ES2197985T3

ES2197985T3 - Procedimiento de fabricacion de productos de losa cementosos.

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Publication number: ES2197985T3
Application number: ES97902287T
Authority: ES
Inventors: Marcello Toncelli
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1996-01-29
Filing date: 1997-01-27
Publication date: 2004-01-16
Anticipated expiration: 2017-01-27
Also published as: TR199701059T1; EP0817709B1; US6355191B1; DE69721399T2; KR19980703247A; EP0817709A1; CA2215337A1; DE69721399D1; KR100472780B1; WO1997027982A1; CA2215337C; RU2151118C1; JPH11503380A

Abstract

SE FABRICAN PRODUCTOS CEMENTOSOS EN FORMA, BIEN DE BALDOSAS O TEJAS DE UNA SOLA CAPA O DE BLOQUES QUE SERAN SERRADOS POSTERIORMENTE EN FORMA DE BALDOSAS, A PARTIR DE UNA MEZCLA DE MATERIAL DE PIEDRA GRANULADA CON UN TAMAÑO DE PARTICULA PREDETERMINADO Y DE UNA MEZCLA DE UNION FORMADA POR CEMENTO, UNA CANTIDAD ENTRE 0,25 Y 0,36 PARTES EN PESO DE AGUA EN RELACION AL PESO DE CEMENTO, Y UN PLASTIFICANTE PARA SUSPENSIONES DE CEMENTO, SIENDO LA CANTIDAD DE MEZCLA DE UNION AÑADIDA, LIGERAMENTE SUPERIOR RESPECTO A LA CANTIDAD CORRESPONDIENTE AL INDICE DE POROSIDAD DEL MATERIAL GRANULADO. EL APARATO EMPLEADO CONSTITUYE UN MOLDE DE FORMACION, QUE CONTIENE UNA CAPA DE LA MEZCLA DE GROSOR PREDETERMINADO, QUE SE SOMETERA A UNA PRIMERA FASE MUY CORTA DE DESAIREACION, POR APLICACION DE UN VACIO MUY ELEVADO Y A UNA FASE POSTERIOR DE VIBRACION CON APLICACION DE VACIO REDUCIDO, TRAS LO CUAL EL MOLDE SE DIRIGE HACIA LAS ETAPAS DE FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO.

Description

Procedimiento de fabricación de productos de losa cementosos.

La presente invención se refiere a un procedimiento para la producción de productos de piedra artificial en forma de losas o bloques que consisten en un material de piedra granulado unido por medio de un aglutinante cementoso, útil para pavimentos y recubrimientos de paredes.

Es sabido que, durante muchos siglos, se han utilizado materiales de piedra natural tales como mármol, granito, etc. en forma de losas y paneles, tanto para pavimentos como para revestimientos de paredes.

Los materiales de piedra natural se extraían de las canteras en forma de bloques y los bloques se sometían a un ciclo de trabajo que supone muchas operaciones y procesos tales como, por ejemplo, aserrado, revestimiento, pulido, etc.

Sin embargo, junto con sus propiedades estéticas incuestionables y sus propiedades mecánicas igualmente innegables, los materiales de piedra natural tienen algunos problemas y desventajas.

En primer lugar, cada bloque extraído de una cantera difiere, a veces ligeramente, pero también a veces considerablemente, de los bloques extraídos de la misma cantera, de modo que no es posible producir suelos o revestimientos con grandes áreas superficiales que no tengan diferencias estéticas y/o de color considerables.

En segundo lugar, incluso en la fase de extracción de bloques de las canteras, una parte considerable del material excavado o extraído, por ejemplo, mediante voladura, permanece sin aprovechar o se vuelve inaprovechable en el transcurso del procesamiento.

A título de ejemplo, se puede mencionar que el porcentaje del material de piedra excavado de las canteras que se utiliza, esto es, que se manda en forma de bloques para el procesamiento posterior no supera el 20-30%, con el desperdicio obvio que no sólo es desventajoso desde un punto de vista industrial sino que también constituye un factor en la contaminación medioambiental y en el afeamiento del paisaje en las regiones que rodean a las canteras.

Se han hecho intentos en el pasado y se están realizando todavía hoy en día para utilizar este material de piedra resultante (esto es, el 70% mencionado anteriormente que no se utiliza directamente) en la fabricación de productos de piedra artificial.

Para resolver estos problemas, se han propuesto y practicado varias soluciones, que se pueden clasificar en dos grupos o enfoques principales. Un primer enfoque consiste en la fabricación de los denominados productos cementosos o baldosas de ``terrazo'' que están constituidos esencialmente por material de piedra natural granulado disperso en una matriz cementosa.

El procedimiento particular utilizado para este producto produce baldosas que son muy gruesas (en particular con relación a las dimensiones de las baldosas individuales) y, en consecuencia, también pesadas lo que, naturalmente, es desventajoso con respecto a su posterior manipulación, en particular en la fase en la que se colocan las baldosas.

Una baldosa de ``terrazo'' generalmente tiene las dimensiones de 40x40 cm (con un espesor de no menos de

\hbox{3,5 cm}

) ó 30x30 cm (con un espesor de 2,7 cm) u otras dimensiones utilizadas menos comúnmente.

Además, sus propiedades mecánicas son relativamente deficientes.

De hecho, los valores de resistencia a la flexión (9,5-10 N/mm^{2}) y la resistencia a la abrasión (560-580 mm^{3}) no son ciertamente elevados, mientras que la absorción de agua alcanza el 9-10% en peso.

Una desventaja adicional de este producto cementoso reside en su aspecto, que revela la presencia del aglutinante cementoso al que se incorpora el material granulado, de modo que desde un punto de vista estético, las baldosas de ``terrazo'' nunca se han tenido en gran estima y su uso extendido se debe principalmente a su bajo precio.

Cada baldosa se produce de forma individual mediante un procedimiento que prevé las siguientes etapas:

(1): una capa de una mezcla, constituida por (a) el material granulado inerte reducido de antemano al tamaño de partícula deseado y (b) una matriz cementosa de unión formada por cemento y agua, en la que el porcentaje de agua está decididamente en exceso de la cantidad necesaria normalmente para lograr el efecto de unión, se extiende sobre la base de un molde y se somete a una vibración ligera durante varios segundos;

(2): una segunda capa de un aglutinante cementoso muy pobre, apenas humedecido con agua, se coloca sobre la parte superior de esta primera capa (que se pretende que forme la denominada cara visible de la baldosa);

(3): se aplica presión sobre esta segunda capa de modo que se fuerce el exceso de agua presente en la primera capa a transferirse a la capa suprayacente para hacer que su porcentaje de agua tenga valores adecuados para provocar las etapas posteriores de fraguado y endurecimiento;

(4): el producto se extrae del molde y se deja en reposo durante el tiempo necesario para que tenga lugar el fraguado sobre las mesas o estantes donde se deja también el tiempo necesario para que se complete la etapa de endurecimiento (normalmente, aproximadamente 25 días).

Con referencia a la fabricación de baldosas o losas, en los últimos años se han llevado a cabo investigaciones y desarrollos industriales en relación con procedimientos industriales en los que se mezcla un relleno granular de material de piedra, normalmente el residuo de la excavación de materiales de piedra natural, llevado de antemano a un tamaño de partícula adecuado, en proporciones adecuadas con un aglutinante o bien de naturaleza cementosa o bien constituido por una resina sintética de fraguado.

La mezcla resultante se somete a una primera etapa de conformado, por ejemplo, mediante el relleno de moldes adecuados o dispositivos de conformado similares de modo que se forme una capa del espesor deseado.

El molde o dispositivo de conformado se somete entonces a una operación de compactación mecánica (preferiblemente mediante la acción de una prensa de placas) con la aplicación simultánea de un movimiento de vibración, manteniéndose el molde a vacío.

Tras la finalización de esta etapa, que dura algunos minutos, tiene lugar una etapa de endurecimiento de una manera que depende de la naturaleza de la unión.

Más específicamente, en el caso del aglutinante cementoso, esta es una etapa convencional de fraguado y endurecimiento posterior, para lo cual el producto se deja en reposo durante el tiempo necesario.

Sin embargo, en el caso de un aglutinante constituido por resina sintética, el endurecimiento tiene lugar en un corto tiempo, en presencia de un catalizador, con la aplicación de calor, o frío, o mediante la acción conjunta de un catalizador y un promotor.

Este procedimiento es ventajoso, no sólo debido a su compatibilidad con las normas de producción industrial actual sino también, y por encima de todo, porque conduce a productos decididamente más ventajosos.

Entre las ventajas se debe señalar, en primer lugar, que es posible fabricar losas de dimensiones realmente considerables, mucho más grandes que las de las baldosas de ``terrazo'' y también más grandes que las de las baldosas o productos hechos de materiales de piedra natural.

En segundo lugar, el producto resultante tiene un aspecto completamente homogéneo de modo que es posible producir suelos muy grandes o revestimientos externos para edificios.

En tercer lugar, las características mecánicas de las losas resultantes son decididamente mejores que las de las baldosas de ``terrazo''.

El segundo enfoque es el de la fabricación de bloques que tienen un tamaño comparable al de los bloques obtenidos mediante la excavación en canteras, que después se aserrarán para dar losas.

En la práctica común, la fabricación de bloques de materiales de piedra se ha practicado y se practica prevaleciendo el uso de materiales de piedra calcárea (puesto que estos materiales, a diferencia de los materiales silíceos como el granito, pueden aserrarse fácilmente por medio de herramientas que llevan segmentos de diamante insertados) y cemento Portland o más generalmente, aglutinantes hidráulicos que tienen una función cementante.

Lamentablemente, estos bloques muestran las mismas características desventajosas de los productos cementosos ya mencionados, puesto que en su producción deben utilizarse lechadas de cemento que contienen un exceso de agua, debido a la necesidad de utilizar mezclas fluidas capaces de rellenar rápidamente los intersticios entre las partículas de la piedra natural granulada.

De la forma que el exceso de agua con respecto al cemento hace que las propiedades mecánicas de los productos disminuyan fuertemente y además, las losas obtenidas a partir de los bloques experimentan fisuras difusas producidas por la contracción y dilatación alternadas del producto, estos fenómenos aumentan con la excesiva porosidad del producto originado mediante la evaporación del agua en demasiado exceso y con la resistencia mecánica reducida del producto derivada de tal exceso.

Los moldes rellenos se someten a vibraciones aplicadas en la base y/o en las paredes de los moldes, para compactar la lechada, de la misma manera que en la colada del hormigón.

El exceso de agua produce el efecto de ``sangrado'', concretamente la separación del agua del cemento, con una superficie flotando y (lo que es incluso más grave) tiene lugar una separación tal dentro de los intersticios individuales, en los que la interfase entre la mezcla de unión y la superficie de la partícula del material de piedra a veces sólo consiste en agua.

El uso de aditivos plastificantes en este tipo de procedimientos no es muy útil puesto que la lechada, aún siendo más fluida, adquiere un estado plástico que dificulta la aireación de la mezcla necesaria antes del fraguado.

Como consecuencia, los productos se obtienen llenos de burbujas de aire, que aparecen sobre la superficie de las losas obtenidas mediante aserrado en forma de agujeros que tienen diámetros variables desde unos cuantos miles de milímetros a algunos milímetros.

En el panorama técnico relativo a la fabricación de bloques de material de piedra, además del procedimiento anterior, se puede citar la patente US nº 4.698.010 (en la que, además, se resumen otras patentes que son parte de la técnica anterior); en la que se describe un procedimiento para la fabricación de bloques partiendo de material de piedra de diversos tamaños de partícula y de un aglutinante, que comprende una etapa inicial de mezclado en la que se mezclan a vacío el material de piedra, en forma de polvo y/o granulado, y un aglutinante; posteriormente, la mezcla se transfiere a un molde al que se le da un movimiento alternado para obtener una distribución homogénea y uniforme de la mezcla dentro del molde; éste último, todavía permaneciendo a vacío, se transfiere a una cámara, también mantenida a vacío, en la que se somete a la acción de una prensa de compactación en combinación con un movimiento de vibración de una frecuencia predeterminada.

La fase posterior y final, que es la de fraguado y endurecimiento, depende también en este caso de la naturaleza del aglutinante, concretamente si es una resina endurecible o un aglutinante cementoso, por lo que las consideraciones hechas ya con respecto a estos dos tipos de aglutinantes siguen siendo ciertas todavía, con las diferencias propias evidentes determinadas por el tamaño de los bloques.

El documento EP-A-0 378 275 es otro documento anterior que trata de la fabricación de productos de piedra artificial, en particular placas de gran tamaño de hasta varios metros lineales. Esta patente hace uso de una mezcla que consiste en materiales inertes (materiales de piedra natural o materiales cerámicos) en forma granulada y de una fase de unión de polvos para materiales cerámicos, ligeramente humedecidos, donde las relaciones entre el granulado y la fase de unión es de entre 0,35 y 0,55 en volumen. El procedimiento pertinente necesita una cocción final del producto a una temperatura de entre 1000 y 1300ºC y, por consiguiente, es un procedimiento que necesita de enormes inversiones industriales para su puesta en práctica. Además, las placas resultantes son relativamente delgadas siempre que el tamaño máximo del granulado sea preferiblemente inferior a 1/3 del espesor de las placas compactadas.

Por tanto, el principal objeto de la presente invención es la producción de productos en los que se utilizan materiales de piedra natural en forma granulada y un aglutinante cementoso, y que no estén sometidos a los problemas de peso excesivo de la unidad o de un espesor demasiado grande, o a las desventajas estéticas descritas antes brevemente con referencia a las soluciones conocidas.

En la producción de dichos productos, el problema principal, que no se ha resuelto satisfactoriamente hasta ahora, es el del relleno de los huecos, esto es, los espacios vacíos, que se crean o permanecen entre las partículas de un material granulado cuando ocupa cierto espacio o volumen cerrado.

De hecho, cuanto mayor es el grado de relleno, más cercanas llegan a ser las propiedades y también el aspecto del producto cementoso resultante a las de un material de piedra natural.

Ahora, si se toma el volumen o espacio cerrado mencionado anteriormente que contiene una cierta cantidad de material granulado, la naturaleza, en particular las dimensiones, de los huecos o intersticios entre las partículas depende naturalmente del tamaño de las partículas, de modo que la fracción de huecos, y por tanto el volumen de los intersticios que se van a rellenar con el aglutinante cementoso, también depende del tamaño de partícula.

A su vez, la matriz cementosa de unión consiste básicamente en polvo de cemento y agua.

Existe una cantidad conocida de agua que es necesaria, de modo que puedan tener lugar las reacciones que caracterizan el fraguado y endurecimiento de un cemento.

Sin embargo, esta cantidad de agua no es suficiente para conferirle a la lechada de cemento y agua ni siquiera una aptitud para el moldeo o fluidez mínima, de modo que en técnicas normales para la fabricación de productos de cemento, la cantidad de agua añadida en la preparación de la lechada esté en exceso de la necesaria para la hidratación del cemento.

A su vez, este exceso tiene que ser el exceso más pequeño posible que concuerde con la aptitud para el moldeo de la mezcla puesto que, en el análisis final, el exceso de agua resta compacticidad, y por tanto, a partir de las propiedades mecánicas del producto cementoso final, aumenta la porosidad del mismo.

Con referencia una vez más a la preparación del producto hecho de material de piedra en forma granular y aglutinante cementoso a la que se refiere la presente invención, si se utilizara una lechada de cemento y agua que contiene la cantidad de agua suficiente para la hidratación del cemento para rellenar los huecos, esta lechada sería muy densa y tendría una aptitud para el moldeo o fluidez insuficiente para rellenar los intersticios entre los gránulos del material de piedra inerte mediante flujo.

Si, por otra parte, se tuviera que obtener el grado óptimo de relleno, la lechada inicial de cemento y agua tendría que contener un porcentaje en exceso de agua, tal como se mencionó anteriormente, con el detrimento de las propiedades mecánicas de la matriz cementosa del producto final y, por tanto, del producto en sí mismo.

Para tener una idea más precisa de los valores implicados, basta considerar que una lechada que es casi ideal para producir un producto de cemento que tiene características y propiedades satisfactorias tendría que tener un contenido en agua menor que 0,315 partes en peso con relación al peso de cemento, mientras que el porcentaje de agua para lograr una fluidez satisfactoria de la lechada, tal como para garantizar un grado satisfactorio de relleno de los intersticios de un material granulado, tendría que ser generalmente superior a 0,55 partes en peso, de nuevo con relación al peso de cemento y, en este caso, las propiedades mecánicas del producto final serían sin duda malas.

Es precisamente la naturaleza contradictoria de estas dos situaciones lo que conduce, en las soluciones anteriores investigadas y puestas en práctica, en el caso de las baldosas de ``terrazo'', al uso de una mezcla con un gran exceso de agua en la lechada cementosa, que rellena los huecos del material granulado, con el recurso posterior de la medida de una segunda capa de una mezcla que no tiene agua, de modo que se equilibre el contenido en agua del aglutinante cementoso en conjunto.

Sin embargo, aunque esta medida logra un grado adecuado de relleno de los huecos del material granulado inicial, es imposible evitar que el producto final tenga un espesor y un peso muy grandes con respecto a sus dimensiones y, además, que tenga propiedades mecánicas mediocres.

Por tanto, antes de la presente invención, no se había encontrado una solución satisfactoria industrialmente al problema.

Además, en los últimos años, han entrado en uso aditivos plastificantes y reductores del agua para las lechadas cementosas, con el fin de conferir mayor fluidez a las lechadas que contiene cemento y agua en la relación óptima, puesto que si no, son pastosas y, por consiguiente, no fluidas.

Sin embargo, con la presente invención, se ha encontrado la solución óptima para la producción de productos cementosos que comprenden un material de piedra natural granulado y una matriz cementosa que rellena los huecos y los intersticios del material granulado, teniendo los productos:

(i): en el caso del producto de losa, un espesor mucho menor que el de los productos comparables directamente de la técnica anterior que tienen la misma composición, y en el caso de bloques, la posibilidad de ser aserrados en forma de losas de gran tamaño de espesor definitivamente menor que el de las losas que se pueden obtener mediante el aserrado de los bloques producidos según la técnica conocida y comparables directamente al tener una composición análoga;

(ii): unas propiedades mecánicas y físicas excelentes, en particular la porosidad y la resistencia a la flexión, del mismo orden que las que se pueden obtener mediante los procedimientos más recientes basados en la compactación vibratoria de mezclas de material granulado y matriz de unión a vacío.

(iii): un aspecto muy similar al del material de piedra natural a partir del cual se forma el material granulado de partida, y

(iv): unas dimensiones también definitivamente mayores que las de las baldosas convencionales, por ejemplo, del tipo ``terrazo''.

Para producir el producto con las características mencionadas anteriormente, la presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de productos cementosos, tal como se definió anteriormente, que consiste en una serie de etapas según la reivindicación 1 adjunta.

La primera etapa consiste en proporcionar un material inerte que tiene un tamaño de partícula predeterminado y controlado y en calcular su fracción de huecos. En particular, se puede reutilizar completamente en el presente procedimiento, material de piedra de desecho, tal como el que resulta de las operaciones para excavar bloques de material de piedra natural.

Si dicho material inerte es homogéneo, el estado óptimo consiste en el triturado y la molienda del material de piedra hasta un tamaño de partícula máximo no superior a 6 mm (aunque, en algunos casos, este tamaño máximo puede alcanzar los 8 mm) y el uso posterior del material granulado resultante de la molienda como tal (con el tamaño que sale del molino).

Si, por otra parte, el material granulado de partida no es homogéneo, o si se desea, por ejemplo, para lograr un efecto estético o de color particular, mezclar materiales de piedra de distintos orígenes y procedencias, en este caso, la composición del material granulado de partida se puede disponer previamente mediante la aplicación de una de las fórmulas habituales para el cálculo de la composición y la distribución del tamaño de partícula utilizadas en el campo de los productos cementosos con referencia al material inerte.

Ejemplos de estas fórmulas son las fórmulas de Fuller y Thompson o la fórmula de Bolomey que se tratan, por ejemplo, en ``Scienza e tecnologia del calcestruzzo'' (``Ciencia y tecnología del hormigón'') de M. Collepardi, págs. 292-303, publicado por Hoepli.

La segunda etapa del procedimiento consiste en preparar una matriz de unión que comprende al menos:

-: una mezcla de agua y cemento, en la que el contenido de agua es de entre 0,25 y 0,36 partes en peso con relación al peso de cemento, preferiblemente de entre 0,28 y 0,32 partes en peso,

-: una cantidad de un aditivo plastificante conocido para lechadas cementosas tal que, cuando la mezcla se vierte sobre una superficie para llevar a cabo la ``prueba de miniconsistencia'', tenga una fluidez tal que se disponga en una capa muy delgada con una forma redondeada, que tenga un diámetro de aproximadamente 20 cm y no exista separación aparente entre el agua y el cemento, con la deposición del cemento en la parte inferior del molde y la aparición del agua sobre la superficie. En la definición precedente, la expresión ``prueba de miniconsistencia'' significa la forma simplificada de la prueba de consistencia según el procedimiento definido por las normas UNI 9418.

A título de ejemplo, se puede demostrar que si se mezclan volúmenes iguales de agua y cemento, se obtiene una mezcla que contiene 0,32 partes en peso de agua con relación al peso de cemento. Si se toma un material inerte resultante, por ejemplo, de la molienda del mármol, con un tamaño de partícula de entre 0,1 y 6 mm, tiene una fracción de huecos del 26% en volumen, y ésta es la cantidad teórica de matriz de unión que se ha de añadir. La cantidad real de matriz de unión que se ha de añadir en este caso aumenta hasta aproximadamente un 29% en volumen.

Si se desea aumentar la cantidad de matriz de unión de cemento para relleno de los intersticios, por ejemplo, si se tuviera que aumentar la fracción de huecos, de modo que la cantidad de matriz aumentaría en consecuencia, se prevé el posible uso de materiales inertes en forma finamente molida (por ejemplo, carbonato cálcico), para mantener la cantidad de cemento suficientemente baja, sustituyendo parte de él con un material inerte.

Finalmente, debe señalarse que también se pueden añadir otros aditivos, por ejemplo, los colorantes para cemento habituales, a la matriz de unión de cemento y agua, por ejemplo, cuando se buscan efectos decorativos o de color particulares.

Con respecto a dicho aditivo plastificante que mejora la aptitud para el moldeo y, por tanto, la fluidez de la matriz cementosa de unión que se va a mezclar, se puede utilizar uno de los denominados superplastificantes basados en compuestos naftalenosulfónicos, basados en melamina, o basados en polímeros acrílicos.

Entre ellos, se pueden citar los obtenidos a través de copolimerización de ácido acrílico tal como ``TERAFLUID 001'' de la compañía italiana Breton Spa, ``MAPEI FLUID X P404'' de la compañía italiana Mapei Spa, ``CHUUPOL AP10'' de la compañía japonesa Takemoto, o los que tienen una base naftalenosulfónica tal como ``REBUILD 2000'' de esta compañía suiza, Mac-Master o, por último, los que tienen una base de melamina tal como ``MELMENT 1.30'' de la compañía alemana SKW.

La tercera etapa del procedimiento de la invención consiste en mezclar a fondo el material granulado inerte con una cantidad de la matriz de unión descrita anteriormente, que está ligeramente en exceso de la cantidad teórica correspondiente a la fracción de huecos del material granulado inerte calculada previamente, por ejemplo, mediante la fórmula 7.12 del texto indicado anteriormente.

La cantidad de matriz de unión que es teóricamente suficiente para rellenar los huecos e intersticios se puede identificar sobre la base de la fracción de huecos. La cantidad de matriz de unión utilizada realmente estará ligeramente en exceso de esta cantidad teórica, pero este exceso no tiene que ser tal como para conducir, tras la finalización del procedimiento, a la formación de una capa independiente constituida por cemento solo sobre una de las dos caras del producto. En la práctica, el exceso es normalmente del orden del 10% del volumen inicial de matriz de unión con relación al volumen total de la mezcla de material granulado y matriz de unión.

En el caso de la fabricación de productos que tienen un espesor superior a 5 cm y en particular de bloques, esta etapa de mezclado tiene lugar bajo un vacío controlado, en el que la presión residual es preferiblemente no inferior a 70 mm Hg, de modo que se evite que hierva el agua contenida en la mezcla.

La siguiente etapa consiste en extender la mezcla resultante de la etapa precedente en un molde o dispositivo de conformado similar para formar una capa del espesor deseado, realizándose dicha extensión a vacío si el mezclado ha tenido lugar a vacío. En el caso de la fabricación directa de losas, el molde, por ejemplo, puede consistir en una bandeja que tiene las dimensiones deseadas de la losa final. La capa de mezcla se extiende con un espesor que corresponde sustancialmente al de la losa o producto final; en la realización preferida, este espesor será del orden de 15-20 mm, más preferiblemente de 17 mm.

Entonces se aplica un vacío muy elevado, en el que la presión residual no supere aproximadamente los 40 mm Hg, a la mezcla contenida en el molde para provocar sustancialmente la desaireación completa de los intersticios y para eliminar todo el aire que permanezca incorporado a la mezcla. Esta etapa de desaireación debe ser de muy corta duración y, se encontró en las pruebas experimentales que preferiblemente no debe durar más de 20 segundos.

Es necesaria esta corta duración debido al requisito de evitar que el agua hierva, con la formación de burbujas de vapor que producen una compactación imperfecta en detrimento de la compacticidad y las propiedades mecánicas finales del producto.

Tras la finalización de la etapa de desaireación a vacío elevado, el molde que contiene la capa de mezcla se somete a un movimiento vibratorio de una frecuencia predeterminada entre 2000 y 4800 ciclos/min, mientras se mantiene a un vacío inferior al de la etapa de desaireación y preferiblemente del orden de 70-80 mm Hg de presión residual.

La duración de esta etapa donde se aplica un movimiento vibratorio a vacío a la capa desaireada de mezcla en el molde es del orden de unas cuantas decenas de segundos - como en el caso en el que los productos que se van a fabricar son losas o baldosas de un espesor que no supera los 50 mm - hasta aproximadamente 4-5 minutos, en el caso de que los productos sean bloques grandes, por ejemplo, de 250 x 250 x 100 cm.

Aunque esta observación no debe entenderse en un sentido limitante, parece plausible considerar que la aplicación del movimiento vibratorio a vacío a la mezcla desaireada conduce a un asentamiento relativo de las partículas de material granulado y a la mejor copenetración o ``cierre'' de superficie de los mismos (``cierre'' significa que la superficie del producto tiene regiones muy pequeñas de matriz cementosa de unión a la vista) puesto que las partículas pueden realizar movimientos microscópicos sin ser obstruidas por la fricción que obstruiría el mismo asentamiento de las mismas en ausencia de la matriz de unión que, por tanto, actúa también de modo que se reduzca sustancialmente la fricción, así como naturalmente constituyendo el relleno de los intersticios del material granulado inerte.

La siguiente etapa del procedimiento consiste en la transferencia del molde a una sección donde la capa de mezcla extendida en el mismo experimente el fraguado y un endurecimiento inicial, que permite que se saque el producto del molde. Esta etapa tiene lugar preferiblemente a una temperatura de 25 a 35ºC.

La etapa final consiste en retirar el producto del molde y mantener el mismo producto sobre un estante hasta que se endurezca por completo.

En el caso de productos que tienen un espesor superior a 5 cm y más específicamente de bloques, la permanencia en dicha sección de fraguado y endurecimiento inicial tiene una duración de al menos 8 horas y la etapa final comprende una primera fase que tiene una duración de aproximadamente 7 días, en la que el producto se mantiene en reposo, tras extraerse del molde, preferiblemente de forma que se tenga protegido mediante una envoltura de material impermeable, de tal modo que se evite la evaporación del agua del bloque a la atmósfera circundante. Al final de esta fase, se hace posible llevar a cabo el aserrado del bloque, para obtener losas en bruto. Entonces, tiene lugar una segunda fase que tiene la duración del número necesario de días para la finalización del endurecimiento.

En los dibujos adjuntos, se muestra parcialmente una planta para la puesta en práctica del procedimiento de la invención, en vista esquemática. Más específicamente:

\bullet la figura 1 muestra el esquema de la planta para la fabricación de productos de losa;

\bullet la figura 2 muestra esquemáticamente la planta para la fabricación de productos de bloque según una primera realización de la misma;

\bullet la figura 3 muestra una planta alternativa a la de la figura 2 y relativa a una segunda realización;

\bullet las figuras 4 y 5 muestran específicamente la mezcladora para la preparación de la mezcla.

Considerando en primer lugar la figura 1, se muestra una distribución general de la planta, relativa a la fabricación de productos de losa, que comprende una sección A para el almacenaje y dosificación de los materiales de partida, que comprende cuatro silos, respectivamente A1, A2, A3 y A4, de los cuales los dos primeros se utilizan respectivamente para el almacenaje de la piedra natural granulada (0,1-0,3 mm) y del polvo de la misma piedra natural, mientras que los silos A3 y A4 se utilizan para el almacenaje de cemento blanco y gris (dependiendo de los requisitos de producción).

Las referencias A10, A12 y A14 indican tres tolvas, que se alimentan por medio de una pala cargadora.

Desde los silos A1 y A2, se alimenta una cinta transportadora y pesadora, así como desde las tres tolvas, mientras que una unidad A16 de dosificación y pesaje está en comunicación directa con los silos A3 y A4 de almacenaje de cemento.

Todos los componentes de la mezcla cementosa y, por consiguiente, junto con el agua y los demás aditivos, entre ellos principalmente el aditivo plastificante, se alimentan a una mezcladora A18 epicicloidal que tiene un canal A20 de descarga para transportar la mezcla que sale de la mezcladora a una sección para el relleno del molde, indicado genéricamente por la referencia B.

En el caso de la fabricación de losas y, por tanto, de productos que tienen un espesor inferior a 5 cm; por molde se entiende una bandeja que tiene la profundidad deseada, que se rellena con una cantidad dosificada, distribuida uniformemente de mezcla y, posteriormente se transfieren las bandejas a la sección C, en la que se llevan a cabo las etapas de desaireación y aplicación de un movimiento vibratorio a vacío.

Para este fin, cada bandeja se lleva bajo una campana de vacío en la que, en una primera fase, se aplica un vacío elevado en las condiciones mencionadas anteriormente (al menos 40 mm Hg de presión residual) y en la siguiente etapa se hace funcionar un dispositivo que genera una vibración, manteniéndose todavía la bandeja o el molde a un vacío que, sin embargo, es menos elevado que el de la primera fase, concretamente la presión residual tiene un valor más elevado.

Desde la sección C, las bandejas se transfieren a una sección D de fraguado y endurecimiento inicial que consiste en varias cámaras, en las que las bandejas se mantienen en reposo durante un tiempo del orden de 24 horas.

Preferiblemente, en las cámaras de fraguado y endurecimiento inicial se crea una atmósfera calentada hasta aproximadamente 35ºC, y más preferiblemente se alimentan estas cámaras con vapor de modo que se sature el entorno interno.

Desde la sección D, las bandejas que contienen los productos de losa se transfieren a una unidad E, en la que las losas se retiran de las bandejas y se transfieren a una sección F de endurecimiento, que tiene una duración (como ya se mencionó) de varios días. Al final de esta fase, las losas en bruto se transfieren a las operaciones estándar de calibración, pulido y similares.

Las bandejas de las que se han retirado las losas se pasan por una línea para su limpieza, secado y pulverizado con un agente de desmoldeo, indicada en conjunto por la referencia G.

Volviendo ahora a la figura 2, la parte de la planta mostrada en la misma (las partes restantes son conocidas por sí mismas) comprende una mezcladora 10 y una cámara 12 de vacío, en la que se introduce un molde 14, que se soporta sobre el soporte 16. El soporte 16 está montado sobre las ruedas 18, que están accionadas por motor de modo que el soporte, y el molde 14 con el mismo, se mueve alternativamente en la dirección de las flechas F1 y F2. De esta manera, tal como se observa claramente en la figura, la boca superior del molde 14 se desplaza alternativamente entre una primera posición terminal mostrada en la figura 2 mediante líneas continuas y una segunda posición terminal mostrada en la figura 2 mediante líneas de trazos.

La cámara 12 está definida por una carcasa 20 que no sólo define y engloba la cámara 12, sino que también está dotada de aberturas laterales, para la entrada y salida de los moldes, de una manera conocida por sí misma, estando estas aberturas dotadas obviamente con medios de cierre herméticos adecuados debido al hecho de que debe establecerse un vacío sustancial en la cámara 12, tal como ya se mencionó.

La mezcladora 10 también se mantiene de una manera conocida por sí misma bajo el mismo vacío generado en la cámara 12 y preferiblemente conectando tanto la mezcladora como la cámara a la misma fuente de vacío (no mostrada).

La mezcladora 10 se dota con un canal 22 de descarga que tiene medios de válvula de retención, por ejemplo, del tipo de cierre, de modo que se controle la descarga de mezcla desde la mezcladora dentro del molde.

En esta realización, el soporte 16 tiene conectado al mismo un medio para la generación del movimiento vibratorio, representado esquemáticamente por la referencia 24, que se adaptan para dar al plano 28 del soporte 16 un movimiento vibratorio y, por tanto, a través del molde 14 que está contiguo sobre el soporte, a la mezcla contenida dentro del molde.

Es evidente que la acción de mezclado que tiene lugar en la mezcladora 10, debido al hecho de que se realiza a vacío, tiene también la función de desairear la mezcla resultante o, mejor dicho, de evitar que la mezcla incorpore aire.

En realidad, el tamaño del molde y, por tanto, de la mezcla contenida en el mismo impediría casi totalmente la eliminación del aire determinado por el movimiento vibratorio aplicado a la mezcla.

En las figuras 4 y 5, se muestra una realización de la mezcladora 10, que comprende dos ejes 26 horizontales y paralelos, de los que sobresalen radialmente brazos 30.

Cada eje 26 rota en la dirección indicada por las flechas F3 y F4, respectivamente, estando los dos ejes accionados sólo por un motor 33, por medio de dos engranajes 32 reductores. Volviendo ahora a la figura 3, en la que las piezas que corresponden a las de la figura 2 se indican con las mismas referencias, el molde 14, una vez que se ha rellenado de forma homogénea dentro de la cámara 12 de vacío, se transfiere a otra cámara 34 de vacío, en la que el molde está contiguo sobre un plano 36 conectado de forma rígida a un generador 38 de movimiento vibratorio.

En este caso, también se controla y regula de forma adecuada el vacío que actúa en la cámara 34 conectando la cámara 34 a la misma fuente de vacío que funciona para la cámara 12 y la mezcladora 10.

Se apreciará que mediante el procedimiento y aparato según la presente invención, es posible fabricar baldosas de una única capa (esto es, sin una capa base) de un espesor inferior a 5 cm de mármol-cemento, granito-cemento y otros materiales de piedra natural.

Las baldosas resultantes tienen un espesor pequeño del orden de 13-20 mm, aunque se puede lograr un espesor de hasta 40 mm para ciertos requisitos, y dimensiones que pueden alcanzar 600x600 mm o más.

El grado de acabado de los productos resultantes es comparable al de las losas y baldosas de piedra natural, puesto que se pueden llevar a cabo los tratamientos habituales de calibrado, molturación, biselado y pulido sobre las losas terminadas.

Además, una selección adecuada del tamaño de partícula del material granulado de partida permite que se pueda variar el efecto estético resultante. Además, un examen de una sección transversal de una losa producida mediante el procedimiento de la presente invención muestra que el material granulado se distribuye de forma homogénea por todo el espesor, de modo que la losa también se caracteriza por propiedades completamente isotrópicas por todo su espesor, así como por todo su área.

Con respecto a las propiedades mecánicas, se han medido experimentalmente los valores facilitados en la siguiente tabla tras etapas de fraguado y endurecimiento de una duración de 28 días:

Cemento (aglutinante)	Cemento	Cemento	Norma de
	Portland	Portland	referencia
	Blanco 525	Gris 450
Material inerte	Mármol	Mármol
(agregado)	Botticino	Botticino
Máx. Dim. tamaño
de partícula (mm)	6	4,5	6	4,5
Peso específico
(kg/dm^{3})	2,50	2,50	2,50	2,50	UNI 10444
Resistencia a la
Flexión (N/mm^{2})	14,50	17,50	14,0	17,0	UNI 10443
Resistencia a la
Abrasión (mm^{3})	440	460	440	460	EN 102
Absorción de agua
(% en peso)	2,50	2,50	2,50	2,50	UNI 10444

Los siguientes ejemplos describen la producción de productos cementosos según la presente invención de una manera no limitante. Con respecto a los aditivos utilizados en las matrices de unión, éstos son aditivos normales para lechadas cementosas, para las funciones indicadas y los intervalos de concentración respectivos se facilitan a continuación:

colorante: 0-4% del peso de cemento,

plastificante (principio activo): 1,5-2,0% del peso del cemento,

agente desaireante (principio activo): 0,4-0,6% del peso del cemento,

retardador (principio activo): 0,4-0,6% del peso del cemento.

Ejemplo 1

Se molió mármol produciendo material granulado del ``tamaño que sale del molino'', que tenía la siguiente composición de tamaño de partícula:

0-0,6 mm	\hskip2cm 8,2% en volumen
0,6-1,2 mm	\hskip2cm 9,6% en volumen
1,2-2,5 mm	\hskip2cm 17,5% en volumen
2,5-4,0 mm	\hskip2cm 21,7% en volumen
4,0-6,0 mm	\hskip2cm 15,5% en volumen

Se cargaron agua y cemento Portland blanco en una mezcladora de cemento de tal manera que la cantidad de cemento era igual al 13,7% en volumen en relación con el volumen total de la mezcla final y el agua era igual al 13,8% en volumen.

Tras haberse mezclado a fondo el agua y el cemento, se añadió el mármol granulado y también se añadieron los aditivos mencionados anteriormente. Entonces, se moldearon losas de muestra que tenían dimensiones de 40x40 cm y un espesor de 1,7 cm, se fraguaron y se endurecieron en las condiciones mencionadas anteriormente.

Ejemplo 2

Se repitió el procedimiento del ejemplo 1 con el uso de un mármol granulado que tenía la siguiente composición de tamaño de partícula, calculado mediante la aplicación de la fórmula de Bolomey:

0-0,045 mm (polvo de mármol)	\hskip2cm 2,0% en volumen
0,1-0,3 mm	\hskip2cm 8,0% en volumen
1,2-2,5 mm	\hskip2cm 28,8% en volumen
2,5-4,5 mm	\hskip2cm 32,50% en volumen

La mezcla se preparó mediante el mezclado del material inerte granulado de la composición mencionada anteriormente con una matriz de unión que comprendía una mezcla de agua y cemento con un 14,3% en volumen de cemento Portland blanco o gris y un 14,4% en volumen de agua (total) así como los aditivos ya mencionados.

Ejemplo 3

Se repitió el procedimiento del ejemplo 1 con el uso de material de mármol granulado que tenía la siguiente composición de tamaño de partícula:

0-0,045 mm (polvo de mármol)	\hskip2cm 2,0% en volumen
0,1-0,3 mm	\hskip2cm 6,3% en volumen
1,2-2,5 mm	\hskip2cm 8,6% en volumen
4,0-6,0 mm	\hskip2cm 57,0% en volumen

La mezcla de cemento y agua estaba constituida por un 13,0% en volumen de cemento Portland blanco o gris y por un 13,1% en volumen de agua (total). En este caso, el tamaño de partícula seleccionado incluía claramente un ``salto'' en el tamaño de partícula.

Ejemplo 4

Se repitió el procedimiento del ejemplo 1 con granito granulado del ``tamaño que sale del molino'' producido mediante la molienda de granito natural y que tenía la siguiente composición de tamaño de partícula:

0,2-0,6 mm	\hskip2cm 8,6% en volumen
0,6-1,2 mm	\hskip2cm 12,5% en volumen
1,2-2,5 mm	\hskip2cm 22,3% en volumen
2,5-4,0 mm	\hskip2cm 25,9% en volumen

Se añadió un 2,0% en volumen de polvo de mármol con un tamaño de partícula de 0-0,045 mm a este material granulado.

La matriz cementosa de unión a la que se añadió el granito granulado comprendía un 14,3% en volumen de cemento Portland blanco o gris y un 14,4% en volumen de agua, total.

Ejemplo 5

Se repitió el ejemplo 1 con granito granulado que tenía un salto de tamaño de partícula y que tenía la siguiente distribución de tamaño de partícula:

0,1-0,3 mm	\hskip2cm 6,0% en volumen
1,2-2,5 mm	\hskip2cm 8,0% en volumen
4,0-6,0 mm	\hskip2cm 56% en volumen

En este caso también se complementó el material granulado con un 2,0% en volumen de polvo de mármol con un tamaño de partícula de hasta 0,045 mm.

A su vez, la matriz de agua y cemento comprendía un 14,0% en volumen de cemento Portland blanco o gris y un 14,0% en volumen de agua, total.

Se determinaron las propiedades y características físicas y mecánicas de las losas fabricadas según los ejemplos dados anteriormente, produciendo los datos facilitados en la siguiente tabla, siendo estos datos relativos a losas sometidas al curado habitual de 28 días.

Tipo de	Peso específico	Resistencia a la	Resistencia a la	Absorción de
formulación/norma	(kg/dm^{3})	flexión	abrasión	agua
de referencia		(N/mm^{2})	(mm^{3})	(% en peso)
	UNI 10444	UNI 10443	EN 102	UNI 10444
Ejemplo nº 1	2,50	14,5	440	2,5
Ejemplo nº 2	2,50	17,5	460	2,5
Ejemplo nº 3	2,50	16,5	430	2,6
Ejemplo nº 4	2,45	14,6	320	3,1
Ejemplo nº 5	2,45	13,5	290	3,1

Los productos de bloque, que después se aserraron en forma de losas, también se han fabricado mediante el procedimiento de la presente invención y la planta relacionada tal como se ilustra, de manera no limitante, en los siguientes ejemplos. Con respecto a los aditivos añadidos a las mezclas de unión, éstos son de nuevo aditivos normales para las lechadas cementosas para las funciones indicadas y los intervalos de concentración respectivos son los mismos dados antes.

Ejemplo 6

Se molió mármol produciendo material granulado de ``tamaño que sale del molino'' que tenía la siguiente composición de tamaño de partícula:

0-0,6 mm	\hskip2cm 8,4% en volumen
0,6-1,2 mm	\hskip2cm 10,0% en volumen
1,2-2,5 mm	\hskip2cm 17,5% en volumen
2,5-4,0 mm	\hskip2cm 22,0% en volumen
4,0-6,0 mm	\hskip2cm 15,5% en volumen

Se cargaron agua y cemento Portland blanco en una mezcladora de cemento de tal manera que la cantidad de cemento era igual al 13,7% en volumen con relación al volumen total de la mezcla final y el agua era igual al 12,90% en volumen.

Tras haberse mezclado a fondo el agua y el cemento, se añadió el mármol granulado y también se añadieron los aditivos mencionados anteriormente.

Se han llevado a cabo las operaciones para la conformación de bloques del tamaño de 250x125x100 cm.

Los bloques se aserraron en forma de losas de 17 mm de espesor, que se han examinado, para detectar la posible porosidad, tanto macroscópica como microscópica, y para determinar las propiedades mecánicas de interés para el destino final de las losas.

Ejemplo 7

Se repitió el procedimiento del ejemplo 6 con el uso de un mármol granulado que tenía la siguiente composición de tamaño de partícula, calculado mediante la aplicación de la fórmula de Bolomey:

0-0,045 mm (polvo de mármol)	\hskip2cm 2,0% en volumen
0,1-0,3 mm	\hskip2cm 8,6% en volumen
1,2-2,5 mm	\hskip2cm 28,8% en volumen
2,5-4,5 mm	\hskip2cm 31,9% en volumen

La mezcla se preparó mediante el mezclado del material granulado de la composición mencionada anteriormente con una matriz de unión que consistía en agua y cemento hasta incluir un 14,3% en volumen de cemento Portland blanco o gris y un 14,4% en volumen de agua (total), así como los aditivos ya mencionados.

Ejemplo 8

Se repitió el procedimiento del ejemplo 6 con el uso de material de mármol granulado que tenía la siguiente composición de tamaño de partícula:

La matriz de unión de cemento y agua estaba constituida por un 13,0% en volumen de cemento Portland blanco o gris y por un 13,1% en volumen de agua (total). En este caso, el tamaño de partícula seleccionado incluía claramente un ``salto'' en el tamaño de partícula.

Ejemplo 9

Se repitió el procedimiento del ejemplo 6 con granito granulado de ``tamaño como sale del molino'' producido mediante la molienda de granito natural y que tenía la siguiente composición de tamaño de partícula:

0,2-0,6 mm	\hskip2cm 8,6% en volumen
0,6-1,2 mm	\hskip2cm 12,5% en volumen
1,2-2,5 mm	\hskip2cm 22,3% en volumen
2,5-4,5 mm	\hskip2cm 25,9% en volumen

La matriz de unión a la que se añadió el granito granulado comprendía un 14,3% en volumen de cemento Portland blanco o gris y un 14,4% en volumen de agua, total.

Ejemplo 10

Se repitió el ejemplo 6 con granito granulado que tenía un salto en el tamaño de partícula y que tenía la siguiente distribución de tamaño de partícula:

0,1-0,3 mm	\hskip2cm 6,0% en volumen
1,2-2,5 mm	\hskip2cm 7,0% en volumen
4,0-6,0 mm	\hskip2cm 56,3% en volumen

En este caso, también se complementó el material granulado con un 2,0% en volumen de polvo de mármol con un tamaño de partícula de hasta 0,045 mm.

A su vez, la matriz de unión de agua y cemento comprendía un 14,0% en volumen de cemento Portland blanco o gris y un 14,0% en volumen de agua, total.

Determinando las propiedades y características físicas y mecánicas de las losas fabricadas a partir de bloques producidos según los ejemplos 6 a 10 anteriores, se obtuvieron datos sustancialmente coincidentes con los ya notificados en la anterior tabla 2.

Merece la pena darse cuenta de que se obtiene esta coincidencia sustancial cuando las losas se fabrican tanto a partir de bloques que experimentan el endurecimiento habitual de 28 días como a partir de bloques para los que se lleva a cabo el endurecimiento en una primera fase con el bloque rodeado por una envoltura de material de plástico impermeable y en la siguiente fase, tras el aserrado, manteniendo las losas durante 23 días en una atmósfera húmeda.

A partir de lo anterior, resulta claro que los productos tal como se obtienen mediante el procedimiento, tanto en forma de losas como de bloques, son, por tanto, distintos de los productos cementosos conocidos en composición, propiedades mecánicas y propiedades estéticas.

Claims

1. Procedimiento de fabricación de productos cementosos en forma de losas o bloques que comprenden un material de piedra natural granulado y una matriz cementosa que rellena los huecos e intersticios del material granulado, consistiendo el procedimiento en las siguientes etapas:

a): proporcionar un material de piedra natural granulado que tiene un tamaño de partícula predeterminado y controlado y calcular la fracción de huecos de este material;

b): preparar una matriz cementosa que comprende una mezcla de agua y cemento, en la que el contenido en agua es de 0,25 a 0,36 partes en peso con relación al peso de cemento, complementándose la mezcla con un aditivo plastificante para lechadas cementosas;

c): mezclar a fondo el material granulado y una cantidad de la matriz cementosa, siendo dicha cantidad del orden de un 10% en exceso de la fracción de huecos calculada previamente;

d): extender la mezcla resultante en un molde o dispositivo de conformación para formar una capa del espesor deseado;

e): introducir el molde en un entorno a vacío, en el que se forma un vacío elevado de un valor no inferior a 40 mm Hg, sometiendo así la mezcla en el molde a una etapa de desaireación muy forzada, siendo esta etapa preferiblemente no más larga de 20 segundos;

f): aplicar a la capa desaireada de mezcla extendida en el molde un movimiento vibratorio con una frecuencia de 2.000 a 4.800 ciclos por minuto a un vacío inferior al de la etapa de desaireación precedente y preferiblemente del orden de 70-80 mm Hg, siendo la duración del movimiento vibratorio del orden de unas cuantas decenas de segundos;

g): transferir el molde a una estación donde la capa de mezcla extendida en el mismo experimente el fraguado y un endurecimiento inicial a una temperatura preferida de 25 a 35ºC; y

h): retirar el producto del molde y mantener el mismo producto sobre un estante para el endurecimiento final.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la etapa para obtener el tamaño de partícula predeterminado consiste en triturar y moler el material de piedra natural.

3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque, como resultado de dicha etapa de triturado y molienda, el tamaño de partícula del material de piedra natural granulado es de 0,1 a 6 mm.

4. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el cálculo de la fracción de huecos del material de piedra natural granulado se realiza según la fórmula de Fuller-Thompson o la fórmula de Bolomey.

5. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la etapa en la que se aplica el movimiento vibratorio a la capa desaireada de mezcla extendida en el molde a vacío tiene una frecuencia de 3.000 ciclos por minuto y una duración del orden de 4-5 minutos.

6. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el material de piedra natural se selecciona de mármol o granito granulado.

7. Procedimiento según la reivindicación 1 para fabricar bloques cementosos de un espesor no inferior a 5 cm, caracterizado porque la etapa en la que se mezcla a fondo el material de piedra granulado con una cantidad de matriz cementosa tiene lugar bajo un vacío predeterminado no superior a 70 mm Hg, de modo que se evite que hierva el agua contenida en la mezcla y porque la etapa en la que se extiende la mezcla resultante en un molde o dispositivo de conformado también se realiza a vacío.

8. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque la etapa de endurecimiento final incluye una primera fase (h1) que tiene una duración de al menos 7 días, en la que los bloques, tras retirarlos del molde, se protegen mediante una envoltura de material impermeable, de modo que se evite la evaporación del agua hacia la atmósfera circundante, y una segunda fase (h2), para la finalización del endurecimiento, que se puede llevar a cabo sobre las losas obtenidas a partir de una etapa adicional de aserrado de bloque, que se realiza al final de dicha primera fase.

\newpage

9. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque dicha matriz cementosa comprende también un material inerte en forma finamente molida con el fin de reducir la cantidad de cemento en la matriz.

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque dicho material inerte es carbonato cálcico.