KR0170611B1 - 인조 대리석 제조방법 - Google Patents
인조 대리석 제조방법 Download PDFInfo
- Publication number
- KR0170611B1 KR0170611B1 KR1019960038266A KR19960038266A KR0170611B1 KR 0170611 B1 KR0170611 B1 KR 0170611B1 KR 1019960038266 A KR1019960038266 A KR 1019960038266A KR 19960038266 A KR19960038266 A KR 19960038266A KR 0170611 B1 KR0170611 B1 KR 0170611B1
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- weight
- mixture
- artificial marble
- mold
- cement
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/04—Waste materials; Refuse
- C04B18/16—Waste materials; Refuse from building or ceramic industry
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Finishing Walls (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
본 발명은 인장강도, 휨강도 및 압축강도가 우수하여 두께 1㎝ 정도의 박판재로 제조될 수 있으며, 광택이 뛰어나고 다양한 무늬와 색상을 표현할 수 있어 훌륭한 미관을 가지는 인조대리석의 제조방법에 관한 것으로, 분쇄 폐유리 45-75 중량%, 시멘트와 화학반응을 일으키지않는 합성수지 접착제 3-5 중량% 및 무기질 안료 1-2 중량%를 1차로 혼합하고, 이와 별도로 시멘트 15-20 중량%, 종석 0-25 중량% 및 물 5-8 중량%를 2차로 혼합한 후, 상기 1차 및 2차의 혼합물을 합쳐 다시 혼합하는 공정; 상기 공정에서 혼합된 혼합물을 이형제로 살포한 형틀에 넣고, 이를 상부에서 진동 가압하여 다공성 패널로 제조한 후, 이를 증기 양생 또는 대기 양생하여 건조실에서 기건 상태로 건조하는 공정; 불포화수지에 고분말 석분을 혼합하여, 이 혼합물을 상기 건조된 인조 대리석에 살포하여 공극 사이로 충분히 스며들게 한 후 건조시키고, 대기 양성하는 공정; 및 상기 공정을 마친 인조 대리석을 형틀에서 끄집어내어 연마하여 최종 제품을 제조하는 공정;을 포함하는 인조 대리석 제조방법이다.
Description
본 발명은 건축물의 내, 외장 벽체 및 바닥용으로 사용되는 인조대리석에 관한 것으로, 보다 상세하게는 분쇄 폐유리를 주 성분으로 하고, 아크릴 수지, 종석, 시멘트, 에폭시 및 고분말 석분 등을 혼합하여 다짐, 양생, 건조 및 연마과정등을 거치게 함으로써, 광택이 뛰어날 뿐만 아니라 다양한 색상의 표현이 가능하고, 나아가 인장강도, 휨강도 및 압축강도가 높아 박판재로의 생산이 가능한 인조대리석 제조방법에 관한 것이다.
일반콘크리트를 이용하여 대리석을 생산하는 경우에는 값이 저렴하다는 장점이 있을 수 있으나, 광택을 낼 수 없을 뿐만 아니라 수산화 칼슘 용출에 의한 백화 현상으로 외관이 지저분해 보이고 또 인장강도, 휨강도 및 압축강도 등이 낮아 박판재로 생산할 수가 없기 때문에, 지금까지 일반 콘크리트로 제조된 인조 대리석은 사용되지 못하고 있는 실정이다.
이에, 본 출원인은 일반콘크리트 대리석의 문제점을 개선하여 값이 저렴하면서도 광택이 뛰어나고 강도가 높은 인조타일의 제조를 위해 연구를 계속하였으며, 본 출원인의 연구 결과 중에는 이미 특허출원이 된 것도 있다. 본 출원인에 의해 기 출원된 발명은 유리콘크리트 타일 제조방법으로서, 크게 앞채움과 뒷채움의 두 단계의 공정으로 이루어지는 것이다. 앞채움 단계에는 형틀에 물, 유리, 시멘트, 안료, 고유동화제등을 혼합하여 1차투입하여 진동시키고, 뒷채움 단계에는 물, 시멘트 모래, 고유동화제, 보강섬유등을 혼합하여 투입한 후 진동과 함께 가압하여 증기양생하고, 그 후 형틀에서 유리콘크리트를 빼낸 후 대기양생하여 폴리셔로 연마해서 제품을 완성시키는 것이다.
그러나, 이 방법에 의한 인조타일은 강도에 한계가 있어 제품의 두께가 2.5㎝이상을 유지하여야 하기 때문에 두께 1㎝ 정도의 박판의 타일을 제조할 수가 없다. 이와 같이, 두께가 두꺼운 관계로 중량이 많이 나가, 이 방법에 의한 유리콘크리트타일은 대형 판재로 외벽에 부착하거나 고층 빌딩의 외벽에 사용하기 어려운 문제점이 있다.
한편, 종래 기술 중에는 표면의 광택을 뛰어나게 하기 위하여 유리를 사용하는 방법들이 소개된 바 있는데, 그 중 대표적인 것은, 분쇄 유리를 1000℃이상으로 가열하여 판재를 만드는 방법과 유리봉을 시멘트에 균일하게 삽입 후 절단하여 완성하는 방법 등이다.
상기 종래 기술 중, 분쇄유리를 1000℃이상에서 가열하여 유리대리석을 만드는 방법은 순수한 유리만을 사용하므로 유리의 특성인 취성을 갖게되어 충격에 약하고 가격이 대단히 고가이며 용융공정을 거치므로 생산공정이 복잡하여 대량생산이 어렵다는 문제점이 있었다.
그리고, 유리봉을 시멘트에 넣어서 양생 후 절단 및 연마하여 제품을 만드는 방법은 절단 및 연마하는 과정에서 유리봉이 빠지는 경우가 종종 있고, 시멘트면이 많아 외관상 일반 세민트 제품과 큰 차이가 없으며, 역시 가공된 유리봉을 사용하므로 가격이 고가이며 절단 과정에서 유리의 파손으로 손실이 많고 강도가 취약하다는 문제점이 있었다.
본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위해서 연구 개발된 것으로서, 일반콘크리트 타일에 비해 인장강도, 휨강도 및 압축강도가 높은 박층(두께 1㎝정도)의 인조대리석을 제조하는 방법을 제공함에 그 목적이 있다.
본 발명의 다른 목적은 폐유리를 이용함으로써 광택이 뛰어난 타일을 제공하고 나아가 이로인하여 자원의 재활용을 도모할 수 있게 하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 표면의 백화현상을 억제하고 착색이 가능하게 함으로써 다양한 무늬와 선명한 색상을 갖는, 외관이 수려한 타일을 제공하는 것이다.
그리고, 본 발명은 일반 콘크리트의 제품에 비하여 약 15% 정도 경량화 될 수 있으며, 또 폐유리와 시멘트를 많이 사용하는 것이므로 저렴한 가격의 인조대리석을 제공할 수 있는 바, 이러한 점들 역시 본 발명이 이루고자하는 목적 중에 포함되는 것이라 할 수 있다.
이와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은 네가지 공정으로 이루어지는데, 이를 정리하면 아래와 같다.
첫째 공정: 분쇄 폐유리 45-75 중량% 및 시멘트와 화학반응을 일으키지않는 합성수지 접착제 3-5 중량%를 1차로 혼합하고, 이와 별도로 시멘트 15-25 중량%, 종석 0-25 중량% 및 물 5-8 중량%를 2차로 혼합한 후, 위 1차 및 2차의 혼합물을 합쳐 다시 혼합하는 공정(색상을 표현하고자 하는 경우에는 무기질 안료 1-2 중량%를 1차 혼합 단계에서 첨가하면 된다).
둘째 공정 : 상기 공정에서 혼합된 혼합물을 이형제를 살포한 형틀에 넣고, 이를 상부에서 진동 가압하여 다공성 패널로 제조한 후, 이를 증기 양생 또는 대기 양생하여 건조실에서 기건 상태로 건조하는 공정.
셋째 공정 : 불포화수지에 고분말 석분 또는 시멘트를 혼합하여, 이 혼합물을 상기 건조된 인조 대리석에 살포하여 이 혼합물이 그 공극에 충분히 스며들도록 한후, 이를 건조 및 양생시키는 공정.
넷째 공정 : 상기 공정을 마친 인조 대리석을 형틀에서 끄집어내어 연마하여 최종 제품을 제조하는 공정.
본 발명에 있어서, 분쇄 폐유리는 6㎜ 체에서 95% 이상 통과하고 2㎜ 체에서 10% 이하로 통과하는 것을 사용하는 것이 바람직하다. 입도가 이보다 작으면 인조대리석 내부의 공극률을 떨어뜨려 상기 셋째 공정에서 불포화수지 혼합물이 내부로 충분히 스며들기 어렵게되고, 이보다 크면 제품의 형상이 깨끗하지 않고 취성에 의한 파손이 우려된다. 분쇄 폐유리는 45-75 중량%로 사용하는 것이 바람직한데 45중량% 이하인 경우에는 제품의 표면 광택이 제대로 살아 나지 않으며 75 중량% 이상인 경우에는 유리의 취성으로 인하여 강도가 떨어진다.
종석의 입도 역시 너무 크거나 작으면 적절한 공극을 형성함에 문제가 있으므로 1㎜-5㎜의 것이 바람직하다. 종석은 인조 대리석의 강도를 상승시키는 역할을 하는 것으로 대체로 0-25 중량% 사용하는 것이 바람직하나, 종석은 자연석의 무늬(흙색)를 나타낼 수 있으므로 그 무늬의 표현 정도를 감안하여 그 비율을 다소 조절할 수 있다. 한편, 본 발명의 인조대리석을 높은 강도를 요하는 바닥재로 사용하는 경우에는 종석을 첨가하는 것이 바람직하나, 높은 강도를 요하지 않는 벽재 등에 사용하는 경우에는 종석을 첨가하지 아니하여도 된다.
시멘트는 구성요소들을 결착시키는 역할을 하는 것으로 15-25 중량% 사용하는 것이 바람직하며, 15 중량% 이하이면 결착력이 떨어지는 문제점이 있고, 25 중량% 이상이면 공극률이 줄어들어 상기 셋째 공정에서 불포화수지 혼합물이 내부로 스며들기 어렵게 될 뿐만 아니라, 제품 외관의 광택이 다소 떨어진 우려가 있다.
본 발명의 첫째 공정에 의하면, 재료의 혼합 과정을 1차와 2차로 나누어 실시한 후 각각의 혼합물을 다시 합쳐 혼합하고 있는데, 이는 유리와 시멘트가 잘 결합하지 않는 문제를 해결하기 위한 것이다. 즉, 본 발명에서는 분쇄 폐유리와 합성수지 접착제를 차 혼합시킴으로써, 그 후 이 혼합물이 전체로서 시멘트와 결착되게 하는 것이다. 이때 사용되는 합성수지 접착제로서는 시멘트와 화학반응을 일으키지 않는 것이라면 어느 것이나 사용 가능하나, 바람직하게는 에멀젼 타입으 아크릴 수지를 사용하는 것이 좋으며, 아크릴 수지를 사용하는 경우에는 고형분 50%를 기준으로 3-5 중량%를 투입하는 것이 바람직하다.
무기질 안료는 인조 대리석에 색상을 표현하기 위하여 첨가될 수 있으며, 표현하고자 하는 색상에 따라 그 사용량이 달라질 수 있고, 첫째 공정의 재료 1차 혼합시에 첨가될 수도 있고, 경우에 따라서는 셋째 공정에서 불포화수지 혼합물에 섞여 사용될 수도 있으며, 다양한 색상을 나타내기 위해서는 첫째 공정 및 셋째 공정 모두에 안료가 각각 첨가될 수도 있다.
둘째 공정은 혼합물을 형틀에 넣어 다짐과 양생 및 건조를 하는 공정인데, 이때 사용되는 형틀은, 다짐, 양생 및 건조의 공정을 수행함에 적합하고 최종 제품을 형틀로부터 용이하게 분리시킬 수 있는 것이라면 어느 것이나 무방하나, 수평도가 좋은 나무판 또는 철판 위에 수평도가 좋은 고무판을 설치하고 그 상단에, 상, 하가 개방된 쇠형틀을 설치하여 사용하는 것이 바람직하다.
혼합물을 형틀에 넣어 다짐을 할 때 다짐률을 약 20%로 보고 상부로부터 진동 가압하면서 다짐하는 것이 바람직하다. 다짐이 끝나면 다공성 패널이 형성되는데, 이 패널을 약 50℃로 약 10시간 증기 양생 또는 대기 양생한 후 30-50℃로 기건 상태로 건조시킴으로써 내부의 공극이 절대 용적에 대하여 약 7-20% 형성되게 한다. 이때 바람직하게는 공극이 2% 정도가 되도록하는 것이 좋다.
셋째 공정은 상기 공정에서 건조된 인조대리석의 상부에 불포화수지와 고분말석분 또는 시멘트를 혼합한 것을 살포하여 그 내부의 공극에 스며들게 하는 것이다. 불포화수지로는 접착력이 강하고 시멘트와 화학 반응을 일으키지 않는 것이라면 어느 것이나 사용 가능하나, 바람직하게는 에폭시를 사용하는 것이 좋다. 또한 불포화수지 혼합물의 구성으로는 절대 용적 1㎥에 대하여 고형분 60%이상의 에폭시 100-120㎏에 300 메쉬 이상의 고분말 석분 또는 시멘트 20-60㎏을 혼합하는 것이 바람직하다. 이때 혼합물의 양은 건조된 인조 대리석 내부 공극의 부피에 상당하도록 정하는 것이 좋다. 이 불포화수지 혼합물은 내부 공극에 스며들어 각 조성물을 또 한번 결착시킴으로써, 최종 제품의 인장강도, 휨강도 및 압축강도를 현저히 향상시키게 된다.
다양한 색상을 표현하기 위하여 이 혼합물에 안료를 포함시킬 수도 있으며, 색상에 따라 그 혼합되는 양이 달라질 수 있겠으나, 대체적으로 절대 용적 1㎥에 대하여 10-13㎏ 정도가 바람직하다.
불포화수지 혼합물이 스며들게 한 후에는 건조 과정을 거친 후 충분한 시간 대기 양생을 하여야 하는데, 바람직하게는 30-50℃로 1시간 정도 건조시키고 약 24시간 대기 양생시키는 것이 좋다.
그 후에는 연마과정을 거쳐 제품을 완성하게 되는데, 연마를 위하여 통상의 인조대리석 연마과정을 적용할 수도 있으나, 1차로 다이아몬드 또는 세라믹 연마석 400, 800, 1500으로 연마하고 이에 다시 2차로 유리 광택용 셀륨옥사이드가 혼합된 광판으로 연마하는 두단계 연마과정을 거치도록 하는 것이 바람직하다.
이하 본 발명을 실시예에 의거 설명한다.
[실시예 1]
크기는 두께 12㎜, 넓이 1.0m×1.5m 이고 색상은 적색과 흑색이 어우러지며 흑색 반점이 나타나는(수입석의 임페리얼레드 색상) 벽체용 인조대리석을 제조하기로 하고, 다음의 재료를 준비하였다.
재료
분쇄 폐유리 : 19.58㎏(6㎜ 채에서 95% 이상 통과하고 2㎜ 채에서 10% 이하로 통과하도록 입도를 조절함), 종석:8.86㎏(입도를 1㎜-5㎜가 되도록 조절함), 시멘트:7.56㎏, 물:2.65㎏, 수용성 아크릴 수지:1.51㎏(고형분 50% 기준), 적색 산화철(안료):0.53㎏, 에폭시:2㎏(고형분 60% 기준), 석분:0.4㎏(300 mesh 이상의 고분말), 흑색 안료:0.2㎏, 이형제:적당량(개측하지 않았음)
설비
가로 세로 각각 1.2m×1.7m 두께 10㎜이고 수평도가 좋은 철판과 고무판 각 1매, 가로 세로 각각 1.2m×1.5m 높이 12㎜ 이며 상하가 없는 쇠형틀 1매, 고무 헤라 1매, 혼합기 2대, 진동다짐기 1대, 증기양생기 1대, 연마용 다이아몬드 400, 800 및 1500, 유리광택용 셀륙옥사이드가 혼합된 광판 1매.
상기의 재료와 설비를 이용하여 하기의 공정을 실시하였다.
제1공정 : 분쇄 폐유기:19.58㎏, 수용성 아크릴 수지:1.51㎏ 및 적색 산화철(안료):0.53㎏을 혼합기로 1차로 혼합하고, 종석:8.86㎏, 시멘트:7.56㎏ 및 물:2.65㎏을 혼합기로 2차 혼합한 후, 1차 및 2차 혼합물을 합쳐 다시 혼합하였다.
제2공정 : 철판 위에 고무판을 놓고 그위에 쇠 형틀을 얹어 놓은 뒤 이에 이형제를 살포한 후, 이형틀에 상기 공정의 혼합물 전량을 부어넣고, 이를 진동다짐기로 충분히 다진 후, 증기양생기에서 약 50℃로 약 10시간 양생하고, 그 후 건조실에서 약 40℃로 약 5시간 기건상태로 건조하였다.
제3공정 : 에폭시: 2㎏, 석분 : 0.4㎏ 및 흑색 안료 : 0.2㎏를 혼합하여, 이 혼합물을 상기 공정의 건조 상태의 대리석 위에 부으며 고무 헤라를 이용하여 전 표면에 골고루 발라 이 혼합물이 그 공극 사이로 충분히 스며들도록 한 후, 40℃에서 1시간 건조시킨 후 24시간 정도 대기 양생하였다.
제4공정 : 상기 공정의 양생이 완료된 대리석을 형틀로부터 끄집어내어 다이아몬드 400, 800, 1500으로 연마를 한 후, 다시 유리광택용 셀륙옥사이드가 혼합된 광판으로 연마하여 최종제품을 완성하였다.
실시예 1에서 제조된 제품의 압축강도, 휨강도, 광택 및 색상을 측정하였는바, 그 결과는 표1과 같다.
실시예 1은 본 발명의 방법을 실시한 것으로, 이에 의하여 제조된 인조대리석을 KSK 5105 수경성 시멘트 몰타르 압축강도 시험방법, KSF 2482 레진 콘크리트 휨강도 시험방법 및 KSK 5104 수경성 시멘트 몰타르 인장강도 시험방법에 의하여 측정하였는데, 그 결과 본 발명의 방법에 의하여 제조된 제품은 압축강도, 휨강도 및 인장강도가 기준치 보다 우수하였다. 또한 육안으로 관찰한 결과, 광택은 한도 견본 제품에 견주어 매우 우수하였으며, 색상은 한도 견본 제품과 마찬가지로 수입석의 임페리얼 레드의 색상을 나타내었다.
[실시예 2]
크기는 두께 12㎜, 넓이 1.0m×1.5m 이고 색상은 적색 반점이 나타나는 벽체용 인조대리석을 제조하기로 하고, 다음의 재료를 준비하였다.
재료
분쇄 폐유리 : 19.58㎏(6㎜ 채에서 95% 이상 통과하고 2㎜ 채에서 10% 이하로 통과하도록 입도를 조절함), 종석 : 8.86㎏(입도를 1㎜-5㎜가 되도록 조절함), 시멘트 : 7.56㎏, 물 : 2.65㎏, 수용성 아크릴 수지 : 1.51㎏(고형분 50% 기준), 적색 산화철(안료) : 0.53㎏, 이형제 : 적당량(개량하지 않았음)
설비
가로 세로 각각 1.2m×1.7m× 두께 10㎜이고 수평도가 좋은 철판과 고무판 각 1매, 가로 세로 각각 1.2m×1.5m 높이 12㎜ 이며 상하가 없는 쇠형틀 1매, 고무 헤라 1매, 혼합기 2대, 진동다짐기 1대, 증기양생기 1대, 연마용 다이아몬드 400, 800 및 1500, 유리광택용 셀륨옥사이드가 혼합된 광판 1매.
상기의 재료와 설비를 이용하여 하기의 공정을 실시하였다.
제1공정 : 분쇄 폐유리 : 19.58㎏, 수용성 아크릴 수지 : 1.51㎏ 및 적색 산화철(안료) : 0.53㎏을 혼합기로 1차 혼합하고, 종석 : 8.86㎏, 시멘트 : 7.56㎏ 및 물 : 2.65㎏을 혼합기로 2차 혼합한 후, 위 1차 및 2차 혼합물을 합쳐 다시 혼합하였다.
제2공정 : 철판 위에 고무판을 놓고 그위에 쇠 형틀을 얹어 놓은 뒤 이에 이형제를 살포한 후, 이에 상기 공정의 혼합물 전량을 부어넣고, 이를 진동다짐기로 충분히 다진 후, 증기양생기에서 약 50℃로 약 10시간 양생하고, 그 후 건조실에서 약 40℃로 약 5시간 기건상태로 건조 시켰다.
제3공정 : 상기 공정의 건조된 대리석을 형틀로부터 그집어내어 다이아몬드 400, 800, 1500으로 연마를 한 후, 유리광택용 셀륨옥사이드가 혼합된 광판으로 연마하여 최종제품을 완성하였다.
실시예 2에서 제조된 제품의 압축강도, 휨강도, 광택 및 색상을 측정하였는 바, 그 결과는 표2와 같다.
실시예 2는 본 발명의 공정 중 에폭시 혼합물을 살포하는 공정이 생략된 것이며, 실시예 과 동일한 방법으로 측정한 결과에 의하면 압축강도, 휨강도 및 인장강도가 기준치에 훨씬 도달하지 못하였다. 광택 및 색상은 육안으로 관찰하였는데, 광택은 기존 제품에 견주어 우수하였으며, 색상은 적색안료만 사용하였기 때문에 유리와 종석을 제외한 부분은 적색으로 착색이 되었다. 이 방법에 의한 제품은 표면에 공극이 많이 형성되어 있었으며(표면공극률 11%) 수침후 백화현상 및 연마후 표면의 유리가 부분적으로 이탈하는 현상이 발생하였다.
실시예 1 및 2의 결과치로부터 알 수 있듯이 에폭시 혼합물을 사용한 것과 사용하지 않은 것의 강도가 매우 다르며, 에폭시 혼합물을 사용한 경우에는 이 혼합물이 대리석의 내부 공극에 스며들어 조성물들을 재차 결착시킴으로써, 인조대리석의 강도를 현저히 향상 시켰다.
상기 실시예들에서 보듯이, 본 발명의 방법은 폐유리를 주 재료로 사용하기 때문에 자원 재활용에 크게 기여하는 것으로, 우수한 강도를 지니며 광택이 뛰어나고 나아가 다양한 색상을 표현할 수 있는 인조 대리석을 저렴한 가격으로 제공할 수 있는 것이므로, 본 발명이 당해 분야에 기여하는 바는 다대하다고 하겠다.
Claims (12)
- 분쇄 폐유리 45-75 중량%에 시멘트와 화학반응을 일으키지않는 합성수지 접착제 3-5 중량%를 1차로 혼합하고, 이와 별도로 시멘트 15-25 중량%, 종석 0-25 중량% 및 물 5-8 중량%를 2차로 혼합한 후, 상기 1차 및 2차의 혼합물을 합쳐 다시 혼합하는 공정; 상기 공정에서 혼합된 혼합물을 이형제를 살포한 형틀에 넣고, 이를 상부에서 진동 가압하여 다공성 패널로 제조한 후, 이 패널을 증기 양생 또는 대기 양생하여 건조실에서 기건 상태로 건조하는 공정; 불포화수지에 고분말 석분을 혼합하며, 이 혼합물을 상기 건조된 다공성 패널에 살포하여 공극 사이로 충분히 스며들게 한 후 건조시키고, 다시 대기 양생하는 공정; 및 상기 공정을 마친 패널을 형틀에서 끄집어내어 연마하여 최종 제품을 제조하는 공정;을 포함하는 인조 대리석 제조방법
- 제1항에 있어서, 분쇄 페유리의 입도가 6㎜ 체에서 95% 이상 통과하고 2㎜ 체에서 10% 이하로 통과하는 크기의 것임을 특징으로 하는 인조 대리석 제조방법.
- 제1항에 있어서, 종석의 입도가 1㎜-5㎜의 크기의 것임을 특징으로 하는 인조 대리석 제조방법.
- 제1항에 있어서, 시멘트와 화학반응을 일으키지 않는 합성수지 접합체가 아크릴 수지인 것을 특징으로 하는 인조 대리석 제조방법.
- 제1항에 있어서, 불포화 수지가 에폭시인 것을 특징으로 하는 인조 대리석 제조방법.
- 제1항에 있어서, 고문발 석분의 입도가 300 메쉬 이상인 것을 특징으로 하는 인조 대리석 제조방법.
- 제1항에 있어서, 고분말 석분 대신에 시멘트를 사용하는 것을 특징으로 하는 인조대리석 제조방법.
- 제1항에 있어서, 형틀로서 수평도가 좋은 나무판 또는 철판 위에 수평도가 좋은 고무판을 설치하고 그 상단에 상, 하가 개방된 쇠형틀을 설치하여 사용하는 것을 특징으로 하는 인조 대리석 제조방법.
- 제1항에 있어서, 색상을 표현하기 위하여 첫째 공정의 1차 혼합시 무기질 안료 1-2중량%를 첨가 하는 것을 특징으로 하는 인조 대리석 제조방법.
- 제1항에 있어서, 색상을 표현하기 위하여 셋째 공정의 불포화수지 혼합물에 무기질 안료를 첨가 하는 것을 특징으로 하는 인조 대리석 제조방법.
- 제1항에 있어서, 연마과정으로 다이아몬드 또는 세라믹 연마석 400, 800, 1500으로 연마하고 이를 다시 유리 광택용 셀륨옥사이드가 혼합된 광판으로 연마하는 두단게 연마과정을 거치는 것을 특징으로 하는 인조 대리석 제조방법.
- 제1항에 있어서, 셋째 공정에서 건조실에 1시간 이상 넣어 건조시키고, 다시 24시간 정도 대기양생하는 공정을 거치는 것을 특징으로 하는 인조 대리석 제조방법.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
KR1019960038266A KR0170611B1 (ko) | 1996-09-04 | 1996-09-04 | 인조 대리석 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
KR1019960038266A KR0170611B1 (ko) | 1996-09-04 | 1996-09-04 | 인조 대리석 제조방법 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
KR19980019963A KR19980019963A (ko) | 1998-06-25 |
KR0170611B1 true KR0170611B1 (ko) | 1999-05-01 |
Family
ID=19472752
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
KR1019960038266A KR0170611B1 (ko) | 1996-09-04 | 1996-09-04 | 인조 대리석 제조방법 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
KR (1) | KR0170611B1 (ko) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20020024279A (ko) * | 2002-02-20 | 2002-03-29 | 김덕호 | G.r.c. 조성물 및 이의 제조방법 |
KR100366568B1 (ko) * | 2000-01-26 | 2003-01-14 | 홍익표 | 인조 대리석의 제조방법 |
KR101316002B1 (ko) * | 2011-09-21 | 2013-10-08 | 황주철 | 분쇄유리를 사용하여 인조대리석을 제조하는 방법 및 그 방법에 의하여 제조된 인조대리석 |
KR101402549B1 (ko) * | 2013-08-08 | 2014-05-30 | 송용도 | 건축용 외장 패널의 제조방법과 그 제조방법으로 제작된 건축용 외장 패널 및 이를 이용한 벽체 시공방법 |
CN104276795A (zh) * | 2013-07-01 | 2015-01-14 | 万峰石材科技股份有限公司 | 一种高强度复合型无机人造石及其制备方法 |
KR101633753B1 (ko) * | 2016-02-03 | 2016-06-27 | 다호스톤 (주) | 인조석 판재 생산방법 |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20010019223A (ko) * | 1999-08-25 | 2001-03-15 | 오용수 | 인조석재 및 이의 제조방법 |
KR100371579B1 (ko) * | 2000-12-22 | 2003-02-07 | 이일희 | 폐슬러지와 건축폐자재를 이용한 토목, 건축자재 제조방법 |
KR100777801B1 (ko) * | 2006-06-23 | 2007-11-29 | 주식회사 인트켐 | 유리질을 포함하는 인조대리석 |
-
1996
- 1996-09-04 KR KR1019960038266A patent/KR0170611B1/ko not_active IP Right Cessation
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100366568B1 (ko) * | 2000-01-26 | 2003-01-14 | 홍익표 | 인조 대리석의 제조방법 |
KR20020024279A (ko) * | 2002-02-20 | 2002-03-29 | 김덕호 | G.r.c. 조성물 및 이의 제조방법 |
KR101316002B1 (ko) * | 2011-09-21 | 2013-10-08 | 황주철 | 분쇄유리를 사용하여 인조대리석을 제조하는 방법 및 그 방법에 의하여 제조된 인조대리석 |
CN104276795A (zh) * | 2013-07-01 | 2015-01-14 | 万峰石材科技股份有限公司 | 一种高强度复合型无机人造石及其制备方法 |
KR101402549B1 (ko) * | 2013-08-08 | 2014-05-30 | 송용도 | 건축용 외장 패널의 제조방법과 그 제조방법으로 제작된 건축용 외장 패널 및 이를 이용한 벽체 시공방법 |
KR101633753B1 (ko) * | 2016-02-03 | 2016-06-27 | 다호스톤 (주) | 인조석 판재 생산방법 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
KR19980019963A (ko) | 1998-06-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101891429B (zh) | 一种仿陶水泥组分、仿陶水泥产品及其制备方法 | |
CN114477895A (zh) | 一种仿天然大理石纹理的无机人造石及其制备工艺 | |
KR100309155B1 (ko) | 자연석표면층을갖는다공성시멘트블록제조방법 | |
KR0170611B1 (ko) | 인조 대리석 제조방법 | |
JPH02233549A (ja) | セラミック板材製品およびその製造方法 | |
KR20090129780A (ko) | 모자이크형 복합블록 및 그 제조방법 | |
KR100910976B1 (ko) | 분쇄유리를 사용한 인조대리석 및 제조방법 | |
KR100198022B1 (ko) | 세립자 고압 투수블록 제조방법 | |
US3242242A (en) | Method for the production of decorative wall and flooring tile | |
CA2530734A1 (en) | Pigment paste for concrete and method for making the same | |
EA017880B1 (ru) | Сухая декоративно-отделочная смесь | |
JPH07502722A (ja) | 切断可能なコンクリート並びにその製造及び成形方法 | |
DE69502278T2 (de) | Mörtelzusammensetzung | |
US4111868A (en) | Fibered synthetic clay composition for use in aesthetic arts | |
KR960011337B1 (ko) | 무늬 다공성 콘크리트 패널 제조방법 | |
KR100791526B1 (ko) | 장석을 주원료로 이용한 건축용 인조석 판재의 제조방법과그 판재 | |
KR100852007B1 (ko) | 인조대리석 판재 및 조형물의 제조방법 | |
KR20100013226A (ko) | 인조석의 제조방법 | |
RU2029682C1 (ru) | Способ изготовления декоративных бетонных плит | |
JPS63503455A (ja) | セッコウ物品製造用組成物 | |
CN110156399A (zh) | 一种性能优良成本低的环氧树脂复合人造石板材制造工艺 | |
US20060196393A1 (en) | Composite mineral counter tops | |
RU2416584C1 (ru) | Гипсобрекчевидный материал и способ получения изделий из него | |
CA1219006A (en) | Construction composition | |
KR102639265B1 (ko) | 인조 대리석 및 인조 대리석 제조 방법 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A201 | Request for examination | ||
E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
GRNT | Written decision to grant | ||
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20051012 Year of fee payment: 8 |
|
LAPS | Lapse due to unpaid annual fee |