KR20020091095A

KR20020091095A - 휘발성 재료 처리장치용 패드 형상 및 구조

Info

Publication number: KR20020091095A
Application number: KR1020027010946A
Authority: KR
Inventors: 우조사이프라이안; 바솔블랜트; 탈리에호마이언
Original assignee: 누툴 인코포레이티드
Priority date: 2000-02-23
Filing date: 2000-11-01
Publication date: 2002-12-05
Also published as: US6413388B1; EP1259661A4; KR100755098B1; WO2001063018A1; TW593780B; US7378004B2; CN1434882A; US6413403B1; AU2001213568A1; CN1220798C; EP1259661A1; US20020130034A1; JP2003524079A

Abstract

기판(10)을 처리하는데 사용되는 전해액 흐름 및 전계분포를 제어할 수 있는 장치(300)가 제공된다. 이 장치는 소정형상의 상면과 저면을 갖는 강성부재(320)를 포함한다. 이 강성부재(320)는 상면으로부터 저면으로의 통로를 각각 형성하고 전해액과 전계가 통과하여 소통하도록 각각 허용하는 복수의 채널(324)을 포함한다. 패드(330)가 고정구를 통해 강성부재에 부착된다. 이 패드는 또한 전해액과 전계가 통과하여 기판(10)으로 흐르도록 허용한다.

Description

휘발성 재료 처리장치용 패드 형상 및 구조{PAD DESIGNS AND STRUCTURE FOR A VERSATILE MATERIALS PROCESSING APPARATUS}

고성능 집적회로(IC), 패키지, 자기 필름헤드, 박막 디스플레이 유닛 등의 제조에는 많은 처리단계가 있다. 그중 하나의 중요한 단계는 반도체 기판 등의 공작물상의 도전성 또는 절연성 재료를 증착, 제거 또는 평탄화하는 것이다. 구리, 금, 니켈, 로듐 및 이들의 여러 합금 등의 도전성 재료의 증착은 예컨대, 전착(電着)에 의해 행해진다.

금속 상감세공 기술에서, 도1a에 도시된 기판(10) 등의 공작물은 적절한 유전체 재료(16)내에 식각된 채널(14) 및 비아(via)(12) 등의 여러 구조적 요소로 이루어질 수 있다. 식각된 유전체 재료(16)의 표면은 대체로 적절한 접착/배리어 막층(18)으로 피복된다. 이 배리어 막층(18) 위에는 통상 "시드층(seed layer)"으로 불리는 적절한 도금 베이스층(20)이 증착된다. 그다음, 도1c에 도시된 바와 같이도전성 재료(22)가 도금 베이스층 위에 도포되어, 유전체 재료(16)내에 식각된 비아(12) 및 채널(14)을 충전, 바람직하게는 과충전한다.

도전성 재료는 챔버형 장치(100) (도1b에 개략적으로 도시됨)에 의해 예컨대 Cu 증착된다. 챔버형 장치(100)는 애노드(104) 및 전해액(106)을 가지는 증착실(102)을 포함한다. 애노드(104)는 챔버(102)의 저부에 부착될 수 있다.

홀더(108)가 기판(10) 등의 공작물을 유지한다. 홀더의 상세한 설명에 대해서는 1999년 12월 27일자로 출원된 본 양수인의 공동계류중인 미국특허출원 제09/472,523호 "도금 및 연마용 공작편 캐리어 헤드"를 참조로 할 수 있으며, 그 내용을 비본질적인 요소로서 여기에 참조로 포함시킨다.

증착 처리를 위해, 기판(10)은 전형적으로 홀더(108)에 의해 전해액(106)내에 침지되는데, 이 홀더는 기판(10)을 전기적으로 접촉시키는 수단도 제공한다. 애노드(104)와 기판(10) (즉, 캐소드) 사이에 전위차를 인가함으로써, 재료가 기판상에 증착되거나 그로부터 재거될 수 있다. 예를 들어, 애노드가 기판보다 양일 때는, 구리가 기판(10)상에 증착될 수 있다. 그러나, 애노드가 기판보다 음일 때는 구리가 기판으로부터 식각되거나 제거될 수 있다. 전해액의 교반을 돕고 물질전달을 향상시키기 위해서, 기판 홀더(108)는 기판 홀더(108)와 기판(10)이 회전될 수 있도록 회전가능한 샤프트(112)를 포함할 수 있다. 기판(10)은 전형적으로 약 10mm 이상의 거리를 두고 애노드(104)로부터 떨어져 있는데, 이 거리는 약 300mm 정도로 클 수도 있다. 기판(10)의 표면은 도1a에 도시된 비아(12) 및 채널(14) 등의 구조적 요소를 포함할 수도 있다. 평탄화 첨가제를 함유하는 전해액을 사용하여 여러 요소/캐버티를 충전하기 위한 재료증착을 행한 후에는, 증착된 도전성 재료(22)의 두께변동이 기판의 표면에 걸쳐 불가피하게 발생한다. 이 두께변동은 "과퇴적(overburden)"이라 하며 도1c에 부분 (22a, 22b)으로 나타내었다.

기판(10)의 상면에 도전성 재료(22)를 증착한 후에, 기판(10)은 그 상면을 연마나 평탄화하거나, 또는 연마 및 평탄화 모두를 행하기 위해, 전형적으로 화학기계적 연마(CMP) 장치로 전달된다. 도2a는 기판(10)을 연마/평탄화하고 및/또는 그위에 위치한 특정요소내의 증착 도전성 재료를 전기적으로 격리시키는데 사용되는 통상의 CMP 장치(200)의 일예를 나타낸다. 상술한 홀더(108)와 유사한 기판 홀더(208)는 기판(10)을 벨트형 CMP 패드(214)에 매우 근접시켜 유지하며 위치결정한다. 벨트형 패드(214)는 롤러(216)를 중심으로 무단루프 방식으로 회전하도록 되어 있다. 롤러(216)가 회전하고 패드(214)가 기판(10)의 표면과 접촉하면서 원운동으로 이동하면 연마/평탄화 공정이 행해진다. 기판(10)이 연마되는 동안 통상의 슬러리가 패드(214)에 가해질 수도 있다. 연마후의 기판 표면이 도2b에 도시되어 있다.

도전성 재료를 증착하는 종래의 방법은 도1c에 도시된 바와 같이 기판에 걸쳐 재료 과퇴적에 큰 변동을 발생시킨다. 이러한 큰 과퇴적을 갖는 종래의 CMP는 도2b에 도시된 함몰(dishing)(22c) 및 유전체 침식(16c) 등의 기판(10)상의 결함을 초래한다. 이것은 또한 제조수율 손실의 주된 요인이 되는 낮은 기판 처리량을 초래한다.

본 발명은 기판 등의 공작물상의 재료를 증착, 제거, 수정, 또는 연마하기 위한 고휘발성 장치에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 적절한 기판상의 재료를 증착, 제거, 수정 및/또는 연마하기 위한 다양한 패드 형상 및 구조에 관한 것이다.

도1a는 여러 재료층이 증착되어 있는 기판의 부분 단면도;

도1b는 기판상에 도전성 재료를 증착하기 위한 종래의 증착챔버의 개략도;

도1c는 재료증착후에 기판에 걸친 재료 과퇴적의 변동을 나타내는 부분 단면도;

도2a는 기판 표면을 연마하기 위한 종래의 CMP 장치의 개략도;

도2b는 종래의 CMP 공정후의 기판의 부분 단면도;

도2c는 도1c와 유사한 부분 단면도로서, 본 발명에 따른 도금 및 연마장치에 있어서의 증착후의 기판 표면에 걸친 과퇴적이 균일한 도전층을 나타내는 도면;

도3a는 본 발명의 제1의 바람직한 실시형태에 따른 장치를 나타내는 도면;

도3b는 도3a에 도시된 장치의 애노드 부품의 확대도;

도3c는 비도전성이며 비다공성인 접착제 재료를 사용한 애노드 부품의 다른 실시형태를 나타내는 도면;

도4a는 본 발명의 제2의 바람직한 실시형태에 따른 장치를 나타내는 도면;

도4b는 본 발명의 제3의 바람직한 실시형태에 따른 장치를 나타내는 도면;

도5a 내지 도5m은 패드를 애노드 부품의 패드 지지부재에 부착하기 위해 PSA 접착제를 사용한 여러 도금 및 연마 패드와, PSA 접착제 구조의 바람직한 실시형태를 나타내는 개략도;

도6a 내지 도6h는 본 발명의 바람직한 실시형태에 따른 채널, 구멍, 슬릿 및/또는 홈을 갖는 도금 및 연마 패드의 평면 및 단면을 각각 나타내는 개략도;

도7a 내지 도7f는 본 발명의 바람직한 실시형태에 따른 채널, 구멍, 슬릿 및/또는 홈을 갖는 도금 및 연마 패드의 또다른 단면을 나타내는 도면;

도8은 본 발명의 제4의 바람직한 실시형태에 따른 장치를 나타내는 도면;

도9a 내지 도9f는 본 발명에 따른 도금 및 연마 패드의 또다른 바람직한 실시형태를 나타내는 평면도;

도10은 본 발명에 따른 패드 지지부재 위에 배치된 도금 및 연마 패드의 부분 단면도;

도11은 도10에 따른 구조의 확대 부분 평면도;

도12는 본 발명에 따른 도금 및 연마 패드의 또다른 실시형태를 나타내는 개략 평면도;

도13은 본 발명에 따른 도금 및 연마 패드의 또다른 실시형태를 나타내는 개략 평면도;

도14는 본 발명에 따른 도금 및 연마 패드의 또다른 실시형태를 나타내는 개략 평면도; 및

도15는 본 발명에 따른 도금 및 연마 패드의 또다른 실시형태를 나타내는 개략 평면도이다.

따라서, 제조공정의 평탄화 단계중에 요구되는 시간을 감소시킬 수 있고, 평탄화단계 자체를 단순화시킬 수 있는 장치가 요구된다. 다시 말하면, 기판상에 도전성 재료를 증착하는 보다 효율적이고 효과적인 방법 및 장치가 요구된다. 기판의 표면상에 매우 균일한 재료 과퇴적으로 도전성 재료를 증착하는데 사용될 수 있는 다양한 패드 형상 및 구조가 여기에 개시된다.

본 발명의 목적은 기판상에 도포될 또는 도포되어 있는 임의의 도전성 재료에 증착, 제거, 연마, 및/또는 수정작업을 행하기 위한 방법 및 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 최소의 재료 과퇴적으로 도전성 재료를 증착하기 위한 방법 및 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 또다른 목적은 기판의 표면에 걸쳐 균일한 재료 과퇴적으로 도전성 재료를 증착하기 위한 방법 및 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 또다른 목적은 효율적이고 비용절감적인 방식으로 기판상에 재료를 증착하기 위한 방법 및 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 또다른 목적은 기판상에 도전성 재료를 증착하기 위한 다양한 패드 형상 및 구조를 제공하는 것이다.

본 발명의 또다른 목적은 기판상에 도전성 재료를 증착하기 위한 채널, 구멍 또는 홈을 갖는 패드를 장착하기 위한 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또다른 목적은 표면상에 재료를 증착하는데 사용되는 패드를 장착하는 방법 및 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 또다른 목적은 기판상에 증착된 재료의 균일도를 제어하는 방법 및 패드를 제공하는 것이다.

본 발명의 이러저러한 목적들은 기판상에 도전성 재료를 동시에 도금 및 연마하는 방법 및 장치를 제공함으로써 얻어진다. 기판(또는 증착공정에 있어서의 캐소드)은 패드재료가 부착되어 있는 회전부재에 근접하여 배치된다. 패드는 기판(캐소드) 및 애노드 사이에 배치된다. 적절한 전해액의 존재하에서 기판과 애노드 사이에 전류 또는 전위를 인가하면, 도전성 재료는 캐소드상에서 제거되거나 캐소드에 증착된다.

바람직한 실시형태에서, 패드재료가 캐버티 위의 영역내의 재료 증착을 최소화하거나 방지하면서, 도전성 재료가 기판표면상의 구조적 요소들의 캐버티내에 선택적으로 증착될 수 있다.

본 발명에서 사용되는 패드 재료의 성질, 형상, 제조 및 장착은 기판 표면상에의 고품질의 도전성 재료의 증착 또는 그 표면으로부터의 재료의 제거에 있어서의 변경을 허용한다.

본 발명의 다른 목적, 이점 및 신규한 특징들은 첨부도면을 참조로한 이하의 바람직한 실시예에 대한 상세한 설명으로부터 명확해질 것이다.

본 발명을 이하에 더 상세히 설명한다. 여기에 개시된 원리 및 교시에 기초하여 여러 실시형태에 대한 다양한 변경 및 개조가 가능하다.

본 발명은 웨이퍼, 평판 패널, 자기 필름 헤드, 집적회로, 패키지, 반도체장치 또는 칩, 또는 임의의 다른 장치나 대상 공작물 등의 기판상에 재료를 증착 및/또는 제거하는데 사용될 수 있다. 설명을 위하여, 용어 "기판" 및 "공작물"은 상호 대체가능한 용어로 사용된다. 또한, 여기에 언급된 재료, 크기, 두께 등의 특정 파라미터는 한정적인 의미가 아니라 설명을 위한 것이다.

도3a는 본 발명의 제1의 바람직한 실시형태에 따른 장치(300)를 나타낸다. 회전가능한 샤프트(312)를 갖는 기판 홀더(308)는 전술한 바와 유사한 방식으로 기판(10)을 유지하고 위치결정한다. 기판 홀더(308)는 상하로 이동가능하고 z-축선을 중심으로 이동가능하며, 또한 x-축선 또는 y-축선을 따라 병진이동할 수 있다. 이 기판홀더는 기판(10)을 패드(330)에 대해 미는 압력을 제어할 수 있다. 그러나, 공지의 공정과는 달리, 도3a에 도시된 장치를 사용하여 증착 및 제거단계가 행해지는데, 이 장치는 신규한 캐소드-패드-애노드 구조를 포함한다. 증착 및 제거단계를 행하는 이 장치 전체에 대한 더 상세한 설명은 1998년 12월 1일 출원된 양수인의 공동 계류중인 미국 특허출원 제09/201,929호 (발명의 명칭: 전기화학적 기계적 증착 방법 및 장치)를 참조로 할 수 있으며, 그 기재내용을 비본질적인 사항으로서 여기에 참고로 포함시킨다.

도3a에서, 애노드 부품(322)는 공지의 방법으로 애노드 홀더 또는 하우징(322b)에 부착된 가용성 또는 불활성 애노드 재료로 된 저부(322a)를 포함한다. 강성의 상부 패드 지지부재(320)는 애노드 홀더(322b)에 부착되거나 고정된다. 절연 스페이서(322c)가 애노드 홀더(322b)를 강성의 패드 지지부재(320)로부터 전기적으로 격리한다.

패드 지지부재(320)는 스크루에 의해 애노드 홀더(322b)에 고정되는데, 이들은 서로 전기적으로 격리되는 방식으로 고정된다. 따라서, 전해액 또는 용액 챔버(322e)가 애노드 저부(322a)와 패드 지지부재(320) 사이에 형성된다. 간극(322f)이 애노드 저부(322a)를 패드 지지부재(320)로부터 분리한다. 패드 지지부재(320)에는 유체용액이 챔버(322e)와 기판(10) 사이를 소통하도록 작은 채널들(324)이 형성되어 있다. 패드 지지부재(320) 위에는 연마 패드재료(330)가 장착되어 있다. 연마 패드재료(330)는 두개이상의 분리형 채널을 포함할 수 있다. 채널들(330a)은 유체가 챔버(322e)와 기판(10) 사이를 소통하도록 제공되며, 채널들(330b)은 주로 전계가 전해액 챔버(322e)와 패드 지지부재(320)를 거쳐 애노드 저부(322a)와 기판(10) 사이를 소통하도록 제공된다. 채널들(가끔은 구멍들이라고도 함)의 조합은 기판(10)에 대한 전해액 흐름 및 전계분포를 조절하여 기판상에 증착된 재료의 성질, 특히 기판상의 증착물의 균일도를 제어하는데 사용된다.

패드재료(330)는 접착제 재료(332) 등의 고정구에 의해 패드 지지부재(320)에 고착된다. 전체 애노드 저부 -패드 지지부재 -패드 조립체(322)는 또다른 챔버(334)내에 수용되며, 이 챔버내에서 기판(10)과 패드재료(330) 사이의 계면으로부터 유출하는 전해액이 축적된다. 이 축적된 전해액은 재생 및 재사용을 위해 저장소 시스템내로 펌프되거나 간단히 폐기될 수 있다.

애노드 저부(322a)와의 전기적 접촉은 직접적으로 또는 애노드 하우징(322b)을 통해 이루어질 수 있는 반면, 다른 극성의 또다른 전기적 접촉이 기판(10)에 대해 행해진다. 따라서, 패드 지지부재(320)에 대해서는 전기적 접촉이 행해질 필요가 없다.

예를 들어, 애노드 하우징(322b)은 PVDP, 폴리프로필렌, PTEF 등의 중합체 재료 및/또는 반응에 사용되는 전해액에 대해 본질적으로 불활성인 다른 재료들로 형성될 수 있다. 그러나, 애노드 하우징(322b)은 티타늄, 스텐레스강, 흑연 등으로 제조되는 것이 가장 바람직하다. 애노드 하우징(322b)은 또한 매우 박층의 백금 또는 팔라듐으로 피복될 수도 있다. 애노드 재료 자체는 흑연, Pt/Ti 등의 백금합금 등의 불활성의 애노드일 수 있다. 일부의 불활성 애노드 적용에 있어서는, 단순화를 위해 애노드 하우징(322b)의 내벽이 애노드로서 기능할 수도 있다.

다른 적용에 있어서는, 가용성 애노드(322a)가 애노드 하우징(322b) 내에 수용될 수도 있다. 가용성 애노드(322a)는 도금되는 재료에 따라 Cu, 인처리 Cu, Ni, 금, Pt, Ag, Cd, Rh 등의 재료 및/또는 여러 다른 합금 전극 재료로 형성될 수 있다. 절연 밀봉 스페이서(322c)는 중합체 재료 또는 중합체/금속 및/또는 중합체/세라믹 재료들의 조합으로 제조될 수도 있다. 다만, 반응에 사용되는 전해액 또는 유체가 스페이서(322c)를 열화시키지 않고, 및/또는 스페이서(322c)가 기판(10)에 증착된 금속의 설계된 품질에 악영향을 미치지만 않으면 된다. 더욱이, 절연 스페이서(322c)를 통해 패드 지지부재(320)를 고정하는 방법은 패드 지지부재(320)에 대해 애노드(322a)를 전기적으로 단락시켜서는 않된다.

패드 지지부재(320)는 탄소, 티타늄 등의 매우 특정의 모듈러스를 갖는 강성 재료로 바람직하게 제조된다. 스테인레스강이 사용될 수도 있다. 패드 지지부재의 재료는 증착 유체와 불리한 방식으로 상호작용하여 기판상에 증착된 재료에 영향을 주어서는 않된다. 패드 지지부재(320)의 두께는 그 자체(자중)에 대해 그리고 인가된 연마부하에 대해 무한 강성을 가지는 것처럼 거동하도록 되어 있다. 더욱이, 패드 지지부재(320)는 매우 박층, 예컨대 약 500Å 이하의 백금 또는 팔라듐으로 피복되어 패드 재료(330)의 접착성을 향상시키고 또한 전계 분산을 향상시킬수 있다.

도3a의 애노드 하우징(322b)은 간극(322f)에 의해 형성된 챔버(322e)를 전해액이 채우도록 유체도입용의 하나이상의 채널(도시생략)을 갖는다. 이어서 전해액은 패드 지지부재(320)내의 작은 채널들 또는 구멍들(324, 324b) 및 패드 재료(330)내의 채널들 또는 구멍들(330a)을 통과하여 기판(10)의 표면으로 흐른다. 유체는 부호 334b 로 표시된 바와같이 기판표면에서 유출하여 외부 챔버 하우징(334)의 저부로 복귀하며, 이곳에서 배출구(334c)를 통해 배출된다.

패드 재료(330)에 형성된 채널들 또는 구멍들을 다시 참조하면, 패드 지지부재(320) 또는 애노드(322a)에 대해 1종류 이상의 채널/구멍이 마련될 수도 있다. 예를 들어, 제1 군의 채널들(330a)(또는 구멍, 캐버티 등)이 전해액 챔버(322e)로 부터 기판으로의 유체 및 전계 전달을 위해 설계 및 위치결정될 수 있다. 따라서, 채널들(330a)은 도3a에 도시된 바와 같이 패드 지지부재(320)내에 형성된 채널들(324b)상에 직접 또는 그에 인접하여 배치될 수 있다. 다른 군의 구멍들 또는 채널들(330b)은 이들 채널들을 통해 전계가 애노드 챔버(322e)로부터 기판(10)으로 주로 소통하도록, (예컨대, 접착제 시트(332)를 통해) 패드 지지부재(320)에 대해 위치결정되어 있다. 기판표면에서의 유체전단, 물질전달 등을 향상시키도록 다른 채널들이 패드 재료(330)내에 구성될 수도 있다.

도3b는 패드 재료(330)내의 채널들의 형상을 나타내는 도3a의 애노드 부품의 확대도이다. 여기에서, 파선 화살표는 주로 전계소통을 위해 구성된 채널들(330b)을 나타내고, 실선 화살표는 주로 유체소통을 위해 구성된 채널들(330a)을 나타낸다. 따라서, 실선/파선 화살표로 나타낸 바와 같이, 패드재료(320)내의 채널의 부분들은 유체 및 전계가 애노드 챔버(332e)로부터 기판으로 소통하도록 허용한다. 패드재료의 다른 부분들은 전해액 유체에 대항하여 주로 전계가 소통하도록 허용한다.

이들 채널(330a, 330b) 군들의 조합 및 접착제 시트(332)의 배치가 기판(10)상의 전해액 및 전계 분포를 제어하는데 사용되고, 그에 따라 증착된 재료의 성질을 제어한다. 보다 구체적으로, 증착된 재료의 균일도는 도금 또는 도금/연마 작업중에 제어될 수 있다.

도3a 및 도3b에는 애노드 -패드 지지부재 -패드재료가 고정적인 것으로 도시되어 있다. 실제로, 조합된 유닛은 기판홀더(308)와 마찬가지로, 회전될 수도 있고 또한 양측방으로 병진이동할 수도 있다.

패드 지지부재(320)내에 배열된 채널들(324) 및 패드재료(330)내의 채널들(330a, 330b)을 다시 참조하면, 이들 채널은 정사각형, 직사각형 등의 임의의 형상을 가질 수도 있지만, 원통형상인 것이 바람직하다. 채널들의 지름은 약 0.01 내지 8 mm, 바람직하게는 약 0.03 내지 6 mm 이다.

패드 지지부재(320)내의 채널들의 개수는, 패드 지지부재의 크기에 따라 약 1 내지 1000 개 이상일 수도 있지만, 바람직하게는 약 10 내지 800 개이다. 이들 채널은 채널들을 통한 유체 및 전계 전달을 향상시키는 임의의 프로파일로 패드 지지부재의 측방을 가로질러 분포될 수 있다. 예를 들어, 채널들은 약 0.5 내지 50mm, 바람직하게는 약 1 내지 20mm 이격될 수 있다. 또한, 채널들은 모두 균일할필요는 없으며, 크기 및 지름이 변할 수도 있다.

패드재료(330)내의 채널들(330a, 330b)은 패드 지지부재(320)상의 채널들과 유사하다. 그러나, 채널들(330b)은 채널들(324)로부터 떨어져 패드 지지부재상에 놓이도록 패드 재료(330)내에 위치결정되어 있거나 또는 적어도 절연성 또는 접착제 시트 재료(332x)를 통해 채널들(324)로부터 분리되어 있다 (도3c 참조). 결과적으로, 채널들(324)을 통과하는 유체는 채널들(330b)과 직접 소통할 수 없다. 이런 방식으로, 채널들(330a) 내를 흐르는 전해액은 패드 지지부재내의 채널들(324)로부터 직접 유래하지만, 채널들(330b)내의 모든 유체는 채널들(330a)로부터 배출된 유체로부터 나온다. 패드재료내의 채널들 외에, 패드재료의 치수, 예컨대 패드 지름은 기판의 치수보다 작을 수도 있다.

본 발명의 또다른 실시예가 도4a에 도시되어 있다. 여기에서, 챔버(405)는 하부 챔버 하우징(404)과 상부 챔버 하우징(407)을 포함한다. 하우 챔버 하우징(404)내 또는 상에는 가용성 또는 불용성의 애노드(406), 전해액 입구(408, 410), 및 배출구(412, 414)이 배치되어 있다. 애노드(406)는 고정적이거나 회전될 수 있다. 회전 애노드에 있어서는, 애노드(406)의 상면이 하부 챔버와 상부 챔버간의 유체 전달 및 소통을 향상시키도록 형상화된 임펠러를 포함할 수도 있다. 하부 챔버 하우징(404)은 특정 필터링 구조를 갖는 애노드 홀더(예컨대, 도3a의 홀더(322b))를 포함할 수도 있다.

전체 챔버 하우징(404, 407)은 PVDF 등의 중합체 재료 또는 티타늄으로 제조될 수 있지만, 테프론(Teflon), PVDF 등의 중합체 필름 또는 전해액이나 증착재료의 성능에 악영향을 미치지 않는 다른 불활성 재료로 피복된 스테인레스강으로 제조되는 것이 바람직하다.

하부 챔버는 전해액 충전 스페이스 또는 간극(419)에 의해 상부챔버로부터 분리되어 있다(공구가 작업가능할 때). 전해액 간극(419)은 약 0.5 내지 30mm 사이에서 변할 수 있지만, 약 1 내지 20 mm 가 바람직하다. 이 전해액 간극(419)은 패드 지지부재(420)내로 들어가기 전의 전해액들의 혼합 영역으로서 작용할 수도 있다. 이것은 상이한 조성의 금속들이 증착되는 적층 필름의 증착시에 중요하다. 따라서, 예컨대 1종의 전해액이 전해액 입구(408)를 통해 주입될 수 있는 한편, 제2의 전해액은 전해액 입구(410)로부터 전해액 간극(419)으로 단속적으로 또는 상이한 유속으로 주입될 수 있다. 예를 들어, 하나의 전해액이 전해액 입구(408)를 통해 약 0.2 L/min 내지 8 L/min 의 유속으로 주입되는 한편, 제2의 전해액이 전해액 입구(410)를 통해 약 2 cc/min 내지 20000 cc/min 의 유속으로 단속적으로 또는 연속적으로 주입될 수 있다. 전해액 혼합은 전해액 간극(419) 내에서 일부 행해질 수 있다. 나머지의 혼합은 패드 지지부재(420) 내에서, 또는 패드 재료 자체 내에서 및 패드 재료(430)와 기판(10) 사이의 영역에서 행해질 수 있다.

패드 지지부재(420)(도4에 하부챔버의 일부로 도시됨)는 하부챔버를 상부챔버로부터 분리시킨다. 패드 지지부재(420)는 전계 및 전해액 유체가 하부챔버와 상부챔버 사이를 소통하도록 허용하는 개구부 또는 채널들(424)을 구비한 본질상 플레이트의 형태이다. 패드 지지부재(420)내의 채널들(424)은 임의의 형상일 수 있다. 그 형상이 원통형인 경우에는, 이들의 지름은 약 0.5 내지 5mm 이고, 여러채널 개구부들 사이의 간격은 이들의 지름의 1배 이하에서 4배 이상일 수 있으며, 바람직하게는 1배내지 4배이다. 또한, 패드 지지부재(420)내의 채널들 자체는 지름이 변할 수도 있다. 지름의 변동범위는 최소의 채널 개구부의 지름을 3배이상 초과하지 않는 것이 바람직하다. 패드 지지부재(420)는 중합체 재료로 제조될 수 있지만, 티타늄, 스테인레스강, 세라믹재료, 고성능 복합재료, 또는 상기 재료들중 일부의 조합으로 제조되는 것이 바람직하다. 패드 지지부재(420)는 매우 박층의 Pt 또는 팔라듐으로 피복되는 것이 바람직하다. 그러나, 이 재료는 전해액 및 기판상의 증착재료의 성능을 저하시켜서는 않되며, 또는 패드재료가 전해액과 반응하도록 해서는 않된다.

또한, 패드 지지부재(420)는 재료증착 및 평탄화 공정중 그의 변형 또는 휨을 최소화하도록 충분히 강성을 가져야 한다. 또한, 패드 지지부재용 마운트는 패드 지지부재(420)의 변형 또는 휨을 최소화하도록 구성되어야 한다. 따라서, 패드 지지부재(420)의 하면(애노드(406)와 대면하는 표면)상에 보강재(도시 생략)가 적절히 사용될 수도 있다. 도4a의 기판홀더(440)는 표시된 x, y 및 z 방향으로 이동할 수 있고 또한 z 축선을 중심으로 회전할 수 있다. 기판 홀더(440)는 기판(10)을 패드(430)에 대해 미는 압력을 제어할 수 있다.

패드(430)는 기판(10)과 대면하는 패드 지지부재(420)의 상면에 부착되어 있다. 패드재료는 바람직하게 고정된 연마제를 함유할 수 있다. 패드(430)는 다양한 모양 및 형태의 채널들(432)을 갖는다. 패드(430)상의 이들의 분포는 수행될 기능에 따라 또한 변한다. 본 발명에서, 패드(430)내의 채널들(432)은 여러 중요한 고정 파라미터에 영향을 주도록 설계된다. 이 채널들(432)은 기판(10)의 표면에 대한 전해액 유체의 분포를 결정한다. 채널들(432)은 또한 애노드(406)와 기판(10) 사이의 전계를 형상화한다. 패드 재료, 패드(430)상의 채널 개구부(432)의 분포, 및 패드 지지부재(420) (또는 도3b의 상부 애노드부(320)) 내의 채널들(424)을 적절히 선택함으로써 본 발명의 장치가 여러 상이한 용도로 사용될 수 있다. 이것은 기판의 기하학적 표면위에 초평탄 금속층을 증착하는 것, 통상의 방식이면서도 더욱 양호한 성질을 갖는 재료를 증착하는 것, 습식 에칭 또는 전해부식에 의해 재료를 제거하는 것, 또는 이미 증착된 재료를 평탄화하는 것을 포함한다.

패드(430)는 패드 재료내에 파고들어간 일련의 미세 스크루(도시 생략)에 의해 도4a의 패드 지지부재(420) (또는 도3b의 상부 애노드 지지부(320))에 부착될 수 있다. 또다르게는, 패드(430)가 감압 접착제(PSA)에 의해 패드 지지부재(420)에 부착될 수도 있다. 패드 부착구조의 성질과 관계없이, 사용되는 재료는 전해액에 불활성이며 전해액 또는 증착재료를 열화시켜서는 않된다. 전술한 바와 같이, 애노드(406) 위에 배치되는 패드 지지부재(420)는 고정적인 것이 바람직하지만, 진동하거나, 달리 상하이동, 병진이동 및/또는 회전이동하도록 구성될 수도 있다. 또한, 도4a에서, 패드 지지부재(420)는 애노드의 부분을 형성하지 않으며 기판에 대해 선택적으로 양극이 되지는 않는다. 그 전위는 부동(浮動)일 수도 있다.

도4b에 도시된 본 발명의 제3의 실시예는 마찬가지로 전술한 바와 같은 기판홀더(440) 및 기판(10)을 포함한다. 패드 재료(430)는 기판(10) 아래에 배치되고접착제 시트(432)를 통해 패드 지지부재(420)에 고정된다. 패드재료(430)와 마찬가지로, 패드 지지부재(420)도 전술한 바와 같이 자체의 유체 채널을 갖는다. 전해액 증착 용액(E)이 샤프트(450) 또는 다른 밸브 메카니즘을 통해 패드 지지부재(420)내로 공급된다. 이 구조에 고유한 것이지만, 전해액(E)의 원래의 유동 체적은 그 흐름을 분할하여 애노드 격실(452)내로 흐르고(유동체적 E1) 직접 기판으로 흐른다. 애노드 격실(452)에 공급되는 부분(또는 양극액)은 두개의 부분으로 더 분할된다. 이 용액의 대부분은 필터(454)를 통해 흘러(유동체적 E4), 패드 지지부재(420) 및 패드(430)의 채널들을 통과하여 기판으로 흐른다. 애노드 격실(452)내의 용액의 다른 작은 부분(체적 E2)은 애노드 챔버(452)의 최상부 모서리에서 제어된 방식으로 누출된다. 이 제어된 유체누출(체적 E2)은 기포의 방출을 허용하여 기포가 애노드(406) 위에 축적되는 것을 방지한다. 이것은 또한 두꺼운 애노드 슬러지가 금속 증착물 균일도에 영향을 줄 수 있는 CuP 등의 가용성 애노드 재료의 경우에 애노드 슬러지 재료의 선택적인 손실을 허용한다. 따라서, 이 구조에 있어서, 임의의 주어진 시간에 애노드 챔버(452)내로 배출되는 전해액의 체적(E1)은,

E1 = E2 + E4 이며,

여기에서, E2 는 기포 및 애노드 분체의 방출을 돕는 허용된 제어 누출 체적이며, 나머지 E4는 필터(454)를 통해 여과되어 패드 지지부재 채널 및 패드 채널을 통해 기판으로 이동한 부분이다.

바람직한 실시형태에서, 누출이 허용되는 용액의 양(체적 E2)은 총 전해액유동(체적 E1)의 약 0.1 내지 20% 이며, 바람직하게는 1 내지 10% 이다. 또한, 농도 대립을 최소하도록 애노드 챔버내로 배출되는 전해액의 체적(E4)은 체적유동의 약 10 내지 40%, 바람직하게는 약 15 내지 30% 이다. 따라서, 애노드 챔버(452)내로 체적(E1)을 배출하는 샤프트(450)내의 오리피스들은 상응하게 선택될 수 있다.

도4b에서, 애노드(406)는 애노드 하우징(460)내에 존재하거나 그에 고정된다. 클리어런스 간극(93)은 애노드 하우징(460)을 그에 인접한 패드 지지부재의 부분들로부터 분리시킨다. 이 클리어런스 간극(93)은 전술한 바와 같이 이 영역에서 제어된 전해액 누출(체적 E2)을 허용하도록 되어 있다. 이 클리어런스 간극외에도, 전형적으로 지름 0.5 mm 미만의 미세 구멍들(도시 생략)이 애노드 하우징(460)의 상부 둘레에 천공되어 클리어런스 간극을 보조하여 제어 누출을 조절할 수도 있다. 이 영역에는 하나이상의 큰 포트들이 확보되어 누출용액 체적(E2)을 제어할 수도 있다.

기판으로부터 유출하는 전해액(체적 E3) 및 제어된 누출용액(체적 E2)은 애노드 챔버(405)의 저부에서 배출구(462)를 통해 배출될 수 있다. 이들 용액은 전형적으로 프로세스 필터링을 위해 저장소로 배출된 다음, 증착챔버로 재순환된다. 또한 도4b에 있어서, 전술한 바와같이 패드 지지부재(420)는 회전할 수도 있다. 이 구성에 있어서, 애노드 하우징(460)은 고정적으로 유지된다. 고정 또는 회전 패드 지지부재로부터 애노드 챔버(405)내로 주입된 전해액 용액은 애노드 챔버(405)내에서의 전해액의 양호한 교반을 야기한다. 패드 지지부재(420)의 회전은 약 3 내지 400rpm, 바람직하게는 약 5 내지 300rpm 이다.

도4a를 다시 참조하여 구리 증착을 포함하는 예를 설명한다. 적절한 구리 도금용액이 저장소에서 전해액 입구(408)로부터 하부 챔버(404)를 통해 순환한다. 애노드(406)가 회전하여 패드 지지부재(422)내의 채널들(424) 및 패드재료(430)내의 채널들(432)을 통해 전해액의 유동을 하부챔버(404)로부터 상부챔버(407)로 축출하도록 도울 수 있다. 전해액 유동은 기판(10)의 크기에 따라, 약 50ml/min 내지 약 12L/min 이며, 바람직하게는 100ml/min 내지 6L/min 이다. 기판이 클수록 유량은 커진다. 유체가 통과 유출하여 패드(430)를 적심에 따라, 기판(10)이 하강하여 젖은 패드(430)의 표면상에서 회전, 활주 또는 수상활주한다.

애노드 및 캐소드에는 기판을 적시는 짧은 순간후에 전압이 인가될 수 있다. 캐소드에 대한 전류밀도는 약 1 내지 50 mA/㎠ 이며, 바람직하게는 약 5 내지 45 mA/㎠ 이다.

예를 들어, 기판은 약 10 내지 25 mA/㎠ 의 전류밀도로, 증착시간의 20 내지 70% 동안 약 0 내지 0.5 psi 의 압력에서 도금되고, 증착시간의 나머지 30 내지 80% 동안 더 높은 압력에서 도금될 수 있다. 기판상의 압력은 전술한 0 내지 0.5 psi 에서 0.5 내지 3 psi 로 증가시킬 수 있다. 전해액 유동은 구간들내에서 변할 수도 있다. 또한 증착중에, 캐리어 헤드가 고정 패드 또는 회전 패드와 연속적으로 또는 단속적으로 접촉할 수 있다. 기판 및 애노드는 약 2 내지 250rpm, 바람직하게는 5 내지 200 rpm 으로 회전할 수 있다. 또한, 패드에 대한 기판의 측방이동은 증착공정중 행해질 수 있다. 측방운동의 속도는 약 0.5 내지 25 mm/sec 일 수 있다.

측방운동은 기판이 회전하면서 임의 지점들에서 또는 그 운동의 임의 단계중에 순간적으로 놓이도록 프로그램된다. 또한, 기판의 회전은 예를 들어, 기판의 중심과 애노드의 중심이 일치할 때 보다 기판이 작은 애노드/패드의 일단에 있을 때 평상시의 단지 약 60 내지 85% 로 회전하는 방식으로 변할 수도 있다.

또한, 기판상의 압력은 패드에 대한 기판의 나중의 위치에 따라 변한다. 따라서, 소정의 패드 구성에 있어서, 여러 측방운동, 기판 회전, 기판압력 및 전해액 유량이 조합되어 증착재료이 균일도를 제어하는데 사용될 수 있다. 증착재료는 기판의 가장자리 또는 중앙에서 균일하거나 더 얇을 수도 있다. 상기 공정 및 적절한 전해액을 사용하여, 구리 또는 임의의 다른 금속이 도1a 에 도시된 유형의 기판들 위에 증착될 때 초평탄 금속 증착물이 용이하게 얻어질 수 있다. 얻어진 초평탄 증착구조가 도2c에 도시되어 있는데, 여기에서 기판에 걸친 재료의 과퇴적은 기판상의 지형의 폭에 거의 독립적이다. 이것은 도1c에 도시된 바와 같은 종래의 금속증착 시스템으로부터 얻어진 증작재료 구조와는 대조적이다.

도4a 및 도4b의 장치는 에칭용으로도 사용될 수 있다. 단지 작은 사분영역 또는 직사각형 영역만이 전해액 및 전계에 접근가능한 형상화된 패드를 사용하여, 매우 제어된 방식으로 기판이 전기연마 또는 전해부식될 수 있다. 표준의 패드를 사용하는 전해부식에 따르는 문제점은 전류가 기판의 가장자리로부터 그 중심으로 향해 흐르므로, 재료 제거 속도가 전기접점에 가까울 수록 높다는 것이다. 따라서, 접점 가까이에 배치된 채널 개구부들을 패드의 중심을 향한 채널 개구부들 보다 그 크기를 작게하고 개수를 적게함으로써, 습식 에칭, 전해부식 또는 연마에 의한 금속 제거속도를 기판의 중심으로부터 가장자리까지 균일하게 하거나, 동적으로 제어할 수 있다.

따라서, 본 발명은 표면이 또다른 표면과 정적 또는 동적 접촉하면서 기판 또는 공작물상의 재료의 증착/제거를 허용하는 장치를 개시한다. 다른 표면은 애노드일 필요는 없다. 그러나, 필수적으로, 다른 표면은 애노드와 공작물 사이에서 유체 또는 전해액을 전달하고, 또한 자계, 전계 또는 전자계가 애노드와 공작물 사이를 소통할 수 있도록 해야한다. 일부분들에서, 패드 접촉재료는 전계, 자계 또는 전자계 만이 공작물과 소통하도록 허용한다.

패드재료의 선택 외에도, 패드 재료(330)와 패드 지지부재(320) 사이의 접착제 재료 (332, 332x)의 구성 및 배치(도3b 및 도3c 참조)를 사용하여 전해액 유량, 전해액 유동패턴, 및 전자계 또는 전계의 분포를 제어할 수 있다. 도3c에 도시된 바와 같이, 예를 들어, 연속적인 원형 비다공성 비전도성 접착제 재료(332x)가 패드 재료(330) 또는 패드 지지부재(320)에 부착되어 일부 선택된 유동 채널들(324b, 330b)을 차단할 수 있다. 차단용 접착제 층(332x)의 존재에 의해 국소 전계 또는 전해액 유동이 인접하는 채널들(324, 330a)에 재분배된다. 반면, 접착제 재료가 도전성이면, 이것은 전계유동을 허용하면서 채널들(324, 330a)을 통한 전해액 유동을 선택적으로 차단한다. 따라서, 일부 채널들은 전해액 및 전계 모두가 애노드와 기판사이를 소통하도록 허용하는 반면, 다른 채널들은 전계 또는 자계만을 소통시키도록 구성될 수 있다. 이들 채널들을 통한 전해액 및 전계/자계 유동간의 상호작용은 기판상의 재료증착, 특히 증착물의 균일도를 제어한다.

다른 실시형태에서, 접착제 재료는 도전성 다공 재료일 수 있다. 또한 도전성 접착제 재료가 비도전성 접착제와 조합되어 패드를 대상 표면에 부착할 수도 있다. 접착제 재료는 또한 다공성이거나 전계, 자계 및 전해액에 투과성일 수 있다.

또다른 실시형태에서, 패드 재료 및 접착제 재료는 다른 이온의 확산을 방지하면서 일정 이온, 예컨대 양이온을 선택적으로 확산시킬 수 있다. 선택의 기준은 전하 형태, 전하 크기, 이온 크기, 이온 전하 대 이온 크기의 비율 등이다.

또다른 실시형태에서, 패드(330)는 여기에 설명된 이하의 또다른 방법중 어느 것을 사용하여 지지부재(320)에 부착/접합될 수 있다. 여기에 설명된 방법외의 다른 방법들도 여기에 제공된 원리에서 벗어나지 않고 수행될 수 있다.

도5a 내지 5m은 본 발명의 바람직한 실시형태들에 따라 PSA 접착제가 부착되어 있는 여러 도금 및 연마 패드와, 상부 애노드부(또는 패드 지지부재)에의 패드부착을 허용하는 PSA 접착제를 나타낸다.

도5a는 패드(530a)의 저부에 부착/접합된 연속 원형 접착제(541)의 저면도이다. 이것은 전해액이 애노드의 가장자리로부터 누출하는 것을 방지한다. 또한, 접착제(541)는 전술한 바와같이 전도성 또는 비전도성이고 다공성 또는 비다공성이다. 원형 접착제(541)의 폭(형상화부)은 패드(530a)의 크기 및 형상에 따라 약 2 내지 10 mm 이다.

도5b에는 도5a에 도시된 바와 같이 패드(530b)의 저부에 부착된 연속 원형 접착제(541)에 더하여 보다 작은 접착제 스트립(542)이 제공되어 있다. 이 작은 스트립(542)은 패드(530b)의 저부에 부착되어 패드(530b)와 상부 애노드 플레이트사이의 추가적인 접착을 제공한다. 작은 잡착제 스트립(542)은 약 1 내지 5mm 의 폭과 약 5 내지 50mm 의 길이를 가지며, 원형, 직사각형, 또는 정사각형일 수 있다. 바람직하게, 접착제 스트립(542)의 폭은 그 길이의 1/50 내지 1/3 이다. 더욱이, 도5b에는 접착제 스트립(542)이 3개만 도시되어 있지만, 그보다 적거나 많이 사용될 수 있다.

도5c의 실시형태에는, 패드(530c)의 주변둘레에 비연속적인 접착제 스트립부(544)가 배치되어 있다. 이 접착제 스트립(544)은 예컨대 스트립 길이의 약 1/4 내지 2 배의 일정 간격으로 떨어져 있다. 패드(530c)와 상부 애노드부 사이의 추가적인 접착을 제공하도록 작은 접착제 스트립(546)(접착제 스트립(542)과 유사함)이 사용될 수도 있다. 이러한 구성은 기판의 가장자리에서 증착 금속두께를 증가시키는데 사용될 수 있다.

도5d의 실시형태에서는, 복수의 3각형 접착제(548)가 패드(530d)의 주변에 부착/접합되어 있다. 또다르게는, 도5e에 도시된 바와 같이, 복수의 원형 접착제(549)가 패드(530e)의 주변 및 중앙영역에 부착될 수 있다. 원형 접착제(549)는 약 0.5 내지 8mm 의 지름을 갖는다. 도5f 는 원형으로 배치된 접착제 스트립(541)에 더하여, 접착제 스트립(560)이 에노드 위에서 채널 개구부들 사이에 고착되어 있는 또다른 실시형태를 나타낸다.

패드를 애노드부 또는 패드 지지부재에 부착하기 위해 유사한 PSA 접착제들이 사용된다. 스트립들 외에도, 도5g 에 도시된 바와 같이, 연속 천공 접착제 재료 시트 또는 층(ply)(562)이 사용될 수도 있다. 여기에서, 관통구멍들(564)은 패드(530)내의 채널 개구부(532)에 대략 대응한다.

도5h에 도시된 바와 같이, 서브 패드재료(566)를 구비한 패드 재료(530h) 처럼 복수의 패드가 접착제 스프레이 또는 시트(568)를 사용하여 함께 적층될 수 있다. 패드와 서브패드를 적층하는 접착제 시트(568)의 또다른 실시형태로서, 도5i 내지 5k는 패드 조립체를 애노드부(패드 지지부재)에 부착하는데 사용되는 특대 연속 접착제 시트재료(570)를 나타낸다. 접착제 시트(570)의 지름은 그 아래의 서브패드(566)의 지름보다 크다. 패드 조립체는 시트(570)의 중첩부(570p)를 이용하여 도5k에 도시된 바와같이 애노드부에 고착된다.

이것은 패드를 조립하여 애노드 표면에 고착하는 매우 실질적인 방법을 제공한다. 애노드의 가장자리는 어느 바람직하지 못한 유체 누출을 방지하도록 완전히 밀봉된다. 따라서, 모든 전해액은 제어된 방식으로 패드의 상부로부터 유출한다.

서브패드내의 채널들은 그 위의 패드재료내의 채널들과 직접 정렬될 필요는 없다. 통상, 양 패드를 서로 약간 변위시켜 용액이 패드 박으로 뿜어나가지 않고 패드로부터 스며나가거나 이동하도록 하는 것이 바람직하다.

도5l에 도시된 또다른 실시형태에서, 서브패드재료는 보풀을 세운 폴리프로필렌, 폴리카보네이트 또는 폴리우레탄 형태의 직물 또는 재료이다. 직물재료(574)를 사용하면 전해액이 패드(530l)의 표면으로부터 일정하고 고르게 이동하도록 전해액의 유동을 확산시킨다.

서브패드 재료는 이를 통해 전계가 최소의 저항으로 이동하도록 선택되어야 한다. 이런 방식으로, 패드내의 채널들/구멍들에 의해서만 전계분포가 결정된다.또한, 서브패드재료 및 패드재료는 최적의 재료증착 및 제거 특성을 얻도록 2층이상을 형성하도록 적층될 수 있다.

전체 패드 구조 또는 패드 조립체는 그의 중심으로부터 가장자리로 두께를 변화시키는 등의 방식에 의해 형상화될 수 있다. 따라서, 패드 조립체는 가장자리에 가까운 영역보다 중심에 가까운 영역에서 약 3 내지 25% 더 두꺼울 수 있다. 이러한 패두두께의 측방변동은 패드의 표면에 걸친 재료의 네트(net) 증착률 간의 사실상의 차이를 극복하기 위해 필요하다.

형상화된 패드들의 예가 도5m1 내지 도5m4 에 도시되어 있다. 도5m1 및 도5m2 에서, 이들 형상은 패드들(530m1, 530m2)의 윤곽을 형성함으로써 얻어진다. 도5m3 및 도5m4에서, 패드들은 접착제 층들(580, 582)을 부가함으로써 내부적으로 형상화된다. 예를 들어, 상부패드 및 서브패드 재료의 지름보다 지름이 20 내지 70% 작은 원형의 PSA 타입 재료(580)가 그패드들 사이에 삽입될 수 있다. 유사한 또는 상이한 구성의 복수 층이 사용되어 기판에 걸친 소망의 네트 재료증착 균일도를 달성할 수 있다. 다른 적용에 있어서, 서브패드는 필요치 않을 수도 있으며, 따라서 애노드 상부 또는 패드 지지부재에 형상화 층이 직접 접합될 수 있다.

여기에 예시된 것들외의 다른 접착제들이 사용되어 패드를 상부 애노드부(패드 지지부재)에 부착/접합할 수 있다. 이들 다른 접착제도 기판상의 증착재료를 열화시키지 않으면서 패드와 상부 애노드부(패드 지지부재) 사이를 강하게 접합하는 한 여기에 개시된 여러 형태로 또한 여러 형상의 조합으로 형상화될 수 있다.

전술한 바와 같이, 패드상의 접착제의 형상, 종류 및 배치는 기판상의 증착재료의 균일도를 제어하기 위해 중요하다. 어느 실시형태에서는, 도전성 접착제 및 비도전성 접착제의 조합을 이용하여 소망 레벨의 균일도를 얻을 수 있다. 또한, 패드 및 상부 애노드부 또는 패드 지지부재와 관련한 접착제의 종류, 형상 및 배치에 따라, 기판에 걸친 전해액 및 전계분포가 제어될 수 있다. 예를 들어, 불연속 부분의 접착제가 사용되면, 전해액의 부분들은 접착제들 사이의 영역으로부터 패드로 유출할 수 있다. 그러면, 접착제 시트가 유체 또는 전계 차폐수단 또는 편향수단으로서 사용된다.

여기에 개시된 각각의 패드는 연마 또는 비연마 재료를 포함할 수도 있다. 패드 두께는 약 0.2 내지 20mm, 바람직하게는 약 0.4 내지 10 mm 이다. 또한 바람직하게 패드(330)는 폴리우레탄, 케블러(kevlar), 유리섬유, 세라믹섬유, 폴리카보네이트, 폴리이미드, 탄성중합성 에폭시 및 PVDF, 폴리술폰 등의 재료 또는 다른 적절한 재료나 재료의 조합으로 제조된다.

패드 재료의 가장 중요한 특징들중 하나는 전해액의 성능을 열화, 오염 또는 손상시키지 않는 것이다. 패드 재료는 경질 연마입자로 보강될 수 있다. 연마입자의 예로는 티타늄 니트라이드, 실리콘 카바이드, 큐빅 보론 니트라이드, 아루미나, 지르코니아, 다이아몬드, 세리아(ceria), 경질 세라믹 분말, 또는 경질 금속분말이 있다. 또한, 사용되는 연마입자의 종류와 관계없이, 연마입자는 전해액의 성능에 악영향을 미치거나, 전해액에 용해되거나, 또는 증착 금속층의 전기적 및 기계적 성질을 열화시키거나 해서는 않된다.

연마입자의 크기는 약 5000nm 미만이어야 하며, 바람직하게는 3 내지1000nm, 더욱 바람직하게는 4 내지 50nm 이다. 패드내의 입자 설치비율 또는 체적비율은 최적성능을 위해 약 5 내지 75%, 바람직하게는 5 내지 60% 이다.

패드 재료의 연마재 함량은 패드의 중심으로부터 패드의 가장자리로 반경방향으로 변할 수 있다. 예를 들어, 입자 설치비율은 패드의 중심 및 중심둘레의 영역에서는 약 30 내지 40% 이고, 점차 감소하여 패드재료의 주변에서는 약 5 내지 15% 이다. 패드내의 이러한 입자분포의 점진적 변화는 패드에 걸친 균일한 재료제거를 촉진함으로써, 패드에 의한 재료제거가 패드의 위치에 거의 무관하게 된다. 한 예로서, 100 rpm 으로 회전하는 공칭 패드에 있어서는, 제거율이 회전연마패드의 중심에서 최저가 되고, 기판에 대한 패드 속도가 가장 높은 패드의 주변가까이에서 최고가 될 것이다. 유사하게, 패드재료내에 연마재 설치비율을 높이면 재료 제거율이 더 높아질 것이다. 따라서, 패드내의 연마제 설치비율은 속도차에도 불구하고 패드 재료를 반경방향으로 가로질러 동등한 제거율을 달성하도록 변경할 수 있다.

도6a 내지 도6h는 본 발명의 바람직한 실시형태에 따라 하나이상의 채널, 구멍, 슬릿 및/또는 홈을 갖는 도금 및 연마 패드의 평면도 및 단면도를 나타낸다. 도6a는 원통형 채널(650)을 갖는 패드(630a)를 나타낸다. 채널(650)은 단면도로 도시된 바와같이 패드의 상면으로부터 하면까지 패드(630a)를 통해 완전히 연장한다.

도6b에 도시된 실시형태에서, 패드(630b)는 다각형 채널(652)을 포함한다. 여기에서, 또한 다각형 채널(652)은 패드의 상면부터 하면까지 패드(630b)를 통해연장한다. 어떤 실시예에서는 채널 개구부(652)가 패드 표면의 65% 까지 차지한다.

도6c는 패드(630c)의 상면에 형성된 홈/슬릿(654)을 나타낸다. 홈들(654)은 기판의 표면근방의 패드 상부에 종래의 증착방법으로는 달성하기 어려운 고레벨의 교반 및 유체역학을 제공하는 형상으로 되어 있다. 홈치수는 그 깊이가 약 0.5 내지 2mm 이고 서로 약 2 내지 15mm 떨어져 있다. 홈들은 도6c에 도시된 바와 같이 일방향으로만 패드(630c) 상에 형성될 수 있고, 또는 도6d에 도시된 바와 같이 홈들(656)이 여러방향으로 형성될 수 있다.

또다른 실시형태에서, 도금 및 연마 패드는 관통구멍 및 홈 모두를 포함할 수 있다. 예를 들어, 도6e 및 도6f는 채널 및 홈 모두를 갖는 패드들(630e, 630f)의 평면도 및 단면도를 나타낸다. 도6e에서 홈들(658)은 패드(630e)의 상면에서 서로에 대해 횡으로 연장한다. 또한 채널들(660)은 홈들과 교차하지 않는 위치에서 패드를 통해 상면으로부터 하면까지 연장한다. 채널들(660)은 도6e에 도시된 원형, 및 다각형, 직사각형, 정사각형, 또는 이들의 조합 등의 다른 형상을 포함하는 여러 단면형상을 가질 수 있다. 도6f에 도시된 또다른 실시형태에서, 홈들(662)은 도6e에 도시된 것들과 유사하게 수평 및 수직으로 연장하지만, 채널들(664)이 홈들(662)과 교차하도록 배열되어 있다.

또다른 실시형태에서는, 패드의 상면에 반경방향 V자형 홈들이 형성될 수도 있다. 예를 들어, 도6g는 패드(630g)상에 형성된 복수의 거의 반경방향으로 연장하는 홈들(666)을 나타낸다. 도6h는 패드(630h) 상에 형성된 복수의 V자형 홈들을나타낸다. 이들 홈은 기판과 애노드 또는 제2 표면사이에서의 유체 전달 및 교반을 향상시키는 형상으로 되어 있다.

다른 경우에, 홈들은 유체전단의 향상 및 기판의 표면 쪽으로의 전해액의 연속 주입을 위해 립(lip)을 갖는 쐐기형상일 수도 있다. 도7a 내지 도7f는 본 발명의 또다른 바람직한 실시형태에 따라 채널 및/또는 홈/슬릿 모두를 갖는 패드들의 또다른 단면도이다.

도7a에서, 홈들(770)은 채널들(772)과 교차하며, 최적의 유체역학을 제공하는 방식으로 전해액이 기판으로 전달될 수 있는 형상으로 되어 있다. 홈들(770)의 측벽(774)은 수직면에 대해 약 0 내지 50 도의 각도로 경사져 있다. 도7b에 도시된 바와 같은 다른 실시형태에서는, 소정 홈 측벽들(778, 776)이 수평면에 대해 90도의 각도일 수도 있다.

본 발명의 다른 실시형태에서는, 좁은 채널 및 홈/슬릿이 사용되어 기판으로의 전해액 유동을 향상시킬 수도 있다. 여러 구성예가 도7c 내지 도7f에 예시되어 있다. 채널들의 폭은 패드 두께의 약 1/8 내지 3 배이며, 그 깊이는 특정 채널의 폭의 약 4 내지 60 배이다. 채널들의 간극은 그들의 폭의 약 5 내지 50 배이다. 채널/홈들이 패드상에 더 많이 존재할 수록, 전해액은 더욱 활발하게 기판에 인가된다. 따라서, 증착률과 연마율 사이에 균형이 이루어지도록 패드내에 적절한 개수의 채널/홈을 제공하는 것이 중요하다. 예를 들어, 채널들 간의 간극을 3mm 미만으로 가깝게 하면 패드상에 조기의 마모 및 파열을 초래한다. 채널들은 도7c 및 도7d에 도시된 바와 같이 패드의 평면에 대해 직교하여 연장할 필요는 없다. 도7e및 도7f에 도시된 바와 같이, 채널들은 수직평면에 대해 약 0 내지 85 도의 각도 경사질 수 있으며, 이 경사각도는 15 내지 80도가 바람직하다.

본 발명의 제3의 실시형태에 따른 장치가 도8에 도시되어 있다. 여기에서, 도금 및 연마패드(880)는 링(884) 등의 적절한 수단을 통해 상부 애노드부(패드 지지부재)(820)의 플랜지(882)에 부착되는 형상으로 되어 있다. 이 경우에, 패드(880)를 패드 지지부재(820)에 부착하는데 여전히 접착제 시트가 사용될 수 있다. 그러나, 접착성 및 비접착성 시트가 사용되어 전해액 유동 및 전계 분포를 형상화하고 제어할 수도 있다.

전술한 바와 같이, 형상화된 패드를 사용하는 장치는 전해부식 또는 공작물 표면의 수정을 행할 수 있다. 이 경우에, 도9a 내지 도9f에 도시된 바와 같이, 채널/구멍/개구/슬릿 등이 사실상 직선적으로 또는 비직선적으로 패드상에 배치될 수 있다. 도9a는 패드재료(930)내에 천공된 구멍들(900, 901)의 두개의 어레이를 나타낸다. 하나 또는 복수의 어레이가 사용될 수 있다. 더욱이, 복수의 직선 어레이에 있어서는, 구멍들이 서로에 대해 약간 어긋나 있는 것이 유리하다. 도9b에서, 구멍들(903)의 어레이는 패드의 중심 근방으로부터 시작하여 패드를 가로질러 정반대로 대향하는 일방향으로만 연장하는 반면, 도9c에는 구멍들의 파이(pie)형상의 기하학적 부채꼴 어레이(904)가 개시되어 있다.

다른 실시형태들은 도9d 내지 도9f에 예시된 바와 같이 펀칭 또는 커팅에 의해 패드내에 형성된 슬릿을 바람직하게 사용한다. 도9d에는 하나의 슬릿(906)이 도시되어 있지만 복수의 슬릿이 사용될 수도 있다. 슬릿들은 분할되어 불연속 어레이의 슬릿들을 형성할 수도 있다. 도9e에 도시된 반경방향 슬릿(908)에 더하여, 전해부식 또는 표면 수정의 적용을 위해 부채꼴 반경방향 슬릿(910)이 패드(930)내에 형성될 수도 있다. 여기에서, 슬릿의 현(chord) 사이의 각도(θ)는 약 0 내지 250 도이며, 바람직하게는 0 내지 180 도이다.

전해부식의 적용중에, 기판은 애노드 보다 양의 전위에 있다. 전해액과 전계는 패드재료내의 채널/구멍/개구/슬릿 등을 통해 기판과 반드시 소통하여야 한다. 에칭 제거공정중에, 패드를 보유한 애노드 또는 기판은 고정적인 반면, 이에 근접 배치된 다른 부품은 회전할 수도 있다. 기판의 회전은 그에 인가된 전류밀도에 좌우된다. 따라서, 대상 재료는 기판의 1/2 또는 1 회전시 완전히 제거될 수 있다. 낮은 전류밀도에서는 애노드 둘레의 기판의 수회전이 필요할 수도 있다. 또한, 기판상의 재료의 부분들만이 제거될 수도 있다. 어떤 적용들에 있어서는, 처리작업중 기판이 패드와 접촉할 수도 있다. 전해액과 기판상의 패드의 기계적 작업을 조합하여 기판의 표면을 수정할 수 있다.

재료 제거 또는 증착공정에 있어서, 비다공성 패드내의 선형 또는 비선형 개구부들은 개구부들을 통해서만 전계분포를 허용한다. 기판 또는 패드가 저속으로 회전함에 따라, 개구부는 처리될 기판표면위를 지나간다. 따라서 패드내의 개구부로부터 직접 가로지르는 기판의 영역 또는 부분들은 증착의 경우에는 도금되고, 기판 전기제거(에칭 또는 연마)의 경우에는 식각되고, 또는 단지 산화된다음 패드의 기계적 작용과 함께 또는 그 작용없이 전해액내에서 용해된다. 개구부들은 여러 형상을 가질 수 있다. 그러나, 균일한 재료 제거 또는 증착/표면수정을 위해서는,기판의 모든 부분이 어느 기간동안 전계에 노출되도록 패드 및/또는 기판이 회전되는 것이 중요하다.

본 발명의 소정의 바람직한 실시예에서, 패드 지지부재(320)(애노드부)내의 채널 개구부(오리피스 또는 관통구멍) 및 바로 그위에 배치된 패드재료내의 오리피스들은 크기가 상이할 수 있다. 예를 들어, 도10은 패드 지지부재(320)와 패드재료(330)의 부분단면도로서, 패드 지지부재(320)내의 채널(10a)의 지름이 패드재료(330)내의 채널(10b)의 지름보다 작다. 도10은 채널들(10a, 10b) 간의 동심배치를 나타내지만, 이에 한정되지는 않는다. 도10의 부분단면도의 평면도가 도11에 도시되어 있다.

도10 및 도11에 도시된 바와 같이, 패드 지지부재(320)와 패드재료(330) 사이에 배치된 패드 지지부재(320)(애노드부)의 표면이, 기판상에 증착된 금속의 균일도를 제어하는데 사용될 수 있다. 예를 들어, 패드 지지부재(320)내의 채널들(10a)의 지름은 약 0.3 내지 1.5mm 인 반면, 패드 재료(330) 내의 채널들(10b)의 지름은 약 1.7 내지 7mm 이다. 두 채널 개구부들(10a, 10b) 사이의 패드 지지부재의 부분(10c)은 전계 및 전해액이 기판에 노출되는 영역이다. 대조적으로, 패드재료 영역(10d)은 기판에 대한 절연 차폐부로서 작용한다. 패드 재료 및 패드 지지부재내의 채널 개구부들의 형상에 따라, 패드 재료는 애노드 및 캐소드 차폐부 모두로서 기능할 수 있다. 이것은 재료 처리중 패드재료가 애노드 및 캐소드와 동시에 접촉하기 때문이다. 이러한 차폐는 전해액 유체, 전계 또는 자계를 상이한 비율로 선택적으로 여과할 수 있다. 이 선택여과의 증착 파라미터를 사용하여 증착/제거 재료의 균일도, 및 기판 또는 재료의 표면에 대한 기계적, 전기적 및 자기적 성질을 제어할 수 있다. 또한, 기판상에 증착된 또는 기판으로부터 제거된 재료의 네트량은 패드 재료 특히, 패드재료의 표면내에 연마 재료가 존재하면 더 향상된다.

바람직한 실시예에서, 기판과 접촉하는 패드재료의 부분들은 절연체로서 작용하지만, 다른 실시예들에서는 강유전성 또는 자성 재료들이 패드 재료내에 포함 또는 적층될 수 있다. 패드 재료내에 자성재료를 포함시켜 공작물상의 자성 필름의 증착중에 재료를 통한 자계 소통을 여과 또는 차폐할 수 있다.

여러 부품들내에 원형 또는 원통형 채널 또는 오리피스를 사용하는 외에도, 다른 기하학적 구조 또는 그 조합을 사용할 수도 있다. 패드재료내에 슬릿 및 원형 또는 원통형 개구부를 사용하면 국소 균일도를 제어하는데 특히 효과적임이 판명되었다. 도12는 예를 들어, 기판의 가장자리 및/또는 그 근방에 증착된 재료의 두께를 증가시키기 위해 패드 재료의 가장자리 근방에 다수의 슬릿(120)이 사용되고 있는 패드의 평면도이다. 기판상의 재료 증착물 또는 기판으로부터 제거된 재료의 국소 균일도를 조절하거나 맞추도록 구성된 원형채널들(121)을 구비한 패드들내에 슬릿들이 포함될 수도 있다. 도13은 기판의 가장자리 및/또는 그 근방에 증착된 재료의 두께를 증가시키도록 바깥쪽으로 지름이 증가하는 구멍이 사용된 예를 나타낸다.

소정의 재료 제거 적용에 있어서는, 흔히 재료 제거공정이 공작물의 중심 또는 그 그방에서 시작하여 주변쪽으로 갈수록 감소하는 것이 바람직하다. 이 경우에, 도14 및 도15에 도시된 바와 같이 패드재료 내의 보다 큰 채널들이 패드재료의 중심 또는 그 가까이에 배치되어 있는 것이 바람직하다. 이 경우에, 패드재료내의 보다 작은 구멍들은 패드재료의 주변 가까이에 존재한다. 또한 구멍들의 지름 또는 크기는 지름이 패드의 중심으로부터 패드의 가장자리 또는 주변 쪽으로 점차 감소하도록 구성될 수도 있다.

또다른 실시형태에서, 패드재료 또는 패드 지지부재(또는 애노드)의 지름 또는 크기는 기판의 크기보다 작을 수도 있다. 예를 들어, 패드의 지름은 기판의 약 40 내지 70% 일 수 있다. 재료증착중에, 애노드 및 패드가 기판에 대해 챔버의 일측에 우선적으로 배치되어 있으면, 애노드 또는 패드재료와 연속적으로 중첩하는 기판부분상에 과도한 재료 증착물이 관찰될 수 있다. 이 과도의 국소 퇴적물은 중착물 불균일도의 주된 요인이다. 이러한 불량한 퇴적물 균일도는 패드의 중심 둘레, 특히 패드와 기판 사이의 연속 중첩영역에 더 적고 작은 홀 또는 관통구멍을 형성하는 방식으로 패드 재료를 형상화함으로써 현저히 감소될 수 있다. 한편, 중첩 영역으로부터 떨어져서 도13에 도시된 바와같이 패드의 주변 쪽으로 큰 관통구멍을 형성할 수도 있다.

상기한 채널 또는 관통구멍 분포는 패드내의 큰 구멍 쪽으로의 전해액 및 전계소통을 더 향상시키며, 따라서 이 영역에서의 금속증착을 증가시킨다.

전술한 설명에서는, 본 발명의 완전한 이해를 위해 특정 재료, 구조, 화학작용, 공정 등의 여러 특정의 상세내용들이 기재되었다. 그러나, 당업자는 그 기재된 상세내용 또는 특정 실시형태에 의지하지 않고 본 발명을 실시할 수도 있다.

전술한 설명은 본 발명을 단지 예시하기 위한 것이며 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 발명의 사상과 실제를 포함하는 개시된 실시형태들에 대한 변경이 당업자에는 가능하며, 본 발명은 첨부된 청구범위내의 모든것과 그 균등물을 포함하는 것으로 해석되어야 한다.

Claims

기판을 처리하는데 사용되는 전해액 흐름 및 전계분포를 제어할 수 있는 장치로서,

소정형상의 상면과 저면을 가지며, 상면으로부터 저면으로의 통로를 각각 형성하고 전해액과 전계가 통과하여 소통하도록 각각 허용하는 복수의 채널을 포함하는 강성부재;

상기 강성부재에 부착할 수 있으며, 또한 전해액과 전계가 통과하여 기판으로 흐르도록 허용하는 패드; 및

상기 패드를 상기 강성부재에 부착하는 고정구로 이루어지는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 강성부재내의 복수의 채널은 기판의 중앙영역에 더 많은 전해액이 인가되도록 하는 소정 패턴으로 배열되어 있는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 강성부재내의 복수의 채널은 기판의 주변영역에 더 많은 전해액이 인가되도록 하는 소정 패턴으로 배열되어 있는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 채널의 유효지름이 약 0.5 내지 5 mm 인 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 복수의 채널은 패턴을 형성하며, 이 패턴은 채널의 유효지름의 약 1 내지 4배인 채널간의 간격에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 장치.
제5항에 있어서, 상기 채널의 유효지름이 약 0.5 내지 5 mm 인 것을 특징으로 하는 장치.
제5항에 있어서, 상기 채널들은 원형이고 상기 유효지름은 진지름(true diameter)인 것을 특징으로 하는 장치.
제5항에 있어서, 상기 채널들의 일부만이 원형인 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 강성부재는 절연성 패드 지지체인 것을 특징으로 하는 장치.
제9항에 있어서, 상기 강성부재와 대응하며 내부에 캐버티를 형성하고, 이 캐버티는 압력하에서 전해액을 도입하고 또한 이 전해액을 상기 강성부재내의 복수의 채널을 통해 방출하기 위한 전해액 입구를 가지는 하우징; 및

상기 캐버티내에 배치된 애노드를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 강성부재가 도전성 애노드의 부분인 것을 특징으로 하는 장치.
제11항에 있어서, 상기 강성부재와 대응하며 내부에 캐버티를 형성하는 저부 강성부재를 더 포함하며, 그 캐버티는 압력하에서 전해액을 도입하고 또한 이 전해액을 상기 강성부재내의 복수의 채널을 통해 방출하기 위한 전해액 입구를 가지는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 고정구가 스크루로 이루어지는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 고정구는 그에 분포된 전계에 영향을 미치는 도전성을 갖는 접착제로 이루어지는 것을 특징으로 하는 장치.
제14항에 있어서, 상기 강성부재와 상기 패드사이에 배치된 서브패드를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제15항에 있어서, 상기 서브패드를 상기 패드에 부착하는 접착제를 더 포함하며, 상기 서브패드가 액체확산 재료인 것을 특징으로 하는 장치.
제16항에 있어서, 상기 액체확산 재료가 보풀을 세운 폴리프로필렌 직물인 것을 특징으로 하는 장치.
제14항에 있어서, 상기 접착제는 강성부재의 상면보다 큰 시트이며, 이 접착제 시트는 서브패드와 패드 사이에 배치되고, 상기 강성부재의 상면보다 큰 상기 시트의 부분은 강성부재의 측벽에 부착되는 것을 특징으로 하는 장치.
제14항에 있어서, 상기 접착제가 도전성 접착제인 것을 특징으로 하는 장치.
제19항에 있어서, 상기 도전성 접착제가 강성부재의 주변둘레에 제공되는 것을 특징으로 하는 장치.
제20항에 있어서, 상기 강성부재의 중앙영역에 제공된 절연성 접착제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제19항에 있어서, 상기 도전성 접착제는 복수의 별체의 도전성 접착제로서 주변둘레에 형성되는 것을 특징으로 하는 장치.
제19항에 있어서, 상기 도전성 접착제는 강성부재의 전체 주변둘레에 제공되며, 기판의 주변둘레의 전계의 형성을 촉진하는 것을 특징으로 하는 장치.
제19항에 있어서, 상기 접착제가 다공성인 것을 특징으로 하는 장치.
제19항에 있어서, 상기 접착제가 최소한 만큼만 다공성인 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 고정구는 절연성 접착제로 이루어지는 것을 특징으로 하는 장치.
제26항에 있어서, 도전성 접착제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제26항에 있어서, 상기 절연성 접착제가 강성부재의 주변둘레에 제공되는 것을 특징으로 하는 장치.
제28항에 있어서, 상기 강성부재의 중앙영역에 배치된 도전성 접착제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제26항에 있어서, 상기 절연성 접착제는 복수의 별체의 절연성 접착제로서 주변둘레에 형성되는 것을 특징으로 하는 장치.
제26항에 있어서, 상기 절연성 접착제는 강성부재의 전체 주변둘레에 제공되며, 기판의 주변둘레에 전계가 형성되는 것을 억제하는 것을 특징으로 하는 장치.
제26항에 있어서, 상기 절연성 접착제는 강성부재의 중앙영역 둘레에 제공되며, 기판의 주변둘레에 전계가 형성되는 것을 억제하는 특징으로 하는 장치.
제26항에 있어서, 상기 접착제가 다공성인 것을 특징으로 하는 장치.
제26항에 있어서, 상기 접착제가 최소한 만큼만 다공성인 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 패드는 기판과 상호작용하는 윤곽면을 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
제35항에 있어서, 상기 윤곽면은 두께가 변하는 패드를 통해 형성되는 것을 특징으로 하는 장치.
제35항에 있어서, 상기 윤곽면은 사실상 균일한 두께를 갖는 패드에 접착제 스페이서를 부가함으로써 형성되는 것을 특징으로 하는 장치.
제35항에 있어서, 상기 윤곽면은 패드의 주변이 패드의 중앙영역보다 먼저 기판과 접촉하게 하는 것을 특징으로 하는 장치.
제35항에 있어서, 상기 윤곽면은 패드의 중앙영역이 패드의 주변영역보다 먼저 기판과 접촉하게 하는 것을 특징으로 하는 장치.
제35항에 있어서, 상기 윤곽면이 홈들을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제40항에 있어서, 상기 홈들은 복수의 채널이 형성되어 있는 영역 이외의 영역에 형성되는 것을 특징으로 하는 장치.
제40항에 있어서, 상기 홈들은 복수의 채널이 형성되어 있는 영역에 형성되는 것을 특징으로 하는 장치.
제40항에 있어서, 상기 홈들이 균일한 깊이를 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
제40항에 있어서, 상기 홈들이 상이한 깊이를 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
제40항에 있어서, 상기 홈들이 복수의 직선 홈 라인으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 장치.
제40항에 있어서, 상기 홈들이 복수의 교차 홈 라인으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 장치.
제46항에 있어서, 상기 교차 홈 라인들이 직각으로 교차하는 것을 특징으로 하는 장치.
제40항에 있어서, 상기 홈들이 임의의 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 패드가 연마입자를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제49항에 있어서, 상기 패드내 입자의 체적비율이 약 10 내지 60 퍼센트인 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 고정구는 패드의 플랜지를 강성부재에 대해 고정하는 부착링으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 장치.
제1항에 있어서, 상기 패드는 복수의 채널을 포함하고, 이 채널들중 일부는 전해액과 전계 모두가 통과하여 기판으로 흐르도록 허용하고, 나머지 채널들은 전계만이 통과하여 기판으로 흐르도록 허용하는 것을 특징으로 하는 장치.
용액에 노출된 기판의 표면에 패드로 압력을 인가하는 장치로서,

패드의 상면으로부터 패드 지지체의 저면으로의 통로를 각각 형성하고 용액이 통과하도록 각각 허용하는 복수의 채널을 포함하는 패드 지지체;

제1 챔버부 및 제2 챔버부를 가지며 제1 챔버부와 제2 챔버부가 패드 지지체에 의해 분리되어 있는 챔버;

상기 제2 챔버부내에 배치되도록 패드 지지체에 부착되며 용액이 통과하도록 허용하는 복수의 채널을 포함하는 패드;

상기 제2 챔버부내에 배치되어 기판을 유지할 수 있고 유지된 기판의 표면과 패드사이를 접촉시킬 수 있는 가동 기판홀더; 및

압력하에서 용액을 제1 챔버부내로 도입함으로써 용액이 채널들을 통해 제2 챔버부내로 흐르도록 하는 용액입구를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제53항에 있어서, 상기 장치는 가동 기판홀더를 구비한 도체 증착장치이며, 제1 챔버부내에 배치된 애노드를 더 포함하고, 상기 용액이 전해액인 것을 특징으로 하는 장치.
제54항에 있어서, 제1 챔버부내로의 제2 전해액 입구를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제55항에 있어서, 제1 챔버부내로 제1 및 제2 전해액을 연속적으로 도입하기 위한 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제55항에 있어서, 제1 챔버부내로 제1 전해액을 연속적으로 도입하고 또한 제1 챔버부내로 제2 전해액을 단속적으로 도입하기 위한 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
제54항에 있어서, 상기 기판홀더가 회전가능한 것을 특징으로 하는 장치.
제58항에 있어서, 상기 기판홀더가 측방으로 이동하는 것을 특징으로 하는 장치.
제54항에 있어서, 상기 기판홀더가 측방으로 이동하는 것을 특징으로 하는장치.
제60항에 있어서, 상기 측방이동의 속도가 약 0.5 내지 15 mm/sec 이고, 측방변위가 약 0.5 내지 15 mm 인 것을 특징으로 하는 장치.
제53항에 있어서, 상기 장치는 에칭용이며, 상기 용액은 에칭액인 것을 특징으로 하는 장치.
기판상에 재료를 증착하거나 그로부터 재료를 제거하기 위한 장치에 사용되는 패드구조로서,

상면, 저면 및 소정 두께를 갖는 사실상 원형의 패드 재료; 및

전해액 및 전계, 자계 또는 전자계를 패드를 통해 기판으로 소통시키기 위한 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 패드구조.
제63항에 있어서, 상기 소통수단은, 패드 재료를 통해 연장하고 이 패드재료를 가로질러 정반대로 배열된 구멍들의 어레이인 것을 특징으로 하는 패드구조.
제64항에 있어서, 복수의 정반대로 배열된 구멍들의 어레이가 패드 재료를 통해 연장하며, 각 어레이의 상기 구멍들은 서로 어긋나 있는 것을 특징으로 패드구조.
제63항에 있어서, 상기 소통수단은, 패드 재료를 통해 연장하고 이 패드재료의 중심으로부터 반경방향으로 배열된 구멍들의 어레이인 것을 특징으로 하는 패드구조.
제66항에 있어서, 복수의 반경방향으로 배열된 구멍들의 어레이가 패드 재료를 통해 연장하며, 각 어레이의 상기 구멍들은 서로 어긋나 있는 것을 특징으로 하는 패드구조.
제63항에 있어서, 상기 소통수단은, 패드 재료를 통해 연장하고 이 패드재료의 표면상에 배열된 구멍들의 호형 부채꼴 어레이인 것을 특징으로 하는 패드구조.
제63항에 있어서, 상기 소통수단은 패드재료의 지름의 대부분을 가로질러 연장하는 슬릿이며, 이 슬릿이 패드재료를 통해 연장하는 것을 특징으로 하는 패드구조.
제63항에 있어서, 상기 소통수단은 패드재료를 통해 연장하며 반경방향으로 배향된 슬릿인 것을 특징으로 하는 패드구조.
제63항에 있어서, 상기 소통수단은 패드재료를 통해 연장하는 호형 부채꼴의슬릿인 것을 특징으로 하는 패드구조.
제63항에 있어서, 상기 소통수단은 패드재료를 통해 연장하는 복수의 채널인 것을 특징으로 하는 패드구조.
제63항에 있어서, 상기 소통수단은 패드재료를 통해 연장하는 복수의 구멍 및 패드재료를 통해 연장하는 복수의 슬릿을 포함하는 것을 특징으로 하는 패드구조.
제73항에 있어서, 상기 복수의 슬릿중 다수가 패드재료의 가장자리 근방에 배치됨으로써 기판의 가장자리 근방에서 두께가 증가된 증착재료를 얻을 수 있는 것을 특징으로 하는 패드구조.
제63항에 있어서, 상기 소통수단은 패드재료의 두께를 통해 연장하는 구멍들의 반경방향으로 향한 복수의 어레이를 포함하고, 상기 구멍들의 개구단면은 패드재료의 중심으로부터 반경방향으로 크기가 증가함으로써, 기판상에 증착된 재료의 두께가 반경방향으로 증가하는 것을 특징으로 하는 패드구조.
제64항에 있어서, 구멍들의 상기 어레이들중 큰 것들이 패드 재료의 중앙 근방에 배치되고 작은 것들이 패드재료의 주변 근방에 배치되는 것을 특징으로 하는패드구조.
제66항에 있어서, 구멍들의 상기 어레이들중 큰 것들이 패드 재료의 중앙 근방에 배치되고 작은 것들이 패드재료의 주변 근방에 배치되는 것을 특징으로 하는 패드구조.
제63항에 있어서, 상기 패드재료의 저면상에 배열된 접착제 시스템을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 패드구조.
제78항에 있어서, 상기 접착제 시스템은 저면의 주변둘레에 배열된 접착제 재료로 이루어지며, 이 접착제 재료는, 연속 스트립, 복수의 스트립 세그먼트, 복수의 삼각형 접착제부, 및 복수의 원형 접착제부중 어느하나에 의해 주변둘레에 배열되는 것을 특징으로 하는 패드구조.
제79항에 있어서, 상기 접착제 시스템은 저면의 주변에 내향하여 배열된 부가적인 접착제 재료를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 패드구조.
제78항에 있어서, 상기 접착제 시스템은 패드재료를 통한 기판으로의 전계, 자계 또는 전자계 분포를 촉진하거나 억제하는 소정 특성을 가지는 것을 특징으로 하는 패드구조.
제78항에 있어서, 상기 접착제 시스템은 관통구멍들이 내부에 배열되어 있는 접착제 시트인 것을 특징으로 하는 패드구조.
제63항에 있어서, 상기 패드재료는,

상부 패드재료와 서브 패드재료; 및

상기 상부 패드재료를 서브 패드재료에 고정하는 접착제로 형성되는 것을 특징으로 하는 패드구조.
제83항에 있어서, 상기 접착제는 관통구멍들이 배열되어 있는 접착제 시트인 것을 특징으로 하는 패드구조.
제83항에 있어서, 상기 소통수단은 상부 패드, 서브 패드, 및 접착제내에 배열된 채널들로 이루어지는 것을 특징으로 하는 패드구조.
제83항에 있어서, 상기 서브 패드재료는 유동확산 직물로 형성되고, 상기 상부 패드 및 접착제는 내부에 유동 채널이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 패드구조.
제63항에 있어서, 상기 소통수단은 패드재료를 통해 형성된 복수의 채널을포함하고, 그중 일부는 패드 지지체와 상호작용하여 전해액 및 전계 모두가 통과하여 흐르도록 허용하고 나머지는 전계만이 통과하여 흐르도록 허용하는 것을 특징으로 하는 패드구조.
기판상에 재료를 증착하거나 그로부터 재료를 제거하기 위한 장치에 사용되는 패드 조립체로서,

상면 및 저면을 가지며 저면으로부터 상면으로의 복수의 채널개구 통로를 포함하는 패드 지지체; 및

소정 두께를 가지며 상부 패드재료 표면이 기판 표면에 대향하여 배열될 수 있도록 패드 지지체에 부착되고, 패드재료의 두께를 통해 연장하는 복수의 채널을 포함하는 패드 재료를 포함하고,

상기 패드재료내의 채널들중 적어도 일부는 패드 지지체내의 각각의 채널들과 중첩되고, 이 중첩되는 패드재료 채널들은 각각의 패드 지지체 채널들보다 큰 개구를 갖는 것을 특징으로 하는 패드 조립체.
제88항에 있어서, 상기 큰 개구들의 지름은 약 1.7 내지 7 mm 이고, 상기 작은 개구들의 지름은 약 0.3 내지 1.5 mm 인 것을 특징으로 하는 패드 조립체.
제53항에 있어서, 상기 장치는 전해부식장치이고 상기 용액은 전해부식액인 것을 특징으로 하는 장치.
제88항에 있어서, 상기 재료가 에칭에 의해 제거되는 것을 특징으로 하는 패드 조립체.
제88항에 있어서, 상기 재료가 전해부식에 의해 제거되는 것을 특징으로 하는 패드 조립체.
제88항에 있어서, 상기 패드재료가 윤곽을 이루고 있는 것을 특징으로 하는 패드 조립체.
제93항에 있어서, 상기 패드재료는 그 중앙이 더 두꺼운 것을 특징으로 하는 패드 조립체.
제93항에 있어서, 상기 패드재료는 그의 주변이 더 두꺼운 것을 특징으로 하는 패드 조립체.