KR20020019966A

KR20020019966A - 상 기록 매체

Info

Publication number: KR20020019966A
Application number: KR1020027001621A
Authority: KR
Inventors: 다케다야수유키
Original assignee: 캐롤린 에이. 베이츠; 쓰리엠 이노베이티브 프로퍼티즈 캄파니
Priority date: 1999-08-06
Filing date: 2000-08-04
Publication date: 2002-03-13
Also published as: CA2378358A1; JP2001047734A; WO2001010650A1; AU6760100A; CN1368917A; EP1216155A1; BR0012911A

Abstract

본 발명은 상 기록 매체에 관한 것인데, 본 발명의 상 기록 매체는 색 현상능이 뛰어나며, 잉크 내의 착색 성분이 매체 내의 미세공극으로 전이되는 것을 효과적으로 방지한다. 본 발명의 상 기록 매체는 (i) 투과성 미세공극을 함유하는 기재층 및 (ii) 상기 기재층의 표면 상에 배치되는 응집제로서 수용성 염을 함유하는 잉크 상 수용층을 포함하며, 상기 기재층의 표면 및 상기 미세공극의 내부 표면은 계면활성제로 친수성화되는 것을 특징으로 한다. 상기 잉크 상 수용층은 극성 유기 중합체를 함유한다.

Description

상 기록 매체{IMAGE RECORDING MEDIA}

지금까지 투과성 미세공극을 함유하는 다공성 기재층을 보유하는 재료가 잉크젯 기록지와 같은 잉크 상 기록 매체로서 유용한 것으로 알려져 왔다. 예를 들어, 국제공개공보 WO99/03685호는 잉크 상 기록 매체를 개시하고 있는데, 이는 다공성 필름으로 제조된 기재층을 포함하며, 이때 계면활성제 및 다가 금속염이 상기 기재층의 미세공극내에 함유된다. 상기 다가 금속 염은 계면활성제를 이용하여 기재층의 미세공극의 내벽(내 표면)을 친수성화시키고, 다가 금속염을 함유하는 액체를 코팅함으로써 미세공극내에 고정된다. 잉크는 인쇄(기록)되어 상기 기재층의 표면 상에 고정된다. 그러나, 상기 잉크 상 기록 매체의 경우, 잉크 내에 함유된 색소의 일부분이 상기 기록 매체의 표면 상에 잔류하지 않고, 미세공극 내로 전이되기 때문에, 색-현상능 및 수-고착성을 개선시키기가 어렵다.

또한, 미국 특허 제5,605,750호는 잉크 상 기록 매체를 개시하고 있는데, 이때 다공성 슈도-보에마이트로 이루어진 상 형성층(잉크 수용층)은 내부에 분산된 수-불용성 충전제 입자(예를 들어, 실리카)를 함유하는 다공성 기재의 표면 상에 배치된다. 기재층을 위한 재료의 특정 예로는 PPG 인더스트리즈 컴퍼니에서 제조되는 다공성의 연신된 수지 필름(상표명: "테슬린(Teslin)")을 들 수 있다. 이 기록 매체의 경우, 상기한 상 형성층을 기재층 상에 보유하기 때문에, 색 현상능이 높은 상을 용이하게 형성하고 기록하는 것이 가능하다.

상기한 잉크 상 기록 매체에서, 기재층 상에 배치되는 잉크 수용층은 또한 중합체를 함유하는 층일 수 있다. 예를 들어, 이 경우의 상기 잉크 수용층은 중합체 및 무기 색소를 함유하는 층이다. 상기 무기 색소는 잉크 수용층에 다공성을 부여하기 위한 것이며, 수-불용성 입자(예; 다공성 합성 실리카, 알루미나 하이드로졸 등)가 통상 사용된다. 중합체의 예로는 수용성 중합체, 양이온 개질 중합체(폴리우레탄) 등을 들 수 있다. 상기 양이온 개질 중합체는 잉크 고정 특성을 증강시켜 색 현상능이 높은 상을 용이하게 인식하게 하는데 유용하다. 그러나, 이러한 잉크 수용층에는 수-고착성에 대한 개선의 여지가 남아있다.

본 발명은 상 기록 매체, 더 구체적으로 잉크젯 기록 방법과 같은 인쇄 방법을 이용하여 잉크 상을 기록하는데 사용하는 상 기록 매체에 관한 것이다. 구체적으로, 본 발명은 잉크 건조 특성(수-고착성)이 높고, 내수성이 높은 상을 형성하거나 기록할 수 있는 상 기록 매체에 관한 것이다.

발명의 개요

본 발명은 상 기록 매체를 제공하는데, 이는

(i) 투과성 미세공극을 함유하는 기재층; 및

(ii) 상기 기재층의 표면 상에 배치된 응집제로서 수용성 염을 함유하는 잉크 상 수용층을 포함한다. 상기 기재층의 표면 및 미세공극의 내 표면은 계면할성제를 이용하여 친수성화한다. 상기 잉크 수용층은 극성 유기 중합체를 함유한다.

발명의 상세한 설명

상기한 바와 같이, 잉크 상 기록 매체 내에서 색 현상능과 화질을 증강시키기 위해, 다공성 기재층 이외에 잉크 수용층을 제공하는 것이 유익하다. 잉크 건조 특성(수-고착성)을 증강시키기 위해, 상기 잉크 수용층의 투과성(즉, 다공성)은 열화되지 않는 것이 유익하다. 그러나, 잉크 수용층의 다공성이 개선되는 경우, 잉크 내의 착색 성분, 특히 색소는 잉크 수용층 내로 전이되거나, 잉크 수용층 또는 기재층 내의 미세공극은 인쇄후 잉크의 건조를 지연시킨다.

따라서, 본 발명은 신규한 잉크 상 기록 매체를 제공하는데, 이는 탁월한 상 현상능을 실현할 수 있으며, 잉크 내의 착색 성분(예를 들어, 색소 등)이 매질내 미소공극 내로 전이되는 것을 효율적으로 예방함으로써 수-고착성을 증강시킨다.

본 발명의 상 기록 매체는 투과성 미세공극을 함유하는 기재층 상에 잉크 상 수용층을 포함하며, 상기 잉크 상 수용층은 응집제로서 수용성 염(즉, 유기산 및/또는 무기산의 염)을 함유한다. 응집제는, 인쇄에 의해 잉크가 기록 매체의의 표면 상에 적용되는 경우, 색소와 같은 착색 성분을 신속하게 응집하는 작용을 한다. 따라서, 상기 응집제는 색소가 기록 매체내의 미세공극내로 전이되는 것을 효과적으로 예방함으로써 잉크의 수-고착성을 증강시킬 수 있다. 상기 잉크 상 수용층은 응집제 이외에 유기 중합체를 함유하는 것이 바람직하다. 잉크 상 수용층의 표면 상에 고정된 잉크 상의 내수성은 상기한 응집 작용과 중합체의 결합 작용의 상승 효과에 의해 더 증강된다.

기재층의 공기 투과성을 걸리(Gurley)-공기-투과성을 참조로 기술하는 것으로 가정하면, 이의 범위는 일반적으로 10 내지 3,000 초/100 ml, 바람직하게는 50 내지 2,500 초/100 ml, 더 바람직하게는 100 내지 2,000 초/100 ml이다. 본원에 사용한 용어 "걸리(Gurley)-공기-투과성"은 일본 표준 JIS P-8117-1980에 따라 걸리 투기도시험기(densometer)를 이용하여 측정한 값을 의미하며, 부피 100 ml의 공기가 기재층을 통과하는데 걸리는 시간을 나타낸 것이다.

상기한 수용성 염의 응집 작용은 염의 이온화에 의해 효과적으로 증강될 수 있다. 따라서, 상 기록 매체(잉크 상 수용층)의 표면 상에 도포되는 잉크는 물을 함유하는 잉크, 즉 수성 잉크인 것이 바람직하다. 상기 염이 "수용성"(즉, 수중에서 가용성이라는 특성을 보유함)이라는 사실은 염이 물과 반응하여 이온성 화학종을 생성함을 의미하는 것이다. 또한, 염 용해도가 20℃의 물 100 g에서 용해될 수 있는 염의 양으로 표현되는 경우, 염 용해도 범위는 일반적으로 0.001 내지 100 g, 바람직하게는 0.01 내지 90 g, 더 바람직하게는 0.1 내지 80 g이다. 이들 염으로서는 유기산 또는 무기산의 다가 금속 염이 바람직하다. 이들 염은 상대적으로 큰 응집 작용을 보유하며, 고정된 잉크 상의 수-고착성 및 내수성을 동시에 증강시키는 뛰어난 효과를 가진다.

상기 잉크 상 수용체의 두께 범위는 광범위할 수 있으나, 비교적 작다. 예를 들어, 상기 두께 범위가 0.01 내지 5 ㎛인 경우, 기재층은 무정형 실리카를 함유하는 것이 유익하다. 그 이유는, 색소가 잉크 상 수용층을 통과하는 경우에도, 상기 기재층의 표면 또는 그 표면 부근에서의 잉크 응집 작용이 응집제와 무정형 실리카의 상승 효과에 의해 효과적으로 증강되기 때문이다. 상기한 바와 동일한 방식으로 잉크 응집 작용은 응집제와 극성 중합체의 상승 효과에 의해 효과적으로 증강된다. 이러한 극성 중합체로서 양이온 개질된 폴리우레탄, 폴리비닐 피롤리돈 등과 같은 염기성 중합체가 바람직하다.

한편, 잉크 상 수용층의 두께가 상대적으로 큰 경우, 잉크 상의 번짐이 용이하게 예방될 수 있는데, 이는 유익한 것이다. 이러한 관점에서, 잉크 상 수용체의 두께는 통상 5 내지 200 ㎛, 바람직하게는 10 내지 100 ㎛이다. 상기 두께의 상한치는 잉크 상의 특성에 영향을 미치지 않으나, 상 기록 매체의 두께는 필요한 두께 보다 더 증가될 것이다. 따라서, 상기 범위가 바람직하다.

기재층 표면 상의 미세공극 및 기재층 내의 미세공극은 계면활성제로 친수성화하여 수-고착성을 개선시킨다. 또한, 잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액에 계면활성제를 첨가하고, 기재층의 표면 상에 상기 코팅 용액을 코팅함으로써 잉크 상 수용층을 형성함과 동시에 친수성화 처리를 수행할 수도 있다. 필요에 따라, 친수성화 처리는 잉크 상 수용층을 형성하기 전에 수행할 수도 있다. 즉, 상기 잉크 상 수용층은 먼저 기재층의 표면 상에 계면활성제를 함유하는 액체를 코팅하거나 상기 액체로 기재층을 함침시켜 친수성화 처리를 수행하고, 이어서 친수성화된 기재층의 표면상에 중합체와 응집제를 함유하는 코팅 용액을 코팅함으로써 형성하는 것이 바람직하다. 후자의 방법에 따라, 수-고착성이 큰 상 기록 매체를 용이하게 제조할 수 있다.

본 발명을 실시하기 위한 구체예

이하, 본 발명의 상 기록 매체 각각의 구성 요소를 참조하여 본 발명의 바람직한 구체예 및 이를 이용하는 방법을 기술한다.

기재층

기재층은 다수의 미세공극을 함유함으로써 상 기록 매체에 도포되는 잉크내의 물과 같은 용매(분산 매질)를 신속하게 흡수하여 수-고착성을 증강시킬 수 있는 필름 또는 시이트(이하 본원에서는 일반적으로 "다공성 필름"이라 칭한다)를 포함한다. 상기 당공성 필름은 상기한 효과를 나타내는 것이면 특별히 한정되지 않으며, 지금까지 잉크 상 기록 매체에서 베이스로서 사용되어온 것을 사용할 수 있다. 예를 들어, 여러가지 연신된 수지 필름, 예를 들어 상기한 PPG 인더스트리즈에서 제조되는 다공성의 연신된 필름 "테슬린"이 바람직하다.

수지 필름의 특정 예로는 폴리올레핀(예; 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 폴리메틸펜텐-1); 폴리아미드(예; 폴리비닐 클로라이드, 폴리비닐리덴 클로라이드, 폴리스티렌, 스티렌부타디엔-아크릴로니트릴 공중합체, 6 나일론 및 66 나일론; 폴리에스테르(예; 공중합된 폴리아미드, 폴리카르보네이트, 폴리메틸 메타크릴레이트, 폴리설폰, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 및 폴리부틸렌 프탈레이트; 공중합된 폴리에스테르; 폴리에테르 에스테르; 폴리에테르 아미드; 및 폴리에스테르 아미드를 들 수 있다. 이들 재료는 단독으로 사용할 수도 있고, 병용할 수도 있다. 이들 재료중에서, 일반 목적의 수지, 예를 들어 폴리올레핀 수지(예; 폴리프로필렌 및 고밀도 폴리에틸렌)이 내수성 및 비용면에서 바람직하다.

또한, 수지 필름은 필요에 따라 무기 미세 분말을 함유한다. 필요에 따라,예를 들어, 칼슘 카르보네이트 분말, 알루미나 분말, 하소된 점토 분말, 실리카(비정질 실리카를 포함함) 분말, 규조토 분말, 탈크 분말, 산화 티탄 분말 및 황산 바륨 분말을 무기 미세 분말로 사용할 수 있다. 미세 분말의 입자 직경은 일반적으로 0.3 내지 10 ㎛, 바람직하게는 0.8 내지 5 ㎛이다. 기타 첨가제, 예를 들어 열 안정화제, 자외선 흡수제, 분산제, 대전방지제, 산화방지제 및 오일(예를 들어, 광유)을 혼합할 수도 있다.

상기 수지 필름(필요에 따라, 무기 미세 분말 및 첨가제를 첨가하여 제조한 것을 포함함)을 연신시키기 위한 연신 장치의 특정 예로는 인플레이션 필름 몰딩 장치, 내부 만드렐을 구비한 인플레이션 필름 몰딩 장치 및 텐터 또는 일군의 세로 연신 롤 및 텐터를 구비한 T-다이 필름 몰딩 장치를 들 수 있다. 연신 방향은 단축 또는 이축 방향일 수 있다. 연신율은 세로 방향 및 측 방향 둘다 적어도 1.3배 이상, 바람직하게는 1 내지 10배, 더 바람직하게는 1.3 내지 9배이다. 수지가 프로필렌의 단독중합체(융점: 174-167℃)인 경우, 연신 온도는 140 내지 155℃인 반면, 수지가 고밀도 폴리에틸렌(융점: 121-134℃)인 경우, 110 내지 120℃이다. 연신율은 일반적으로 10 내지 350 m/분이다.

다공성 필름의 공극률(필름의 총 부피에 대한 공극이 차지하는 부피)은 일반적으로 10 내지 90 부피%이며, 20 내지 80 부피%가 바람직하다. 다공성 필름의 공극률이 너무 작은 경우, 잉크의 건조 특성이 저하될 우려가 있다. 한편, 공극률이 너무 큰 경우, 기재층의 너브(nerve; 기계적 강도)가 저하되며, 따라서 기록 매체의 공급 및 전달이 원할하게 이루어지지않을 우려가 있다.

다공성 필름의 공극의 공극 직경은, 필름을 두께 단면 방향에 대해 수직하는 방향(다공성 필름에 대해 수평인 방향)으로 절단하고 측정하는 경우, 일반적으로 0.01 내지 3 ㎛, 바람직하게는 0.02 내지 2 ㎛, 특히 바람직하게는 0.03 내지 1 ㎛이다. 공극의 공극 직경이 너무 작은 경우, 잉크의 건조 특성이 저하될 우려가 있다. 한편, 상기 공극 직경이 너무 큰 경우, 잉크 적용후의 색 현상능(색 밀도)가 저하되고, 상부에 코팅에 의해 형성되는 잉크 상 수용층의 균일성이 저하될 우려가 있다.

상기 기재층의 총 두께는 30 내지 500 ㎛, 바람직하게는 50 내지 300 ㎛이다. 기재층이 너무 얇은 경우, 잉크 건조 특성이 저하될 염려가 있다. 한편, 기재층이 너무 두꺼울 경우, 기록 매체의 취급이 불편해질 우려가 있다. 본 발명의 상 기록 매체는 잉크젯 프린터와 같은 여러가지 유형의 인쇄 장치에 사용하는 것이 바람직하다. 상기 기록 매체가 너무 큰 경우, 몇몇 프린터는 사용할 수 없게될 우려가 있다. 본 발명의 상 기록 매체는 잉크 상 수용층이 배치되는 기재층의 표면에 대해 반대의 표면상에 접착층이 배치되고, 상 기록 매체도 이와 같은 방식으로 부착되는 방식으로 사용되는 것이 바람직하다. 상기 기록 매체가 너무 두꺼울 경우, 기록 매체는 만곡되지 않을 수 있거나, 부착된 표면의 불규칙성을 유발할 수 있어, 부착하기 어려워질 우려가 있다.

본 발명의 바람직한 구체예에서, 기재층 표면 상의 미세공극 및 기내층 내의 미세공극은 계면활성제에 의해 친수성화된다. 계면활성제로는 임의의 음이온 계면활성제, 양이온 계면활성제, 양쪽성 계면활성제 및 비이온 계면활성제를 사용할 수있다. 음이온 계면활성제로는 예를 들어, 카르복실레이트, 설포네이트 및 포스페이트 계면활성제를 사용할 수 있다. 양이온 계면활성제로는 예를 들어, 아민 염 및 4차 염 계면활성제를 사용할 수 있다. 양쪽성 계면활성제로는 예를 들어, 베타인 및 설포베타인 계면활성제를 사용할 수 있다. 비이온 계면활성제로는 예를 들어, 폴리옥시알킬렌(예를 들어, 폴리에틸렌 글리콜), 소르비탄 및 소르비톨 계면활성제를 사용할 수 있다.

친수성화 처리는 계면활성제를 함유하는 액체를 코팅하고, 건조함으로써 수행하는 경우, 용매는 예를 들어 물 및 에탄올과 같은 알콜을 사용하는 것이 바람직하다. 게면활성제를 함유하고 있는 액체내의 계면활성제의 농도는 일반적으로 1 내지 30 중량%, 바람직하게는 5 내지 25 중량%이다. 코팅 장비는 예를 들어, 바 코팅기, 나이프 코팅기, 로울 코팅기 및 다이 코팅기와 같은 일반적인 코팅기를 사용할 수 있다.

잉크 상 수용층

본 발명에 따른 상 기록 매체의 잉크 상 수용층은 극성 유기 중합체 및 수용성 염을 함유하는 응집제를 포함한다.

유기 중합체로는 예를 들어, 폴리올레핀, 폴리비닐 클로라이드, 폴리비닐리덴 클로라이드, 폴리스티렌, 스티렌-부타디엔-아크릴로니트릴 공중합체, 폴리아미드, 아크릴 중합체, 폴리에스테르 및 통상의 개질되지 않은 폴리우레탄을 사용할 수 있으나, 상기 중합체는 극성 작용기를 함유하고 있어야 한다.

응집제는, 수용성이며 잉크가 기록 매체의 표면 상에 적용되는 경우(예를 들어, 인쇄되는 경우), 잉크 상 수용층의 표면 상에 색소와 같은 착색 성분을 신속하게 응집시킬 수 있으면, 특별한 제한은 없다. 응집제는 필수 성분으로서 유기 염 또는 무기 염을 함유한다.

상기한 바와 같이, 염은 유기산 또는 무기산의 다가 금속 염이 바람직하다. 잉크 적용 및 건조후에 얻어진 필름에서, 잉크는 고정층의 표면 상에서 일단 잉크 성분을 응집시킴으로써 다가 금속염 및 산의 짝이온을 효율적으로 고정시킬 수 있다.

다가 금속 이온으로는 예를 들어, 1종 이상의 알루미늄, 갈륨, 티타늄, 지르코늄, 하프늄, 아연, 마그네슘, 칼슘, 노븀, 탄타륨, 철, 구리, 주석 및 코발트를 병용할 수 있다.

유기산으로는 예를 들어, 방향족 카르복실산, 설폰산, 설포카르본산, 히드록시설포카르복실산 또는 히드록시카르복실산을 사용할 수 있다. 전형적인 방향족산의 예로는 하기 화학식 (I) 내지 (IV)의 방향족산을 들 수 있으나, 이로 제한되는 것은 아니다:

금속 설포카르보네이트

상기 식에서,

M = Cu, Mg, Co (x:y = 1:2);

M = Al, Ga (x:y = 1:3, 2:3)

금속 히드로퀴논설포네이트

상기 식에서,

M = Cu, Mg, Co (x:y = 1:2, 2:2);

M = Al, Ga, Ti, Zr (x:y = 1:3, 2:3, 2:2)

금속 디히드록시벤젠디설포네이트

상기 식에서,

M = Cu, Mg, Co (x:y = 1:1, 1:2);

M = Al, Ga, Ti, Zr (x:y = 1:1, 2:2, 4:3)

금속 설포살리실레이트

상기 식에서,

M = Cu, Mg, Co (x:y = 1:2, 1:1);

M = Al, Ga, Ti, Zr (x:y = 1:3, 2:3, 3:3)

R = -COOH

금속 설포프탈레이트

상기 식에서,

M = Cu, Mg, Co (x:y = 1:1, 2:2, 3:2);

M = Al, Ga, Ti, Zr (x:y = 1:3, 2:2, 2:3)

R = -COOH(Li⁺, Na⁺, K⁺)

상기 식에서,

M = Cu, Co (x:y = 1:1, 2:2, 3:2);

M = Al, Ga (x:y = 1:3, 2:2, 2:3)

R¹= -COOH, R²= -OH

상기한 방향족산은 단독으로 사용할 수도 있고, 2 종류 이상을 병용할 수도 있다. 유기산의 금속염의 경우, 단량체 산 염 이외에 올리고머산(이때, 2개 이상의 단량체 유닛이 결합됨(예를 들어, 비스-, 트리스- 및 테트라-화합물))을 사용할 수 있는데, 단량체 산 염이 응집력, 수-고착성 및 내수성의 관점에서 바람직하다. 설포프탈산의 금속염에 있어서, 설포프탈산의 금속염이 비스-설포프탈산의 금속염 및 트리스-설포프탈산의 금속염 보다 좋다.

상기 유기산 금속염은, 기재층 내에 비정질 실리카가 함유되는 경우, 특히 바람직하다. 잉크의 응집력(고정력)이 효과적으로 증강될 수 있기 때문이다. 이러한 관점에서, 잉크 상 수용층 내에 비정질 실리카를 첨가하는 것이 바람직하다. 비정질 실리카는 일반적으로 이산화 실리콘으로 제조되는데, 이때 실리콘 중심은 실리콘 중심들 사이에 결합되어 있는 산소 원자에 사면체 결합한다. 수성 환경에서, 실리카 표면 상에 특정 %의 실라놀(Si-OH)이 존재한다. 산성 환경에서는, 실라놀기의 %가 증가한다. 즉, 산성 짝이온, 특히 유기산 이온의 존재는 실라놀의 농도를 증가시킴으로써 잉크 고정능을 증강시킬 수 있다. 이러한 잉크 고정능은 계면활성제의 존재에 의해 더 증강된다.

금속 이온은 알루미늄 이온(Al³⁺)이 바람직하다. 왜냐하면, 알루미늄 이온은실라놀 기에 강하게 결합하고, 색소와 같은 착색 성분의 응집이 알루미늄 이온에 의해 효과적으로 유발되기 때문이다.

한편, 무기산의 바람직한 예로는 황산, 질산 또는 염화수소산을 들 수 있다. 극성 유기 중합체가 양이온 개질된 중합체, 예를 들어 양이온 개질된 폴리우레탄인 경우, 유기산염에 비해 무기산염이 일반적으로 바람직하다. 그 이유는, 무기산염이 양이온 개질된 중합체에 비해 수-고착성 및 내수성을 효율적으로 증강시킬 수 있기 때문이다. 무기산염은 알루미늄 설페이트가 바람직하다. 상세한 이유가 명백하지 않음에도 불구하고, 잉크 고정력은 상기 중합체의 양이온 부분과 황 이온 및 알루미늄 이온과의 상호 작용에 의해 증강되며, 이는 수-고착성과 내수성에 반영된다.

무기산염과 유기산(예를 들어, 설포프탈산, 프탈산 등)을 병용함으로써, 무기산염과 비정질 실리카 사이의 상호작용은 내수성을 효과적으로 증강시킬 수 있다. 이 경우, 무기산염(In)과 유기산(Or)의 혼합 몰비, 즉 In:Or은 보통 1:10 내지 10:1이며, 바람직하게는 1:5 내지 5:1 이다.

잉크 상 수용층 내에 함유된 응집제의 양은 유기 중합체 100 중량부를 기준으로 보통 1 내지 70 중량부, 바람직하게는 3 내지 50 중량부, 특히 바람직하게는 5 내지 30 중량부이다. 응집제의 양이 너무 작은 경우, 잉크 고정력은 저하되며, 따라서 내수성과 색 현상능이 열화될 우려가 있다. 한편, 응집제의 양이 너무 많을 경우, 잉크 상이 번질 우려가 있다.

필요에 따라, 무기 미세 분말을 잉크 상 수용층에 함유시켜 수용층의 공극률을 증강시킬 수 있다. 무기 미세 분말로는 예를 들어, 탄산 칼슘, 알루미나, 하소된 점토, 실리카(비정질 실리카를 포함함), 규조토, 탈크, 이산화티탄 및 황산 바륨을 사용할 수 있다. 미세 분말의 직경은 통상 0.3 내지 10 ㎛이며, 바람직하게는 0.8 내지 5 ㎛이다. 다른 첨가제, 예를 들어 열 안정화제, 자외선 흡수제, 분산제, 대전방지제 및 산화방지제도 혼합할 수 있다.

잉크 상 수용층은, 예를 들어 응집제와 유기 중합체를 함유하는 코팅을 코팅하고 건조시킴으로써 형성할 수 있다. 이 경우, 물 또는 알콜이 용매로서 바람직하다. 코팅 장비로는, 예를 들어 바 코팅기, 나이프 코팅기, 로울 코팅기 및 다이 코팅기와 같은 일반적인 코팅기를 사용할 수 있다.

상 기록 매체를 이용하는 방법

본 발명의 상 기록 매체는 잉크젯 프린터와 같은 인쇄 장비를 이용하여 잉크 상을 기록하기 위해 사용한다. 상을 형성하기 위해 사용되는 잉크는 보통 색소, 염료 등과 같은 착색제 및 물, 알콜 등과 같은 용매를 포함한다. 본 발명의 기록 매체는 특히 수성 잉크(용매가 물을 포함함)를 이용하는 잉크젯 프린터에 의한 기록을 효과적으로 수행함으로써 수-고착성 및 내수성 둘 다를 효과적으로 증강시킨다. 인쇄 조건은 통상적인 기록지의 경우에 사용하는 조건과 동일할 수 있다. 또한, 상기한 바와 같이 특별한 조건 하에서의 인쇄가 요구되지 않는다는 점에서 본 발명의 기록 매체는 훌륭한 것이다.

또한, 본 발명의 상 기록 매체는 장식 접착 시트의 구성 물질로서 사용할 수도 있다. 예를 들어, 점증제 또는 접착제를 함유하는 접착층이 잉크 상 수용층이 배치되는 기재층의 표면에 대한 반대 표면 상에 배치시키고, 이어서 상기 접착층의접착 표면을 보호하기 위한 라이너를 배치시키므로써 상 기록 매체, 접착층 및 라이너를 포함하는 적층물을 형성한다. 이 적층물은 기록 매체만을 이용하는 경우와 동일한 방식으로 프린터에 사용되며, 상기 기록 매체 표면 상의 잉크 수용/고정 표면(잉크 상 수용층)은 장식 인쇄를 보유함으로써 장식 접착 시트를 제조한다. 본 발명에 따른 접착 시트는 종래의 장식 접착 시트의 경우와 동일한 방식으로 차체, 유리창 등과 같은 부착물(adherend)의 표면 상에 적용함으로써 부착물을 장식할 수 있다. 물론, 이 접착 시트는 상기 장식적인 목적 이외의 목적으로 사용할 수도 있다. 다른 목적의 예로는 광고용 및 디스플레이용 목적을 들 수 있다.

이하, 하기 실시예를 참조로 본 발명을 기술한다. 하기 실시예는 본 발명을 제한하는 것은 아니다.

실시예 1

PPG 컴퍼니에서 제조한 비정질 실리카를 함유하는 다공성 필름 "테슬린"을 기재층으로 제조하였다. 이 다공질 필름의 두께는 180 ㎛이며, 공극률은 65 부피%이고, 공극 직경은 0.01 내지 1 ㎛였다. 라이너를 구비한 아크릴 접착층(두께 = 30 ㎛)는 상기 기재층의 한 표면 상에 적층하였다.

접착층을 보유하는 생성된 기재층의 접착층을 보유하지 않는 표면 상에 하기 조성의 친수성화 처리 용액을 코팅하고 건조하였다.

친수성화 처리 용액의 조성

계면활성제

(카오 코포레이션에서 시판되는 펠렉스(상표명) TR) 13 중량부

탈이온수 61 중량부

에탄올 26 중량부

친수성화 처리를 완료한 후, 하기 조성의 잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 1을 바 코팅기를 이용하여 상기 기재층의 친수성화 처리된 표면 상에 피복하였다.

잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 1의 조성

코팅제(하기 참조) 95 중량부

알루미늄 설페이트·14-18H₂O의 수용액 9 중량부

사용한 코팅제는 양이온 개질된 폴리우레탄 및 무기 미세 분말 파테라콜(상표명) IJ-170(다이니폰 잉크 앤트 케미칼스, 인크.에서 시판됨)을 포함하는 코팅제였다.

코팅 용액 1로 코팅된 필름은 100℃에서 3분 동안 건조하였다. 그 결과, 두께가 20 ㎛인 잉크 상 수용층이 완성되었고, 본 실시예의 상 기록 매체(장식 접착 시트의 구성 물질로 사용할 수 있는 구체예)를 얻었다.

인쇄 테스트 1

본 실시예의 잉크 상 기록 매체의 표면(잉크 수용/고정 표면) 상에 엔카드 컴퍼니에서 제조된 잉크젯 프린터 나바젯(상표명)을 이용하여 완전 칼라 인쇄를 수행하였으며, 인쇄 특성을 평가하였다. 인쇄 조건은 다음과 같다:

인쇄 방향: 단 방향

잉크 분사 속도: 5000 Hz

사용한 잉크: 색소 잉크 8500 시리즈, 시안 #8551, 마젠타 #8553

옐로우 #8552 및 블랙 #8554(3엠 컴퍼니 제조)

인쇄 특성(평가 항목)

(1) 건조 시간

모두 4가지 색(시안, 마젠타, 옐로우 및 블랙)이 혼합되어 있는 부분(잉크의 양: 400%부)의 건조시간을 측정하고 평가하였다. 그 결과, 건조 시간은 75초 였다. 따라서, 잉크의 건조 특성은 충분히 높은 것으로, 즉 잉크는 수-고착성을 보유하는 것으로 확인되었다.

(2) 경계의 번짐

모두 4가지 색(시안, 마젠타, 옐로우 및 블랙)이 혼합된 부분(잉크의 양: 300 %부)과 상기 부분과 인접한 다른 색 부분 사이의 경계에서 색 번짐을 시각적으로 관찰하고 평가하였다. 그 결과, 색 번짐은 거의 관찰되지 않았다.

(3) 색 현상능(색 농도)

4가지 색(시안, 마젠타, 옐로우 및 블랙)에 관해, 각각의 단일색 부분의 색 현상능과 색-혼합된 부분의 색 현상능을 시각적으로 관찰하였다. 그 결과, 임의 부분의 색 현상능이 더 높은 것으로 확인되었다.

인쇄 테스트 2

인쇄 테스트 1과 유사한 방식으로, 완전 칼라 인쇄를 수행하고, 인쇄 특성을평가하였다. 그러나, 이 인쇄 테스트에서는, 엔카드 컴퍼니에서 제조한 잉크젯 프린터 대신에 캐논 컴퍼니에서 제조한 잉크젯 프린터를 이용하였으며, 고급 4색 염료 잉크(시안, 마젠타, 옐로우 및 블랙)를 사용하였다.

이 인쇄 테스트의 경우, 잉크(400 %부)의 염료 특성은 훌륭하였으며, 건조는 인쇄 용지가 프린터로부터 빠져나올때 까지 완료되었다. 경계(300%부)에서의 번짐은 거의 관찰되지 않았다. 또한, 색 현상능도 높았다.

실시예 2(비교예)

실시예 1에 기술한 과정을 반복하였으나, 비교를 위해 잉크 상 수용체층을 형성하기 위한 코팅 용액에 알루미늄 설페이트는 첨가하지 않았다. 인쇄 테스트 1을 수행하였다. 그 결과는 다음과 같다.

건조 시간은 80초였으며, 잉크는 충분한 수-고착성을 나타냈으나, 경계(300%부)에서 다량의 번짐이 발생하였다. 이 번짐은 잉크 고정력의 저하에 기인한 것으로 생각된다. 색 현상능은 비교예 1에 비해 선명하지 않았다.

실시예 3

실시예 1의 과정을 반복하였으나, 본 실시예에서는 기재층의 표면에 대한 친수성화 처리 단계는 생략하였다. 인쇄 테스트 1을 수행하였다. 그 결과는 다음과 같다.

건조 시간은 40분이었으며, 잉크가 비교적 늦게 건조되는 것으로 평가되었다. 그러나, 경계(300%부)에서의 번짐은 거의 발생하지 않았으며, 색 현상능은 실시예 1에 비해 양호하였다.

실시예 4

실시예 1에 기술한 과정을 반복하였으나, 기재층의 표면에 대한 친수성화 처리 단계는 생략하였으며, 본 실시예에서 기재층으로 제조한 비정질 실리카를 함유하는 다공성 필름의 잉크 상 수용층이 친수성화 처리 단계 대신에 배치되는 표면상에 두께가 0.1 ㎛ 미만인 얇은 상부 코팅을 제공하였다. 이 상부 코팅은 실리카 및 폴리비닐 피롤리돈(PVP)과 아크릴산(AA)의 공중합체(PVP 대 AA의 중합비 = 75:25)로 제조하였다.

기재층상에 제공된 상부 피막 상에, 실시예 1에서 잉크 상 수용층을 형성하기 위해 사용한 코팅 용액 1 대신에 하기 조성의 잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 2를 메이어 로드 #4를 이용하여 코팅하였다.

잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 2의 조성

응집제

(알루미늄(III) 설포프탈레이트) 10 중량부

계면활성제

(디헥실설포석시네이트-Na 염) 6 중량부

유기 중합체(PVP:AA = 75:25) 2 중량부

이소프로필 알콜 25 중량부

탈이온수 57 중량부

유기 중합체는 폴리비닐 피롤리돈(PVP) 및 아크릴산(AA)(PVP 대 AA의 중합비 = 75:25)의 공중합체로 제조하였다.

코팅 용액 2로 코팅된 필름은 120-130℃에서 약 1 내지 2분 동안 건조하였다. 그 결과, 두께가 20 ㎛인 잉크 상 수용층을 완성하여 본 실시예의 상 기록 매체를 얻었다.

인쇄 테스트 3

테스트 1

인쇄 테스트 1과 동일한 방식으로, 완전 칼라 인쇄를 수행하고, 인쇄 특성을 평가하였다. 그러나, 이 인쇄 테스트에서, 인쇄 특성은 엔카드 컴퍼니에서 제조한 잉크젯 프린터 대신에 휴렛 팩커드 컴퍼니에서 제조한 2개의 잉크젯 프린터 HP-2500cp 및 HP-3500cp와 고급 4색 염료 잉크(시안, 마젠타, 옐로우 및 블랙)를 이용하여 하기 항목에 대해 평가하였다.

인쇄 테스트 결과, 두종류의 프린터 모두 매우 높은 밀도와 높은 품질의 잉크 상을 제공하였다. 생성된 잉크 상은 번짐 및 페더링(feathering)은 없었으며, 수-고착성이 뛰어났다.

테스트 2:

PPG 컴퍼니에서 제조한 비정질 실리카를 함유하는 다공성 필름 "테슬린"을 절단하여 폭 16 인치(약 40 cm) 및 길이 24 인치(약 61 cm)의 기재층을 제조하였다. 상기와 동일한 방식으로, 잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 2를 기재층의 표면 1/2에 코팅하여 두께가 20 ㎛인 잉크 상 수용층을 형성하였다. 상기 기재층 표면의 나머지 1/2에는 잉크 상 수용층을 형성하지 않았다. 그 결과, 표면의 1/2에 제공된 잉크 상 수용층을 보유하는 상 기록 매체를 얻었다.

생성된 상 기록 매체의 표면 상에, 휴렛 팩커드 컴퍼니에서 제조한 잉크젯 프린터 HP-2500cp와 고급 4색 잉크(시안, 마젠타, 옐로우 및 블랙)를 이용하여 완전 칼라 인쇄를 수행하고, 다음 항목에 관해 인쇄 특성을 평가하였다.

인쇄 테스트 결과, 잉크 상 수용층의 존재 또는 부재와는 무관하게 밀도가 매우 높은 잉크 상을 얻을 수 있음이 확인되었다. 그러나, 잉크 상 수용층을 보유한 부분의 잉크 상은 잉크 상 수용층을 보유하지 않은 부분의 잉크 상 보다 밀도가 더욱 높았다.

테스트 3:

테스트 2와 동일한 방식으로, 완전 칼라 인쇄를 수행하고, 인쇄후 상 기록 매체를 알루미늄 포스터 보드 전면에 적층시켰다. 생성된 적층물은 적층물의 인쇄된 표면에 25 내지 30℃에서 물을 강하게 분무함으로써 물-세척 테스트를 수행하였다. 잉크 상 수용층이 없는 부분에서 습윤 상의 90% 이상(잉크 상의 최초 부분을 100%로 함)은 단지 종이 타올로 문지르면 씻겨져 나갔다. 반대로, 잉크 상 수용층을 보유하는 잉크 상의 경우에는, 잉크 상의 매우 작은 부분에서 단지 소량(1%)의 색 손실이 관찰되었는데, 그 이유는 건조가 신속하게 완료되었기 때문이다.

실시예 5

실시예 4에 기술한 과정을 반복하였으나, 본 실시예에서는 잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 2로부터 계면활성제(디헥실설포석시네이트-Na 염)를 제거하였다. 인쇄 테스트 3을 수행하였다. 그 결과는 다음과 같다.

생성된 잉크 상은 실시예 4에서 보다 약간 낮은 건조 특성을 나타냈으나, 테스트 3을 제외하고 다른 면에서는 실시예 4와 유사하게 양호한 특성을 나타냈다. 테스트 3에서, 블랙 및 그린 부분은 세척후 소실되었으나, 그 양은 잉크 상의 최초 면적의 약 5 내지 10% 였다.

실시예 6

실시예 4에 기술된 과정을 반복하였으나, 본 실시예에서는 잉크 상 중합체를 형성하기 위한 코팅 용액 2로부터 유기 중합체(PVA:AA = 75:25)를 제거하였다. 인쇄 테스트 3을 수행하였다. 그 결과는 다음과 같다.

표면 상에서 관찰된 블랙의 양은 다른 색의 양보다 더 많았으며, 색 현상은 생성된 상에서 선명하지 않았다. 테스트 3에서, 블랙 부분 및 그린 부분은 소실되었다. 이들 결과로부터 명백히 확인할 수 있는 바와 같이, 잉크 상 수용층은 유기 중합체를 함유하는 것이 바람직하다.

실시예 7

실시예 4에 기술한 방법을 반복하였으나, 본 실시예에서는 계면활성제(디헥실설포석시네이트-Na 염) 및 유기 중합체(PVA:AA = 75:25) 둘 다를 제거하였다. 인쇄 테스트 3을 수행하였다. 그 결과는 다음과 같다.

생성된 잉크 상은 실시예 4에서 보다 약간 저하된 건조 특성을 나타냈다. 이는 표면 상에서 관찰된 블랙의 양이 다른 색의 양에 비해 더 많았으며, 색 현상은 선명하지 않았다. 또한, 색소가 비드 형태로 응집된 조날기가 관찰되었다. 테스트 3에서, 블랙 부분 및 그린 부분은 소실되었다.

실시예 8

실시예 4에서 기술한 과정을 반복하였으나, 본 실시예에서 잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 내에 알루미늄(III) 설포프탈레이트 대신에 응집제로서 비스알루미늄(III) 설포프탈레이트를 사용하였다. 인쇄 테스트 3을 수행하였다. 그 결과는 다음과 같다.

생성된 잉크 상은 실시예 4에 비해 약간 저하된 건조 특성을 나타냈다. 테스트 3에서, 레드 부분 및 그린 부분은 소실되었다.

실시예 9

생성된 잉크 상은 실시예 4에 비해 약간 저하된 건조 특성을 나타냈다. 테스트 3에서, 블랙 부분, 레드 부분 및 그린 부분은 소실되었다.

실시예 10

실시예 1의 과정을 반복하였으나, 본 실시예에서는 잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 2 대신에 잉크 상 수용층을 형성하기 위한 하기 조성의 코팅 용액 3을 사용하였다.

잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 3의 조성

응집제(지르코늄테트라키스(설포프탈레이트)) 9 중량부

계면활성제(디헥실설포석시네이트-Na 염) 6 중량부

이소프로필 알콜 25 중량부

탈이온수 58 중량부

인쇄 테스트 3을 수행하였다. 그 결과는 다음과 같다.

테스트 1:

두가지 프린터 모두 밀도가 매우 높은 양질의 잉크 상을 제공하였다. 생성된 잉크 상은 번짐 및 페더링이 없었으며, 수-고착성도 뛰어났다.

테스트 2:

인쇄 테스트 결과, 매우 높은 밀도의 잉크 상은 잉크 상 수용층의 존재 또는 부재와는 무관하게 형성될 수 있음을 확인하였다. 그러나, 잉크 상 수용층을 보유하고 있는 부분의 잉크 상은 잉크 상 수용층을 보유하고 있지 않은 부분 보다 더 높은 밀도를 나타냈다.

테스트 3:

잉크 상 수용층을 보유하고 있지 않은 부분에서 거의 모든 습윤 상은 단지 종이 타올로 문지르면 씻겨져 나갔다. 반대로, 잉크 상 수용층을 보유하는 잉크 상의 경우에는, 잉크 상의 매우 적은 부분에서 단지 소량(3-5%)의 색 소실이 있었는데, 그 이유는 건조가 신속하게 완료되기 때문이다. 이 사실은 본 실시예에서 응집제로 사용된 지르코늄 테트라키스(설포프탈레이트)가 잉크 상 수용층에 뛰어난 내수성을 부여하며, 유기산 알루미늄 염 보다 수-고착성을 더 개선시키는데 기여하는 것을 입증하는 것이다.

실시예 11

실시예 10의 과정을 반복하였으나, 본 실시예에서는 잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 3내의 지르코늄 테트라키스(설포프탈레이트) 대신에 응집제로서 티타늄 테트라키스(설포프탈레이트)를 사용하였다. 인쇄 테스트 3을 수행하였다. 그 결과는 다음과 같다.

생성된 잉크 상은 실시예 10과 유사하게 양호한 수-고착성을 나타냈다. 테스트 3에서, 상의 부분(10-20%)은 잉크상 수용층을 보유하는 잉크 상에서 소실되었다.

실시예 12

실시예 10의 과정을 반복하였으나, 본 실시예에서는 잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 3 내의 지르코늄 테트라키스(설포프탈레이트) 대신에 응집제로서 구리(II) 테트라키스(설포프탈레이트)를 사용하였다. 인쇄 테스트 3을 수행하였다. 그 결과는 다음과 같다.

생성된 잉크 상은 실시예 10과 유사하게 양호한 수-고착성을 나타냈다. 테스트 3에서, 상의 부분(15-10%)은 잉크 상 수용층을 보유하는 잉크 상에서 소실되었다.

실시예 13

실시예 4의 과정을 반복하였으나, 본 실시예에서는 잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 2내의 알루미늄(III) 설포프탈레이트 대신에 응집제로서 마그네슘 설포프탈레이트를 사용하였다. 인쇄 테스트 3을 수행하였다. 그 결과는 다음과 같다.

생성된 잉크 상은 실시예 4와 유사하게 양호한 수-고착성을 나타냈다. 테스트 3에서, 상의 일부분(10-15%)은 잉크 상 수용층을 보유하는 잉크 상에서 소실되었다.

실시예 14

실시예 4의 과정을 반복하였으나, 본 실시예에서는 잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 2 대신에 잉크 상 수용층을 형성하기 위한 하기 조성의 코팅 용액 4를 코팅하였다.

잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 4의 조성

응집제(알루미늄 설페이트-14 히드레이트) 3 중량부

계면활성제(디헥실설포석시네이트-Na 염) 6 중량부

유기 중합체 (PVP:AA = 75:25) 2 중량부

이소프로필 알콜 25 중량부

탈이온수 64 중량부

인쇄 테스트 3을 수행하였다. 그 결과는 다음과 같다.

생성된 잉크 상은 실시예 4에서 보다는 낮은 수-고착성을 나타냈으나, 실질적인 용도로 사용하기에는 충분한 것이었다. 테스트 3에서, 상의 일부분은 잉크 상 수용층을 보유하는 잉크 상에서 소실되었다.

실시예 15

실시예 14의 과정을 반복하였으나, 본 실시예에서는 잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 4내의 응집제로서 설포프탈산 9.6 중량부를 추가로 첨가하였다. 인쇄 테스트 3을 수행하였다. 그 결과는 다음과 같다.

생성된 잉크 상은 실시예 14와 유사하게 양호한 수-고착성을 나타냈다. 테스트 3에서, 상의 일부분은 잉크 상 수용층을 보유하는 잉크 상에서 소실되었으나, 상은 실시예 14에서 보다 더 개선되었다.

실시예 16

실시예 14의 과정을 반복하였으나, 본 실시예에서는 잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 4내의 응집제로서 설포프탈산 4.5 중량부를 추가로 첨가하여 알루미늄 설페이트-14 히드레이트 대 프탈산의 몰비를 1:3으로 만들었다. 인쇄 테스트 3을 수행하였다. 그 결과는 다음과 같다.

생성된 잉크 상은 실시예 14와 유사하게 양호한 수-고착성을 나타냈다. 테스트 3에서, 상의 일부분은 잉크 상 수용층을 보유하는 잉크 상에서 소실되었으나, 상은 실시예 14 및 15에서 보다 더 개선되었다.

실시예 17

실시예 14의 과정을 반복하였으나, 본 실시예에서는 잉크 상 수용층을 형성하기 위한 코팅 용액 4내의 응집제로서 1,2,4-벤젠트리카르복실산 5.7 중량부를 추가로 첨가하여 알루미늄 설페이트·14 히드레이트 대 1,2,4-벤젠트리카르복실산의 몰비를 1:3으로 만들었다. 인쇄 테스트 3을 수행하였다. 그 결과는 다음과 같다.

실시예 18

실시예 4의 과정을 반복하였으나, 본 실시예에서는 비정질 실리카를 함유하는 다공성 필름 대신에 기재층으로서 실리카 충진형 다공성 고밀도 폴리에틸렌 필름(텍스와이프(상표명) Mp-10; 텍스와이프 컴퍼니에서 제조함)을 사용하였다. 인쇄 테스트 3을 수행하였다. 결과는 다음과 같다.

생성된 잉크 상은 실시예 4와 유사하게 양호한 수-고착성을 나타냈다. 테스트 3에서, 상의 일부분(5-7%)은 잉크 상 수용층을 보유하는 상에서 소실되었다.

실시예 19

실시예 4의 과정을 반복하였으나, 본 실시예에서는 기재층의 잉크 상 수용층이 배치되는 표면상에 얇은 상부 피막을 배치하지 않았다. 인쇄 테스트 3을 수행하였다. 그 결과는 다음과 같다.

생성된 잉크 상은 실시예 4와 유사하게 양호한 잉크 현상능 및 양호한 수 고착성을 나타냈다. 또한, 테스트 3의 결과는 실시예 4에서와 같이 양호하였다.

실시예 20

실시예 10의 과정을 반복하였으나, 본 실시예에서는 기채층의 잉크 상 수용층이 배치되는 표면상에 얇은 상부 피막을 배치하지 않았다. 인쇄 테스트 3을 수행하였다. 그 결과는 다음과 같다.

생성된 잉크 상은 실시예 10과 유사하게 양호한 잉크 현상능 및 양호한 수-고착성을 나타냈다. 또한, 테스트 3의 결과는 실시예 10에서와 같이 양호했다.

발명의 효과

상기한 바와 같이, 본 발명에 따라, 탁월한 색 현상능을 실현할 수 있으며, 잉크 내의 착색 성분(예를 들어, 색소)이 상 기록 매체 내로의 전이를 효과적으로 방지할 수 있음으로써 수-고착성을 증강시킬 수 있는 뛰어난 상 기록 매체가 제공되는데, 이는 지금까지는 얻을 수 없는 것이었다.

특히, 본 발명의 상 기록 매체를 이용하는 경우, 인쇄 시간이 현저히 감소될 수 있으며, 동시에 인쇄후의 작업능률 및 생산성도 현저히 증가되는데, 그 이유는 잉크의 뛰어난 건조 특성, 달리 말하면 잉크 상의 수-고착성 때문이다. 또한, 본 발명의 상 기록 매체는 그의 수-고착성을 이용하여 고속 프린터에 적용할 수도 있다.

본 발명의 상 기록 매체에서, 색소 및 염료와 같은 착색 성분은 잉크 상 수용층 내에 함유된 다가 금속 염에 의해 신속하게 응집되기 때문에, 생성되는 큰 응집물은 잉크 상 수용층의 표면상에 고정될 수 있으며, 색 농도가 매우 높고, 달리 말하면 색 현상능이 뛰어나며, 번짐이 없는 양질의 잉크 상을 얻을 수 있다. 따라서, 본 발명의 상 기록 매체는 다양한 용도로 사용할 수 있다.

또한, 본 발명의 상 기록 매체는 바람과 비에 노출되는 옥외 환경에서도 충분히 안정적일 것으로 기대되는데, 그 이유는 잉크 상의 수-고착성 이외에 그의 내수성이 양호하기 때문이다.

종래의 상 기록 매체내의 각각의 기록 매체에 대해 사용되는 프린터 및 잉크의 종류가 제한되지만, 본 발명의 상 기록 매체에 대해서는 이러한 제한이 없는데, 그 이유는 그의 뛰어난 잉크 수용 특성 때문이다. 따라서, 다양한 프린터 및 잉크를 이용하는 경우에도 유사하게 양호한 인쇄 특성을 얻을 수 있다.

Claims

(i) 투과성 미세공극을 함유하는 기재층 및 (ii) 상기 기재층의 표면상에 배치된 응집제로서 수용성 염을 함유하는 잉크 상 수용층을 포함하는 상 기록 매체로서, 상기 기재층의 표면 및 상기 미세공극의 내부 표면이 계면활성제에 의해 친수성화되고, 상기 잉크 상 수용층이 극성 유기 중합체를 함유하는 상 기록 매체.
제1항에 있어서, 상기 극성 유기 중합체가 양이온 개질된 중합체인 상 기록 매체.
제2항에 있어서, 상기 양이온 개질된 중합체가 양이온 개질된 폴리우레탄 중합체인 상 기록 매체.
제1항에 있어서, 상기 잉크 상 수용층이 배치되는 기재층의 표면의 반대 표면상에 접착층을 추가로 포함하는 상 기록 매체.
제1항에 있어서, 상기 응집제가 무기산의 다가 금속염을 포함하는 상 기록 매체.
제1항에 있어서, 상기 기재층이 비정질 실리카를 함유하는 상 기록 매체.