RU2416584C1 - Гипсобрекчевидный материал и способ получения изделий из него - Google Patents

Гипсобрекчевидный материал и способ получения изделий из него Download PDF

Info

Publication number
RU2416584C1
RU2416584C1 RU2009130363/03A RU2009130363A RU2416584C1 RU 2416584 C1 RU2416584 C1 RU 2416584C1 RU 2009130363/03 A RU2009130363/03 A RU 2009130363/03A RU 2009130363 A RU2009130363 A RU 2009130363A RU 2416584 C1 RU2416584 C1 RU 2416584C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
gypsum
binder
polycarboxylates
crushed stone
group
Prior art date
Application number
RU2009130363/03A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2009130363A (ru
Inventor
Василий Анатольевич Долгорев (RU)
Василий Анатольевич Долгорев
Original Assignee
Василий Анатольевич Долгорев
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Василий Анатольевич Долгорев filed Critical Василий Анатольевич Долгорев
Priority to RU2009130363/03A priority Critical patent/RU2416584C1/ru
Publication of RU2009130363A publication Critical patent/RU2009130363A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2416584C1 publication Critical patent/RU2416584C1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/14—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing calcium sulfate cements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/009—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone characterised by the material treated
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
    • C04B41/46—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with organic materials
    • C04B41/48—Macromolecular compounds
    • C04B41/4826—Polyesters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
    • C04B41/46—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with organic materials
    • C04B41/48—Macromolecular compounds
    • C04B41/4838—Halogenated polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
    • C04B41/46—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with organic materials
    • C04B41/48—Macromolecular compounds
    • C04B41/4853—Epoxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
    • C04B41/46—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with organic materials
    • C04B41/48—Macromolecular compounds
    • C04B41/488—Other macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving unsaturated carbon-to-carbon bonds
    • C04B41/4884—Polyurethanes; Polyisocyanates

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)

Abstract

Изобретение относится к брекчевидным материалам и способам получения изделий из них. Технический результат - увеличение прочности материала и водостойкости поверхности изделий из него с одновременным увеличением эстетической и декоративной выразительности. Гипсобрекчевидный материал содержит вящущее и природный щебень из однотипных или различных горных пород, преимущественно природного гипса, или ангидрита, или яшмы, или малахита, или шунгита, или чароита, или туркенита, или сердолика, или жадеита (нефрита), или лазурита, или розового кварца, или аметиста, или авантюрина красного, или смесь указанных горных пород фракционным размером 3-25 мм в количестве 20,0-60,0% от общей массы вяжущего, в качестве вяжущего используют гипсовую суспензию, включающую, масс.%: высокопрочное или строительное, или полифазовое гипсовое вяжущее 24,0-59,5, известь 0,4-7,0, пластификатор, выбранный из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов, или пластификатор, выбранный из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов, или смесь длинноцепочечных и короткоцепочечных поликарбоксилатов 0,182-1,25, пеногаситель 0,00-0,006, пигмент оксид 0,02-0,36, фосфат натрия 0,001-0,005, сахар 0,01-0,025, воду остальное. В способе получения изделий из указанного выше гипсобрекчевидного материала на внутреннюю поверхность формы из плоского резиноподобного материала укладывают равномерным слоем указанный выше природный щебень, заливают его указанным выше вяжущим, после полирования лицевую поверхность изделия покрывают прозрачными органическими лаками на основе полиуретановых, или эпоксидных, или поливинилхлоридных, или полиэфирных смол. 2 н.п. ф-лы, 2 табл.

Description

Изобретение относится к способам получения брекчевидных материалов и изделий из них, может быть использовано при отделке стен общественных сооружений, жилых домов, спорткомплексов и лечебных заведений, а также для других целей.
Известны способы получения брекчевидных материалов, основанные на использовании щебня и обломков горных пород, связываемых полиэфирными или эпоксидными смолами или магнезиальными, или цементными вяжущими, и применяемые в виде облицовочных плит для отделки метрополитена в городах: Москве, Санкт-Петербурге, Екатеринбурге и декоративной отделке стен общественной приемной Кремля (см. М.П.Элинсон, «Искусственный брекчевидный мрамор заводского производства», издательство Высшая Академия Архитектуры, М., 1938 г. с.43; И.П.Синельников, «Искусственный мрамор», книгоиздательство «Сухова А.Ф.» Москва-Петербург, 1916 г., с.30; а также М.П.Элинсон, Отделочный высокопрочный гипс в архитектуре», издательство Академия архитектуры СССР, М., 1940 г., с.54).
Используемые брекчевидные горные породы (итал. breccia, брекчия - горная порода, состоящая из сцементированных обломков одной или нескольких пород), сложенные из угловатых обломков (размерами от 1 см и более) и сцементированные, после затвердевания в блоках определенных размеров, подвергают распиливанию на отдельные плиточные изделия, шлифованию и полированию и широко применяют в строительстве
Существуют различные способы с применением разновидностей брекчий, различающихся по генезису.
Известен способ получения декоративной панели, содержащей основу, соединенную с декоративным слоем посредством материала, используемого в декоративном слое, включающем композиционное изображение, выполненное в форме шероховатого рельефа, сочетающегося со светоотражающей плоской поверхностью основы, а в качестве минерального вяжущего используют гипс (RU 14955 U1, кл. 7 Е04С 2/00, опубл. 10.09.2000 г.). Описанный способ имеет ряд существенных недостатков: сложность получения шероховатого рельефа при наливе суспензии со светоотражающим компонентом, незначительная прочность материала из-за углов рельефа, сформированного под различным углом к плоскости изображения, наличие на поверхности множественных дефектов в виде пузырьковых образований, большое поглощение воды, приводящее к трещинообразованию.
Известен способ изготовления облицовочных плит с использование набора цветных суспензий на основе гипсового вяжущего, одна из которых содержит 1-2 мас.ч. пигмента, 4-5 мас.ч воды и 0,01-0,15 мас.ч. поверхностно-активного вещества; другая состоит из 100 мас.ч. гипсового вяжущего и 25-30 мас.ч. воды, которую смешивают с комплексным заполнителем (щебнем); содержание щебня не превышает 15% от общей массы изделия. Обе суспензии смешивают, формуют блок из расчета получения двух плиток, который распиливают. Прочность на сжатие плит до 15 МПа. (RU 2058948 С1, кл. С04В 28/14, В28В 11/00, опубл. 27.04.96 г.).
К недостаткам способа следует отнести малую прочность основы, в результате чего наблюдается разрушение контактных зон материала наполнителя и гипса при шлифовании и полировании этих плит, малая декоративность и эстетичность поверхности.
Описан способ получения декоративных облицовочных плит с использованием композиционного состава на основе кварцевого или мраморного песка, окрашивающих пигментов, высокопрочного гипсового вяжущего, замедлителей схватывания гипса, пластификатора - «Мельмент F15G», гидрофобизатора и стирол-акриловой дисперсии. Способ предусматривает прессование композиции, шлифование и полирование полученных образцов плит (В.В.Кривенко, Д.В.Овчининский, М.М.Вайштейн, А.Ф.Бурьянов, Ю.А.Гончаров «Оселковый мрамор: древние традиции и современные технологии», Ж. Строительные материалы, №8, 2008 г., стр.16-18).
К недостаткам способа получения гипсобрекчевидного материала и декоративной плитки из него, выбранного за прототип, следует отнести необходимость прессования композиции, ее недостаточную прочность за счет использования большого количества воды для затворения вяжущего, разрыхления структуры применяемым гидрофобизатором, наличия на поверхности дефектов из-за повышенного солеобразования, провоцируемого составом, включающим солевые органические кислоты и замедлители.
С целью преодоления указанных недостатков известного способа получения прочного гипсобрекчевидного материала, большей эстетической и декоративной выразительности, повышения водостойкости поверхности изделия предлагается способ получения гипсобрекчевидного материала (гипсобрекчии) и изделия из него.
Поставленная цель достигается тем, что в известном способе гипсобрекчевидный материал и изделия из него, содержащие вяжущий гипс или иное вяжущее и природный щебень из однотипных или различных горных пород, преимущественно природного гипса, или ангидрита, или яшмы, или малахита, или шунгита, или чароита, или туркенита, или сердолика, или жадеита (нефрита), или лазурита, или розового кварца, или аметиста, или авантюрина красного, или смесь указанных горных пород фракционным размером 3-25 мм, в количестве 20,0-60,0% от общей массы вяжущего, отличающийся, тем, что в качестве вяжущего используют гипсовую суспензию, включающую высокопрочное или строительное, или полифазовое гипсовое вяжущее, известь, пластификатор, пеногаситель, пигмент, фосфат натрия, сахар и воду при следующих соотношениях компонентов, масс.%:
высокопрочное или строительное, или  
полифазовое гипсовое вяжущее - 24,0-59,5
известь - 0,4-7,0
пластификатор, выбранный из группы  
длинноцепочечных поликарбоксилатов, или  
пластификатор, выбранный из группы  
короткоцепочечных поликарбоксилатов, или  
смесь длинноцепочечных и короткоцепочечных  
поликарбоксилатов - 0,182-1,25
пеногаситель - 0,001-0,006
пигмент оксид - 0,02-0,36
фосфат натрия - 0,001-0,005
сахар - 0,01-0,025
вода - остальное
А способ получения изделий из гипсобрекчевидного материала, заключающийся в том, что на внутреннюю поверхность формы из плоского резиноподобного материала укладывают равномерным слоем природный щебень из однотипных или различных горных пород, заливают указанный щебень гипсовой суспензией, отличается тем, что в качестве природного щебня используют природный гипс, или ангидрит, или яшму, или малахит, или шунгит, или чароит, или туркенит, или сердолик, или жадеит (нефрит), или лазурит, или розовой кварц, или аметист, или авантюрин красный фракционным размером 3-25 мм, в количестве 20,0-60,0% от общей массы гипсового вяжущего, после полирования лицевую поверхность изделия покрывают прозрачными органическими лаками на основе полиуретановых, или эпоксидных, или поливинилхлоридных, или полиэфирных смол.
Предлагаемый способ позволяет получать гипсобрекчевидный материал и изделия из него высокой прочностью на сжатие и изгиб, повышенной адгезионной прочностью связки щебневидного наполнителя с композиционным гипсовым вяжущим, низким водопоглощением, высокими экологическими и эстетически-декоративными показателями, которые невозможно достичь с применением других известных способов с гипсовыми вяжущими.
Ниже приведены примеры способа получения брекчевидного материала и изделий из него.
ПРИМЕР 1. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывали равномерным слоем 3,75 кг (59,9%) гипсового щебня размером 3-25 мм; а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 0,5 кг (7,98%) водного раствора, содержащего 9,4 г (0,15%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 2,37 г (0,038%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,25 г (0,004%) пеногасителя полидиметилсилоксана, 0,08 г (0,0013%) фосфата натрия и 0,7 г (0,01%) сахара и полифазового гипсового вяжущего, включающего 0,31 кг высокопрочного гипсового вяжущего, 1,1 кг строительного гипсового вяжущего, 0,16 кг ангидрита; 0,44 кг (7,0%) гашеной извести при В/Т=0,09. Полученное изделие из гипсобрекчевидного материала вынимали из формы, лицевую поверхность шлифовали и полировали. Составы материала, предназначенного для изготовления, например, брекчевидных отделочных плит, или стеновых панелей, или других изделий приведены в табл.1. Полученные гипсобрекчевидные изделия сушили до остаточной влажности 5% и затем испытывали на поверхностную прочность, прочность на сжатие и изгиб, водостойкость и морозостойкость, а также проводили оценку их декоративной выразительности. Результаты испытания приведены в табл.2.
ПРИМЕР 2. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывали равномерным слоем 45 кг (44,9%) наполнителя - гипсового щебня с крупностью частиц в интервале 3-25 мм, а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 10 кг (9,98%) водного раствора, содержащего 0,134 кг (0,13%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 0,048 кг (0,048%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,003 кг (0,003%) пеногасителя полидиметилсилоксана; 0,0016 кг (0,0016%) фосфата натрия; 0,01 кг (0,01%) сахара и 40,0 кг (39,9%) полифазового гипсового вяжущего, включающего 18 кг высокопрочного гипсового вяжущего, 20,0 кг строительного гипсового вяжущего, 2,0 кг ангидрита; 5,0 кг (4,99%) гашеной извести; 0,002 кг (0,002%) железоокисного пигмента красного, при В/Т=0,11. Полученное изделие из гипсобрекчевидного материала вынимали из формы и лицевую поверхность шлифовали и полировали. Далее как в примере 1.
ПРИМЕР 3. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывали равномерным слоем 1,87 кг (29,5%) наполнителя - чароитового щебня с крупностью частиц в интервале 3-25 мм, а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 0,6 кг (9,5%) водного раствора, содержащего 51,9 г (0,82%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 15 г (0,24%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,125 г (0,002%) пеногасителя полидиметилсилоксана; 0,31 г (0,005%) пигмента железоокисного желтого; 0,31 г (0,005%) фосфата натрия; 1,5 г (0,023%) сахара и 3,75 кг (59,3%) смеси полифазового вяжущего, включающего 2,25 кг высокопрочного гипсового вяжущего, 1,5 кг строительного гипсового вяжущего, 0,16 кг ангидрита; 27,5 г (0,4%) гашеной извести при В/Т=0,10. Полученное изделие из гипсобрекчевидного чароитового материала вынимали из формы и лицевую поверхность шлифовали и полировали, а затем после высушивания материала лицевую поверхность покрывали полиуретановым лаком. Далее как в примере 1.
ПРИМЕР 4. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывали равномерным слоем 15 кг (20,2%) наполнителя - родонитового щебня с крупностью частиц в интервале 3-25 мм; а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 5,0 кг (6,7%) водного раствора, содержащего 0,84 кг (1,13%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 0,09 кг (0,12%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,001 кг (0,0013%) пеногасителя полидиметилсилоксана; 0,003 кг (0,004%) фосфата натрия; 0,015 кг (0,02%) сахара и 10,0 кг высокопрочного гипсового вяжущего, 33,3 кг строительного гипсового вяжущего, 5 кг ангидрита; 5,0 кг (6,7%) гашеной извести при В/Т=0,18. Полученное изделие из гипсобрекчевидного родонитового материала вынимали из формы и лицевую поверхность шлифовали и полировали. Далее как в примере 1.
ПРИМЕР 5. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывали равномерным слоем 32,0 кг (34,15%) наполнителя - гипсового щебня с крупностью частиц в интервале 3-25 мм, а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 10,0 кг (10,2%) водного раствора, содержащего 0.33 кг (0,36%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 0,038 кг (0,04%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,004 кг (0,004%) пеногасителя полидиметилсилоксана, 0,01 кг (0,01%) фосфата натрия; 0,011 кг (0,012%) сахара и 50,0 кг (54,1%) полифазового гипсового вяжущего, включающего 15,0 кг высокопрочного гипсового вяжущего, 25,0 кг строительного гипсового вяжущего, 2 кг ангидрита; 0,02 кг (0,021%) железоокисного пигмента зеленого; 1,0 кг (1,08%) гашеной извести при В/Т=0,19. Полученное изделие из гипсобрекчевидного материала вынимали из формы и лицевую поверхность шлифовали и полировали. После высушивания поверхность плиты покрывали эпоксидным лаком. Далее как в примере 5.
ПРИМЕР 6. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывали равномерным слоем 65 кг (64,8%) наполнителя - ангидритового щебня с крупностью частиц в интервале 3-25 мм; а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 9,5 кг (9,5%) водного раствора, содержащего 0,249 кг (0,25%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 0,038 кг (0,038%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,004 кг (0,004%) пеногасителя полидиметилсилоксана, 00013 кг (0,0012%) фосфата натрия; 0,011 кг (0,011%) сахара и 25,0 кг (24,9%) смеси полифазового вяжущего, включающего 5,0 кг высокопрочного гипсового вяжущего, 17,5 кг строительного гипсового вяжущего, 2,5 кг ангидрита; 0,5 кг (4,98%) гашеной извести при В/Т=0,09. Полученное изделие из гипсобрекчевидного ангидритового материала вынимали из формы и лицевую поверхность шлифовали и полировали. Далее как в примере 1.
ПРИМЕР 7. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывали равномерным слоем 60 кг (59,8%) наполнителя - шунгитового щебня с крупностью частиц в интервале 3-25 мм, а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 8 кг (8,0%) водного раствора, содержащего 0,249 кг (0,25%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 0,038 кг (0,038%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,006 кг (0,006%) пеногасителя полидиметилсилоксана, 0,0011 кг (0,0011%) фосфата натрия; 0,011 кг (0,011%) сахара и 25,0 кг (24,9%) высокопрочного гипсового вяжущего; 7,0 кг (7,0%) гашеной извести при В/Т=0,09. Полученное изделие из гипсобрекчевидного шунгитового материала вынимали из формы и лицевую поверхность шлифовали и полировали. Далее как в примере 1.
ПРИМЕР 8. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывали равномерным слоем 60 кг (59,8%) наполнителя - яшмового щебня с крупностью частиц в интервале 3-25 мм; а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 8 кг водного раствора, содержащего 0,249 кг (0,25%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 0,038 кг (0,04%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,004 кг (0,004%) пеногасителя полидиметилсилоксана, 0,0013 кг (0,0013%) фосфата натрия; 0,011 кг (0,011%) сахара и 25,0 кг (25,0%) строительного гипсового вяжущего; 7,0 кг (7,0%) гашеной извести при В/Т=0,09. Полученное изделие из гипсобрекчевидного яшмового материала вынимали из формы и лицевую поверхность шлифовали и полировали. Далее, как в примере 1.
ПРИМЕР 9. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывали равномерным слоем 48 кг (54,9%) наполнителя - мраморного щебня с крупностью частиц в интервале 3-25 мм; а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 8 кг (9,2%) водного раствора, содержащего 0,35 кг (0,4%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 0,048 кг (0,05%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,002 кг (0,002%) пеногасителя полидиметилсилоксана, 0,015 кг (0,017%) фосфата натрия; 0,02 кг (0,023%) сахара и 28,0 кг (32,1%) смеси полифазового вяжущего, включающего 12 кг высокопрочного гипсового вяжущего, 14,0 кг строительного гипсового вяжущего, 2,0 кг ангидрита; 3,0 кг (3,4%) гашеной извести; 0,09 кг (0,1%) железоокисного пигмента синего при В/Т=0,09. Полученное изделие из гипсобрекчевидного мраморного материала вынимали из формы и лицевую поверхность шлифовали и полировали. Далее как в примере 1.
ПРИМЕР 10. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывали равномерным слоем 60 кг (59,8%) наполнителя - лазуритового щебня с крупностью частиц в интервале 3-25 мм; а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 8 кг (8,0%) водного раствора, содержащего 0,249 кг (0,25%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 0,038 кг (0,038%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,004 кг (0,004%) пеногасителя полидиметилсилоксана, 0,0013 кг (0,0013%) фосфата натрия; 0,011 кг (0,011%) сахара и 25,0 кг (24,9%) смеси полифазового вяжущего, включающего 5,0 кг высокопрочного гипсового вяжущего, 17,5 кг строительного гипсового вяжущего, 2,5 кг ангидрита; 7,0 кг (7,0%) гашеной извести при В/Т=0,09. Полученное изделие из гипсобрекчевидного лазуритового материала вынимали из формы и лицевую поверхность шлифовали и полировали. Далее как в примере 3.
ПРИМЕР 11. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывали равномерным слоем 48 кг (51,5%) наполнителя - туркенитового щебня с крупностью частиц в интервале 3-25 мм; а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 8 кг (9,1%) водного раствора, содержащего 0,35 кг (0,4%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 0,048 кг (0,055%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,002 кг (0,002%) пеногасителя полидиметилсилоксана, 0,015 кг (0,017%) фосфата натрия; 0,02 кг (0,023%) сахара и 28,0 кг (32,0%) смеси полифазового вяжущего, включающего 12 кг высокопрочного гипсового вяжущего, 14,0 кг строительного гипсового вяжущего, 2,0 кг ангидрита; 3,0 кг (34%) гашеной извести при В/Т=0,11. Полученное изделие из гипсобрекчевидного туркенитового материала вынимали из формы и лицевую поверхность шлифовали и полировали. Лицевую поверхность высушенного материала покрывали полиэфирным лаком. Далее как в примере 4.
ПРИМЕР 12. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывали равномерным слоем 30 кг (30,0%) наполнителя - малахитового щебня с крупностью частиц в интервале 3-25 мм; а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 9,5 кг (9,5%) водного раствора, содержащего 0,83 кг (0,83%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 0,24 кг (0,24%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,002 кг (0,002%) пеногасителя полидиметилсилоксана, 0,005 кг (0,005%) фосфата натрия; 0,024 кг (0,024%) сахара и 59,0 кг (59,0%) смеси полифазового вяжущего, включающего 36,0 кг высокопрочного гипсового вяжущего, 23,0 кг строительного гипсового вяжущего; 0,5 кг (0,5%) гашеной извести при В/Т=0,10. Полученное изделие из гипсобрекчевидного материала вынимали из формы и лицевую поверхность шлифовали и полировали. Далее как в примере 1.
ПРИМЕР 13. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывали равномерным слоем 49,0 кг (49,0%) щебня авантюрина красного с крупностью частиц в интервале 3-25 мм; а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 10,0 кг (10,0%) водного раствора, содержащего 0,84 кг (0,84%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 0,09 кг (0,09%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,001 кг (0,001%) пеногасителя полидиметилсилоксана, 0,003 кг (0,003%) фосфата натрия; 0,015 кг (0,015%) сахара и 34,0 кг (34,0%) смеси полифазового вяжущего, включающего 9,0 кг высокопрочного гипсового вяжущего, 19,0 кг строительного гипсового вяжущего, 5 кг ангидрита; 5,0 кг (5,0%) гашеной извести, В/Т=0,18. Далее как в примере 1.
ПРИМЕР 14. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывали равномерным слоем 29 кг (34,9%) наполнителя - сердоликового (халцедонового) щебня с крупностью частиц в интервале 3-25 мм; а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 10,0 кг (10,2%) водного раствора, содержащего 0,33 кг (0,36%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 0,038 кг (0,04%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,004 кг (0,004%) пеногасителя полидиметилсилоксана, 0,0013 кг (0,0014%) фосфата натрия; 0,011 кг (0,012%) сахара и 50,0 кг (54,1%) смеси полифазового вяжущего, включающего 15,0 кг высокопрочного гипсового вяжущего, 25,0 кг строительного гипсового вяжущего, 2 кг ангидрита; 1,0 кг (1,08%) гашеной извести при В/Т=0,19. Полученное изделие из гипсобрекчевидного сердоликового материала вынимали из формы и лицевую поверхность шлифовали и полировали. Далее как в примере 3.
ПРИМЕР 15. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывали равномерным слоем 60 кг (59,8%) наполнителя - жадеитового щебня с крупностью частиц в интервале 3-25 мм; а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 8 кг (8,0%) водного раствора, содержащего 0,249 кг (0,25%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 0,038 кг (0,04%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,004 кг (0,004%) пеногасителя полидиметилсилоксана, 0,0013 кг (0,0013%) фосфата натрия; 0,011 кг (0,011%) сахара и 25,0 кг (24,9%) смеси полифазового вяжущего, включающего 5,0 кг высокопрочного гипсового вяжущего, 17,5 кг строительного гипсового вяжущего, 2,5 кг ангидрита; 7,0 кг (7,0%) гашеной извести при В/Т=0,09. Полученное изделие из гипсобрекчевидного жадеитового материала вынимали из формы и лицевую поверхность шлифовали и полировали. Далее как в примере 5.
ПРИМЕР 16. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывал и равномерным слоем 30 кг (30,0%) наполнителя - агатового щебня с крупностью частиц в интервале 3-25 мм; а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 9,5 кг (9,5%) водного раствора, содержащего 0,83 кг (0,83%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 0,24 кг (0,24%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,002 кг (0,002%) пеногасителя полидиметилсилоксана, 0,005 кг (0,005%) фосфата натрия; 0,024 кг (0,024%) сахара и 59,0 кг (59,0%) смеси полифазового вяжущего, включающего 36,0 кг высокопрочного гипсового вяжущего, 24,0 кг строительного гипсового вяжущего; 0,5 кг (0,5%) гашеной извести при В/Т=0,10. Полученное изделие из гипсобрекчевидного агатового материала вынимали из формы и лицевую поверхность шлифовали и полировали. Далее как в примере 14.
ПРИМЕР 17. В форму из резиноподобного материала размером 300×300×12 на внутреннюю поверхность укладывали равномерным слоем 65 кг (64,8%) наполнителя - смешанного самоцветного щебня различных горных пород с крупностью частиц в интервале 3-25 мм; а затем щебень заливали суспензией, состоящей из 9,5 кг (9,5%) водного раствора, содержащего 0,249 кг (0,25%) пластификатора, выбранного из группы длинноцепочечных поликарбоксилатов; 0,038 кг (0,038%) пластификатора, выбранного из группы короткоцепочечных поликарбоксилатов; 0,004 кг (0,004%) пеногасителя полидиметилсилоксана, 0,0013 кг (0,0013%) фосфата натрия; 0,011 кг (0,011%) сахара и 25,0 кг (24,9%) смеси полифазового вяжущего, включающего 5,0 кг высокопрочного гипсового вяжущего, 17,5 кг строительного гипсового вяжущего, 2,5 кг ангидрита; 0,5 кг (0,5%) гашеной извести при В/Т=0,09. Полученное изделие из гипсобрекчевидного самоцветного материала вынимали из формы и лицевую поверхность шлифовали и полировали. Далее, как в примере 3.
ПРИМЕР 18 (аналог). Изготавливали в резиновой форме декоративную облицовочную гипсовую плиту. В смесителе готовили густой гипсовый раствор смешиванием 100 мас.ч. высокопрочного гипсового вяжущего с 30 мас.ч. воды. Одновременно готовили несколько разноцветных суспензий из пигмента, воды с смачивающей поверхностно-активной добавкой ОП-7. Затем увлажненный заполнитель фракций 6-20 мм перемешивали с гипсовым раствором до получения однородной смеси, после чего в смесь последовательно добавляли одну из цветных суспензий и каждый раз перемешивали в течение 2-3 сек. Полученную густую окрашенную смесь заливали в горизонтальную форму плиты. После затвердевания массы плиту разрезали дисковой пилой на две половины, шлифовали и полировали.
ПРИМЕР 19 (прототип). В металлическую разборную форму размером 300×300×12 загружали равномерным слоем увлажненную смесь, получаемую смешением гипсовой суспензии, состоящей из 6,0 кг (76,0%) высокопрочного гипсового вяжущего, 1,5 кг (19,0%) водного раствора, содержащего 0,05 кг (0,63%) натриевой соли сульфомеламинформальдегидной смолы - «Меламин»; 0,005 кг (0,06%) замедлителя схватывания - «Plastretard РЕ»; 0,01 кг (0,13%) стиролакрилатной дисперсии; 0,001 кг (0,012%) армирующих акриловых волокон; 0,08 кг (1,0%) гидрофобизатора «Софэксил-41 К», 0,1 кг (1,3%) синего железоокисного пигмента и 0,2 кг (2,5%) кварцевого песка. Массу в форме прессовали под давлением 10 МПа и выдерживали под давлением в течение 1 часа. Полученное изделие шлифовали и полировали. Далее как в примере 1.
Figure 00000001
Figure 00000002
Предлагаемый способ позволяет получать гипсобрекчевидный материал и изделия из него высокой прочностью на сжатие и изгиб, повышенной адгезионной прочностью связки щебневидного наполнителя с композиционным гипсовым вяжущим, низким водопоглощением, высокими экологическими и эстетически-декоративными показателями, которые невозможно достичь с применением других известных способов с гипсовыми вяжущими.

Claims (2)

1. Гипсобрекчевидный материал, содержащий гипсовое вяжущее и природный щебень из однотипных или различных горных пород, преимущественно природного гипса, или ангидрита, или яшмы, или малахита, или шунгита, или чароита, или туркенита, или сердолика, или жадеита (нефрита), или лазурита, или розового кварца, или аметиста, или авантюрина красного, или смесь указанных горных пород фракционным размером 3-25 мм в количестве 20,0-60,0% от общей массы вяжущего, отличающийся тем, что в качестве вяжущего используют гипсовую суспензию, включающую высокопрочное, или строительное, или полифазовое гипсовое вяжущее, известь, пластификатор, пеногаситель, пигмент, фосфат натрия, сахар и воду при следующих соотношениях компонентов, мас.%:
высокопрочное, или строительное, или   полифазовое гипсовое вяжущее 24,0-59,5 известь 0,4-7,0 пластификатор, выбранный из группы   длинноцепочечных поликарбоксилатов, или   пластификатор, выбранный из группы   короткоцепочечных поликарбоксилатов, или   смесь длинноцепочечных и короткоцепочечных   поликарбоксилатов 0,182-1,25 пеногаситель 0,001-0,006 пигмент оксид 0,02-0,36 фосфат натрия 0,001-0,005 сахар 0,01-0,025 вода остальное
2. Способ получения изделий из гипсобрекчевидного материала по п.1, заключающийся в том, что на внутреннюю поверхность формы из плоского резиноподобного материала укладывают равномерным слоем природный щебень из однотипных или различных горных пород, заливают указанный щебень гипсовой суспензией, в качестве природного щебня используют природный гипс, или ангидрит, или яшму, или малахит, или шунгит, или чароит, или туркенит, или сердолик, или жадеит (нефрит), или лазурит, или розовой кварц, или аметист, или авантюрин красный фракционным размером 3-25 мм в количестве 20,0-60,0% от общей массы гипсового вяжущего, после полирования лицевую поверхность изделия покрывают прозрачными органическими лаками на основе полиуретановых, или эпоксидных, или поливинилхлоридных, или полиэфирных смол.
RU2009130363/03A 2009-08-10 2009-08-10 Гипсобрекчевидный материал и способ получения изделий из него RU2416584C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2009130363/03A RU2416584C1 (ru) 2009-08-10 2009-08-10 Гипсобрекчевидный материал и способ получения изделий из него

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2009130363/03A RU2416584C1 (ru) 2009-08-10 2009-08-10 Гипсобрекчевидный материал и способ получения изделий из него

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2009130363A RU2009130363A (ru) 2011-02-20
RU2416584C1 true RU2416584C1 (ru) 2011-04-20

Family

ID=44051326

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2009130363/03A RU2416584C1 (ru) 2009-08-10 2009-08-10 Гипсобрекчевидный материал и способ получения изделий из него

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2416584C1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2443562C1 (ru) * 2010-10-01 2012-02-27 Юлия Алексеевна Щепочкина Способ декорирования силикатобетонной панели

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
КИРИЕНКО В.В. и др. Оселковый мрамор: древние традиции и современные технологии. Строительные материалы, 2008, N 8, с.16-18. *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2443562C1 (ru) * 2010-10-01 2012-02-27 Юлия Алексеевна Щепочкина Способ декорирования силикатобетонной панели

Also Published As

Publication number Publication date
RU2009130363A (ru) 2011-02-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Salavessa et al. Historical plasterwork techniques inspire new formulations
CN103936370A (zh) 一种自流平仿石材饰面的防水砂浆及其施工工艺
CN110526633A (zh) 一种透光及自发光一体的混凝土及其制备方法和应用
Sanytsky et al. Modified plasters for restoration and finishing works
CN105000850B (zh) 玻璃压模地坪
López-Arce et al. Physico-chemical stone-mortar compatibility of commercial stone-repair mortars of historic buildings from Paris
CN109553363A (zh) 一种仿真石板材及其制备方法
CN105060831A (zh) 一种无接缝自流平水泥磨石及其制备方法
RU2416584C1 (ru) Гипсобрекчевидный материал и способ получения изделий из него
KR0170611B1 (ko) 인조 대리석 제조방법
CN105036625A (zh) 一种高性能清水混凝土及其应用
US5451620A (en) Methods of producing light weight cement-like building products
CN101450848A (zh) 一种水泥仿木板材的配方及制作方法
RU2262493C1 (ru) Сухая строительная смесь
CN1982252A (zh) 人造海绿石砂岩装饰板的制作方法
Kozłowski et al. Roman cements: key materials of the built heritage of the 19th century
KR960011337B1 (ko) 무늬 다공성 콘크리트 패널 제조방법
Govaerts et al. The introduction of ready-mix rendering mortars for stone imitation in Belgium [1920-1940]
CN208577643U (zh) 免烧型防脱落多彩硅玻石
RU2488570C1 (ru) Способ получения сухой строительной смеси для производства пенобетона и ее состав
WO1995023121A1 (en) Mortar composition
US20120256340A1 (en) Anthropic stone materials and mixes and methods for making same
ES2294932A1 (es) Procedimiento de obtencion de una piedra artificial ligera y producto obtenido.
RU2771801C1 (ru) Двухфазная смесь на основе белого цемента для получения декоративного композита в технологии строительной 3D-печати
CN109503091B (zh) 一种水洗石砖及其制备方法和一种水洗石墙体

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20120811