KR101316002B1 - 분쇄유리를 사용하여 인조대리석을 제조하는 방법 및 그 방법에 의하여 제조된 인조대리석 - Google Patents

분쇄유리를 사용하여 인조대리석을 제조하는 방법 및 그 방법에 의하여 제조된 인조대리석 Download PDF

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Abstract

본 발명의 분쇄유리를 사용하여 인조대리석을 제조하는 방법은 시멘트와 물의 배합비를 시멘트 100중량부에 물 50-200중량부로 하여 시멘트페이스트를 제조하고, 이를 형틀에 투입하는 공정; 분쇄유리에 수용성 아크릴 또는 에폭시를 첨가 혼합하여, 분쇄유리 각 입자의 표면에 수용성 아크릴이나 에폭시가 습윤 코팅되도록 하는 공정; 습윤 코팅된 분쇄유리를 형틀에 투입되어 있는 시멘트 페이스트 상부에 뿌린 다음 형틀에 진동을 가하는 공정; 및 인조대리석 패널을 성형 및 양생시키고, 연마 또는 쇼트를 행하여 최종제품을 완성시키는 공정을 포함하고, 안료, 혼화재, 방수재, 숯, 황토 중 어느 하나 또는 둘 이상을 함께 혼합하고, 안료를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 10중량% 이하(0% 제외)로 첨가하고, 혼화재를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 2중량% 이하(0% 제외)로 혼합하고, 방수재를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 10중량% 이하(0% 제외)로 사용하고, 숯이나 황토를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 30중량% 이하(0% 제외)로 사용하는 것을 특징으로 한다.

Description

분쇄유리를 사용하여 인조대리석을 제조하는 방법 및 그 방법에 의하여 제조된 인조대리석{Method of Manufacturing Artificial Marble Using Glass Powder and the Artificial Marble manufactured by the Method}
본 발명은 건축물의 벽체나 바닥 또는 보도블록으로 사용될 수 있는 인조대리석에 관한 것으로, 보다 상세 하게는, 분쇄유리를 주성분으로 사용하여 인조대리석을 제조하는 방법 및 그 방법에 의하여 제조된 인조대리석에 관한 것이다.
인조대리석은 자연대리석에 비하여 가격이 저렴하고, 가공이 용이하기 때문에 건축물의 바닥이나 벽체 등의 내장용이나 외장용으로 널리 사용되고 있으며, 때로는 고급의 보도블록으로 사용되기도 한다. 인조대리석은 사용되는 재료에 의거 다양하게 구별될 수 있는데, 본 발명은 그 중에서도 분쇄유리를 사용하는 인조대리석 제조방법에 관한 것이다.
본 발명자는 1990년대부터 인조대리석 제조를 위한 연구를 수행해 왔으며, 1996년에는 착색된 바이오 세라믹 분말로 표면 처리한 인조대리석의 제조방법에 대하여 특허 제101669호를 받은 바 있고, 1998년에는 인조대리석 제조방법에 대해 특허 제170611호를 받은 바 있다.
본 발명자의 상기 특허들 중, 특허 제170611호 발명은 분쇄유리의 표면에 합성수지 접착제를 코팅하고 이에 시멘트 및 종석 등을 결합시켜 다공성 패널을 형성시켜 양생 및 건조 시키고, 이 다공성 패널에 불포화수지와 고분말 석분 또는 시멘트의 혼합물이 스며들게 한 후에 이를 양생, 건조 및 연마 가공하여 최종 제품을 완성 시키는 것이었다.
그러나 특허 제170611호 발명의 인조대리석은 분쇄유리와 합성수지 접착제의 결착이 약하여 표면처리를 위해 표면을 연마할 때 표면의 유리입자가 쉽게 탈락되어 불량품 발생률이 높다는 문제점이 있었다. 또한, 분쇄된 유리의 날카로운 면이 시멘트나 고분말의 석분 등과 혼합되는 과정에서 발생하는 기포를 제거하지 못함으로 인하여, 연마를 통해 최종 제품을 완성시켰을 때, 제품 표면에 미세한 기포 자국에 남게 되어 제품의 완성도가 저하되는 문제점도 있었고, 제조 공정이 복잡하여 실용성이 떨어지는 단점을 갖고 있었다.
이러한 문제점들은 분쇄유리를 사용하는 인조대리석 제조에 있어서 일반적으로 나타나는 문제점이기도 하다. 기포 해소를 위해 소포제를 사용할 수도 있겠으나, 소포제는 제품의 강도를 떨어뜨리게 되므로 해결책이 될 수 없다. 한편, 유리 혼합물을 형틀에 넣고 진동을 가하면 기포가 상부로 빠져나올 수 있으나, 미세한 기포들이 진동에 의해 상부로 빠져나오게 하려면 너무 많은 시간을 요하여 경제성이 현저히 떨어지므로 이 역시 해결책이 될 수 없다.
본 발명은 위에서 본 종래기술의 문제점을 해소하기 위해 창안된 것으로, 본 발명의 목적은 분쇄유리를 주된 재료로 하여 인조대리석을 제조함에 있어서, 인조대리석 제조과정에서 발생하는 미세 기포를 최대한 억제하여 최종 제품의 완성도가 현저히 향상된 인조대리석 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 인조대리석을 제공하는 것이다. 본 발명의 다른 목적은 분쇄유리와 시멘트의 결착력을 강화시켜 표면에서 유리입자가 쉽게 탈락되지 않도록 하는 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 다음의 공정으로 구성된다.
첫째 공정 : 시멘트 페이스트를 제조하여 형틀에 투입하는 공정
이 공정에서 시멘트 페이스트는 시멘트와 물을 주로 사용하여 제조하며, 필요에 따라 안료, 혼화재, 방수재, 숯, 황토 등의 하나 또는 둘 이상을 함께 혼합할 수 있다. 이 공정에서 시멘트와 물의 배합비는 시멘트 100중량부에 물 50-200중량부를 사용하는 것이 바람직하다.
안료, 혼화재, 방수재, 숯, 황토 등을 첨가하는 경우에는, 통상적으로 사용되는 이들 재료와 시멘트의 배합비를 고려하고, 또한 제조되는 인조대리석이 장차 사용될 구체적인 상황을 고려하여, 배합비를 정하면 된다. 통상적으로 보면, 안료는 시멘트 사용량의 10중량% 이내로 첨가하는 것이 바람직하며, 혼화재는 시멘트 사용량의 2중량%를 초과하지 않는 것이 바람직하며, 방수재는 시멘트 사용량의 10중량% 이내로 사용하는 것이 바람직하고, 숯이나 황토는 시멘트 사용량의 30중량%까지 사용할 수 있다.
둘째 공정 : 분쇄유리를 습윤 코팅하는 공정
이 공정은 분쇄유리가 시멘트와 혼합되는 과정에서 발생하는 기포를 사전에 방지하기 위함과 또한 분쇄유리와 시멘트의 결착력을 강화시키기 위한 것이다. 본 공정에서는 분쇄유리에 수용성 아크릴 또는 에폭시를 첨가 혼합하여, 분쇄유리 각 입자의 표면에 수용성 아크릴이나 에폭시가 코팅되도록 한다. 이와 같이 분쇄유리 입자의 표면에 수용성 아크릴이나 에폭시가 습윤 코팅되어, 장차 분쇄유리가 전기 공정에서 마련된 시멘트 페이스트 상부에 뿌려졌을 때, 기포 발생 없이 시멘트 페이스트의 하부로 가라앉을 수 있다. 또한, 분쇄유리의 표면에 수성 아크릴이나 에폭시 등이 사전에 충분히 코팅되어 있음으로 인하여, 장차 시멘트와 혼합될 때 강하게 결착될 수가 있다.
코팅된 유리가 건조상태의 경우에는 시멘트 폐이스트의 수분을 흡수하게 되어 잘 가라앉지 않으므로 습윤 상태를 유지하여 시멘트 페이스트에 투입되어야 한다.
분쇄유리를 습윤 코팅함에 있어서, 분쇄유리와 수용성 아크릴 또는 에폭시 등의 배합비는 분쇄유리 100중량부에 수용성 아크릴 또는 에폭시 (50% 고형분 기준으로) 1-10중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 1중량부 이하에서는 장차 시멘트와의 접착력이 약해질 수 있고, 10중량부 이상에서는 사용량이 불필요하게 많아 경제성이 없을 뿐만 아니라, 오히려 유리코팅 겉에서 흘러내려 코팅의 효과가 저하될 수 있다.
이 공정에서 분쇄유리와 함께 종석, 규사 칼라골재, 콩자갈, 맥반석, 견운모 등을 투입할 수도 있으며, 이 경우에는 그러한 자재들에 대해서도 수용성 아크릴이나 에폭시 등을 첨가 혼합하여 이들 자재의 표면에 습윤코팅이 되도록 하여야 한다. 이 경우에도, 이들 자재와 수용성 아크릴 또는 에폭시의 배합비는 분쇄유리 100중량부에 수용성 아크릴 또는 에폭시 (50% 고형분 기준으로) 1-10중량부를 사용하는 것이 바람직하다.
분쇄유리와 함께 종석, 규사 칼라골재, 콩자갈, 맥반석, 견운모 등을 투입하는 경우, 분쇄유리와 이들 자재의 사용량은 분쇄유리 10-100중량부에 이들 자재를 0-90중량부 사용할 수 있으나, 이들 자재의 구체적인 사용량은 제조되는 인조대리석이 장차 사용될 구체적인 상황을 고려하여 정하면 된다.
분쇄유리를 코팅시 수성아크릴이나 에폭시 외에 부착력을 높이기 위하여 소량의 시멘트를 사용 할 수 있는데 이때 시멘트 사용량은 분쇄유리 100중량부에 1-10 중량부를 사용한다. 여기에서 1중량부 이하는 효과 없고 10중량부 이상은 시멘트 사용이 과하여 코팅 효과가 떨어진다. 또한 칼라를 위하여 안료를 사용할수 있으며, 안료는 0.5 중량부 이하의 범위에서 사용하는 것이 바람직하다.
제3공정 : 제2공정에서 습윤 코팅된 분쇄유리 등을 제1공정의 시멘트 페이스트 상부에 뿌린 다음 진동을 가하는 공정
이 공정은 분쇄유리가 시멘트 페이스트와 혼합되는 과정에서 기포가 발생 되지 않도록 하기 위한 것이다. 제2공정에서 습윤 코팅된 분쇄유리 등이 제1공정에서 마련된 시멘트 페이스트 상부에 뿌려지면, 자체 무게로 인해 시멘트 페이스트 하부로 서서히 가라앉게 되는데, 분쇄유리 등의 표면이 습윤 코팅되어 있기 때문에, 이 때 시멘트 페이스트와의 마찰이 거의 없게 되고, 따라서 기포도 발생 되지 않는다. 그러나 습윤 코팅된 분쇄 유리 등의 비중이 시멘트 페이스트에 비하여 그다지 많이 높지 않기 때문에, 이들이 시멘트 페이스트 하부로 가라앉을 때까지 시간이 많이 소요된다. 따라서 소정의 강도와 빠르기로 형틀에 진동을 가하여 분쇄유리 등이 하부의 시멘트 페이스트에 되도록 빨리 가라앉도록 하는 것이 필요하다. 이때 진동의 크기는 시멘트 페이스트가 튀어 형틀을 벗어 나서는 안되며, 시멘트 페이스트가 형틀에서 가볍게 물결치듯이 흔들거릴 정도로 하는 것이 바람직하다.
제4공정 : 인조대리석에 대한 뒷채움 공정
본 발명에서는, 전기 제3공정까지 진행시킨 상태에서 인조대리석을 성형시킨 후 양생하여 형틀을 제거하여 통상의 방법에 의거 쇼트 또는 연마하여 최종 인조대리석 패널 제품을 완성 시킬 수 있다.
그러나 본 발명은 위 공정들에 의해 제조된 인조대리석 패널층 하부에 시멘트 콘크리트층을 결합시킨 블록 제조에도 적용할 수 있다. 블록의 제조에 있어서, 인조대리석 패널층의 하부에 시멘트콘크리트층을 결합시킴에 있어서는, 상부 및 하부 2개 층의 결합으로 구성된 통상의 블록제조방법을 적용하면 된다.
일반적으로 블록이라 함은, 두께가 40㎜ 이상되는 것을 일컫는 것인데, 인조대리석만으로 이러한 두께의 블록을 제조하면 제조비용이 너무 비싸진다. 이러한 이유로 상부는 인조대리석으로 형성하고, 하부는 시멘트콘크리트 재료를 사용하여 인조대리석 블록을 제조하는 것이 일반적이다.
인조대리석 블록을 제조하기 위한 뒷채움재로는 통상의 시멘트콘크리트를 사용하면 된다. 예를 들어, 시멘트 100중량부, 물 20-100중량부, 13㎜ 이하 골재 또는 규사, 시멘트 재생골재, 아스팔트 재생골재 중에서 선택된 하나 이상의 골재 200-1000중량부를 혼합하여 제조된 시멘트콘크리트를 사용하면 된다.
필요에 따라 안료, 혼화재, 보강섬유(PE, PP, PET 등의 합성섬유, 셀룰로오스 섬유 등) 등을 함께 사용할 수도 있다. 이러한 재료들을 함께 사용하는 경우에는, 이들 재료와 시멘트의 통상적인 배합비를 고려하고, 또한 제조되는 인조대리석이 장차 사용될 구체적인 상황을 고려하여, 배합비를 정하면 된다. 통상적으로 보면, 안료는 시멘트 사용량의 10중량% 이내로 첨가하는 것이 바람직하며, 혼화재는 시멘트 사용량의 2중량%를 초과하지 않는 것이 바람직하며, 보강섬유는 시멘트 사용량의 1중량%까지 사용할 수 있다. 필요에 따라 방수제나 무수축제를 첨가하여 제품의 변형을 방지할 수도 있다.
제5공정 : 성형된 인조대리석 패널 또는 인조대리석 블록을 최종제품으로 완성시키는 공정
본 공정은 상기 공정들에서 성형된 인조대리석 패널 또는 인조대리석 블록을 최종제품으로 완성 시키는 공정이다. 이러한 최종제품 완성 공정은 통상의 방법을 적용하면 된다. 예를 들어, 성형 된 인조대리석 패널이나 블록을 양생실에서 500℃(온도x시간) 이상의 조건으로 양생한 후, 형틀을 해체하여 제거한 다음 2000℃ 이상이 되도록 자연 양생하고, 양생이 끝난 후에는 다이아몬드 연마, 지석 연마, 세라믹 연마 등으로 연마를 하거나, 세라믹, 모래 또는 쇠볼로 고압살포 쇼트하여 표면이 엠보싱이 되도록 할 수도 있다.
본 발명은 분쇄유리를 주된 재료로 하여 인조대리석을 제조함에 있어서, 인조대리석 제조과정에서 발생하는 미세 기포를 최대한 억제하고, 또한 분쇄유리와 시멘트의 결착력을 강화시켜 표면에서 유리입자가 쉽게 탈락 되지 않도록 하여 최종 제품의 완성도가 현저히 향상되도록 하는 것이다. 또한 본 발명은 폐유리를 산업적으로 활용할 수 있는 길을 제시함으로써 자원재활용의 효과도 얻을 수 있는 매우 유용한 것이다.
이하, 본 발명을 실시예에 의거 설명한다.
[실시예]
본 실시예는 400×400×35㎜ 크기로서, 고광택으로 연마한 건축물 바닥용 인조대리석을 제조하기 위해 행해졌다. 인조대리석의 바탕색은 녹색으로 하고, 분쇄유리의 크기가 5-2㎜인 것을 80% 정도 사용하고, 검정색 문양을 표출하기 위해 흑석을 사용하며, 흑석의 크기는 5-2㎜ 범위를 15%, 2-1㎜ 범위를 5% 사용하였다. 인조대리석 부분을 위한 앞채움은 두께 12㎜로 하고, 블록용을 위한 뒷채움은 25㎜로 하였으며, 최종 연마 후에는, 전체의 두께가 35㎜가 되도록 하였다. 앞채움재에는 백색 시멘트를 사용하였고, 뒷채움재에는 일반시멘트 콘크리트를 사용하였다.
본 실시예에 있어서 준비사항은 아래와 같다.
(1) 진동판(폭 0.4m, 길이 2m, 높이 0.8m) 및 진동수단
진동판 하부에 진동기가 설치되고, 진동판과 지지대 사이에 방충재로 고무 판을 끼워 지지대에 진동이 전달되지 않도록 하며, 진동기의 진동수를 조절하여 형틀의 떨림 상태를 조정하는데 형틀속에 물을 넣어 물이 튀는지를 파악하고 물이 튀어 형틀 밖으로 튀어나갈 정도면 진동폭을 줄이고, 물의 파장이 일지 않으면 진동폭을 키운다.
(2) 형틀
형틀은 물이 새지 않는 쇠, 플라스틱, 나무등을 사용할 수 있으나 실시예에 서는 플라스틱 형틀로서 내경 400×400×37㎜(두께 37㎜ 중 2㎜는 연마시 제거됨)인 것을 사용한다.
(3) 투입기
습윤코팅 재료를 저장할 수 있는 Hopper와 재료 형틀에 균일하게 투입할 Gate가 있는 투입기와 형틀의 측면을 지지할 수 있고 지지대 폭이 조절되는 가이드가 설치되고, 벨트 속도조절이 되는 수평벨트를 사용한다.
(4) 혼합기
혼합기로서 습윤코팅용 혼합기, 뒷채움용 자재 혼합기 그리고 시멘트 페이스트 혼합기를 준비한다. 습윤코팅용 및 뒷채움용 믹서로는 강제혼합식 믹서(PAN믹서)를 사용하며 습윤코팅용은 100L 용량의 것을, 뒷채움용은 500L 용량의 것을 준비한다. 시멘트 페이스트 혼합기로는 혼합용 날개가 달린 드릴(1700RPM)과 50L의 혼합용기를 준비한다.
(5) 연마기
자동연마기를 준비한다.
(6) 계량기
100kg-5g의 정확도를 갖는 전자저울을 준비한다.
(7) 형틀제거기
몰드 거치대가 있고 하단에 진동기가 설치되어 형틀을 거치대에 얻어 놓 은 후 진동을 가하면 형틀에서 인조대리석을 빼낼 수 있는 장치를 사용한다.
(8) 기타
계량용기, 혼합물 저장 용기, 정량투입 용기 등을 사용한다.
본 실시예에서는 다음의 공정으로 본 발명을 실시 하였다.
제1공정 : 진동판에 형틀을 얻어 놓고 이형제를 살포하였다.
제2공정 : 시멘트 페이스트를 준비하여 형틀에 투입하였다. 시멘트 페이스트 제조에 사용된 재료들은 아래 표와 같다.
시멘트 페이스트 재료 계량 및 혼합
재료명 물 백색시멘트 방수재 안료 계
배합량
(㎏)		 10 20 1 1 32
비
시멘트 페이스트 혼합용기에 상기재료를 투입하여 시멘트 페이스트 혼합기를 사용하여 1700RPM으로 5분간 혼합하였다.
제3공정 : 분쇄유리를 습윤코팅하였다. 분쇄유리를 습윤코팅함에 사용된 재료는 아래 표와 같다.
분쇄유리 등의 습윤코팅 재료 및 혼합비
재료명 분쇄유리
(5-2)		 흑석(규사) 수용성
아크릴수지
(고형분50%)		 백색
시멘트		 안료
(녹색)		 계
5-2
 2-1
배합량
(㎏)		 80 15 5 3 3 1 107
상기 재료를 믹서에 넣고 3분간 혼합하여 분쇄유리 등을 습윤 코팅하였다.
제4공정 : 형틀에 투입된 시멘트 페이스트 상부에 습윤 코팅된 분쇄유리 등을 투입하여 진동하였다. 즉, 진동기에 배치된 형틀에 시멘트 페이스트를 5㎜두께로 투입[400㎜×400㎜×5㎜×비중(2.0))=약 1.6kg]하여 진동으로 균일하게 펴지도록 한 후 투입기에 습윤 코팅된 유리등을 두께 12㎜가 되도록 투입하면서 진동하여 습윤 코팅된 유리등을 시멘트 페이스트 형틀바닥으로 가라 앉혔다.
제5공정 : 투입된 분쇄유리 등이 안정화되는데 필요한 시간인 약 5분 후에, 뒷채움재를 형틀 위에까지 채움하여 진동하고, 형틀 상부로 넘치는 여분의 재료는 흙손으로 제거하였다.
재료명 물 일반
시멘트		 5-2
골재		 모래 혼화재
(감수 분산제)		 계
배합량
(㎏)		 48 120 180 120 0.36 468.36
뒷채움재 재료 및 혼합비
제6공정 : 자연 상태에서 2000℃ 이상을 더 양생 후 표면을 연마하는데 연마는 다이아몬드 연마석을 #100, #200을 사용하였고, 레진은 #400, #800, #1500을 사용하였으며, 마지막에 광판을 사용하여 고광택의 최종 제품을 생산하였다.
[비교예]
실시예에서와 동일한 크기와 문양의 인조대리석을 만들기로 하고, 실시예에서와 동일한 장비를 사용하였다. 비교예에서는 다음의 공정으로 인조대리석을 제조하였다.
제1공정 : 진동판에 형틀을 얻어 놓고 이형제를 살포하였다.
제2공정 : 물, 시멘트, 분쇄유리, 혼화제, 안료를 아래 표와 같이 배합 및 혼합하여 형틀에 투입하였다.
재료명 물 백색시멘트 방수재 안료 계
배합량
(㎏)		 10 20 1 1 32
제3공정 : 전기 공정에서 형틀에 투입된 혼합물에 대해 진동기를 사용하여 3,600RPM으로 30분간 진동하였다.
제4공정 : 통상의 방법에 따른 재료 및 배합비로 제조된 뒷채움재를 형틀 위에까지 채움하여 진동하고, 형틀 상부로 넘치는 여분의 재료는 흙손으로 제거하였다.
제5공정 : 자연 상태에서 2000도시 이상을 더 양생후 표면을 연마하는데 연마는 다이아몬드 연마석을 #100, #200을 사용하였고, 레진은 #400, #800, #1500을 사용하였으며, 마지막에 광판을 사용하여 고광택의 최종 제품을 생산하였다.
본 발명의 실시예와 비교예에 대하여 공극 발생 상태 및 연마 후 유리빠짐과 크랙발생 등에 대하여 조사하였는바, 그 결과는 아래 표와 같다.
항목 공극 연마 후 유리 빠짐과 유리 크랙 발생 모스경도 휨강도
(kg/)
연마전 연마후
유리혼합식 1㎜이상의 공극: 5EA
1㎜~0.1㎜의 공극: 16EA
0.1㎜ 이하의 공극: 많음		 1㎜이상의 공극: 10EA
1㎜~0.1㎜의 공극: 27EA
0.1㎜이하의 공극: 수없이 많음		 24EA 5.5 32
본발명
(분리투입식)		 공극없음 공극없음 없음 6.2 48
위 표로부터, 본 발명의 실시예는 비교예에 비하여, 공극 발생과 유리빠짐 그리고 유리 크랙발생 등이 현저히 개선되었음을 알 수 있었고, 모스 경도 및 휨강도도 많이 향상되었음을 알 수 있었다.

Claims (9)

  1. 시멘트와 물의 배합비를 시멘트 100중량부에 물 50-200중량부로 하여 시멘트페이스트를 제조하고, 이를 형틀에 투입하는 공정;
    분쇄유리에 수용성 아크릴 또는 에폭시를 첨가 혼합하여, 분쇄유리 각 입자의 표면에 수용성 아크릴이나 에폭시가 습윤 코팅되도록 하는 공정;
    습윤 코팅된 분쇄유리를 형틀에 투입되어 있는 시멘트 페이스트 상부에 뿌린 다음 형틀에 진동을 가하는 공정; 및
    인조대리석 패널을 성형 및 양생시키고, 연마 또는 쇼트를 행하여 최종제품을 완성시키는 공정을 포함하고,
    안료, 혼화재, 방수재, 숯, 황토 중 어느 하나 또는 둘 이상을 함께 혼합하고, 안료를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 10중량% 이하(0% 제외)로 첨가하고, 혼화재를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 2중량% 이하(0% 제외)로 혼합하고, 방수재를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 10중량% 이하(0% 제외)로 사용하고, 숯이나 황토를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 30중량% 이하(0% 제외)로 사용하는 것을 특징으로 하는 분쇄유리를 사용하는 인조대리석을 제조하는 방법.
  2. 시멘트와 물의 배합비를 시멘트 100중량부에 물 50-200중량부로 하여 시멘트페이스트를 제조하고, 이를 형틀에 투입하는 공정;
    분쇄유리에 수용성 아크릴 또는 에폭시를 첨가 혼합하여, 분쇄유리 각 입자의 표면에 수용성 아크릴이나 에폭시가 습윤 코팅되도록 하는 공정;
    습윤 코팅된 분쇄유리를 형틀에 투입되어 있는 시멘트 페이스트 상부에 뿌린 다음 형틀에 진동을 가하는 공정;
    전기공정에서 분쇄유리가 바닥에 가라앉은 시멘트 페이스트 상부에 시멘트 콘크리트층을 뒷채움재로 투입하여 하부의 인조대리석 층과 결합 되도록 하는 공정; 및
    인조대리석 블록을 성형 및 양생시키고, 연마 또는 쇼트를 행하여 최종제품을 완성 시키는 공정;을 포함하고,
    안료, 혼화재, 방수재, 숯, 황토 중 어느 하나 또는 둘 이상을 함께 혼합하고, 안료를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 10중량% 이하(0% 제외)로 첨가하고, 혼화재를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 2중량% 이하(0% 제외)로 혼합하고, 방수재를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 10중량% 이하(0% 제외)로 사용하고, 숯이나 황토를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 30중량% 이하(0% 제외)로 사용하는 것을 특징으로 하는 분쇄유리를 사용하는 인조대리석을 제조하는 방법.
  3. 삭제
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 분쇄유리를 습윤 코팅함에 있어서, 분쇄유리와 수용성 아크릴 또는 에폭시의 배합비는 분쇄유리 100중량부에 수용성 아크릴 또는 에폭시 (50% 고형분 기준으로) 1-10중량부를 사용하는 것을 특징으로하는 분쇄유리를 사용하는 인조대리석를 제조하는 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 분쇄유리를 습윤 코팅하는 공정에서 분쇄유리 100중량부에 시멘트 1-10 중량부를 함께 사용하는 것을 특징으로 하는 분쇄유리를 사용하여 인조 대리석을 제조하는 방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 분쇄유리에 수용성 아크릴 또는 에폭시를 코팅하는 과정에, 종석, 규사 칼라골재, 콩자갈, 맥반석, 견운모 중에서 선택된 하나 이상을 투입하여 함께 습윤 코팅하는 것을 특징으로 하는 분쇄유리를 사용하여 인조대리석을 제조하는 방법.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 형틀에 가해지는 진동은 시멘트 페이스트가 형틀 바깥으로 튀지 않는 범위에서 가볍게 물결 치듯이 흔들거릴 정도인 것을 특징으로 분쇄유리를 사용하여 인조대리석을 제조하는 방법.
  8. 시멘트와 물의 배합비를 시멘트 100중량부에 물 50-200중량부로 하여 시멘트페이스트를 제조하고, 이를 형틀에 투입하는 공정; 분쇄유리에 수용성 아크릴 또는 에폭시를 첨가 혼합하여, 분쇄유리 각 입자의 표면에 수용성 아크릴이나 에폭시가 습윤 코팅되도록 하는 공정; 습윤 코팅된 분쇄유리를 형틀에 투입되어 있는 시멘트 페이스트 상부에 뿌린 다음 형틀에 진동을 가하는 공정; 및 인조대리석 패널을 성형 및 양생시키고, 연마 또는 쇼트를 행하여 최종제품을 완성시키는 공정을 거쳐 제조되고,
    안료, 혼화재, 방수재, 숯, 황토 중 어느 하나 또는 둘 이상을 함께 혼합하고, 안료를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 10중량% 이하(0% 제외)로 첨가하고, 혼화재를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 2중량% 이하(0% 제외)로 혼합하고, 방수재를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 10중량% 이하(0% 제외)로 사용하고, 숯이나 황토를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 30중량% 이하(0% 제외)로 사용하여 제조된 것을 특징으로 하는 인조대리석.
  9. 시멘트와 물의 배합비를 시멘트 100중량부에 물 50-200중량부로 하여 시멘트페이스트를 제조하고, 이를 형틀에 투입하는 공정; 분쇄유리에 수용성 아크릴 또는 에폭시를 첨가 혼합하여, 분쇄유리 각 입자의 표면에 수용성 아크릴이나 에폭시가 습윤 코팅되도록 하는 공정; 습윤 코팅된 분쇄유리를 형틀에 투입되어 있는 시멘트 페이스트 상부에 뿌린 다음 형틀에 진동을 가하는 공정; 전기공정에서 분쇄유리가 바닥에 가라앉은 시멘트 페이스트 상부에 시멘트 콘크리트층을 뒷채움재로 투입하여 하부의 인조대리석 층과 결합 되도록 하는 공정; 및 인조대리석 블록을 성형 및 양생시키고, 연마 또는 쇼트를 행하여 최종제품을 완성 시키는 공정;을 거쳐 제조되고,
    안료, 혼화재, 방수재, 숯, 황토 중 어느 하나 또는 둘 이상을 함께 혼합하고, 안료를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 10중량% 이하(0% 제외)로 첨가하고, 혼화재를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 2중량% 이하(0% 제외)로 혼합하고, 방수재를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 10중량% 이하(0% 제외)로 사용하고, 숯이나 황토를 혼합하는 경우에는 시멘트 사용량의 30중량% 이하(0% 제외)로 사용하여 제조되는 것을 특징으로 하는, 인조대리석.
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