KR20010062296A - 전극 플레이트와 그 제조방법, 및 전극 플레이트를 사용한가스 방전 패널과 그 제조방법 - Google Patents

전극 플레이트와 그 제조방법, 및 전극 플레이트를 사용한가스 방전 패널과 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

전극 플레이트 및 그의 제조방법, 전극 플레이트를 사용한 가스 방전 패널 및 그의 제조방법은 비교적 간단한 구조로 결합하여 제공되며, 플레이트 상의 전극이 박리 또는 위치어긋남되지 않도록 유지할 수 있다. 전극 플레이트에서, 적어도 하나의 주요 표면은 박막형성방법 또는 두꺼운막 형성방법에 의한 플레이트의 주요 표면에 형성되고 점착되며, 전극의 모든 단부 중에서 전원 공급점의 단부에 대향하는 적어도 하나의 단부는 전극의 다른 부분보다 강력한 점착력을 가진 플레이트의 주요 표면에 점착된다. 가스 방전 패널에서 복수 쌍의 표시 전극을 가진 프런트 패널 유리로서 전극 플레이트가 사용될 경우, 전원 공급점의 단부에 대향하는 각 버스 라인의 적어도 하나의 단부는 프런트 패널 유리의 표면에 기밀하게 점착되므로, 각각의 투명 전극상에 형성된 버스라인의 휘어짐과 박리 또는 위치어긋남이 방지된다. 이러한 가스 방전 패널은 우수한 표시성능을 나타낼 수있다.

Description

전극 플레이트와 그 제조방법, 및 전극 플레이트를 사용한 가스 방전 패널과 그 제조방법{ELECTRODE PLATE AND MANUFACTURING METHOD FOR THE SAME, AND GAS DISCHARGE PANEL HAVING ELECTRODE PLATE AND MANUFACTURING METHOD FOR THE SAME}
본 발명은 전극 플레이트와 그 제조방법, 및 전극 플레이트를 갖는 가스방전 패널과 그 제조방법에 관한 것이다.
유리판 등의 플레이트표면에 인듐주석산화물(ITO)등으로 이루어진 투명전극과, 금속(Ag 또는 Cr/Cu/Cr)등으로 이루어진 버스 라인을 적층하여 전극을 형성한 전극 플레이트는, 예컨대 가스방전 패널의 표시전극을 가진 프런트패널 같은 다수의 전자기기로 이용되고 있다.
플라즈마 디스플레이 패널(PDP)에 대표되는 가스방전 패널은 대화면화 장치로 하는 것이 비교적 용이한 플랫 디스플레이 패널(FDP)이다. 이미 50 인치 클래스의 장치가 PDP 들을 사용하여 상품화되어 있다.
이 PDP는 2장이 엷은 유리판(프런트패널 유리와 백패널 유리)을 격벽(rib)을 사이에 세워 대향시킨다. 격벽의 사이에는 형광체 층을 형성한다. 양 유리판의 사이에는 방전 가스를 봉입하고, 기밀하도록 양 유리판이 밀봉된다. 복수의 표시전극 쌍은 형광층에 대면하는 프런트 패널 유리의 표면에 형성된다. 각각의 방전공간 내에서 방전하여 자외선이 발생된다.
도 8 (a)은 프런트패널 유리(21)와 이 위에 배치된 한 쌍의 표시전극(22,23)을 나타내는 전극 플레이트의 일례를 보여주는 사시도이다. 도 8 (b)은 표시전극(22,23)을 z 방향에서 내려다보는 정면도이다. 도시된 바와 같이, 한 쌍의 표시전극(22,23)은 격벽(30)과 교차하도록 직각(즉 y 방향)으로 각각 연장한다. 이들 표시전극(22,23)은 허리띠 형상의 ITO 막인 투명전극(220,230)과, 투명전극(220,230)에 각각 배치된 도전성이 높은 Ag로 이루어지는 버스 라인( 버스 전극)(221,231)을 가진다. 이웃하는 격벽(30)사이의 영역은 셀(340)로 되고, 이 셀 중에는 R(빨강), G(초록), B(파랑)의 형광체층(도시 안됨)이 각각 형성되어 있다. 셀(340)에 있어서 표시전극(22,23) 사이에서 발생한 자외선은, 형광체층과 충돌하여 여기되고, 가시광이 방출되어 발광표시에 사용된다. 보통의 PDP에서는 이러한 셀(340)이 복수 쌍의 표시전극(22,23)같은 복수 쌍의 표시전극을 위해 정렬되고, 매트릭스(Matrix)형상으로 배열된다.
여기에 있어 표시전극(22,23)은 도전물질, 유기물질, 및 유리기판을 포함한 페이스트(paste)을 프런트패널 유리(21)의 표면상에 (버스 라인(221,231)의 경우는 투명전극(220,230)의 표면상에) 스크린인쇄법(박막 또는 두꺼운막 형성방법)에 의해 소망의 패턴으로 도포한 뒤, 소성한다.
그렇지만 상기한 전극의 제조방법에 따라, 프런트패널 유리의 투명전극에 버스 라인(22,23)을 형성하면, 표시 전극(22,23)이 위치어긋남 될 수있거나, (예컨대 버스 라인(22,23) 같은) 표시전극(22,23)의 일부가 점착되어진 표면으로부터 박리할 수있다. 이들 문제는 다음에 드는 이유를 때문이라고 생각된다.
첫째로, 투명전극(220,230) 또는 버스 라인(22,23)과 점착되는 표면(즉, 프런트패널 유리(21)의 표면 또는 투명전극(220,230)의 표면)사이의 점착성은 양 부재간의 인터페이스에서의 밀착성에 좌우된다. 밀착성이 불충분하면, 이들 간에 점착성이 강력하지 못하다. 따라서, 버스라인 재료의 소정공정 또는 표시전극(22,23)을 거쳐 형성된 유전층을 형성하는 후속 공정 중에 표시전극(22,23)이 진동하면, 상기한 문제점이 발생한다.
둘째로, 표시전극(22,23)은 상술한 바와 같이, 도전재료, 유기재료, 및 유리기판을 포함한 페이스트(paste)를 형성한다. 소성공정에서는 유기 재료가 소실함으로써, 표시전극(22,23)의 부피가 수축한다. 유기 재료는 페이스트의 표면으로부터 점차로 소실되기 때문에, 투명전극(220,230) 또는 버스라인(221,231)은 도포를 포함한 응력(변형응력)이 작용하여, 점착표면으로부터 박리하기 쉽게 된다. 특히 버스 라인(221,231)의 최외각 단부는 투명 전극(220,230)의 표면으로부터 연장하는 방향(도 8 로는 y 방향)으로부터 박리하기 쉽다. 본 출원의 발명자는 버스 라인(221,231)이 Ag 을 포함할 때 빈번하게 발생되는 현상을 발견했다.
이러한 문제는 버스 라인(221,231)의 형성에 사용되는 상기 스크린인쇄법 이외에, 예컨대 스퍼터링법에 있어서도 보이는 경우가 있다. 이 스퍼터링법으로서는 스퍼터링시의 분위기의 기압과 플레이트 온도(전면 패널 유리(21)의 온도)등의 요인에 의해 현상될 버스 라인 물질의 막에 응력이 발생한다. 이 현상막을 포토리소그래피법등을 사용하여 애칭하고, 버스 라인(221,231)을 형성한다. 이 에칭 중에,상기 응력으로 인하여 투명전극(220,20)으로부터 현상막을 박리하거나 어긋나게 한다.
유사한 문제는 다른 평판 패널 디스플레이(예컨대 액정표시장치의 표시전극을 가진 프런트 패널 유리)기술의 전극 플레이트에서 보인다. 이들 문제에 대한 해결책은 효과적인 FPD 의 개발에 중요하다.
본 발명은 이러한 과제에 비추어, 그 목적은 비교적 간단한 구성에 의해 플레이트 상에 형성된 전극의 박리나 위치어긋남을 방지할 수 있는 전극 플레이트와 그 제조방법, 및 이 전극 플레이트를 사용한 가스방전 패널과 그 제조방법을 제공하는 것에 있다.
(과제를 해결하기 위한 수단)
상기 과제를 해결하기 위해서 본 발명은, 박막형성방법 또는 두꺼운막 형성방법을 사용하여 플레이트의 적어도 하나의 주요 표면에 형성되고 점착되는 플레이트 및 적어도 하나의 전극을 포함하며, 전원 공급점에서 전극의 단부영역과 전극의 단부영역중에서 전원 공급점에서 전극의 단부영역과 대향하며, 전극의 적어도 하나의 대향 단부영역이 전극의 다른 영역보다 강력한 점착력을 가진 플레이트의 주요표면에 점착되는 플랫 패널 디스플레이에 사용하기 위한 전극플레이트로 수행될 수있다.
이러한 구성으로, 전극의 2개 단부 중에서 전원 공급점의 단부에 대향하는 적어도 하나의 단부가 플레이트의 주요 표면에 강력하게 점착된다. 그 결과 플레이트의 뒤틀림과 박리가 억제되거나, 플레이트상의 소정의 위치의 변위가 유지된다.
여기서, 플레이트의 적어도 하나의 대향 단부와 플레이트의 주요 표면사이의 점착력을 강화하기 위해 점착제가 사용될 수있다. 또한, 분사, 자외선 조사, 또는 플라즈마 조사 같은 적어도 하나의 표면처리는 플레이트의 적어도 하나의 대향 단부가 점착될 플레이트의 주요 표면의 일부에서 수행되어 점착력을 강화시킨다.
여기서, 유리 플레이트는 구하기 쉬우므로, 플레이트로 사용하는 것이 바람직하다. 유리 플레이트는 실리콘 산화물 또는 질소 산화물로 코팅될 수있다.
본 발명의 전극 플레이트는 가스방전 패널에서 프런트 패널 유리 상에 복수 쌍의 표시 전극이 형성된 것으로서 사용될 수있다.
또한 상기 목적은 복수 쌍의 표시 전극을 가진 상기 프런트 패널 유리를 구비한 가스 방전 패널로 수행될 수있다. 이 가스 방전 패널에서 복수 쌍의 표시전극은 정확히 정렬되어 우수한 표시성능을 얻을 수있다.
또 상기 목적은 박막형성방법 또는 두꺼운막 형성방법을 사용하여 플레이트의 적어도 하나의 주요표면에 적어도 하나의 전극을 형성하고 점착하는 전극형성단계를 포함하며, 상기 전극형성단계에 있어서 전원 공급점에서 전극의 단부영역과 전극의 단부영역중에서 전원 공급점에서 전극의 단부영역과 대향하며, 전극의 적어도 하나의 대향 단부영역이 전극의 다른 영역보다 강력한 점착력을 가진 플레이트의 주요표면에 점착되는 플랫 패널 디스플레이에 사용하기 위한 전극플레이트 제조방법으로 수행될 수있다.
상기 목적은 또한 전극플레이트 제조방법에 따라 복수의 표시 전극을 프런트패널 유리에 형성하는 가스방전 패널 제조방법으로 수행될 수있다.
본 발명의 목적과 특징 및 장점은 다음의 상세한 설명을 통하여 보다 분명해질 것이다.
도 1은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 PDP 의 주요구성의 부분 사시도
도 2는 제1 실시예에 따른 표시전극의 정면도
도 3은 변형예 1-1에서 표시전극의 정면도
도 4는 변형예 1-2에서 표시전극의 정면도
도 5a- 5e는 다른 변형예 1-3 내지 1- 7에서 표시전극의 정면도
도 6은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 표시전극의 정면도
도 7a는 시간에 따른 유리기판의 가용도 변형예를 나타낸 특성도
도 7b는 시간에 따른 투명전극의 가용도 변형예를 나타낸 특성도
도 8a는 종래의 표시전극의 부분 사시도
도 8b는 도 8a에 도시된 표시전극의 부분 정면도이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *
10 : 교류면방전형 플라즈마 디스플레이패널
20 : 프런트패널 21 : 프런트패널 유리
22,23 : 표시전극 24 : 유전체 층
26 : 백패널 28 : 어드레스 전극
38 : 방전공간 220, 230 : 투명전극
221,132 : 버스라인 221a, 231a : 단부
이하 본 발명의 실시예를 도면을 참조하여 설명하기로 한다.
1. 제1 실시예
1.1 PDP 의 구성
도 1은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 면방출 AC 플라즈마 디스플레이 패널( 이하 간략히 PDP(10)로 참조됨)의 주요구성의 부분 사시도이다. 도면에서, 방향 z 는 PDP의 깊이, 평면 xy 는 PDP 의 패널 면과 평행한 평면에 해당된다. 일례로, P는 42인치 분류 VGA 표준과 일치되는 사이즈로 내장되고, 다른 사이즈도 역시 적용 가능하다.
도시된 바와 같이, P의 구조는 프런트 패널(20)과 대면하여 설치된 백패널(26)로 크게 구분될 수있다.
프런트 패널(20)의 베이스를 형성하는 전면 유리(21)의 내면(상에는 복수 쌍의 표시전극(22,23)(각각의 쌍은 X 전극(23)과 Y 전극(22)으로 구성된다)은 X 방향으로 배열되어 각 전극이 Y 방향으로 연장한다. 각 쌍의 표시전극(22,23)은 프런트 패널(20)의 표면상에 두께 0.1㎛ 폭 150㎛의 스트립형 투명 전극(220,230)을 배치하고, 각각의 투명 전극(220,230)상에 폭 95㎛의 버스라인(221,231)을 배치하여 형성된다. 또, 각 쌍의 표시전극(22,23)은 전면 패널 유리(21)의 일 측면 근처에서폭 방향(방향 y)으로 패널 구동회로(도시 안됨)에 전기적으로 접속된다. 여기서, Y 전극(22)은 패널 구동회로에 함께 접속되는 반면, X 전극(23)은 패널 구동회로에 별개로 접속된다. 따라서, 패널 구동회로로부터 Y전극(22)과 X 전극(23)가지 전원이 공급될 때, 면방전(유지 방전)은 유지 X 전극(23)과 이 X 전극(23)과 쌍을 이루는 Y 전극(22)사이에 갭(약 80 ㎛ 폭)을 생성한다.
각각의 x 전극(23)도 또한 스캔 전극으로서 작용하고, 기입방전(어드레스방전)을 어드레스 전극(28)으로 발생한다.
두께 약30μm의 유전체 유리층(24)은 복수 쌍의 표시전극(22,23)을 피복하기 위해 복수 쌍의 표시전극(22,23)을 배치한 프런트패널 유리(21)에 걸쳐 피복된다. 두께 약30μm의 유전체 유리층(24)에는 두께 약1.0μm의 보호층(25)이 코팅되어 있다.
백패널(26)의 기판이 형성되는 백패널 유리(27)에는, 그 한 면에 두께5μm, 폭60μm의 복수의 어드레스전극(28)이 x 방향으로 연장하는 방향으로서 y 방향으로 배열된다. 여기서, 어드레스전극(28)은 일정한 피치간격(약 150μm)을 갖는다. 이 복수의 어드레스전극(28)은 전원이 개별적으로 공급되도록 패널구동회로에 별개로 접속된다. 따라서, 복수의 어드레스전극(28)에 전원이 공급될 때, 어드레스 전극(28)과 특별한 x 전극(23)사이에는 어드레스 방전이 발생한다.
복수의 어드레스전극(28)을 내포하여 백패널 유리(27)의 전면에 두께30μm의 유전체 유리막(29)이 코팅되어 있다. 유전체 유리막(29)상에는 인접하는 어드레스전극(28)의 피치에 따라서 높이 약150μm, 폭 약40μm의 격벽(30)이 배치된다.
인접하는 격벽(30)의 측면과 그 사이의 유전체 유리막(29)의 표면상에는 적색(R), 녹색(G), 청색(B)의 y 축 방향으로 형광체층(31,32,33)이 차례로 도포된다.
이러한 구성을 갖는 프런트패널(20)과 백패널(26)은 복수의 어드레스전극(28)과 복수의 표시전극(22,23)이 서로 교차하도록 위치된다. 그후, 프런트패널(20)과 백패널(26)은 그들의 외측 에지를 따라 상호간에 접착하고, 그에 따라 프런트 및 백 패널(20,26)이 밀봉된다.
양 패널(20,26)사이에는 He, Xe, 및 Ne 인 어떤 희가스성분으로 이루어지는 방전 가스(봉입 가스)가 소정의 압력(종래는 통상500∼760 Torr 정도)으로 봉입되어 있다.
인접하는 격벽(30)사이에는 방전공간(38)으로 된다. 또한. 이웃되는 한 쌍의 표시전극(22,23)과 1개의 어드레스전극(28)이 교차하는 방전공간(38)내의 영역은 화상 표시 셀(34) (도 8b에 도시된 셀(340)에 해당하고 있다)이 된다. 일예로써, x 방향의 셀 피치는 약1080μm, y 방향의 셀 피치는 약360μm 이다.
이와 같이 구성된 PDP는 다음의 방법으로 구동된다 첫째로, 펄스 전압은 패널구동부로부터 어드레스 방전을 유도하는 어떤 어드레스전극(28)과 어떤 x전극(23)에 도포된다. 그후, 펄스 전압은 유지 방전을 유도하는 어떤 한 쌍의 표시전극(22,23)에 도포하여, 단파장의 자외선(파장 약147 nm을 중심파장으로 하는 공명 라인)을 발생시킨다. 자외선은 각 칼라의 광을 방출하는 형광체층(31∼33)을 발광시켜 화상표시를 한다.
1-2. 제 1실시예의 특성 및 효과
통상적으로, 프런트 패널유리(21)상의 표시전극(22,23)의 형성 시에 소성이 행하여지고, 표시전극(22,23)은 표시전극(22,23)에 걸쳐 유전체 층(24)의 다음 형성 시에 표시전극(22,23)이 이동되는 동안, 표시전극(22,23)은 위치어긋남되거나 표시전극(22,23)(예컨대 버스 라인(221,231))의 일부를 박리한다.
이들 문제는 투명전극 또는 버스 라인(221,1231)과 그 점착표면( 프런트 패널 유리(21)의 표면 혹은 투명전극(220,230)의 표면)상의의 점착력이 양 부재간의 밀접도에 좌우되는 요인에 기여할 수있다. 밀착도가 불충분하면, 이들간에 강력한 밀착력이 보장될 수없다. 다시 말해, 투명전극(220,230)과 전면패널유리(21)사이의 밀착력 또는 버스 라인(221,231)과 투명전극(220,230)과의 사이에서의 밀착력이 결여되어 이들간에 불충분한 점착력의 원인이 되고, 표시전극(22,23)이 제조공정 속에서 이동에 의해 생성된 진동을 받게 되는 경우 상술한 문제점이 야기된다. 상기 위치어긋남 또는 박리하는 표시전극(22,23)에 걸쳐 프런트 패널 유리(21)상에 유전체층(24)과 보호층(25)이 형성된다면, 제조된 PDP 는 적절한 방전(어드레스 방전 및 유지 방전)을 수할 수 없어 화상표시 성능의 저하를 초래할 것이다.
이 문제를 극복하기 위해, 제 1 실시예에서 전원 공급 지점의 단부에 대향하는 버스라인(221,231)의 단부(즉, 도 2에 도시된 단부(221a,231a)는 투면 전극(220,230)으로 연장되고 프런트 전면 유리(21)의 표면에 점착된다. 여기서, 연장단부(221a,231a)의 길이는 30μm이다.
일반적으로, 버스 라인(221,231)과 프런트패널 유리(21)사이의 밀착력은 투명전극(220,230)과 프런트패널 유리(21)사이의 밀착력보다 크고, 또한, 버스라인(221,231)과 투명전극(220,230) 사이에서의 밀착력보다도 강력하다. 이 특성은, 버스 라인(221,231)의 소정 전후에 단부 (221a,231a)가 프런트 패널 유리(21)에 강력하게 점착되는 본 실시예의 PDP(10)에서 개선된다. 이로써, 표시전극(22,23)은 프런트 패널 유리(21)의 표면이 위치어긋남하거나 박리하는 것을 방지한다.
다시 말해, 버스 라인(221,231)의 단부 (221a,231a)가 프런트 패널 유리(21)에 점착할 경우에는, 버스 라인(221,231)이 투명전극(220,230)으로부터 박리하거나 다른 전극과 단락하는 위험성, 또는, 이웃하는 표시전극간의 거리가 흩어지고 화상표시불량을 발생하는 위험성이 회피된다. 그러므로,각 칼라의 양호한 발광균형(balance)의 표시성능을 얻을 수있다.
여기서, 버스 라인(221,231)의 단부(221a, 231a)의 점착력을 강화하기 위해, 버스 라인(221,231)의 다른 부분보다 더 큰 유리 부분을 포함하는 단부(221a,231a)가 형성될 필요가 있다.
또한, 투명 전극(220,230)과 버스 라인(221,231)은 복수의 분리부분으로 각각 형성될 수있다( 예를 들면, 버스 라인(221,231)은 투명 전극(220,230)과 전기 접촉하도록, 스폿팅 패턴 배열의 복수의 분리 부분으로 구성된 투명전극(220,231)상에 배치될 수있다.
본 출원의 발명자는 버스 라인(221,231) 단부(221a, 231a)의 y 방향길이에 관해서 30μm, 60μm, 100μm의 각 값에 설정하여 형성한 상태에서 테스트를 하였다. 그 결과, 어느 것이나 박리나 위치어긋남이 생기지 않았다. 본 실시예에서 버스 라인(221,231)의 폭은 지금의 경우 95μm 인 고려하면, 상기 단부(221a, 231a)의 y 방향길이는 버스 라인(221,231)의 폭의 1/3정도( 즉 30μm 정도)이상 확보할 필요가 있다.
1.3 버스라인을 투명 전극과 프런트 패널 유리에 점착하는 보충설명
버스라인을 투명 전극 또는 프런트 패널 유리에 점착하는 설명은 다음과 같다. 통상적으로, 2개의 상이한 물질의 점착력은 한 물질과 다른 물질의 접촉각도, 득 가용도와 관계 있다. 이 물질의 점착력과 접촉각도 관계는 물질중 하나가 액체이고 고체 면상의 액체의 가용성 거동이 시간에 따라 변화하는 경우( 즉, 액체가 고체면상에서 점차 건조한다)하는 경우에도 대부분이 유지된다.
이 관계가 버스라인을 투면 전극 도는 프런트 패널 유리에 점착하는 것에 적용될 경우, 버스라인 물질과 프런트 매널 유리의 접촉각이 작고(즉, 버스라인 물질과 프런트 패널 유리의 가용성이 크다), 프런트 패널 유리에 점착하는 투명 전극의 표면의 박리 또는 위치어긋남이 작다(즉 점착력은 전면 유리 패널유리의 높은 친밀도를 갖는다)고 할 수있다. 동일한 것은 스크린 페인팅( 두꺼운막 혹은 박막 형성방법)이 도포하는 소정의 전극 물질과 전극물질이 도포되는 플레이트사이의 관계에 관한 것으로 할 수있다.
도 7a는 프런트 패널유리상에 적하한 버스 라인재료의 접촉각이 시간에 따라 어떻게 변화하는지를 나타내는 그래프이다. 도 7b는 투명전극상에 적하한 버스 라인재료(Ag, 유기물질, 및 가소제를 포함)의 접촉각 시간에 따라 어떻게 변화하는지를 나타내는 그래프이다. 이들 그래프는 약간 다른 성분을 갖는 복수의 샘플을 사용해서 실험을 하여 그 측정치를 써넣고 있다. 도 7a 및 도 7b는 모두 시간에 따라 상승한다. 이것은 버스 라인재료의 표면이 점차로 수분흡착이나 이물부착에 의해 오염되기 때문이라고 추측된다. 이들 도면은 대체로 버스 라인재료의 접촉각이 투명전극보다도 프런트패널 유리쪽이 작은 것을 나타낸다. 이것에 의해서 버스 라인재료는 프런트패널 유리에 대하여 비교적 밀착력에 뛰어 난 것임을 보여준다.
1.4 변형예 1-1
다음은 제 1실시예의 변형예 1-1을 설명한다. 제1 실시예에서 전원 공급점에서 단부에 대향하는 버스라인(221,231)의 단부(221a,231a)는 투명 전극(220,230)이상으로 연장하고 프런트 패널유리(21)의 표면에 점착된다.(도 2 참조) 변형예 1-1에서 버스라인(221,231)의 단부(221a,231a)와 투명 버스라인(221,231)의 일측은 도 3에 도시된 바와 같이 프런트 패널유리(21)의 표면에 점착된다.
이러한 구성으로 제 1실시예와 동일한 구성을 얻을 수있다. 또한, 버스라인(221,231)의 일측은 길이방향(y 방향)을 따라 프런트 패널 유리(21) 이상으로 단단하게 점착하므로, 투명 전극(220a,230a)과 버스라인(221,231)의 박리 또는 위치어긋남은 보다 용이하게 저지될 수있다.
본 실시예에서 투명전극(220,221)보다 길게 버스라인(221,231)이 설정되어도, 심지어 투명전극(220,221)이 버스라인(221,231)보다 작거나 동일하게되어도, 박리 또는 위치어긋남은 보다 용이하게 저지될 수있다.
또한, 버스라인(221,231)의의 일측이 프런트 패널 유리에 부분적으로 점착되는 경우에도 유효한 효과가 기대될 수있다.
1.5 다른 변형예
도 4는 제 1실시예의 변형예1-2에서 표시전극의 부분 정면도이다. 이 변형예1-2에서, 투명전극(220,230)의 전체 에지에 걸쳐, 버스 라인(221,231)이 투명전극(220,230)과 프런트패널 유리(21)의 양쪽을 덮도록 형성하고 있다. 이러한 구성으로 하면, 상기 변형예1-2에서 얻을 수 있는 효과를 더욱 개선한다.
본 출원의 발명자는 버스 라인(221,231)의 측부의 폭이 x방향길이에 관해서 프런트 패날 유리(21)에 점착된 10μm, 20μm, 30μm의 각 값에 설정하여 표시전극(22,23)의 상태를 테스트하였다. 그 결과, 어느 것이나 박리나 위치어긋남이 생기지 않았다. 따라서, 프런트 패널 유리(21)에 점착된 버스 라인(221,231)의 측부의 폭은 바람직하게는 10μm이상으로 여겨진다.
도 5a- 5e는 제1 실시예의 다른 변형예 1-3 내지 1- 7에서 표시전극을 나타낸다. 도 5a- 5c는 다른 변형예 1-3 내지 1- 5에서 표시전극(22)의 부분 정면도이다. 도 5d 는 다른 변형예 1-6에서 표시전극(22)의 부분 단면도이고, 도 5e 는 다른 변형예 1-7에서 표시전극(22)의 부분 정면도이다. 도 5a- 5e를 통해 단지 표시전극(22)만을 예시하지만, 각각의 다른 변형예들도 물론 표시전극(23)에 적용될 수있다.
도 5a 및 도 5b에 도시된 변형예1-3과 1-4에서 버스 라인(221)의 단부가 각각 원 및 사각형으로 형성되고 프런트 패널 유리(21)의 표면에 점착된 단부(221a)의 영역을 넓힌다. 그 결과 프런트 패널 유리(21)의 표면에 점착력이 강화되고 제1 실시예의 효과를 증가시킬 수있다.
도 5c에 도시된 변형예1-5에서 버스 라인(221)의 단부(221a)가 프런트 패널 유리(21)의 표면에 프릿 유리(221fg)를 사용하여 점착제로서 강력하게 점착된다.
도 5d에 도시된 변형예1-6에서 버스 라인(221)의 단부(221a)가 점착되는 프런트 패널 유리(21)의 표면의 일부(21a)에 분사되어, 단부(221a)와 프런트 패널 유리(21)사이의 점착력을 강력하게 한다.
도 5e 는 변형예1-7에서 표시전극(22,23)의 부분 정면도이다. 보통, 버스 라인(221,231)의 단부(221a,231a)는 전원공급점에서 패널 구동회로에 전기 접속하는 리드(커넥터)전극부로서 작용한다. 이 리드 전극부(221c,231c)가 보다 적게 박리 혹은 위치어긋남되므로, 특히 박리 혹은 위치어긋남에 민감한 버스 라인(221,231)의 단부(221a,231a)인 경우, 프런트 패널 유리(21)의 표면에 점착된다. 그러나, 변형예1-7에서 버스 라인(221,231)의 모든 단부(221a-221c ,231a-231c)는 프런트 패널 유리(21)의 표면에 직접 점착되어, 표시전극(22,23)과 프런트 패널 유리(21)사이의 점착력을 더 강력하게 한다.
2. 제 2 실시예
도 6은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 표시전극(22,23)의 부분정면도이다. 본 실시예에서, 유전층(24)의 형성 전에 버스 라인(221,231)의 단부(221a,231a)는 버스 라인(221,231)의 다른 단부보다 더 견고하게 투명전극((220,230)의 표면에 점착제(221fg,231fg)를 사용하여 점착된다. 이 점착제(221fg,231fg)는 유전체 층(24)에 사용되는 동일한 유리 재료로 형성된다.
이러한 구성으로, 버스라인(221,231)의 형성공전과 유전층(24)을 형성하는후속하는 공정중에 버스라인(221,231)은 투명전극(220,230)의 표면으로부터 위치어긋남이나 박리가 방지된다. 따라서, 표시전극(22,23)을 정확히 정렬한 구성은 완전한 PDP(10)를 보증한다. PDP(10)는 각각의 칼라로 균형상태로 발광하는 우수한 화상표시를 생성할 수있다.
점착제(221fg,231fg)는 유전층(24)에 사용되는 유리재료에 제한되지 않고, 다른 유리재료 도는 유기 재료가 사용될 수있다. 여기서, 버스라인(221,231)과 투명전극(220,230)사이에 점착제(221fg,231fg)가 도포되는 경우에는, 점착제(221fg,231fg)가 너무 넓은 영역에 도포되어 전기 저항을 증가시키기 때문에 주의를 요한다.
또한, 점착제(221fg,231fg)를 사용하는 대신, 버스 라인(221,231)의 단부(221a,231a)는 버스 라인(221,231)의 다른 부분보다 큰 유리부분이 포함되도록 형성될 수있다. 이로써, 단부(221a,231a)와 투명전극(220,230)사이의 점착력은 제1 실시예에서와 같이 강화된다.
3.PDP의 제조방법
다음에, 상기한 실시예 및 변형예의 PDP(10)를 제조하는 방법의 일례를 설명한다.
3-1.프런트패널(20)의 제조
플로팅(floating)법에 의해서 두께 약2.6 mm의 소다 석회 유리로 이루어지는 프런트패널 유리(21)를 제조하고, 그 프런트 패널유리(21)면상에 복수 쌍의 표시전극(22,23)을 제조한다. 복수 쌍의 표시전극(22,23)을 제조하기 위해, 우선 투명전극(220,230)을 다음 스크린인쇄법(박막 또는 두꺼운막 형성방법)과 포토에칭(photo etching)법에 의해 형성한다.
여기서, 프런트 패널유리(21)면상에 복수 쌍의 표시전극(22,23)을 제조하기 전에 프런트패널 유리(21)의 표면에 실리콘 산화물 또는 질소 산화막으로 도포하는 것이 바람직하다. 이로써, 프런트 패널유리(21)와 투명전극(22,23)의 점착력을 증가시킨다.
3.1.1 투명 전극(22,23)의 제조
프런트패널 유리(21)의 전체면에, 두께 약2.0μ m에서 포토레지스트(예컨대 자외선경화형수지)를 스크린인쇄법으로 도포한다. 그리고 투명전극(220,230)의 패턴의 포토마스크를 프런트패널 유리(21)의 표면에 고정시키고, 자외선을 조사한다. 그 결과, 현상액에 담겨 미경화의 수지를 선별한다.
다음에 투명전극 재료를 형성하는 투명전극(220,230)의 재료로서 ITO, 유지재료, 및 가소제 등을 포함한 페이스트를 프런트패널 유리(21)의 나머지 포토레지스트부분사이에서의 갭에 도포하고, 건조공정, 세정공정, 소성공정을 순차로 행한다. 이 방법으로, 투명전극(220,230)을 완성한다.
3.1.2 버스라인(221,231)의 제조방법(케이스 1)
제 1 실시예 및 그 변형예 1-1, 1-2, 1-3, 1-4 및 1-7에서, 버스라인(221,231)은 다음과 같이 형성된다.
Ag, 포토레지스트, 가소제, 및 유리재료를 포함한 페이스트는 버스라인재료로서 사용된다. 이 페이스트는 스크린 인쇄법을 사용하여 투명전극(220,230)이 형성되어있는 프런트 패널 유리(21)의 표면에 도포되어 건조된다. 그후, 투명전극(220,230)의 패턴의 포토마스크를 프런트패널 유리(21)의 표면에 고정시키고, 페이스트의 과다 부분인 포토리소그래피법을 사용하여 세정한다. 그 결과 각 단부(221,231)를 갖는 버스 라인이 형성된다. 본 발명에서, 각 단부(221,231)에 대응하는 버스 라인 물질은 프런트 패널 유리(21)를 충분한 점착력으로 점착하므로 버스 라인(221,231)은 종래의 기술과 달리 박리 또는 위치어긋남이 없이 적절한 정렬을 유지한다.
버스 라인(221,231)의 형성방법으로 포토리소그래피법 대신에 스크린 인쇄법이 사용될 수있다.
3.1.3 버스라인(221,231)의 제조방법(케이스 2)
제 1 실시예 및 그 변형예 1-5 및 제2 실시예에서, 버스라인(221,231)은 다음과 같이 형성된다.
우선, 점착제의 일예로서 유전층(24)(이후에 설명된다)에 사용되는 유리 재료는 투명전극(220,230)을 형성한 프런트패널 유리(21)의 표면부근 또는 단부(221a,231a)가 점착될 프런트패널 유리(21)의 표면부근에 용융하여 적하하여 놓는다. 선택적으로, 이 유리부재는 표시전극(220,230)의 프런트 패널 유리(21) 표면에 도포되어 소성된다. 소성공정은 최고온도 약600 ℃ 정도의 온도프로파일(profile)에 설정한 소성로에 프런트패널 유리(21)를 투입하여 한다.
여기서, 소성공정의 얼마 전에 상온에서의 건조공정을 하더라도 좋다.
본 발명에서, 버스 라인 재료의 패터닝, 소성으로부터 유전층(24)가지의 동작중에 버스 라인 재료의 충분한 점착력은 이전에 적하된 유리 재료에 의해 유지된다. 이에 따라 버스라인 재료 및 투명전극사이에 포토레지스트 같은 이물질이 존재하는 경우에도 혹은 건조 또는 소성공정중에 버스라인 재료가 변형응력에 의해 축소될 때에도, 버스라인재료는 외부의 진동이 있을 때 박리 또는 위치어긋남되지 않을 것이다. 동일한 효과는 스퍼터링 같은 방법을 사용하여 얻을 수있다.
3.1.4 버스 라인(221,231)의 제조방법(케이스 3)
제 1 실시예 및 그 변형예 1-6 에서, 버스라인(221,231)은 다음과 같이 형성된다.
버스라인 재료가 도포되기 전에, 버스 라인(221,231)의 단부(221a,231a)가 점착되는 프런트 패널 유리의 일부에 분사가 수행된다. 이 분사는 버스 라인(221,231)과 프런트 패널 유리(21)사이에서 밀착도를 증가시키는 공정의 일예가 되므로, 자외선 조사 또는 플라즈마 처리 같은 또다른 공정이 사용될 수있다. 또한, 본 발명자는 친수성 처리가 버스 라인(221,231)과 프런트 패널 유리(21)사이에서 점착력을 증가시키는 효과를 발견했다. 따라서, 유기 물질을 최소로 제거하는 세정동정을 통하여 단부(221a, 231a)가 점착될 프런트 패널 유리(21)의 표면부분에 형성될 수있다.
프런트 패널 유리(21)의 표면처리후, Ag, 포토레지스트, 가소제, 및 유리재료를 포함한 버스라인재료는 스크린 인쇄(박막 및 두꺼운막 형성방법)를 사용하여 투명 전극(220,230)이 형성된 프런트 패널 유리921)의 표면에 도포된다. 그후, 도포된 버스 라인 재료는 표시 전극(22,23)이 형성된 결과로서 포토리소그래피법이된다.
3.1.5 유전체 층(24)의 제조
다음에, 표시전극(22,23)의 위에서 분말상 유리성분(예컨대 PbO 계 유리성분)과, 유기 결합제 용액(분산제의 호모게놀(homogenol) 0.2 wt% 와 가소제의 프탈산 디부틸을 2.5 wt%과, 에틸 셀룰로즈를 45 wt% 혼합한 것)을 55 : 45의 중량비로 혼합하여 페이스트를 형성한다. 이 페이스트는 복수 쌍의 프런트패널 유리(21)의 전체면에 걸쳐 코팅하여 소성(520 ℃ 에서 10분)한다. 그 결과 두께 약30μm의 유전체 유리층(24)을 형성한다.
3.1.6. 보호층(25)의 제조
유전체 유전제 층(24)이 형성할 수 있으면, 그 표면상에 산화마그네슘(MgO)으로 되는 보호층(25)을 두께 약1.0μm에서 형성한다. 이것으로서 프런트패널(20)이 제조된다.
3.2. 백패널(26)의 제조
3.2.1 어드레스 전극(28)과 유전체 층(29)의 제조
플로팅법으로 제조한 두께 약2.6 mm의 소다석회 유전체로 이루어지는 백패널 유리(27)의 표면상에, 스크린인쇄법에 의해 Ag를 주성분으로 하는 도전재료를 일정간격으로 스트라이프 패널로 도포한다. 이는 두께 약 5μm의 복수의 어드레스전극(28)을 형성한다.
계속해서, 어드레스전극(28)을 형성한 백패널 유리(27)의 면전체에 걸쳐 상기 유전체 유리층(24)과 동일한 페이스트를 두께 약20μm에서 도포하고, 소성하여,유전체 유리막(29)을 형성한다.
3.2.2. 격벽(30)과 형광체층(31-33)의 제조
다음에, 높이 약120μm의 격벽(30)은 유전체 막(29)과 같은 유리재료를 사용하여 유전체 막(29)의 표면 위에 이웃되는 어드레스전극(28)간의 틈(약150μm)으로 형성된다. 이 격벽(30)은, 예컨대 상기 유리재료를 포함한 페이스트를 반복하여 도포하고, 스크린인쇄하고, 소성하여 형성될 수있다.
격벽(30)의 형성후, 격벽(30)의 벽면과 인접하는 격벽(30)사이에서 노출하고 있는 유전체 유리막(29)의 표면에 적색(R)형광체, 녹색(G)형광체, 청색(B)형광체의 어느 것도포를 포함하는 형광 잉크를 도포하고, 건조, 소성하여 각각 형광체층(31∼33)으로 형성한다.
일반적인 형광체 재료의 일례를 이하에 열거한다.
적색형광체; (YxGd1-x) BO3: Eu3+
녹색형광체; Zn2SiO4: Mn
청색형광체; BaMgAl10O17: Eu3+(혹은 BaMgAl14O23: Eu3+)
여기서 각 형광체재료는, 예컨대 평균입경이 약3μm 정도의 분말이 사용할 수있다. 형광체 잉크의 도포법은 몇 개도포의 방법이 있지만, 본 발명에서는 공지의 메니스카스법(meniscus)이라 하는 극세 노즐로부터 메니스카스(표면장력에 의한 가교)를 형성하면서 형광체 잉크를 토출하는 방법을 사용한다. 이 방법은 형광체잉크를 원하는 영역에 균일히 도포하는 데 안성마춤이다. 그러나, 본 발명은 이 방법에 한정하는 것이 아니라, 스크린인쇄법등 다른 방법도 사용가능하다.
이상으로 백패널(26)이 완성된다.
프런트패널 유리(21) 및 백패널 유리(27)를 소다 석회 유리로 이루어지는 것으로 하였지만, 이것은 재료의 일례로서 든 것이고, 이외의 재료라도 좋다.
3.3 .PDP의 완성
제조한 프런트패널(20)과 백패널(26)을 봉착용 유리와 함께 합친다. 그 후, 방전공간(38)의 내부를 고진공(8× 10-7 Torr )정도에 배기하여, 이것에 소정의 압력(500∼760 Torr)으로 Ne-Xe, He-Ne-Xe계, He-Ne-Xe-Ar 계등의 방전 가스를 봉입 한다.
이상으로 PDP가 완성된다.
4. 그 밖의 사항
본 발명의 실시예로서는 버스 라인(22,23)의 어느 한쪽에 관해서 도시하였지만, 당연하면서 본 발명의 효과를 효율이 좋게 얻기 위해서는, 버스 라인(22,23)의 어느 한쪽에만 본 발명을 적용하는 것이 바람직하다. 그러나 본 발명의 효과를 향상시키기 위하여는 버스 라인(22,23)의 양쪽에 본 발명을 적용하는 것이 바람직하다.
또한 본 실시예는 PDP의 표시전극을 갖는 프런트 패널 유리에 관해서 설명하였지만, 본 발명의 전극 플레이트는 이 적용예에 한정되는 것이 아니다. 전극 플레이트는 예컨대 PDP 등의 가스방전 패널로서 어드레스(주사)전극을 형성하는 백패널 유리에 적용하는 것도 가능하다. 또한, 본 발명의 전극플레이트는 터치 패널이나 LCD등 다른 타입의 FPD에 표시 전극을 갖는 프런트 패널 유리에도 적용이 가능하다.
또한, 이 실시예에서는 VGA 방식의 PDP를 제조하는 예에 관해서 설명하였지만, 물론 이외의 규격의 PDP나 가스방전 패널에 적용하더라도 좋다.
또한, 이 실시예에서는 표시전극이 투명 전극과 버스 라인상에 형성되는 것을 설명하였지만, 투명 전극과 버스 라인의 어느 한쪽에 형성되는 표시전극을 본 발명을 적용하여도 유용한 효과도 기대될 수있다.
또한, 본 발명자는, Ag를 포함한 전극이 유리 플레이트의 표면에 점착될 경우 본 발명이 최대 효과를 나타낸 것을 발견했으나, 플레이트 전극은 유리 이외의 물질로 형성된다.
또한, 본 발명의 효과를 확실히 하기 위해, 모든 전극 단부 중에서 전원 공급점의 단부에 대향하는 최소단부는 전극의 다른 부분보다 강력한 점착력을 가진 플레이트 표면에 점착가능하다.
더욱이, 전극은 스트립형태(길이 형태)가 아닌 다른 형태도 가능하다. 이 경우, 전극단부 중에서 전원 공급점의 단부에 대향하는 최소단부는 전극의 다른 부분보다 강력한 점착력을 가진 플레이트 표면에 점착가능하다.
또한, 본 실시예는 제1 및 제2 전극부로서 각각 투명 전극과 버스 라인을 갖는 전극(표시 전극)을 형성하는 예를 개시하지만, 본 발명은 이에 제한되지 않는다. 예컨대, 스크린 인쇄법(박막 및 두꺼운막 형성방법)을 사용하여 다른 재료의형태로 형성된 2개의 전극부로부터 전극이 형성될 수있다.
이상의 구성을 갖는 본 발명의 교류면방전형 플라즈마 디스플레이 패널를 이용하면, PDP 구동 때의 방전유지기간의 초기에 있어서, 각 쌍의 표시전극에 펄스가 도포될 때, 해당 표시전극의 틈으로 방전이 시작된다. 그리고 방전공간에 방전 가스의 플라즈마가 확대하여, 방전이 유지방전에 이행하여, 발광휘도가 향상한다.
또한, 본 발명은 상기 프런트패널을 대비하는 가스방전 패널에의하면, 표시전극이 발광표시를 격차 없고 균일히 구성할 수 있기 때문에, 균형 잡힌 표시성능을 얻는 것이 가능하다.
본 발명의 바람직한 실시예들은 예시의 목적을 위해 개시된 것이며, 당업자라면 첨부된 청구범위에 개시된 본 발명의 사상과 범위를 통해 각종 수정, 변경, 대체 및 부가가 가능할 것이다.

Claims (45)

  1. 박막형성방법 또는 두꺼운막 형성방법을 사용하여 플레이트의 적어도 하나의 주요 표면상에 형성되고 점착되는 플레이트 및 적어도 하나의 전극을 포함하는 플랫 패널 디스플레이에 사용하는 전극플레이트에 있어서,
    전원 공급점에서의 전극의 단부영역과 전극의 단부영역중에서 전원 공급점에서의 단부영역과 대향하며, 전극의 적어도 하나의 대향 단부영역이 전극의 다른 영역보다 강력한 점착력을 가진 플레이트의 주요표면에 점착되는 것을 특징으로 하는 전극플레이트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 전극은 스트립 형태이고,
    상기 전극의 적어도 하나의 대향 단부영역은 전극의 다른 영역보다 강력한 점착력을 갖는 주요 표면에 점착되기 위해 전극의 다른 영역보다 폭이 큰 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 전극의 적어도 하나의 대향 단부영역은 전극의 다른 영역보다 강력한 점착력을 갖는 주요 표면에 점착되기 위해, 점착제를 사용하여 플레이트의 주요 표면에 점착되는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 전극의 적어도 하나의 대향 단부영역은 전극의 다른 영역보다 강력한 점착력을 갖는 주요 표면에 점착되기 위해, 적어도 하나가 표면 처리되어 있는 플레이트의 주요 표면의 일부에 점착되는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 표면 처리는 자외선 조사, 플라즈마 조사, 분사, 및 완전한 세정으로 구성된 그룹으로부터 선택된 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  6. 플레이트의 적어도 하나의 주요 표면에 점착되는 플레이트 및 적어도 하나의 전극을 포함하며, 상기 전극은 (a) 플레이트의 주요 표면의 상에 점착되는 제1 전극부, (b) 제1 전극부와 전기 접촉하기 위해 제1 전극부에 점착되는 제2 전극부로 구성되는 플랫 패널 디스플레이에 사용하는 전극플레이트에 있어서,
    전원 공급점에서의 제2 전극부의 단부영역과 제2 전극의 단부영역중에서 전원 공급점에서의 단부영역과 대향하며, 제2 전극부의 적어도 하나의 대향 단부영역이 제1 전극의 영역이상으로 연장하고 플레이트의 주요표면에 직접 점착되는 것을 특징으로 하는 전극플레이트.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 플레이트는 유리 플레이트이고, 제 2전극부는 Ag를 포함하는 것을 특징으로 하는 전극플레이트.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 전극이 점착된 플레이트의 주요 표면은 실리콘 산화물 또는 질소 산화물로 구성하는 그룹으로부터 선택되는 재료를 형성하는 막으로 코팅되는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  9. 제 6 항에 있어서,
    상기 제2 전극부의 적어도 하나의 대향 단부 영역은 상기 제2 전극부의 다른 영역보다 폭이 큰 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  10. 제 6 항에 있어서,
    상기 제2 전극부의 적어도 하나의 대향 단부 영역은 점착제를 사용하여 플레이트의 주요 표면에 점착되는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 점착제는 유리를 포함하는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  12. 제 6 항에 있어서,
    상기 제2 전극부는 유리를 포함하고,
    상기 제2 전극부의 적어도 하나의 대향 단부 영역은 제2 전극부의 다른 영역보다 더 큰 유리 부분을 포함하는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  13. 제 6 항에 있어서,
    상기 제2 전극부의 적어도 하나의 대향 단부 영역은 적어도 하나의 표면 처리된 플레이트의 주요표면의 일부에 점착되는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 주요 표면은 자외선 조사, 플라즈마조사, 분사 및 적어도 하나의 유기물질을 제거하는 세정종정으로 구성한 그룹으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  15. 제 6 항에 있어서,
    상기 전극은 각각 투명 전극과 버스 전극을 제1 전극부와 제2 전극부로 형성한 표시전극이고,
    상기 전극 플레이트는 가스방전 패널에서 복수 쌍의 표시 전극을 갖는 프런트 패널 유리인 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  16. 복수 쌍의 표시 전극을 갖는 청구항 15의 프런트패널 유리를 구비한 것을 특징으로 하는 가스 방전 패널.
  17. 플레이트의 적어도 하나의 주요 표면에 점착되는 플레이트 및 적어도 하나의 전극을 포함하며, 상기 전극은 (a) 플레이트의 주요 표면의 상에 점착되는 제1 전극부, (b) 제1 전극부와 전기 접촉하기 위해 제1 전극부에 점착되는 제2 전극부로 구성되는 플랫 패널 디스플레이에 사용하는 전극플레이트에 있어서,
    전원 공급점에서의 제2 전극부의 단부영역과 제2 전극의 단부영역중에서 전원 공급점에서의 단부영역과 대향하며, 제2 전극부의 적어도 하나의 대향 단부영역이 제1 전극부의 다른 영역보다 강력한 점착력을 갖는 제 1 전극부에 점착되는 것을 특징으로 하는 전극플레이트.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 플레이트는 유리 플레이트이고, 제 2전극부는 Ag를 포함하는 것을 특징으로 하는 전극플레이트.
  19. 제 18 항에 있어서,
    상기 전극이 점착된 플레이트의 주요 표면은 실리콘 산화물 또는 질소 산화물로 구성한 그룹으로부터 선택되는 재료를 형성하는 막으로 코팅되는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  20. 제 17 항에 있어서,
    상기 제2 전극부의 적어도 하나의 대향 단부 영역은 상기 제2 전극부의 다른 영역보다 강력한 점착력을 갖는 제1 전극부에 점착되기 위해, 상기 제2 전극부의 다른 영역보다 폭이 큰 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  21. 제 17 항에 있어서,
    상기 제2 전극부의 적어도 하나의 대향 단부 영역은 상기 제2 전극부의 다른 영역보다 강력한 점착력을 갖는 제1 전극부에 점착되기 위해, 점착제를 사용하여 제 1 전극부에 점착되는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  22. 제 21 항에 있어서,
    상기 점착제는 유리를 포함하는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  23. 제 17 항에 있어서,
    상기 제2 전극부는 유리를 포함하고,
    상기 제2 전극부의 적어도 하나의 대향 단부 영역은 제2 전극부의 다른 영역보다 더 큰 유리 부분을 포함하는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  24. 제 17 항에 있어서,
    상기 전극은 각각 투명 전극과 버스 전극을 제1 전극부와 제2 전극부로 형성한 표시전극이고,
    상기 전극 플레이트는 가스방전 패널에서 복수 쌍의 표시 전극을 갖는 프런트 패널 유리인 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  25. 복수 쌍의 표시 전극을 갖는 청구항 24의 프런트패널 유리를 구비한 것을 특징으로 하는 가스 방전 패널.
  26. 플레이트의 적어도 하나의 주요 표면에 점착되는 플레이트 및 적어도 하나의 전극을 포함하며, 상기 전극은 (a) 플레이트의 주요 표면의 상에 점착되는 제1 전극부, (b) 제1 전극부와 전기 접촉하기 위해 제1 전극부에 점착되는 제2 전극부로 구성되는 플랫 패널 디스플레이에 사용하는 전극 플레이트에 있어서,
    제2 전극부의 영역은 폭 방향으로 제1 전극부이상으로 부분적으로 또는 전체적으로 연장하고 플레이트의 주요 표면에 직접 점착되고, 플레이트의 주요 표면에 대한 제1 전극부의 점착력과 제1 전극부에 대한 제2 전극부의 점착력 중 어느 하나의 점착력 보다 강력한 점착력을 갖는 것을 특징으로 하는 전극플레이트.
  27. 제 26 항에 있어서,
    상기 전극은 각각 투명 전극과 버스 전극을 제1 전극부와 제2 전극부로 형성한 표시전극이고,
    상기 전극 플레이트는 가스방전 패널에서 복수 쌍의 표시 전극을 갖는 프런트 패널 유리인 것을 특징으로 하는 전극 플레이트.
  28. 복수 쌍의 표시 전극을 갖는 청구항 27의 프런트패널 유리를 구비한 것을 특징으로 하는 가스 방전 패널.
  29. 박막형성방법 또는 두꺼운막 형성방법을 사용하여 플레이트의 적어도 하나의 주요표면에 적어도 하나의 전극을 형성하고 점착하는 전극형성단계를 포함하는 플랫 패널 디스플레이에 사용하기 위한 전극플레이트 제조방법에 있어서,
    상기 전극형성단계에 있어서 전원 공급점에서의 전극의 단부영역과 전극의 단부영역중에서 전원 공급점에서의 전극의 단부영역과 대향하며, 전극의 적어도 하나의 대향 단부영역이 전극의 다른 영역보다 강력한 점착력을 가진 플레이트의 주요표면에 점착되는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트의 제조방법.
  30. 제 29 항에 있어서,
    상기 전극의 적어도 하나의 대향 단부 영역은 적어도 하나의 표면 처리된 플레이트의 주요표면의 일부에 점착되는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트의 제조방법.
  31. 제 30 항에 있어서,
    상기 주요 표면은 자외선 조사, 플라즈마조사, 분사 및 완전한 세정공정으로구성한 그룹으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트의 제조방법.
  32. 제 29 항에 있어서,
    상기 전극의 적어도 하나의 대향 단부 영역은 점착제를 사용하여 플레이트의 주요 표면에 점착되는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트의 제조 방법.
  33. 제 29 항에 있어서,
    상기 전극은 제1 전극부와 제2 전극부로 구성되며,
    전극 형성단계는,
    플레이트의 주요 표면에 제1 전극부를 형성하는 제1전극부 형성단계와, 상기 제1 전극부가 제2 전극부와 전기 접촉하도록 제2 전극부를 제1전극부에 점착하는 제2 전극부 형성단계로 구성되며,
    상기 제2 전극 형성단계에 있어서 전원 공급점에서의 전극의 단부영역과 전극의 단부영역중에서 전원 공급점에서의 전극의 단부영역과 대향하며, 제2 전극부의 적어도 하나의 대향 단부영역이 제1 전극의 영역이상으로 연장하고 플레이트의 주요표면에 직접 점착되고, 플레이트의 주요 표면에 대한 제1 전극부의 점착력과 제1 전극부에 대한 제2 전극부의 점착력 중 어느 하나의 점착력보다 강력한 점착력을 갖는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트의 제조방법.
  34. 제 29 항에 있어서,
    상기 전극형성 단계는 적어도 하나의 대향 단부 영역이 전극의 다른 영역보다 더 큰 유리 부분을 포함하도록 플레이트의 주요 표면에 유리를 포함한 전극재료를 도포하는 전극재료 도포단계를 포함한 것을 특징으로 하는 전극 플레이트의 제조방법.
  35. 제 33 항에 있어서,
    상기 플레이트는 유리를 포함하고,
    상기 제1 전극부 및 제2 전극부는 각각 투명 전극과 Ag를 포함한 버스 라인을 포함하는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트의 제조방법.
  36. 가스 방전 패널에 복수 쌍의 표시 전극을 갖는 프런트 패널 유리를 제조하는 청구항 29의 프런트패널 유리를 구비한 것을 특징으로 하는 전극 플레이트의 제조방법.
  37. 프런트 패널 유리를 제조하는 청구항 36의 전극 플레이트 제조방법을 구비한 것을 특징으로 하는 프런트 패널 유리 및 백 패널 유리를 갖는 가스 방전 패널의 제조방법.
  38. 플레이트에 제1 전극부 및 제2 전극부로 구성된 적어도 하나의 전극을 형성하며, 플레이트의 적어도 하나의 주요 표면에 제1 전극부를 형성하는 제1전극부 형성단계, 및 상기 제1 전극부가 제2 전극부와 전기 접촉하도록 플레이트의 적어도 하나의 주요 표면에 제1 전극부를 점착하는 제2 전극부 형성단계를 포함하는 플랫 패널 디스플레이에 사용하는 전극 플레이트의 제조 방법에 있어서,
    상기 제2 전극 형성단계에 있어서 전원 공급점에서의 전극부의 단부영역과 전극부의 단부영역중에서 전원 공급점에서의 단부영역과 대향하며, 제2 전극부의 적어도 하나의 대향 단부영역이 제2 전극부의 점착력보다 강력한 점착력을 갖는 제1 전극부에 점착되는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트의 제조방법.
  39. 제 38 항에 있어서,
    상기 제2 전극부의 적어도 하나의 대향 단부 영역은 점착제를 사용하여 제1 전극부에 점착되는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트의 제조 방법.
  40. 제 38 항에 있어서,
    상기 플레이트는 유리를 포함하고,
    상기 제2 전극부형성 단계에 있어서 제2 전극부의 적어도 하나의 대향 단부 영역이 제2 전극부의 다른 영역보다 더 큰 유리 부분을 포함하도록 제1 전극부에 유리를 포함한 전극재료를 도포하는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트의 제조방법.
  41. 제 38 항에 있어서,
    상기 플레이트는 유리를 포함하고,
    상기 제1 전극부 및 제2 전극부는 각각 투명 전극과 Ag를 포함한 버스 라인을 포함하는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트의 제조방법.
  42. 가스 방전 패널에 복수 쌍의 표시 전극을 갖는 프런트 패널 유리를 제조하는 것을 특징으로 하는 청구항 38의 전극 플레이트의 제조방법.
  43. 프런트 패널 유리를 제조하는 청구항 42의 전극 플레이트 제조방법을 갖는 것을 특징으로 하는 프런트 패널 유리 및 백 패널 유리를 갖는 가스 방전 패널의 제조방법.
  44. 플레이트의 적어도 하나의 주요 표면에 적어도 하나의 전극을 점착하며, 전극부를 형성하는 전극부 형성단계를 포함하는 플랫 패널 디스플레이에 사용하는 전극 플레이트의 제조 방법에 있어서,
    상기 전극 형성단계는 플레이트의 주요 표면에 유리를 포함한 전극재료를 도포하는 도포단계와, 도포된 전극재료를 소성하는 소성단계로 구성되며,
    상기 소성 단계에 있어서 전원 공급점에서의 전극의 단부영역과 전극의 단부영역중에서 전원 공급점에서의 전극의 단부영역과 대향하며, 전극부의 적어도 하나의 대향 단부영역이 전극의 다른 영역보다 강력한 점착력을 갖는 플레이트의 주요표면에 점착되는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트의 제조방법.
  45. 플레이트에 제1 전극부 및 제2 전극부를 구성하는 적어도 하나의 전극을 형성하며, 상기 전극은 (a) 플레이트의 적어도 하나의 주요 표면상에 점착하는 제1 전극부 형성단계, 및 (b)제1 전극부와 제2 전극부가 전기 접촉하기 위해 제2 전극부에 점착하는 제2 전극부 형성단계로 구성되는 플랫 패널 디스플레이에 사용하는 전극플레이트의 제조 방법에 있어서,
    제2 전극부의 영역은 폭 방향으로 제1 전극부이상으로 부분적으로 또는 전체적으로 연장하고,
    상기 제2 전극 형성단계는 제1 전극부에 유리를 포함한 전극재료를 도포하는 도포단계와 도포된 전극재료를 소성하는 소성단계로 구성되며,
    상기 소성 단계에 있어서 전원 공급점에서의 제2 전극부의 단부영역과 제2 전극부의 단부영역중에서 전원 공급점에서의 단부영역과 대향하며, 제2 전극부의 적어도 하나의 대향 단부영역이 제2 전극부의 다른 영역보다 강력한 점착력을 갖는 제1 전극부에 점착되는 것을 특징으로 하는 전극 플레이트의 제조방법.
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