KR19980703247A

KR19980703247A - 시멘트 슬라브 제품의 제조방법 및 장치와 제조된 제품

Info

Publication number: KR19980703247A
Application number: KR1019970706651A
Authority: KR
Inventors: 톤셀리마르셀로
Original assignee: 톤셀리마르셀로
Priority date: 1996-01-29
Filing date: 1997-01-27
Publication date: 1998-10-15
Also published as: DE69721399T2; KR100472780B1; WO1997027982A1; JPH11503380A; CA2215337C; TR199701059T1; EP0817709A1; ES2197985T3; CA2215337A1; RU2151118C1; US6355191B1; DE69721399D1; EP0817709B1

Abstract

단일층 타일 슬라브 또는 상기 슬라브 형태로 후속 절단될 블록 형태의 시멘트 제품은 선택된 입자크기를 가지는 과립화된 석재 혼합물과 시멘트에 대해 0.25 내지 0.36 중량부의 물, 시멘트 및 시멘트 슬러리용 가소제에 의해 형성된 결합 혼합물로 부터 제조되는데, 첨가된 결합 혼합물의 양은 과립화된 재료의 공극 부분에 해당하는 양보다 약간 과량이며 예정된 두께의 혼합물층을 포함하는 성형틀이 고진공하에서 매우 짧은 탈기단계를 받으며 더 낮은 진공하에서 후속 진동단계를 겪으며 이후에 몰드가 응고 및 경화단계를 겪게 되는 방법 및 장치에 의해 이루어진다.

Description

시멘트 슬라브 제품의 제조방법 및 장치와 제조된 제품

수세기 동안 대리석, 화강암과 같은 천연 석재가 포장재료 및 벽덮개용으로 슬라브 및 패널형태로 사용되어왔다.

천연석재는 블록형태로 채석장에서 채취되며 이 블록은 톱질, 단면절단, 연마 등의 여러공정을 제공하는 작동 싸이클을 받는다.

그러나, 이들의 미학적 성질 및 기계적 성질에도 불구하고 천연석재는 몇가지 문제와 결점을 가진다.

첫 번째 채석장에서 채취된 모든 석재는 서로 많이 혹은 약간씩 달라서 상당한 색상 및/또는 미학적 차이가 없는 커다란 표면적을 가진 바닥 또는 접합판물을 제조하는 것은 불가능하다.

두 번째 채석장에서 블록을 채취하는 단계에서 조차도 예컨대 블라스팅에 의해서 굴착 또는 채취된 재료의 상당부분이 미사용되거나 처리과정에서 무용지물이 된다.

예컨대, 채석장에서 채취된 석재중 사용되는, 즉 후속 가공용 블록 형태로 보내지는 석재의 퍼센트는 20-30%를 넘지 않으며 이것은 산업 측면에서 이득이 되지 않을 뿐 아니라 채석장 주변 지역의 경관을 손상시키며 환경 오염에 인자를 차지한다.

이 석재(즉, 앞서 언급된 직접 사용되지 않은 70%)를 인조석 제품 제조에 사용하려는 시도가 과거에도 있었으며 오늘날에도 이루어진다.

이러한 문제를 해결하기 위해서 몇가지 안이 제안되었는데 이것은 두가지 주요 방법으로 분류된다. 첫 번째 방법은 시멘트 매트릭스에 분산된 과립화된 천연 석재로 구성된 소위 테라조 시멘트 제품 또는 타일의 제조에 있다.

이 제품에 사용된 특별한 방법은 매우 두껍고(특히 각 타일의 크기에 비해서) 무거워서 특히 타일을 설치하는 단계에서 취급을 어렵게 하는 타일을 제조한다.

테라조 타일은 40×40㎝(3.5㎝ 미만의 두께를 가진) 또는 30×30㎝(2.7㎝ 두께를 가진) 또는 다른 덜 사용되는 크기를 가진다.

게다가 이들의 기계적 성질이 꽤 나쁘다.

사실상 휨강도(9.5-10N/㎟)와 내마모성(560-580cu.㎜)은 확실히 높지 않으며 물흡수는 9-10중량% 까지이다.

이 시멘트 제품의 또다른 결점은 과립화된 재료가 포함되는 시멘트 바인더의 존재를 나타내는 외양에 있으며, 따라서 미학적 관점에서 테라조 타일은 결코 높은 평가를 받지 못했으며 이들의 광범위한 사용은 값이 싸기 때문이다.

각 타일은 다음 단계로 이루어진 방법에 의해 개별적으로 제조된다.

(1) (a) 미리 바라는 입자 크기로 감소된 불활성 과립재, 및 (b) 물의 퍼센트가 결합 효과를 달성하는데 필요한 양보다 많은 시멘트 및 물로 형성된 시멘트 바인더로 구성된 혼합물층이 몰드의 바닥에 뿌려지며 몇초간 약간의 진동을 받는다;

(2) 물로 약간 축축해진 매우 얇은 시멘트 바인더로된 제 2 층이 첫 번째층 (소위 타일의 가시적인 면을 형성하는)의 상부에 놓인다.

(3) 제 1 층에 존재하는 과잉의 물이 위에 놓인 층에 전달되어서 후속의 양생 및 경화단계를 초래하기에 적합한 값으로 물함량이 되도록 제 2 층상에 압력이 가해진다;

(4) 제품이 몰드에서 제거되고 경화단계를 완료시키는데 필요한 시간동안 방치될 테이블 또는 선반상에서 경화가 일어나는데 필요한 시간동안 둔다. (통상 25일 정도)

타일 또는 슬라브 제조를 예를들면 더욱 최근에, 미리 적당한 입자 크기가 된 천연석재 채굴에서 나온 폐기물이 적당한 비율로 시멘트 성질을 갖는 바인더나 합성 경화 레진과 혼합되는 방법으로 산업계의 연구 및 개발이 수행되었다. 결과의 혼합물은 바라는 두께의 층을 형성하도록 적당한 몰드나 유사한 성형장치를 충진하는데 제 1 성형단계가 이루어진다.

이후에 몰드 또는 성형장치는 진동운동의 동시 적용과 함께 기계적 압축작업(평판 프레스에 의해서)을 받으며 몰드는 진공하에서 유지된다.

이 단계의 완료시(수분간 지속되는) 바인더의 성질에 따라 경화단계가 이루어진다.

더욱 특별히, 시멘트 바인더의 경우에 이것은 제품이 필요한 시간동안 방치되는 종래적인 응고 및 경화단계이다.

그러나 합성 레진으로 구성된 바인더의 경우에 촉매의 존재하에서 열을 적용하거나 촉매 및 촉진제의 작용하에서 상온에서 단시간내에 경화가 일어난다.

이 방법은 현대 산업 제조표준과의 양립성과 더욱 이득이 도는 제품을 생성하기 때문에 장점이 된다.

장점들중에는 테라조 타일 및 천연석재로 제조된 타일 또는 제품보다 상당히 더 큰 크기의 슬라브 제조가 가능하며, 빌딩용 외부 덮개나 커다란 바닥의 제조가 가능하도록 결과의 제품이 완전히 균질적인 외양을 가지며, 결과의 슬라브의 기계적 성질이 테라조 타일 보다 더 양호하다는 것이다.

두 번째 방범은 채석장에서 채굴된 블록과 비슷한 크기의 블록을 제조하고 이후에 슬라브로 톱질하는 것이다.

통상의 관행에 있어서, 석재 블록 제조는 석회질 석재를 사용하여 주로 제조되거나(화강암과 같은 규산질 재료와는 다르게 이들 재료는 다이아몬드 인서트 세그멘트를 갖는 공구로 쉽게 톱질될 수 있기 때문에)시멘트화 작용을 하는 포틀랜드 시멘트 또는 수경 결합재를 사용하여 이루어진다.

불행히도 이들 블록은 이들의 제조시 과립화된 자연석 입자간의 간극을 쉽게 채울 수 있는 유체 혼합물을 사용할 필요성으로 인해 과량의 물을 함유한 시멘트 슬러리가 사용되어야 하기 때문에 이미 언급된 시멘트 제품의 결점을 보인다.

그런데 시멘트에서 과량의 물은 제품의 기계적 성질을 떨어뜨리며 게다가 이러한 블록으로 얻어진 슬라브는 제품의 고대된 수축과 팽창으로 야기된 틈의 확산을 겪으며 이러한 현상은 과량의 물 증발과 이러한 과량으로 인한 제품의 감소된 기계적 저항성에 의해 야기된 제품의 과도한 다공성에 의해 증가된다.

형틀에 채워진 충진물은 콘크리트 주조와 같이 슬러리를 다지기 위해서 형틀 바닥 및/또는 벽에 진동을 받는다.

과량의 물은 표면 부위와 함께 시멘트로 부터 물의 분리인 출액 현상을 일으키며 이러한 분리는 또한 단일 간극내에서도 발생하여 때때로 결합 혼합물과 석재 입자의 표면간의 계면이 단지 물로만 구성될 수 있다.

이러한 종류의 공정에서 가소제의 사용은 비록 슬러리가 더욱 유동적이게 되나 응고전에 필요한 혼합물의 탈기를 방해하는 플라스틱 상태를 유발하므로 그다지 유용하지 않다.

결과적으로 톱질할 때 확인할 수 있는 수천분의 1 밀리미터에서 수 밀리미터 까지의 직경을 가지는 구멍 형태로 슬라브 표면상에 나타나는 공기 방울이 있는 제품이 얻어진다.

석재 블록과 제조와 관련해서 미국특허 제 4,698,010 호가 발표되는데, 상기 특허에서 다양한 입자크기의 석재와 결합재에서 시작하여 블록을 제조하는 방법이 기술되는데, 상기 방법은 분말이나 과립형태의 석재와 결합재가 진공하에서 혼합되는 초기 혼합단계; 혼합물을 형틀에 옮겨서 교대 운동을시켜 진공하에 있는 형틀내에 혼합물을 균일하게 분배하는 단계;

역시 진공하에 있는 챔버내로 옮겨서 예정된 진동수의 진동운동을 시켜 다지는 단계를 포함한다.

이후단계는 응고 및 경화단계로서, 이 단계는 결합재의 성질, 즉 경화가능한 레진인지 또는 시멘트성 결합재인지 여부에 달려있으며 두가지 종류의 결합재에 대한 고려사항이 여전히 적용되며 블록크기에 의해 결정된 자명한 차이가 있다.

본 발명은 포장재료 및 벽 덮개용으로 유용한 인조석 제품에 관계하는데 이들 인조석 제품은 시멘트 결합에 의해 결합된 과립 석재로 구성된 슬라브 또는 블록형태이다. 본 발명은 또한 인조석 제품의 제조방법 및 장치에도 관계한다.

도 1 은 슬라브제품 제조 공장의 개략을 보여준다.

도 2 는 본 발명의 제 1 구체예에 따라 블록 제품의 제조를 위한 공장을 보여준다.

도 3 은 제 2 구체예에 관계한 도 2 와는 다른 공장을 보여준다.

도 4 및 도 5 는 혼합물 제조를 위한 믹서를 구체적으로 보여준다.

* 부호설명

10 ... 믹서 12, 34 ... 진공챔버

14 ... 형틀 16 ... 인장

18 ... 휘일 20 ... 케이싱

22 ... 방출채널 24, 38 ... 진동운동 발생장치

26 ... 샤프트 28, 36 ... 평면

30 ... 아암 32 ... 감속기어

33 ... 모터 A, B, C, D, F ... 지대

A1, A2, A3, A4 ... 사일로 A10, A12, A14 ... 호퍼

A16 ... 주입 및 무게 측정장치 A18 ... 믹서

A20 ... 방출채널 E ... 장치

G ... 라인

본 발명의 주 목적은 천연 석재가 과립형이며 시멘트 바인더가 사용되며 과도한 단위 중량이나 너무 두꺼운 문제가 없으며 공지 방법에서 나타난 미학적 결점이 없는 제품 제조에 있다.

상기 제품의 제조에 있어서, 지금까지 만족스럽게 해결되지 않은 주 문제는 과립재가 폐쇄된 공간을 점유할 때 과립재 입자간에 존재하는 공극, 즉 빈공간의 충진문제이다.

사실상 충진 정도가 클수록 결과제품의 성질 및 외양은 천연석재에 가까워진다.

앞서 언급된 어떤 양의 과립재를 포함한 폐쇄된 공간을 고려할 경우 성질, 특히 입자 사이의 공극 또는 틈의 크기는 입자의 크기에 달려 있어서 공극 비율과 시멘트 바인더로 충진될 틈의 부피 역시 입자 크기에 달려있다. 시멘트 바인더는 시멘트 분말과 물로 구성된다.

시멘트의 양생 및 경화를 특징짓는 반응이 발생하는데 필요한 물의 양은 알려진다.

그러나 물의 양은 시멘트와 물 슬러리에 최소의 작업성 또는 유동성을 부여하기에 충분치 않아서 보통의 시멘트 제품 제조기술에서 슬러리 제조시 첨가된 물의 양은 시멘트의 수화에 필요한 것 이상이다.

과잉의 물은 다짐성 및 최종 시멘트 제품의 기계적 성질을 떨어뜨리기 때문에 작업성을 주는 가능한 최소한의 과잉량이어야 한다.

본 발명에 관련되는 과립형 석재와 시멘트로 제조된 제품에 있어서 시멘트의 수화를 위해 충분한 양의 물을 포함한 시멘트와 물의 슬러리가 공극을 채우는데 사용된다면 이 슬러리는 농도가 진해서 유동함으로써 불활성 석재 입자간의 틈을 채우기에는 부족한 잡업성 또는 유동성을 가진다.

다른 한편으로는 최적의 충진도가 얻어지려면 초기의 물과 시멘트 슬러리는 최종 제품의 시멘트 매트릭스 및 제품 자체의 기계적 성질을 희생하여 과잉량의 물을 포함해야 한다.

관련된 값에 대한 더 정확한 아이디어를 갖기 위해서 만족할만한 특성 및 성질을 가지는 시멘트 제품제조에 거의 이상적인 슬러리가 시멘트에 대해서 0.315 중량부 미만의 물함량을 가져야 하며 과립재의 틈이 만족스럽게 충진되도록 만족할만한 슬러리 유동성을 갖기 위해서 시멘트에 대해서 0.55 중량부 이상을 가져야 하는데, 이 경우 최종제품의 기계적 성질은 나빠질 것이라는 점을 고려하는 것이 필요하다.

연구되고 구체화된 공지 기술에서 테라조 타일의 경우에 과립재의 공극을 채우는 시멘트 슬러리에 과량의 물을 사용하고 전체로서 시멘트 바인더의 물함량의 균형을 맞추기 위해서 물함량이 부족한 제 2 슬러리층의 후속적인 측정을 하는 혼합물의 사용을 하게 하는 것은 이들 두 상황의 모순적인 성질이다.

그러나 이 측정이 초기 과립재의 공극을 적절한 정도로 충진시킬지라도 최종 제품이 크기에 비해서 매우 큰 두께 및 중량과 빈약한 기계적 성질을 갖는 것을 막지 못한다.

따라서 본 발명 이전에 문제에 대한 산업적으로 만족스러운 해결책은 발견되지 않았다.

게다가 최근에 최적의 비율로 시멘트와 물을 포함한 슬러리에 더 큰 유동성을 부여할 목적으로 시멘트 슬러리에 가소 첨가제가 사용되어 왔다. 왜냐하면 그러지 않을 경우 이 슬러리는 반죽성이어서 유동하지 않기 때문이다.

그러나 본 발명에 따라서 과립재의 공극 및 틈을 채우는 시멘트 매트릭스와 과립화된 천연 석재를 포함하는 시멘트 제품제로를 위한 최적의 방법이 발견되었으며 이 제품은 다음 특성을 가진다:

(i) 슬라브의 경우에 동일 조성을 가지는 공지기술의 제품보다 훨씬 얇은 두께, 블록의 경우에 유사한 조성을 가지며 공지기술에 따라 제조된 블록을 톱질해서 얻을 수 있는 슬라브 두께보다 얇은 두께의 큰 크기의 슬라브 형태로 톱질될 수 있는 가능성,

(ii) 진공하에서 과립재와 시멘트 바인더의 혼합물의 진동 다지기에 기초한 가장 최근의 방법에 의해 달성될 수 있는 것과 동일한 크기의 탁월한 물리적 및 기계적 성질, 특히 다공성 및 휨강도,

(iii) 천연석재(이로부터 과립재가 성형된다)와 유사한 외양,

(iv) 테라조형의 종래 타일보다 더 큰 크기

위에서 언급된 특성을 갖는 제품을 제조하기 위해서 본 발명은 다음 단계를 포함하는 방법으로 구성된다:

a) 예정되고 제어된 입자 크기를 가지는 과립재 준비 및 이의 공극 비율 계산,

b) 시멘트 중량에 대해서 0.25 내지 0.36 중량부의 선호적으로는 0.28 내지 0.32 중량부의 물 함량을 가지는 물과 시멘트 슬러리 준비,

이 슬러리는 시멘트 슬러리에 대한 공지의 가소화 첨가제의 일정량이 보충되어서 혼합물이 최소 슬럼프 테스트를 수행하기 위해 한 표면에 부어질 때 약 20㎝의 직경을 가진 둥근 형태의 매우 얇은 층으로 배열되도록 하는 유동성을 가지며 몰드 바닥에 시멘트의 침전과 표면상에 물이 나타나는 물과 시멘트간의 겉보기 분리는 없다.

c) 과립재의 공극 비율에 대해 약간 과량이 되도록 과립재와 일정량의 시멘트 슬러리를 철저히 혼합. 상기 혼합은 진공하에서 수행되며 이때 획득된 제품의 두께는 5㎝ 미만이다.

d) 원하는 두께의 층을 형성하도록 몰드나 유사한 성형장치의 결과의 혼합물을 확산시킴. 상기 확산은 혼합이 진공하에서 이루어질 경우 진공하에서 수행된다.

e) 틈의 공기를 완전히 탈기시키고 출발 혼합물에 포함된 남아있는 공기를 제거하기에 충분한 기간동안 몰드에 포함된 혼합물에 고진공을 적용.

f) 80㎜Hg 보다 낮지 않은 상기 진공단계보다 낮은 진공하에서 탈기된 층에 2000 내지 4800 싸이클/분의 진동수로 진동운동을 몇분간시키고 5㎝ 보다 크지 않은 두께를 가진 슬라브의 경우에 진동운동을 적어도 60초간 이루어짐,

g) 몰드를 양생 및 초기 경화 위치로 운반,

h) 몰드로 부터 제품을 제거하고 최종 경화를 위한 선반상에 제품을 유지.

5㎝보다 큰 두께의 제품, 특히 블록의 경우에 상기 단계(g)는 상기 응고 및 초기 경화지대에서 적어도 8시간만의 실행을 포함하고 상기 단계(h)는 제품에서 물증발이 방지되는 약 7일간의 초기경화의 제 1 측면(h1)과 필요한 날짜동안 경화를 완료시키기 위한 제 2 국면(h2)을 포함하며, 상기 경화는 초기 경화단계(h1)의 종결시 블록을 톱질하여 얻어진 슬라브나 블록에 대해 수행된다.

앞선 기술에서 최소 슬럼프 테스트는 UN9418 표준에 의해 정의된 방법에 따른 슬럼프 테스트의 단순화된 형태를 의미한다.

예컨대, 동등한 부피의 물과 시멘트가 혼합된다면 시멘트 중량에 대해서 0.32 중량부의 물을 포함한 혼합물 또는 슬러리가 얻어진다. 만약 0.1 내지 6㎜의 입자크기를 가지는 대리석에서 나온 과립재를 택한다면 공극 비율은 26 부피%이며, 이것은 첨가될 시멘트 슬러리의 이론적인 양이다. 이경우에 첨가될 슬러리의 실제량은 29 부피 %까지 증가된다.

만약 틈을 채우기 위해 시멘트 슬러리양이 증가될 필요가 있다면, 예컨대 공극 비율을 증가시켜서 혼합물의 양을 증가시키려면 미세한 분말형(예컨대, 탄산칼슘)으로 불활성 재료가 사용되어서 일부를 불활성 재료와 대체함으로써 시멘트의 양을 충분히 낮게 유지할 수 있다. 마지막으로 시멘트 염료와 같은 다른 첨가제가 특별한 색상 또는 장식 효과를 위해서 시멘트와 물 슬러리에 첨가될 수도 있다.

과립재와 혼합된 시멘트 슬러리의 작업성 및 유동성을 향상시키는 가소화 첨가재는 당해분아에 공지되어 있다.

이들 첨가제로는 나프탈술폰계 화합물, 멜라민 또는 아크릴 폴리머에 기초한 소위 초 가소제가 있다.

초가소제로는 TERAFLUID 001 (Bretor Spa, 이태리), MAPEI FLUID × P404 (Mapei spa, 이태리), CHUUPOL AP10 (Takemoto, 일본)과 같은 아크릴산 공중합체와 REBUILD 2000 (Mac-Master, 스위스)와 같은 나프탈렌술폰계 염기 또는 MELMENT 1.30(SKW, 독일)과 같은 멜라민이 있다.

본 발명 방법의 각 단계에 있어서 기능성 시멘트에 대해 가치있는 제 1 면은 출발 과립재의 선택이다.

이미 언급한 대로 본 발명의 장점중 하나는 천연 석재 블록 채굴 작업에서 나오는 폐석재가 완전히 재사용되는 사실에 있다.

만약 출발 과립재가 동일한 출발 석재에서 나와서 균질적이다면 최적의 조건은 6㎜보다 작은 최대 입자크기(어떤 경우에 이 최대 크기는 8㎜일 수 있다)로 석재를 분쇄하는 것이며 분쇄로 부터 나오는 과립재가 이후에 사용된다.

다른 한편으로는 출발 과립재가 균질적이지 않다면, 또는 특별한 색상 또는 미학적 효과를 얻기 위해서 상이한 출처의 석재를 혼합하는 것이 필요하다면 출발 과립재의 조성은 불활성 성분을 참조로 시멘트 제품분야에 사용되는 조성 및 입자 크기 분포 계산용 식을 적용함으로써 사전 배열될 수 있다. 이러한 식의 예로는 Fuller 와 Thompson의 식 또는 Bolomey의 식이 있다(M. Collepardi, Scienza etecnologia del calcestruzzo, Science and technology of concrete, pp. 2920-303, Hoepli).

일단 출발 과립재와 조성과 입자크기 분포가 식별된다면 공극 비율은 예컨대 위에서 언급된 교재의 식 7.12 를 사용하여 계산될 수 있다.

공극과 틈을 이론적으로 채우기에 충분한 시멘트 슬러리의 양은 공극 비율을 기초로 식별될 수 있다.

본 발명 방법의 정의에서 이미 강조된 바대로 실제로 사용된 슬러리의 양은 이론치보다 약간 과량이자만 본 발명의 완료시 제품의 두면중 한면상에 시멘트만으로 구성된 독립충의 형성을 시킬 정도로 과량이어서는 안된다. 실제로 과잉량은 과립재와 시멘트 슬러리의 혼합물의 총 부피에 관련된 초기 시멘트 슬러리 부피의 10% 정도이다.

다음 단계에 있어서, 우선 최종 슬라브의 필요한 크기를 가지는 상자일 수 있는 몰드 바닥상에 과립재와 시멘트 슬러리의 혼합물층을 붓거나 확산시킨다. 이층은 최종 슬라브 또는 제품의 두께에 해당하는 두께로 확산된다; 선호된 구체예에서 이 두께는 15-20㎜, 더욱 선호적으로는 17㎜일 것이다.

그러나, 필요에 따라선 더 큰 두께가 제공될 수도 있다.

일단 혼합물이 몰드에 부어지면 40㎜Hg 보다 작아서는 안되는 고진공이 형성되는 진공 환경에 몰드를 도입함으로써 강제 탈기 단계가 이루어진다.

이 탈기 단계는 매우 짧으며 실험결과로 20초보다 길어서는 안됨이 발견되었다. 짧은 기간은 제품의 최종 다지기와 기계적 성질을 손상시키는 불완전한 다지기를 가져오는 증기 방울의 형성과 함께 물이 끓는 것을 방지할 필요성 때문에 필요하다.

고진공하에서 탈기 단계의 완료시 혼합물층을 포함하며 탈기된 몰드는 예정된 진동수로 진동을 받는데 몰드는 혼합물의 물이 끓는 것을 막기 위해서 탈기단계보다 낮은 진공, 선호적으로는 70-80㎜Hg 의 진공하에 유지된다.

진공하의 진동처리 기간은 몇십초, 선호적으로는 3분이다.

탈기된 혼합물에 진공하에서 진동을 적용하는 것은 과립재 입자의 침전을 가져오며 더 양호한 상호침투 또는 표면 마감(마감은 제품 또는 슬라브의 표면이 매우작은 시멘트 바인더 지역을 가짐을 의미한다)을 가져온다. 왜냐하면 입자는 마찰을 감소시키기 위해서 작용하는 시멘트 슬러리 없이 동일한 침전을 방해할 마찰에 의해 장애를 받지 않고 과립재 공극을 채울 필요없이 미시적 이동을 할 수 있기 때문이다.

상기 정의된 방법에 있어서 이 단계의 시작후 8시간 후에 응고 및 고기 경화가 일어나며 몰드로 부터 제품의 기계적 제거에 충분한 정도로 완전한 경화는 일반적으로 24시간내에 일어난다.

5㎝ 보다 큰 두께의 제품, 특히 블록의 제조시 형틀을 채울 혼합물이 공기를 포함하는 것을 막기 위해서 조절된 진공하에서 혼합이 이루어진다. 이러한 공기의 제거는 블록과 형틀의 크기 때문에 매우 문제가 되며 공지의 방법으로는 거의 불가능하다.

게다가 응고 또는 경화 단계에 있어서 블록에서 주변대기로 물의 증발을 막기 위해서 방수재로 형틀을 보호하는 방식으로 형틀에서 꺼낼 때 물이 블록에 유지되게 할 필요가 있다.

이러한 단계는 적어도 7일의 기간이며 이 단계에서 블록절단이 가능하며 경화는 획득된 슬라브에 대해 계속되며 다른 마무리 공정을 수행한다.

(a) 출발 혼합물 제조를 위한 여러개의 원료 저장용 사일로스 및 호퍼와 무게 측정 시설에 단일 성분 주입장치를 포함하는 원료 저장 및 공급지대;

(b) 물, 시멘트 또는 가소화 첨가제 및 기타 첨가제 등의 상기 측정시설에서 나오는 성분이 철저하게 혼합되는 믹서를 포함하는 혼합지대;

(c) 상기 믹서에서 형성되는 혼합물을 적어도 하나의 몰드에 균일하게 주입 및 채우는 지대;

(d) 상기 성형 몰드에 존재하는 혼합물을 탈기 및 침적시키는 지대로서 상기 몰드에 포함된 혼합물 표면에 예정된 진공을 가하는 제 1 진공발생 수단, 상기 표면에 적용되는 진공을 조절하는 수단, 상기 몰드에 포함된 상기 혼합물에 2000 내지 4800 싸이클 1분, 특히 3000 싸이클/분의 진동수를 가지는 진동운동을 짧은 시간동안, 특히 4-5분간 가하는 진동발생 수단을 포함하는 지대;

(e) 상기 몰드에 포함된 제품의 응고 및 초기 경화를 위한 지대, 상기 응고 및 초기 경화는 25 내지 35℃에서 일어난다;

(f) 상기 몰드로 부터 제품을 꺼내서 제품을 경화 단계 동안 유지시키는 지대.

위에서 정의된 공장의 제 1 구체예에서 따르면 5㎝ 미만의 두께, 특히 13-20㎜ 두께를 가지는 슬라브 제조시 상기 몰드는 하나 또는 여러개의 트레이로 구성되며 상기 탈기 및 침적지대에서 상기 제 1 진공 발생수단은 상기 혼합물을 포함한 트레이의 전체 표면에 맞물릴 수 있는 벨모양의 진공 탱크를 포함하며 상기 벨모양의 탱크에 발생된 진공의 조절장치는 상기 진동운동이 가해지기 이전에 40㎜Hg 보다 큰 고진공을 발생시키고 이후에 진동운동 작용동안 70 내지 80㎜Hg 의 진공을 적용한다.

위에서 정의된 공장의 제 2 구체예에 따르면 5㎝ 이상의 두께를 가지는 제품, 특히 블록의 제조시 다음과 같은 설비가 제공된다;

(b1) 상기 혼합지대에서 혼합물에 포함된 물이 비등하는 것을 막기 위해서 조절된 진공하에서 혼합이 이루어지도록 하는 제 2 진공발생 수단;

(c1) 밸브를 통해 상기 믹서의 방출물을 통과시키는 성형챔버로 구성되며 형틀을 일시 수용하고 상기 형틀에 상기 혼합물을 균질하고 균일하는 수단이 설비된 충진지대;

(f1) 상기 제거 및 유지지대에서 블록의 제 1 경화동안 물이 주변 대기로 증발하는 것을 방지하는 수단.

믹서는 방사상 아암을 가진 병렬 수평 샤프트를 갖는 형태이거나 수직샤프트를 갖는 오비탈형이다.

선호되는 구체예에 따르면 상기 믹서는 믹서로 부터 형틀에 혼합물의 전달동안과 진동운동 적용단계 동안 진공하에서 유지되는 성형 챔버의 상부에 고정된다.

형틀은 교대 병진운동을 하는 안장상에 지탱되며 형틀의 주둥이는 믹서의 방출구에 대해서 수평으로 교대로 움직여서 형틀내의 균일한 분배가 보장된다.

본 발명의 제 1 구체예에 따른 진동 운동 적용단계에 있어서 충진 챔버내에서 형틀 지지 안장에 진동운동이 적용될 수 있다.

이 단계는 형틀에 상기 믹서에서 제조된 혼합물이 채워지는 진공 챔버에 대해 외부인 제 2 챔버에서 이루어질 수 있는데 이 경우에 제 2 챔버는 진공밀폐 도어를 통해 제 1 챔버와 통하며 70㎜Hg 보다 높지 않은 예정된 진공하에 유지되며 형틀은 원하는 진동수의 진동운동 발생수단에 연결된 평면상에 지탱된다.

도 1 에 슬라브 제품 제조공장 설계가 도시되는데, 4개의 사일로(A1, A2, A3, A4)를 포함하는 원료 저장 및 투여지대(A)를 포함하며, 두 개의 사일로는 각각 과립 자연석(0.1-0.3㎜)과 자연석 분말 저장에 사용되며 사일로(A3, A4)는 백색과 회색 시멘트(제조 필요사양에 따라) 저장에 사용된다. 3개의 호퍼(A10, A12, A14)는 부하셔블(loading shovel)을 수단으로 공급받는다. 무게측정 및 전달 밴드는 사일로(A1, A2)와 3개의 호퍼로 부터 공급받는데, 투여 및 무게 측정장치(A16)는 시멘트 저장 사일로(A3, A4)와 직접 통한다.

모든 시멘트 혼합물, 물 및 주로 가소화 첨가제인 기타 첨가제가 방출채널(A20)을 가지는 에피사이클로이드 믹서(A18)로 이송되어 믹서에서 나오는 혼합물을 몰드 충진지대(B)로 전달한다.

슬라브 및 5㎝미만의 두께를 가지는 제품 제조의 경우에 몰드는 투여되어 균일하게 분배된 혼합물로 채워지며 원하는 길이를 가지는 트레이를 의미하며 이후에 트레이는 진공하에서 진동운동 적용 및 탈기단계가 수행되는 지대(C)로 전달된다.

각 트레이는 진공벨 아래로 옮겨져서 제 1 단계로 위에서 언급된 조건하에서(적어도 40㎜Hg) 고진공이 적용되고 다음단계에서 진동 발생장치가 작동되고 트레이 또는 몰드는 제 1 단계의 진공보다 낮은 진공하에서 유지된다.

응고 및 제 1 경화 챔버에서 약 35℃로 가열된 대기가 생성되고 이들 챔버에 증기가 공급되어 내부환경을 포화시키는 것도 좋다.

슬라브 제품을 포함한 트레이는 지대(D)로 부터 장치(E)로 전달되어 슬라브가 트레이에서 제거되고 수일동안 경화지대(F)로 전달된다. 이 단계의 끝무렵에 슬라브가 보정, 광택처리 등의 표준작업을 받는다.

슬라브가 제거된 트레이는 세정, 건조 및 이형제 분무를 위한 라인(G)으로 옮겨진다.

도 2 에 도시된 공장부분(나머지 부분은 공지된 대로이다)은 믹서(10) 및 진공챔버(12)를 포함하고 여기에 형틀(14)이 도입되고 안장(16)상에 지탱된다. 안장(16)은 모터로 구동되는 휘일(18)상에 장착되어 안장 및 형틀(14)이 화살표(F1, F2)방향으로 교대로 움직인다. 이러한 방식으로 도면에서 명백히 알 수 잇는 바와같이 형틀(14)의 상부 주둥이는 도 2 에 직선으로 도시된 제 1 단부위치와 도 2 에 점선으로 도시된 제 2 단부사이에 교대로 변위된다.

챔버(12)는 케이싱(20)에 의해 한정되는데 케이싱(20)은 챔버(12)를 한정할 뿐만 아니라 공지된 방식으로 형틀의 입출입을 위한 측부구멍이 있으며 이러한 구멍에는 이미 언급된 대로 챔버(12)에 상당한 진공이 걸려 있으므로 적당한 밀폐수단이 제공된다.

믹서(10) 역시 믹서와 챔버를 동일 진공원(도시안된)에 연결함으로써 챔버(12)에 발생된 진공하에서 유지된다.

믹서(10)에는 자물쇠 형태의 첵밸브를 가지는 방출채널(22)이 제공되어 믹서에서 형틀로의 혼합물 방출을 제어한다.

이 구체예에서 안장(16)은 진동운동 발생수단(24)에 연결되어 안장(16) 평면(28)에 진동운동을 제공하며 따라서 안장에 맞닿는 형틀(14)을 통해 형틀내에 포함된 혼합물에 진동운동을 부여한다.

믹서(10)에서 일어나는 혼합작용은 진공하에서 수행된다는 사실 때문에 결과의 혼합물을 탈기시키는 작용, 즉 혼합물의 공기를 포함하는 것을 방지하는 작용도 한다.

사실상 형틀의 크기 및 포함된 혼합물의 양은 혼합물에 적용된 진동운동에 의해 결정되므로 공기의 제거를 방해한다.

도 4 및 도 5 에서 아암(30)이 방사상으로 돌출하는 두 개의 수평 및 평행 샤프트(26)를 포함한 믹서(10)가 도시된다.

각 샤프트(26)는 화살표(F₃, F₄)를 표시된 방향으로 회전하며 두 개의 샤프트는 두 개의 감속기어(23)에 의해 단지 하나의 모터(33)로 구동된다. 도 3 에서 형틀(14)이 진공챔버(12)내에서 균질적으로 충진된다면 형틀은 또다른 진공 챔버(34)로 전달되어 진동운동 발생기(38)에 굳게 연결된 평면(36)상에 맞닿는다.

이 경우에도 챔버(34)에 작용하는 진공은 챔버(34)를 챔버(12)와 믹서(10)에 대해 작동하는 동일 진공원에 연결함으로써 적당히 조절된다.

본 발명에 따른 방법과 장치에 의해 5㎝ 미만의 두께를 갖는 슬라브 제조에 있어서 대리석-시멘트, 화강암-시멘트 및 기타 자연석재로된 단일층 타일(베이스층 없는)을 제조하는 것이 가능하다.

세라믹재와 같은 인조제품의 밀링으로 나타나는 과립재의 사용역시 가능하다.

결과의 타일은 13-20㎜의 작은 두께를 가지며 40㎜까지의 두께도 필요에 따라 가능하며 크기는 600×600㎜ 이상이 될 수 있다.

결과제품의 마무리 정도는 천연 돌 슬라브와 타일에 비교할만하다. 왜냐하면 사이징, 연마, 모깎기 및 광택 처리가 완성된 슬라브에 수행될 수 있기 때문이다. 게다가 출발 과립재의 입자크기의 적당한 선택으로 미학적 효과가 다양해 질 수 있다. 게다가 본 발명 방법으로 제조된 슬라브의 단면을 조사해 보면 과립재가 전두께에 대해서 균일하게 분포되어서 전체면적 뿐만 아니라 전 두께에 걸쳐서 완전히 등방성을 특징으로 함을 알 수 있다.

기계적 성질은 아래표와 같은 실험적으로 측정되었다.

바인더	포틀랜드 시멘트화이트 525	포틀랜드 시멘트그레이 450	표준
골재	BOTTICINO 대리석	BOTTICINO 대리석
최대입자크기(㎜)	6	4.5	6	4.5
비중(㎏/dm²)	-2.50	-2.50	-2.50	-2.50	UNI-10444
휨강도(N/㎡)	14.50	17.50	14.0	17.0	UNI-10443
내마모성(㎣)	440	460	440	460	EN-102
물흡수(중량%)	2.50	2.50	2.50	2.50	UNI-10444

28일간 양생후

다음 실시예들은 비제한적인 방식으로 본 발명에 따른 시멘트 제품의 제조를 기술한다.

슬러리에 첨가된 첨가제에 있어서, 이들은 표시된 기능을 위한 시멘트 슬러리용 첨가제이며 농도 범위는 다음과 같다:

안료 : 시멘트 중량의 0-4%

가소제(활성물질) : 시멘트 중량의 1.5-2.0%

탈기제(활성물질) : 시멘트 중량의 0.4-0.6%

지연제(활성물질) : 시멘트 중량의 0.4-0.6%

실시예 1

대리석이 분쇄되어 다음 입자 크기 조성을 가지는 과립재가 된다:

0 - 0.6㎜ 8.2 부피 %

0.6 - 1.2㎜ 9.6 부피 %

1.2 - 2.5㎜ 17.5 부피 %

2.5 - 4.0㎜ 21.7 부피 %

4.0 - 6.0㎜ 15.5 부피 %

시멘트의 양의 최종 혼합물 총 부피에 대해 13.7 부피% 이고 물이 13.85 부피% 이도록 물과 백색 포틀랜드 시멘트를 시멘트 믹서에 넣는다.

물과 시멘트가 철저히 혼합된 후에 과립된 대리석 충진재가 첨가되고 위에서 언급된 첨가제도 가해진다. 40×40㎝의 크기와 1.7㎝의 두께를 가진 샘플 슬리브가 주형되고 위에서 표시된 조건하에서 응고 및 경화된다.

실시예 2

실시예의 방법이 Bolomey의 식 적용에 의해 계산된 다음 입자 크기 조성을 가지는 과립화된 대리석을 사용하여 반복된다:

0 - 0.045㎜ (대리석 분말) 2.0 부피%

0.1 - 0.3㎜ 8.0 부피%

1.2 - 2.5㎜ 28.8 부피%

2.5 - 4.5㎜ 32.50 부피%

이 혼합물은 14.3 부피%의 백색 또는 회색 포틀랜드 시멘트와 14.4 부피%의 물을 포함하는 물과 시멘트 혼합물과 앞서 언급된 첨가제와 앞서 언급된 조성의 과립재를 섞어서 제조된다.

실시예 3

실시예 1의 방법이 다음 입자크기 조성을 가지는 과립화된 대리석 재를 사용하여 반복된다 :

0 - 0.045㎜ (대리석분말) 2.0 부피%

0.1 - 0.3㎜ 8.0 부피%

1.2 - 2.5㎜ 28.8 부피%

2.5 - 4.5㎜ 32.50 부피%

실시예 3

실시예 1의 방법이 다음 입자크기 조성을 가지는 과립화된 대리석재를 사용하여 반복된다:

0 - 0.45㎜ (대리석 분말) 2.0 부피%

0.1 - 0.3㎜ 6.3 부피%

1.2 - 2.5㎜ 8.6 부피%

4.0 - 6.0㎜ 57.0 부피%

시멘트와 물의 슬러리는 13.0부피%의 백색 또는 회색 포틀랜드 시멘트와 13.1 부피%의 물로 구성된다. 이 경우에 선택된 입자 크기는 입자크기에서 비약을 포함한다.

실시예 4

실시예 1의 방법이 천연 화강암의 분쇄로 생성된 과립화된 흑연으로 반복되는데 다음 입자 크기 조성을 가진다:

0.2 - 0.6㎜ 8.6 부피%

0.6 - 1.2㎜ 12.5 부피%

1.2 - 2.5㎜ 22.3 부피%

2.5 - 4.5㎜ 25.9 부피%

0 - 0.045㎜의 입자크기를 가지는 대리석 분말 2.0 부피%가 과립화된 재료에 첨가되었다.

과립화된 화강암이 첨가되는 시멘트 슬러리는 14.3 부피%의 백색 또는 회색 포틀랜드 시멘트와 14.4 부피%의 물로 구성된다.

실시예 5

실시예 1이 입자크기 비약을 가진 과립화된 화강암으로 반복되는데 다음 입자크기 분포를 가진다.

0.1 - 0.3㎜ 6.0 부피%

1.2 - 2.5㎜ 8.0 부피%

4.0 - 6.0㎜ 56 부피%

이 경우에 0.045㎜ 까지의 입자크기를 가진 대리석 분말 2.0 부피%가 과립화된 재료에 보충된다.

물과 시멘트 혼합물은 14.0 부피%의 백색 또는 회색 포틀랜드 시멘트와 14.0 부피%의 물을 포함한다.

앞선 실시예에 따라 제조된 슬라브의 물리적 및 기계적 성질 및 특성은 표 1에 주어진 데이터를 생성하며 슬라브에 관련한 이들 데이터는 통상의 28일 양생이 된다.

배합형태	비중(kg.dm³)UNI-10444	휨강도(N/㎟)UNI-10443	내마모성(㎟)EN-102	물흡수(중량%)UNI-10444
실시예 1	2.50	14.5	440	2.5
실시예 2	2.50	17.5	460	2.5
실시예 3	2.50	16.5	430	2.6
실시예 4	2.45	14.6	320	3.1
실시예 5	2.45	13.5	290	3.1

나중에 슬라브 형태로 톱질되는 블록제품이 본 발명의 방법과 장치에 의해서 다음 실시예의 방식으로 제조된다. 결합 혼합물에 첨가되는 첨가제는 시멘트 슬러리용으로 앞서 주어진 동일 농도의 통상의 첨가제이다.

실시예 6

다음 입자크기 조성을 가지는 과립재를 위해서 대리석이 밀링된다.

0 - 0.6㎜ 8.4 부피%

0.6 - 1.2㎜ 10.0 부피%

1.2 - 2.5㎜ 17.5 부피%

2.5 - 40㎜ 22.0 부피%

4.0 - 6.0㎜ 15.5 부피%

시멘트의 양이 최종 혼합물 전체 부피에 대해 13.7 부피%가 되고 물이 12.9 부피%가 되도록 물과 백색 포틀랜드 시멘트가 시멘트 믹서에 첨가된다.

물과 시멘트가 철저히 혼합된 이후에 과립화된 대리석 충진재와 위에서 언급된 첨가제가 가해진다.

250×125×100㎝ 크기의 블록 형성 공정이 수행된다.

이 블록은 17㎜ 두께의 슬라브 형태로 톱질하여 가능한 다공성(미시적 및 거시적)을 조사하고 기계적 성질을 측정한다.

Bolomey 식으로 계산된 다음 입자크기 조성을 가지는 과립화된 대리석을 사용하여 실시예 6이 반복된다.

0 - 0.045㎜ (대리석 분말) 2.0 부피%

0.1 - 0.3㎜ 8.6 부피%

1.2 - 2.5㎜ 28.8 부피%

2.5 - 4.5㎜ 31.9 부피%

위에서 언급된 조성의 과립재를 백색 또는 회색 포틀랜드 시멘트 14.3부피 %와 14.4 부피%의 물을 포함하는 물과 시멘트 결합 혼합물과 위에서 언급된 첨가제와 혼합하여 혼합물이 제거된다.

실시예 8

다음 입자크기 조성을 가지는 과립화된 대리석재를 사용하여 실시예 6이 반복된다.

0 - 0.045㎜ (대리석 분말) 2.0 부피%

0.1 - 0.3㎜ 6.3 부피%

1.2 - 2.5㎜ 8.6 부피%

4.0 - 6.0㎜ 57.0 부피%

시멘트와 물로된 결합 혼합물은 13.0 부피%의 백색 또는 회색 포틀랜드 시멘트와 13.1 부피%의 물로 구성된다. 이 경우에 선택된 입자크기는 입자크기에 있어 점프를 포함한다.

실시예 9

다음 입자-크기 조성을 가지며 천연 화강암을 밀링하여 제조된 과립화된 화강암으로 실시예 6이 반복된다.

0.2 - 0.6㎜ 8.6 부피%

0.6 - 1.2㎜ 12.5 부피%

1.2 - 2.5㎜ 22.3 부피%

2.5 - 4.5㎜ 25.9 부피%

0-0.045㎜의 입자크기를 갖는 2.0부피%의 대리석 분말이 이 과립재에 첨가된다.

과립화된 화강암이 첨가되는 시멘트성 결합 혼합물은 14.3 부피%의 백색 또는 회색 포틀랜드 시멘트와 14.4 부피%의 물로 구성된다.

실시예 10

다음 입자크기 분포를 가지며 입자 크기 점프를 갖는 과립화된 화강암을 사용하여 실시예 6이 반복된다:

0.1 - 0.3㎜ 6.0 부피%

1.2 - 2.5㎜ 7.0 부피%

4.0 - 6.0㎜ 56.3 부피%

이 경우에도 과립재에 최대 0.045㎜의 입자크기를 갖는 대리석 분말이 보충된다.

물과 시멘트로된 결합 혼합물은 14.0 부피%의 백색 또는 회색 포틀랜드 시멘트와 14.0 부피%의 물로 구성된다.

실시예 6 내지 10에 따라 생성된 블록으로 부터 제조된 슬라브의 기계적 및 물리적 성질 및 특성을 측정함으로써 표 2에 이미 기록된 것과 일치하는 데이터가 획득된다.

이러한 일치는 슬라브가 통상 28일 경화가되는 블록과 경화가 제 1 단계에서 방수성 플라스틱 재료의 외피로 블록이 에워싸여서 이루어지며 톱질한 이후에 다음 단계에서 습한 대기에서 23일간 슬라브를 유지함으로써 이루어지는 블록으로 부터 제조될 때 획득된다.

이상과 같이 본 발명의 제품은 슬라브와 블록 형태로 조성, 기계적 성질 및 미학적 성질에 있어서 공지의 시멘트 제품과 구별된다.

Claims

a) 예정되고 제어된 입자크기와 공극비율이 계산된 과립재 준비하고,

b) 시멘트 중량에 대해서 0.25 내지 0.36 중량부의 물함량을 가지는 물과 시멘트로된 결합 혼합물을 제조하고, 결합 혼합물은 슬러리가 미니 슬럼프 테스트를 받을 때 20㎝ 직경의 둥근 형상을 가진 매우 얇은 층으로 배열되게 하는 유도성을 가지도록 공지의 시멘트 슬러리용 가소화 첨가제가 보충된다.

c) 과립재의 공극 비율에 비해 약간 과량으로된 시멘트 슬러리와 과립재를 철저히 혼합하고, 상기 혼합은 상기 수득될 시멘트 제품이 5㎝ 이상의 두께를 가질 때 진공하에서 수행되고,

d) 몰드나 유사한 성형장치에 결과의 혼합물을 확산시켜서 바라는 두께의 층을 형성하고, 상기 확산은 혼합이 진공하에서 이루어지는 경우에 진공하에 수행되며,

e) 공극을 완전히 탈기시키며 초기 혼합물에 포함된 남아있는 공기를 제거하기에 충분한 기간동안 몰드에 포함된 혼합물에 고진공을 적용하고,

f) 단계 e) 보다는 낮지만 80㎜Hg 보다는 작지않은 진공하에서 5㎝ 미만의 두께를 가지는 시멘트 제품의 경우에 최소한 60초간 탈기된 층에 2000 내지 4800의 진동수로 진동운동을 적용하고,

g) 몰드를 응고 및 초기 경화지대로 운반하고,

h) 몰드에서 제품을 제거하고 이 제품을 최종 경화용 선반상에서 유지시키는 단계로 이루어진 과립재의 공극 및 틀을 채우는 시멘트 매트릭스와 과립 자연석재를 포함하는 시멘트 제품 제조방법.
제 1 항에 있어서, 출발 과립재가 천연 석재의 밀링 및 과립화로 부터 나오는 생성물임을 특징으로 하는 방법.
제 1 항에 있어서, 출발 과립재가 Fuller-Thompson 식이나 Bolomey 의 식에 따라 계산된 입자 크기 조성물을 가짐을 특징으로 하는 방법.
제 1 항에 있어서, 출발 과립재가 0.1 내지 6㎜의 입자크기를 가짐을 특징으로 하는 방법.
제 1 항에 있어서, 물과 시멘트로된 결합 혼합물이 0.25 내지 0.36 중량부의 물함량을 가짐을 특징으로 하는 방법.
제 1 항에 있어서, 단계(c)에서 과립재에 첨가된 시멘트성 결합 혼합물 과잉량은 10%임을 특징으로 하는 방법.
제 1 항에 있어서, 고진공 적용에 의한 탈기가 40㎜Hg 의 진공하에서 20초간 수행됨을 특징으로 하는 방법.
제 1 항에 있어서, 진동단계가 분당 3000 싸이클의 진동수에서 4 내지 5분간 진동 적용에 의해 수행됨을 특징으로 하는 방법.
제 1 항에 있어서, 출발 과립재가 과립화된 대리석, 화강암 및 세라믹재로 부터 선택되며 원하는 입자 크기로 분쇄됨을 특징으로 하는 방법.
제 1 항에 있어서, 5㎝ 이상의 두께를 갖는 시멘트 제품 제조를 위해 상기 혼합 단계가 혼합물에 포함된 물이 비등하는 것을 방지하도록 조절된 진공하에서 수행됨을 특징으로 하는 방법.
제 10 항에 있어서, 상기 진공이 70㎜Hg 미만임을 특징으로 하는 방법.
제 10 항에 있어서, 상기 최종 경화단계(h)가 두단계로 이루어지는데 1단계(h1)는 7일간 주변 대기로의 물의 증발이 방지되는 조건에서 경화되고 있는 시멘트 제품을 유지함으로써 이루어지며 제 2 단계(h2)는 경화 완료에 필요한 수일동안 일어남을 특징으로 하는 방법.
제 1 항에 있어서, 상기 결합 혼합물에 미세하게 분쇄된 불황성 재료가 첨가됨을 특징으로 하는 방법.
제 13 항에 있어서, 상기 불활성 재료가 상기 결합 혼합물의 시멘트 성분의 일부를 대체해서 첨가됨을 특징으로 하는 방법.
제 13 항에 있어서, 상기 불활성 재료가 탄산 칼슘임을 특징으로 하는 방법.
a) 출발물질 준비를 위해 원료 저장용 호퍼가 사일로, 무게측정 설비에 단일성분 투여장치를 포함하는 원료저장 및 공급지대;

b) 물, 물감소제 또는 가소제, 기타 첨가제와 함께 상기 무게측정 설비에서 나오는 혼합하는 믹서를 포함하는 혼합지대;

c) 상기 믹서에서 형성된 혼합물을 적어도 하나의 몰드에 균일하게 충진하는 지대;

d) 상기 적어도 하나의 성형 몰드에 존재하는 혼합물을 탈기 및 응고시키고 상기 적어도 하나의 몰드에 포함된 혼합물 표면이 예정된 진공을 받도록 하는 제 1 진공발생 수단, 상기 표면상에 작용하는 진공을 조절하는 수단 및 상기 적어도 하나의 몰드에 포함된 상기 혼합물에 2000 내지 4800 싸이클 1분의 진동수로 짧은 시간동안 진동운동을 적용하는 진동 발생수단을 포함하는 지대;

e) 상기 적어도 하나의 몰드에 포함된 제품을 응고 및 초기경화를 시키는 지대;

f) 상기 적어도 하나의 몰드로 부터 제품을 제거하고 경화 단계를 위해 제품을 유지하는 지대를 포함함을 특징으로 하는 시멘트 슬러리용 가소제, 물 및 시멘트로된 결합 혼합물과 과립 석재 혼합물로 부터 시멘트 슬라브 제품을 제조하기 위한 공장.
제 16 항에 있어서, 상기 지대(D)에서 상기 진동운동 발생 수단이 분당 3000 싸이클의 진동수로 진동운동을 일으킴을 특징으로 하는 공장.
제 1 항에 있어서, 상기 지대(E)에서 상기 응고 및 초기 경화가 25 내지 35℃의 온도에서 이루어짐을 특징으로 하는 공장.
제 16 항에 있어서, 5㎝미만의 두께를 가지는 시멘트 제품 제조를 위해 상기 적어도 하나의 몰드가 트레이로 구성되며 상기 탈기 및 응고지대에서 상기 제 1 진공 발생수단이 상기 혼합물을 포함한 트레이의 전 표면에 맞물릴 수 있는 벨모양의 진공탱크를 포함하고 상기 벨모양의 탱크에 발생된 진공 조절수단이 상기 진공운동이 적용되기 이전에 40㎜Hg 이상의 진공을 먼저 발생하고 이후에 70 내지 70㎜Hg의 진공이 진동운동 적용단계 동안 발생함을 특징으로 하는 공장.
제 19 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 몰드가 여러개의 트레이로 구성됨을 특징으로 하는 공장.
제 20 항에 있어서, 상기 벨모양의 탱크가 상기 트레이형 몰드의 전체 상부 표면을 완전히 덮도록 하는 모양임을 특징으로 하는 공장.
제 16 항에 있어서, 상기 응고 및 제 1 경화지대가 여러개의 챔버를 포함하며 상기 트레이가 챔버에서 24시간동안 유지됨을 특징으로 하는 공장.
제 22 항에 있어서, 상기 챔버에 증기가 공급되어 내부 대기를 포화시킴을 특징으로 하는 공장.
제 16 항에 있어서, 5㎝ 보다 큰 두께를 가지는 시멘트 제품 및 블록을 제조하기 위해 상기 혼합지대에서 제 2 진공발생 수단이 제공되어 상기 혼합이 혼합물에 포함된 물이 비등하는 것을 방지하는 조절된 진공하에서 수행됨을 특징으로 하는 공장.
제 24 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 몰드가 시멘트 제품 주조용 형틀이고 상기 충진지대가 밸브 수단을 통해 상기 믹서의 방출구와 통하여 상기 형틀을 일시적으로 수용하는 성형 챔버로 구성됨을 특징으로 하는 공장.
제 25 항에 있어서, 상기 충진지대에서 상기 형틀이 교대의 수평병진 운동가능한 안장상에 지탱되며 형틀의 주둥이가 상기 믹서의 방출구에 대해서 두 개의 단부위치 사이는 교대로 움직여서 상기 형틀내에서 상기 혼합물을 균일하게 분배시킴을 특징으로 하는 공장.
제 26 항에 있어서, 상기 진동발생 수단이 상기 형틀 지탱 안장에 연결되고 상기 진동운동이 상기 충진지대에 제공된 상기 성형 챔버내에서 상기 안장에 적용됨을 특징으로 하는 공장.
제 26 항에 있어서, 제 2 형틀 수용 진공챔버가 충진지대에 제공된 챔버뒤에 제공되고 상기 제 2 진공챔버는 상기 탈기 및 응고지대에 수용되어 상기 진동운동이 상기 형틀 지지수단에 적용되고 상기 제 2 챔버의 진공이 조절됨을 특징으로 하는 공장.
제 28 항에 있어서, 상기 제 2 진공챔버가 상기 제 1 진공챔버와 상기 믹서에 작용하는 동일한 진공원에 연결됨을 특징으로 하는 공장.
13 내지 40㎜ 두께의 단일층 타일 또는 슬라브 형태로 과립석재와 시멘트 결합상으로 부터 형성되며 제 1 항 내지 23항중 한항에 따른 방법으로 제조되며 과립석재와 결합상이 균일하게 분포된 슬라브 제품.