KR20020055580A - 폐기된 페트 용기로부터 식품 접촉 등급의 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지를 제조하는 방법 - Google Patents

Abstract

페트 및 비-페트 물질을 함유하는 폐기물 흐름으로부터 식품 접촉 등급 페트를 제조하기 위한 방법이 개시되어 있다. 이 방법은 폐기물 흐름으로부터 비-페트 물질 중 적어도 일부를 분류하고, 상기 페트 용기를 바람직한 최대 크기 약 10mm의 조각으로 나누고, 상기 조각의 표면으로부터 미립자 및 흡착된 오염물을 제거하기 위하여 상기 조각을 알칼리성 물질 및 계면활성제, 바람직하게는 비이온성인 계면활성제를 함유하는 고온 수성 매질에서 세척하는 단계들을 포함한다. 그 다음 단계는 상기 조각을 탈수한 다음 0.1% w/w 이하, 더 바람직하기는 0.01% w/w 이하의 수분함량으로 건조하는 것이다. 그 다음 단계는 선택적으로, 진공하에서, 바람직하기는 1 ~ 10 밀리바, 더 바람직하기는 2 ~ 7 밀리바에서, 페트의 융점 미만의 온도, 바람직하기는 170 ~ 220℃ 온도에서, 30분 이상, 바람직하기는 60분 이상 동안 상기 조각을 가열하면서 격렬하게 교반하여 흡착된 오염물 및 수분을 제거하는 것이다. 마지막 단계는 흡착된 오염물을 제거하기 위하여 상기 조각을 진공 하의 스크류 압출기에서 용융시키고 펠렛화될 가닥을 형성하기 위하여 상기 용융된 물질을 압출하는 것이다.

Description

폐기된 페트 용기로부터 식품 접촉 등급의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지를 제조하는 방법{Process for Preparing Food Contact Grade Polyethylene Terephthalate Resin from Waste PET Container}

페트는 광범위한 적용 범위, 특히 음료 용기 또는 병으로서의 용도를 가지고 널리 사용되는 중합체 또는 수지이다. 음료 용기를 위한 페트의 용도는 지난 십년간 빠르게 증가하였고, 특히 탄산 음료를 위한 통상적인 음료 유리용기를 많은 부분 대체하고 있다. 페트의 광범위한 수용 중 일부는 식품 접촉용으로 사용될 수 있는 능력과 유리병에 비하여 가벼운 중량 및 깨짐에 대한 내성 때문이다.

최근에는 환경적 압력이 증가되어, 많은 물질들, 특히 플라스틱의 재활용이 요구된다. 재활용 가능한 물질의 한가지 공통된 출처는 후-소비자의 도로 폐기물이다. 페트 용기와 함께 재활용 페트의 대부분은 열가소성 수지 또는 페트를 포함한 중합체의 혼합물을 사용하는 비교적 저가공 생성물을 위해 적용된다. 이들 적용에서, 오염물의 제거는 중요하지 않다. 페트 용기들이 사용전의 페트와 동일한 적용에 적합한 페트 수지를 제조하기 위하여 재활용되는 것이 바람직하다. 예를 들어, 재활용 수지가 식품 접촉 적용품으로 사용될 수 있는 것이 특히 바람직하다. 그러나, 이러한 적용을 위하여 오염물의 존재는 엄격한 제한이 된다.

다양한 방법이 페트 수지를 재활용하기 위하여 제안되고 있다. 이 중 하나의 방법은 쉘 오일 컴퍼니(Shell Oil Company)에 양도된 미국특허 제5,554,657호에 개시되어 있다. 상기 특허에서, 페트 중합체를 포함하는 혼합 중합체 재순환 흐름이 페트를 선택적으로 용해시키는 용매에 접촉된다. 그 다음 이 중합체 용액이 불용성 물질로부터 분리되고, 페트 수지를 침전시키기 위하여 냉각된다. 상기 방법은 양질의 생성물을 제조해~만, 자체적으로 재순환될 필요가 있는 유기 용매의 사용을 포함하므로 고가의 방법이다. 다른 재활용 방법은 용융 중합체의 여과에 의하여 미립자 오염물을 분리하는 것을 포함한다. 이 여과 방법은 중합체의 분자량 및 고유점도의 감소에 의하여 촉진되어, 용융물질이 보다 잘 흐를 수 있게 한다. 그러나, 분자량의 감소는 요구되는 점도 및 분자량의 페트를 제조하기 위한 최종 중합 또는 축합 반응 단계를 필요로 한다. 또한, 이 방법은 종종 치환 및/또는 필터의 세척을 필요로 한다.

식품 등급으로 적용하기 위한 재활용 페트를 위한 또 다른 접근법은 호주특허출원 제9478299호에 개시되어 있다. 상기 발명에서, 음료 용기는 내장재(inner skin) 및 외장재를 갖도록 제조된다. 식품과 접촉하는 내장재는 사용된 적이 없는 깨끗한 페트로부터 제조되고, 외장재는 재활용 페트 수지로 제조된다. 이 발명은 식품 접촉에 적합한 재활용 페트를 필요없게 하였다. 그러나, 복잡하고 비용이 드는 다중 층의 제조방법을 사용하지 않고 재활용 페트가 직접 식품에 적용되기 위하여 사용될 수 있는 것이 바람직하다.

고체 도시 폐기물의 분류된 수집물에서 얻은 페트는 많은 물질로 오염될 수 있다. 이들은 다른 중합체, 특히 HDPE와 같은 폴리올레핀을 포함한다. 다른 통상적인 오염물은 금속, 먼지와 같은 미립자, 접착제, 종이, 잉크, 및 용기내 보관되었던 물질의 찌꺼기이다. 식품 접촉 등급 페트는 도시 폐기물의 이러한 수집물로부터 얻어질 수 있는 것이 바람직하다.

본 발명은 페트(PET) 용기를 포함하는 플라스틱 폐기물로부터 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 수지를 제조하기 위한 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 상기 방법에 따라 얻어진 페트에 관한 것이다.

발명의 요약

본 발명은 다음 단계로 이루어지는 페트 및 비페트 물질을 함유하는 폐기물 흐름으로부터 식품 접촉 등급 페트를 제조하기 위한 방법의 한 유형을 제공한다:

폐기물 흐름으로부터 비페트성 물질 중 적어도 일부를 분류하고;

상기 페트 용기를 바람직한 최대 크기, 약 10mm의 조각으로 나누고;

상기 조각의 표면으로부터 미립자 및 흡착된 오염물을 제거하기 위하여, 상기 조각을 알칼리성 물질 및 계면활성제, 바람직하게는 비이온성인 계면활성제를 함유하는 고온 수성 매질에서 세척하고;

상기 조각을 탈수한 다음 0.1% w/w 이하, 더 바람직하기는 0.01% w/w 이하의 수분함량으로 건조하고;

선택적으로, 진공하에서, 바람직하기는 1~10 밀리바, 더 바람직하기는 2 ~ 7 밀리바에서, 페트의 융점 미만의 온도, 바람직하기는 170 ~ 220℃ 온도에서, 30분이상, 바람직하기는 60분 이상 동안 상기 조각을 가열하면서 격렬하게 교반하여 흡착된 오염물 및 수분을 제거하고;

흡착된 오염물을 제거하기 위하여 상기 조각을 진공 하의 스크류 압출기에서 용융시키고; 그리고

펠렛화될 가닥을 형성하기 위하여 상기 용융된 물질을 압출하는 단계.

상기 압출기 내의 물질이 60초 미만의 체류 시간으로 280 ~ 290℃에서 유지되는 것이 바람직하다.

흡착된 오염물을 제거하기 위하여 격렬한 교반으로부터의 마찰력에 의하여 가열이 이루어지는 것이 바람직하다.

발명의 상세한 설명

식품 접촉 등급 페트를 위한 FDA 요구사항을 만족시키기 위하여, 재활용 페트는 추출가능물 수준이 10ppb 미만이 될 정도보다 충분히 낮은 오염물을 가져야만 한다. 먼지 및 다른 플라스틱과 같은 비페트 용기의 존재로부터 생긴 오염물 뿐 아니라, 여러 물질들이 페트 표면 내 또는 표면 상으로 흡착될 수 있다. 이들 오염물은 쿠퍼 옥토에이트와 같은 유기 금속 물질을 포함할 수 있다. 흡착된 물질은 휘발성을 갖는 극성 및 비극성 유기 물질을 포함할 수 있다.

페트 물질이 조각형태일 때 흡착된 물질의 대부분이 제거된다는 것이 본 발명의 중요한 특징이다. 우리는 페트 조각들의 표면 상 또는 표면 주위에 일반적으로 존재하는 오염물을 제거하는 것이 용이하다는 것을 발견하였다. 우리는 오염물들이 수지로 만든 덩어리에 묻는 경향이 있기 때문에 오염물들이 용융된 후에는 이러한 오염물의 제거가 훨씬 비효율적이라는 것을 발견하였다. 수분 함량이 낮게 감소되고 또한 스크류 압출기에서 페트 용융물이 진공 배출되는 동안 더 감소된다는 것이 본 발명의 또 다른 특징이다. 우리는 용융 압출기 내 진공 배출 및 초기의 낮은 수분 함량이 분자량이 증가할 정도로 평형 수분 함량을 감소시킬 수 있다는 것을 발견하였다. 용융 온도에서 과량의 수분 존재는 에스테르 결합의 가수분해가 분자량 및 수지의 고유 점도를 감소시키는 경향이 있다.

본 발명은 바람직한 방법을 참조로하여 더욱 설명될 것이다.

포장된 병으로 이루어진 도시 고체 폐기물 증기가, 그들이 프리-워시 유니트의 입구로 일정한 속도로 공급될 수 있도록, 병을 싱그레이트(singulate)하는 디베일러 (debaler)를 통과한다. 바람직한 예비세척 유니트는 고온과 알칼리 계면활성제를 이용하는 소레마(Sorema) 병 예비세척 유니트이다. 그러나, 연속 또는 회분식 작업 모드를 갖는 유사한 유니트가 또한 사용될 수 있다.

유입 속도는 통상적으로 500 kg/시간 ~ 2500 kg/시간의 범위이며, 최적 속도는 1500 kg/시간이다. 예비 세척 유니트의 작용은 원통형 텀블러 유니트의 수직 축에 대한 회전 운동을 이용하여 병들을 회전시키는 것이다. 텀블러의 내부 배플들은 모든 병들이 뜨거운 물과 증기에 노출되는 동안 벽과 배플에 떨어지는 충돌을 반복함에 의해 싱글레이트 되는 것을 보장한다. 내부 온도는 통상적으로 90 ~ 100 ℃ 범위로 유지되며, 95 ℃를 초과하는 것이 바람직하다. 예비세척 유니트에서의 체류 시간은 일반적으로 3분 ~ 15분 사이이며 통상적으로는 5분이다. 에비세척수는 가성소다와 비-발포 세제와 같은 세정제를 포함할 수 있다. 가성소다와 세제의 통상적인 농도는, 각각 0.1 ~ 3%(이상적으로는 0.5%) 및 0.1 ~ 0.5%(이상적으로는 0.2%)이다.

바람직한 세제 또는 계면활성제는 비-이온성이다.

그 다음, 세정 병들은 부유 먼지와 라벨과 클로우저와 같은 기타 오염물이 텀블러 벽의 구멍들을 통과하는, 원통 텀블러 또는 유사 장치에서 텀블링되어 탈수된다. 상기 물은 이물질 제거를 위해 여과 및 처리 후 재사용될 수 있다. 상기의 탈수 유니트에서의 체류시간은 3분 ~ 15분 범위이며, 통상적으로 5 분이다.

상기 단계에서, 병들은 수막을 제외하고는 외부적으로 세정되며, 병, 고온의 물과 세정제들을 기계적으로 처리하는 작용을 통해 플라스틱 또는 종이 라벨등의 대부분이 제거된다.

그 다음, 페트병들을 분리한다. 바람직한 방법은 MSS, ROFIN, 또는 NRT에 의해 제조된 것과 같은 자동 시스템을 사용하며, 수동 분리도 사용될 수 있다. 페트병을 분리하기 위해 MSS 이원 모듈 경로를 사용했을 때, PVC 20 ppm 이하의 순도를 제공하는 특히 양호한 결과를 얻는다. 비페트병의 분류 수준은 99.998% 순도를 가져야만 한다. MSS 모듈은 특정 플라스틱의 존재를 검출하는 모듈러 센서와 특정 위치에서 병들을 방출하기 위한 에어 제트를 사용한다.

첫번째 모듈은 PVC 중의 염소 원자를 검출하기 위해 X-선 흡수를 사용하며 PVC 병은 이 위치에서 방출된다. 이 모듈은 또한 그들의 강한 X-선 흡수 때문에 알루미늄 캔을 제거한다.

두번째 모듈은 HDPE(고밀도 폴리에틸렌)병을 검출하기 위해 적외선 흡수를 사용한 다음, 이들을 방출한다.

세번째 모듈은 PET를 검출하기 위해 적외선 흡수를 사용하며, 이 모듈에서 모든 비PET 병이 방출된다. 이 모듈은 PVC, HDPE, 폴리프로필렌, 폴리스티렌 및 알루미늄 캔과 같은 병들을 방출한다.

네번째 모듈은 PVC의 염소 원자를 검출하기 위해 사용되며 PVC 병이 이 위치에서 방출된다.

최종 검사를 위해 수검사를 사용하며 오직 페트병이 공정의 마지막 단계까지 진행된다.

분류된 페트 용기는 그 다음 소레마 고온 세척, 분리 및 헹굼 시스템 또는 동등한 것들과 같은 습식 그라인더를 사용하여 크기가 감소된다.

습식 그라인더는 주변온도 또는 고온(10 ~ 40 ℃, 주로 15 ~ 20 ℃)의 물 존재하에 고정날에 대해 페트병을 절단시키기 위해 다수의 회전날을 사용하며,가성소다와 저발포 계면활성제와 발포억제 첨가제를 함유할 수 있다. 가성소다와 세제의 통상의 농도는, 각각 0.1 ~ 3%(이상적으로는 0.5%) 및 0.2 ~ 0.5%(이상적으로는 0.2%)이다. 발포억제제의 용도는 계면활성제 농도와 관련되며 보통 0.01 ~ 1%의 범위이다.

페트병은 10 ~ 30 mm, 가장 일반적으로는 16 ~ 20 mm의 홀 크기를 갖는 스크린에 부딪혀 절단된다. 이것은 격렬한 세척 및 동시에 페트병에 대한 절단 수행을 제공하여 평균 조각 크기가 3 ~ 12 mm이고 대부분은 8mm이하가 된다.

이들 작은 조각들을 연마한 후, 페트 조각들과 폴리프로필렌 입자들의 혼합물을 소레마 고온 세척반응기(또는 유사한 것)에 넣고, 혼합물을 75 ~ 95 ℃,이상적으로는 90 ℃의 온도에서 10 ~ 20분간 격렬하게 세척한다. 조각들은 액체 대 플라스틱 조각 슬러리의 비가 90/10 ~ 65/35, 가장 일반적으로는 72/25 부피 대 부피로 반응기에 공급된다.

반응기는 비-중심 위치에서 사용되어 라니마 혼합이 발생되지 않도록 사용되는, 대응-회전자, 이중-회전자 교반기를 사용하여 입자들이 서로 충돌하는 난류 세척조건을 제공하여, 페트 조각에 가장 격렬한 세척이 실행되도록 고안된다.

조각들은 세척 후 원심분리 또는 스크린에 의해 세척 용액에서 분리되고, 조각들은 물 탱크에서 침몰-부유 분리되며, 여기서 폴리프로필렌 입자들은 물의 밀도보다 낮으므로(915 kg/m³) 부유되며, 페트입자들은 물의 밀도보다 크므로(1400 kg/m³) 침몰된다.

이후, 분리된 페트 입자들은 추가로 깨끗한 물로 적어도 두번 세척되어 남은 극소량의 계면활성제와 희석된 오염물을 제거시킨다. 물과 조각들의 통로는 최대 헹굼 효과를 제공하도록 반대 흐름이다.

페트 조각들은 그 후 탈수되어 매우 낮은 수분함량, 즉 0.005% 보다 작은 수분함량을 갖는다.

탈수는 외관상의 수분을 제거하기 위해 유동층 건조기로 건조시키고 종래의 재순환 공기 건조기, 건조제 건조, 에레마 응집 또는 고온에서(140 ~ 180℃) 페트를 건조시키기 위해 건조 기체를 사용할 수 있는 기타 건조 시스템으로 실시된다.

유동층 건조기는 포화수준에서 1 % 미만 및 통상적으로는 0.5 % 미만으로 낮아지도록 수분을 제거할 것이다.

건조제 건조 또는 에레마 응집 또는 기타 건조기는 수분을 적어도 0.01%, 즉 물 1000 ppm, 이상적으로는 0.005%, 즉 500 ppm까지 수분 함량을 감소시킨다. 종래의 건조기는, 예를 들면 120 ~ 175 ℃에서 8 ~ 5 시간등의 고온에서 오랜시간의 사용을 요구할 것이며 170 ℃에서 5시간에서 최적의 결과가 제공된다. 페트 조각들을 예비 건조하는 것은 공정의 다음 단계에서 폴리머의 고유점도(IV)의 감소보다는 오히려 증가를 가져오므로 중요하다. 예를 들면, 조각들 자체의 IV 0.767과 비교할 것 없이, 예비 건조 단계를 갖는 최종 페트 펠렛의 IV는 0.833 대 0.749이다.

건조된 조각들은 이 후 진공 탈오염된다.

이 공정은, 페트가 고온에서, 비록 더 긴 시간도 유용하지만 통상적으로 1시간인, 조절된 체류 시간 동안 혼합되는 동안, 높은 수준의 진공, 바람직하기는 1 ~ 10 밀리바, 더욱 바람직하게는 2 ~ 7 밀리바를 사용한다. 이 탈오염은 진공을 유지하기 위해 변형된 에레마 절단기 챔버에서, 또는 진공을 유지하기 위해 변형된 유동 혼합기에서 실행 될 수 있다. 조각들과 설비 부분들 사이의 마찰력은 열을 발생시키며, 이것은 원하는 온도를 얻는 바람직한 방법이다. 챔버 내의 날개바퀴는 200 ~ 220 rpm 사이에서 회전하여 기계적 에너지를 열로 전환시킨다. 속도의 증가는 통상적으로 온도기울기를 갖는 고온을 발생하며 아래의 온도가 더 높다. 예를 들면, 날개바퀴의 속도가 220 rpm일 때, 아래 부분의 온도는 199 ℃, 중간은 189℃, 최상부는 169 ℃였다.

페트 조각로 채워진 챔버의 하중과 회전속도는 챔버가 충분히 높은 수준, 약 70 %로 채워지고, 진공 자물쇠를 통해 도입된 조각은 대용량의 조각으로 즉시 혼합되고 오직 짧은 체류시간으로 방출되는 위험 없이, 조절된 체류시간에 대해 최고로 남도록 선택되는 것이 바람직하다. 챔버의 상태는 고진공하에서 페트 조각들이 점진적으로 고온에 노출되고 이 상태에서 적어도 한시간 유지되며 그 후 압출기로 도입되도록 균형을 유지하였다.

페트의 탈오염은 혼합기에서, 진공기, 고온 및 이와 같은 상태하의 페트의 체류시간의 결합된 작용에 의해 일어난다.

그리고 나서 오염이 제거된 페트 조각은 페트의 처리를 설계된 압출 스크류를 갖고 페트 용융물을 280 ~ 290℃에서 진공 배기를 적용할 수 있는, 에레마 압출기 같은 스크류 압출기로 공급된다. 이 공정은 진공 배기를 갖춘 유사한 트윈 스크류 압출기에서 또는 진공 배기를 갖춘 트윈 또는 다중-스크류 압출기에서 수행될 수 있다. 가장 중요한 요건은 페트를 용융시킬 수 있는 (265~300℃의 범위의, 바람직하게는 280℃의 용융온도) 그리고 용융물의 과도한 기계적 가공을 통하여 용융 단계에서 페트에 과도한 전단력을 적용함이 없이 진공 배기 (바람직하기는 1밀리바 이하에서)의 하나 이상의 단계를 적용할 수 있는 능력이다. 과도한 전단력은 IV에서 감소를 야기한다. 용융물에 진공 배기와 조합하여 더 높은 온도를 적용하는 것은 페트로 흡수될 수 있는 최소한의 휘발성 유체의 제거를 허용한다.

이 방법이 페트의 IV를 증가시키는 화학적 사슬 연장제의 사용없이 기재되었으나, 이들 화학적 물질이 사용될 수 있다. 사슬 연장제 물질은 알려져 있고 통상적으로 하나 이상의 폴리카르복시산 또는 폴리카르복실 안하이드라이드, 폴리올 및 에스테르화 촉매를 포함한다. 예를들면, 본 발명자들은 피로멜리틱(pyromellitic) 안하이드라이드, 펜타에리스리톨 및 안티몬 산화물을 4:1:0.5의 중량비로 포함하는 혼합물이 특히 유용한 사슬 연장제 조성물임을 확인하였다. 상기에서 언급된 방법에서, 이 사슬 압출기 조성물의 사용은 페트의 0.3% w/w로 사용될때 페트의 IV를 0.930으로 증가시킬 수 있다. 더 높은 수준, 예를들면 1.0% w/w는 IV를 1.300으로 증가시켰다.

용융화 및 진공 배기 후에, 입자를 제거하기 위해 용융뮬을 미세금속 메쉬 필터 (통상적으로 메쉬 크기는 120 메쉬 또는 파이너)를 통하여 통과시켜 여과한다.

그리고 나서 압출된 용융물은 수중 다이 면 절단기 또는 핫 다이 면 및 용융물이 펠렛으로 절단시 냉각시키는 워터 링(water ring)을 사용하는 등 종래의 방법을 사용하여 전형적으로 3mm의 펠렛으로 전환된다. 펠렛의 결정화 및 몰딩 전에 펠렛의 예비-건조의 추가 단계를 포함할 수 있다. 결정화는 텀블링 또는 진동을 통해 페트 펠렛의 움직임을 유지하면서 페트 펠렛을 가열함에 의해 수행된다. 온도는 120℃ ~ 170℃로 10분 ~ 1 시간동안 유지된다.

예비건조는 40℃ 미만의 이슬점을 갖는 열 가스에서 고온으로 펠렛을 가열함에 의해 수행된다. 통상적으로 사용되는 온도는 140℃ ~ 190℃의 범위로 통상적으로 4시간 ~ 7시간 동안 지속된다.

본 발명의 재생 방법의 효율은 페트 용기로 다음의 오염물질을 도입함에 의해 예시된다:

톨루엔 10% v/v, 클로로포름 10% u/v, 벤조페논 1% v/v, 메틸 스테아레이트 1% v/v 및 쿠퍼 옥토에이트 1% v/v.

본 발명의 방법의 많은 단계들 후 이들 오염물질의 농도를 표 1에 나타내었다. 이 결과는 본 발명의 오염 수준의 방법 후, 압출된 펠렛 중의 오염 수준이 허용가능하게 낮다는 것을 보여준다. 표는 상기에 기재된 바와 같이 제조된 펠렛으로 제조된 페트 병으로부터 추출물의 수준을 보여준다.

세척된 조각, 압출된 펠렛 및 식품 자극제 (10% 에탄올) 중의 오염물질 수준(PPM)

오염물질	세척전 페트 조각	세척후 페트 조각	압출된 페트 펠렛	페트 펠렛으로 제조된 병으로 이동 테스트후 식품 자극제 (10% 에탄올)에서의 수준
톨루엔	1768.0	360.5	7.0	<0.01
클로로포름	612.5	52.3	24.8	<0.004
벤조페논	713.3	175	54	<0.005
메틸 스테아레이트	81.2	16	1	<0.005
쿠퍼 옥토에이트	230.3	8	5.0	<0.001

Claims (11)

1. 페트 및 비-페트 물질을 함유하는 폐기물 흐름으로부터 식품 접촉 등급 페트의 제조 방법으로, 상기 방법은

   폐기물 흐름으로부터 비-페트 물질 중 적어도 일부를 분류하고;

   상기 페트 용기를 조각으로 나누고;

   상기 조각의 표면으로부터 미립자 및 흡착된 오염물을 제거하기 위하여, 상기 조각을 알칼리성 물질 및 계면활성제를 함유하는 고온 수성 매질에서 세척하고;

   상기 조각을 탈수한 다음 0.1% w/w 이하의 수분함량으로 건조하고;

   흡착된 오염물을 제거하기 위하여 상기 조각을 진공 하의 스크류 압출기에서 용융시키고; 그리고

   펠렛화될 가닥을 형성하기 위하여 상기 용융된 물질을 압출하는 단계들로 이루어지는 방법.
2. 제 1항에 있어서, 압출기 전에, 페트의 용융점 미만의 온도에서 진공하에 상기 조각을 가열하고 격렬히 혼합하는 추가의 가열 및 혼합 단계가 있는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 조각 세척 단계에서 계면활성제는 비-이온성인 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 건조 단계후 상기 조각의 최대 수분 함량은 0.01% w/w인 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제 2항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 가열 및 혼합 단계는 1 ~ 10 밀리바의 감소된 압력하에 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제 5항에 있어서, 상기 압력은 2 ~ 7 밀리바의 범위인 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제 2항 내지 제 6항 중 어느 한 항에 있어서, 가열 및 혼합 단계는 170 ~ 200℃의 온도 범위에서 적어도 30분 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제 7항에 있어서, 상기 가열 및 혼합 단계는 적어도 60분 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제 1항 내지 제 8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 압출기의 물질은 280~290℃의 온도 범위에서 1밀리바 이하의 감소된 압력하에 60초 미만동안 유지되는 것을 특징으로 하는 방법.
10. 제 1항 내지 제 9항 중 어느 한 항에 있어서, 화학적 사슬 연장제가 재생된 페트의 분자량을 증가시키기 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.
11. 제 1항 내지 제 10항중 어느 한 항의 방법에 따라 제조된 재생된 식품 접촉 등급된 페트.