 실시예 1 실시예 2 실시예 3
할로겐화 고무치환 그룹치환 그룹 도입률*2모세관 점도(푸아즈) Br-IPMS*1없음-2500 Br-IPMS*1말단 카복실화 폴리이소부텐20%2900 Br-IPMS*1아미노트리아졸10%3400 Br-IPMS*1스테아릴 아민10%3800
최대 고무 배합률*3저온 일정 변형 시험분산상 크기공기 투과 계수(㎤·㎝/㎠·sec·㎝Hg) 55%5,200,0000.5㎛13×10-12 59%6,000,0000.7㎛15×10-12 62%6,800,0000.6㎛16×10-12 65%7,100,0000.5㎛18×10-12
*1. 브롬화 폴리이소부텐-p-메틸스티렌 랜덤 공중합체*2. 브롬화 고무 중의 브롬 부분의 치환률*3. 폴리아미드가 연속상을 형성하고 Br-IPMS가 분산상을 형성하는 상 분리 상태를 유지할 수 있는 고무의 최대 배합 분율
표 1의 결과에서 나타난 바와 같이, 본 발명에 따라, 변성 할로겐화 고무는 비치환 고무와 비교하여 고온에서의 점도가 증가된다. 그 결과, 열가소성 수지와의 블렌드에 블렌딩된 고무의 양이 증가되고, 저온 내구성이 크게 개선되고 공기 차단 특성을 유지하는 열가소성 엘라스토머가 수득된다.

Claims (5)

  1. 할로겐 부분의 5% 이상이, 카복실 그룹 또는 아미노 그룹을 말단에 갖고 중량 평균 분자량이 1000 이상인 쇄상 중합체(i) 또는 카복실 그룹 또는 아미노 그룹을 갖고 분자간 상호작용이 존재하는 비중합체성 화합물(ii)로 치환된 할로겐화 고무를 포함하는 변성 할로겐화 고무.
  2. 제1항에 있어서, 분자간 상호작용이 수소 결합, 이온 상호작용 또는 이온 결합인 변성 할로겐화 고무.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 할로겐화 고무가 브롬화 폴리이소부텐-p-메틸스티렌 랜덤 공중합체인 변성 할로겐화 고무.
  4. 제1항에 따르는 변성 할로겐화 고무(A)를 분산상으로서 포함하고 열가소성 수지(B)를 연속상으로서 포함[변성 할로겐화 고무(A)의 양은 성분(A)와 성분(B)의 총 중량을 기준으로 하여 50중량% 이상이다]하는 열가소성 엘라스토머 조성물.
  5. 제4항에 따르는 열가소성 엘라스토머 조성물을 공기 투과 방지층으로서 포함하는 공기 주입 타이어.
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