KR20100013226A

KR20100013226A - 인조석의 제조방법

Info

Publication number: KR20100013226A
Application number: KR1020080074824A
Authority: KR
Inventors: 박수연
Original assignee: 박수연
Priority date: 2008-07-30
Filing date: 2008-07-30
Publication date: 2010-02-09

Abstract

본 발명은 인조석의 제조방법에 관한 것으로, 특히 표면 모르타르와 배면 모르타르를 각각 별도로 혼합하여 몰드에 나누어 투입함으로써 하나의 몰드를 이용하면서도 표면과 배면에 각각 별도의 특성을 부여할 수 있는 인조석의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 따라 제조한 인조석은 표면은 수분흡수율이 낮고 치밀하고 밀도가 높으며, 배면은 수분흡수율이 높고 밀도가 낮은 특성을 가질 수 있으며, 종래의 인조석과 대비하여 미려한 색상을 더욱 향상되게 구현하고, 현저히 가볍고, 부착성능이 개선되며, 표면의 경도 및 내오염성을 향상시킬 수 있다.

인조석, 표면, 배면, 모르타르, 비중

Description

인조석의 제조방법 {Method for preparing of artificial stone}

본 발명은 인조석의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 표면 모르타르와 배면 모르타르를 각각 별도로 혼합하여 몰드에 나누어 투입함으로써 하나의 몰드를 이용하면서도 표면과 배면에 각각 별도의 특성을 부여할 수 있는 인조석의 제조방법에 관한 것이다.

인조석은 크게 주골재와 세골재 그리고 이를 부착하는 부착재료, 칼라재료로 구성된다. 주골재는 경량의 부석 및 펄라이트(진주암), 자갈 등이 사용되며, 세골재로는 모래, 펄라이트, 또는 입도가 작은 석분 등이 사용되고, 부착재료로는 주로 시멘트 및 시멘트 혼화제가 사용되며, 칼라재료로는 안료 등이 사용된다. 또한 첨가제로서 분산제, 공기연행제, 강도강화제, 발수제 등이 사용된다. 일반적으로 인조석은 상기 성분들을 적절한 배합비로 믹서에서 혼합하고, 자연석 모양으로 성형된 몰드에 한번에 공급하고 이를 진동을 이용하여 편석(세그리게이션)시킨 후 양생 및 탈형하여 제조된다. 이렇게 제조된 인조석은 건축용 내외장 마감 및 치장재, 바닥재 등으로 사용된다.

인조석은 제조하는 회사별로 몰드와 사용재료의 종류 및 배합비에 있어 다소 차이가 있지만, 전체 재료가 배합된 모르타르를 믹싱하고 한번에 몰드에 공급하여 인조석을 제조하는 것은 대동소이하다. 따라서 기존 인조석의 KS규격에 있어서도 수분흡수율과 밀도의 측정에 있어서도 전체 인조석을 대하여 고르게 분포된 특성을 측정대상으로 하고 있는 실정이다.

좋은 인조석은 무게가 가벼울수록, 표면의 경도는 높을수록, 표면의 흡수율은 낮을수록, 배면의 흡수율은 높을수록, 벽체와의 부착면이 고르고 재료분리가 없을수록, 변색 및 탈락위험은 낮을수록 좋다.

즉, 기존의 인조석은 표면과 배면의 모르타르가 같으므로 표면의 경도 및 강도를 높이고 흡수율을 낮추기 위하여 재료를 치밀하게 즉, 무겁게 만들 수밖에 없으며, 낮은 흡수율은 습식공법에서 수경재료인 시멘트 접착제의 부착성능을 낮춰 탈락의 위험을 높이게 된다. 제품의 무게를 낮추기 위하여 대한민국특허 제10-0540010호에서와 같이 4-5 mm 크기의 입자로 팽창 소성된 펄라이트 입자를 사용하거나, 입자기포를 많이 채용한 제품이 있지만, 표면흡수율이 높고 표면경도가 낮아져서 변색 및 내구성을 개선하는데는 한계가 있으며, 비중이 1보다 낮은 정도의 충분히 낮은 비중을 갖게 하는 것에는 한계가 있었다. 또한, 제품을 치밀하게 만들려면 부착재료인 시멘트를 많이 사용해야 하는데 그리하려면 재료의 원가가 상승하고 무게가 너무 무거워진다는 문제점이 있다.

상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자, 본 발명은 표면 모르타르와 배면 모르타르를 각각 별도로 혼합하여 나누어 몰드에 투입함으로써 표면과 배면에 각각 별도의 특성을 부여할 수 있는 인조석의 제조방법 및 상기 방법에 의하여 제조된 인조석을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한 본 발명은 표면은 미려한 색상을 표현하기에 적합하면서도 경고가 높고, 수분 흡수율이 낮고, 치밀한 구조를 가지며, 배면은 수분흡수율이 높아 부착성이 우수하며, 전체적으로 현저히 가벼운 구조를 가지는 인조석을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은

인조석의 제조방법에 있어서,

표면 모르타르 및 상기 표면 모르타르와 서로 다른 밀도를 갖는 배면 모르타르를 1개 이상 준비하는 단계:

상기 표면 모르타르를 자연석 형상의 표면을 갖는 몰드에 투입하고 진동시켜 다지는 단계;

상기 표면 모르타르가 투입되어 다져진 몰드에 배면 모르타르를 투입하고 진동시켜 다지는 과정을 1회 이상 반복하여 몰드를 모르타르로 채우는 단계; 및

상기 모르타르로 채워진 몰드를 양생시키고, 탈형하는 단계;

를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조석의 제조방법을 제공한다.

또한 본 발명은 상기 방법에 의하여 제조된 인조석을 제공한다.

본 발명에 따르면 기존 인조석이 구현하지 못한 표면 및, 배면의 개별적 특성을 원하는 대로 조절하여 종래 인조석보다 훨씬 가볍고 표면이 강하며 내오염성 및 부착성능을 개선시킬 수 있다. 또한 무게로 인해 규격을 제한할 수밖에 없던 기존 인조석보다 무게를 낮출 수 있기 때문에 큰 규격의 인조석 제조가 가능하며, 기존에는 표면의 정교한 몰드를 재료가 따라갈 수 없었으나 본 발명의 인조석의 제조방법은 이를 가능하게 하였으며, 시공시 탈락의 위험이 없고 배면의 흡수율을 높이고 무게를 낮추었기 때문에 높은 건물에도 사용할 수 있다. 뿐만 아니라, 표면의 견고한 경도 및 흡수율은 인조석의 내구성을 높이며, 표면에 기공이 작아 이끼류가 끼지 않아 표면의 오염을 미연에 방지할 수 있으며, 운반시의 충격으로 인한 손실발생을 줄이고, 표면의 미려한 질감을 퇴색 없이 오래 유지할 수 있으며, 높은 원가의 안료 등을 표면에만 적용할 수 있게 함으로써 경제성을 향상시킬 수 있다.

이하 본 발명을 상세하게 설명한다.

본 발명자들은 벽면에 시공하는 기존 인조석의 무게가 너무 무거워 잦은 탈락이 발생하고, 표면의 구조가 치밀하지 못하여 침식 및 탈변색하며 백화현상이 발생하는 등의 문제를 개선하고, 또한 인조석 표면과 배면에 요구되는 특성이 달라 이를 기존의 1회 모르타르를 투입방식으로는 모두 만족시킬 수 없음을 확인하고 몰드에 투입되는 모르타르를 표면용과 배면용 모르타르로 나누어 이를 2회 이상 나누어서 몰드에 투입하는 배면믹싱을 개선하여 기존의 인조석에서는 전혀 구현하지 못하였던 개량을 인조석을 제조하게 되었다.

본 발명의 인조석의 제조방법은 인조석의 제조방법에 있어서, 표면 모르타르 및 상기 표면 모르타르와 서로 다른 밀도를 갖는 배면 모르타르를 1개 이상 준비하는 단계; 상기 표면 모르타르를 자연석 형상의 표면을 갖는 몰드에 투입하고 진동시켜 다지는 단계; 상기 표면 모르타르가 투입되어 다져진 몰드에 배면 모르타르를 투입하고 진동시켜 다지는 과정을 1회 이상 반복하여 몰드를 모르타르로 채우는 단계; 및 상기 모르타르로 채워진 몰드를 양생시키고, 탈형하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면 인조석의 표면에 적합한 모르타르와 배면에 적합한 모드타르를 2차 이상에 걸쳐 몰드에 나누어 투입함으로써 인조석의 표면 및 배면의 특성 을 동시에 만족시킬 수 있는 인조석을 제조할 수 있다.

이하 본 발명에 따른 인조석의 제조방법을 자세히 설명한다.

a) 표면 모르타르 및 상기 표면 모르타르와 서로 다른 밀도를 갖는 배면 모르타르를 준비하는 단계

본 발명의 각각의 모르타르는 표면용 모르타르와 배면용 모르타르로 통상적으로 인조석의 제조를 위한 모르타르에 사용되는 재료가 사용될 수 있으며, 백운석, 규사, 맥반석, 황토, 자갈, 모래, 석분, 펄라이트, 부석 등의 골재; 시멘트, 시멘트 혼화제 등의 부착재료; 물과 선택적으로 안료, 공기연행제, 감수제, 발수제, 또는 강도강화제 등의 첨가제를 사용될 있다. 또한 상기 골재의 경우 입자가 큰 골재와 작은 골재를 혼합하여 사용할 수 있음은 물론이다. 또한 초경량의 인조석의 경우 저밀도 모르타르에 발포수지를 사용할 수도 있으며, 표면 모르타르의 경우 금속입자를 포함할 수도 있다.

본 발명에서 서로 다른 밀도를 갖는 모르타르는 2종 이상이 준비되며, 바람직하기로는 2-4종, 더욱 바람직하기로는 2종의 모르타르를 준비하는 것이다.

상기 서로 다른 밀도를 갖는 모르타르는 제조하고자 하는 인조석의 특성에 따라 표면 모르타르와 배면 모르타르를 다른 재료가 배합하여 준비한다. 일예로 제조하고자 하는 인조석의 표면을 미려한 색상을 가지면서도 경도가 강하고, 밀도가 높으며, 흡수율이 낮은 형태로 제조하고, 배면을 흡수율 및 접착력이 높으며, 전체 제조되는 인조석의 비중을 충분히 낮게 하고자 할 경우, 표면 모르타르는 밀 도가 상대적으로 높으면서도 색상의 표현이 용이하고, 경도가 높은 백운석, 맥반석 등의 골재를 사용하는 것이 좋으며, 시멘트 중에서도 백시멘트를 사용하는 것이 좋다. 또한 필요에 따라 표면 모르타르에는 발수제, 분산제, 강도강화제 등의 첨가제를 포함할 수 있으며, 색상을 부여하기 위하여 안료를 포함할 수 있다. 또한 배면 모르타르의 경우 상대적으로 밀도가 낮고 접착력을 좋게 하기 위하여 펄라이트(진주암)과 시멘트 모래를 사용하는 것이 좋으며, 첨가제로 공기연행제, 분산제, 강도강화제를 더욱 포함할 수 있다. 상기 표면 및 배면 모르타르의 재료 및 함량은 당업자가 표면, 배면 및 제조하고자 하는 인조석의 비중에 따라 적절히 조절할 수 있다. 일예로 표면 모르타르의 경우 밀도가 1.3 내지 5 g/cm³로 준비할 수 있으며, 배면 모르타르의 경우 표면 모르타로보다 밀도가 낮으면서 0.3 내지 2 g/cm³로 준비할 수 있다. 바람직하기로는 표면 모르타르의 경우 밀도가 1.8 내지 3 g/cm³이며, 배면 모르타의 경우 0.5 내지 1.1 g/cm³로 할 수 있다. 또한 모르타르를 3종 또는 4종으로 준비하는 경우 상기 배면 모르타르를 더욱 세분하여, 표면 모르타르 보다는 밀도가 낮게 순차적으로 조절하면서 준비할 수 있다. 일예로 3종의 모르타르를 준비하는 경우 표면 모르타르는 밀도가 1.3 내지 5 g/cm³로, 배면 모르타르 1은 표면 모르타르보다 밀도가 낮으면서 0.9 내지 2 g/cm³로, 배면 모르타르 2는 배면 모르타르 1보다 밀도가 낮으면서 0.5 내지 1.5 g/cm³로 준비할 수 있다.

더욱 구체적인 일예로 표면 모르타르의 경우 주골재로 0-35 중량%, 세골재 5-50 중량%, 부착재로 시멘트 10-70 중량%, 시멘트 혼화제 0.1-10 중량%, 안료 0-10 중량%를 잔량의 물을 포함할 수 있다. 상기에서 주골재는 백운석 6호사 또는 규사 6호사 등을 사용할 수 있으며, 세골재는 백운석 8호사 또는 규사 8호사 등을 사용할 수 있다. 또한 상기 표면용 모르타르에는 필요에 따라 숯, 황토, 게르마늄, 맥반석 등을 더 포함할 수도 있으며, 골재(백운석 등)를 대신하여 사용할 수도 있으며, 그 함량은 0.1-50 중량%로 사용할 수 있다.

바람직하기로는 표면용 모르타르를 상기와 같은 성분과 비율로 혼합시 사용되는 비빔물에 수성발수제를 1-30 중량%로 포함시켜 비빔물을 사용하면 표면흡수율을 더욱 낮출 수 있다. 표면 모르타르에서 물의 함량은 10-40 중량%, 바람직하게는 15-30 중량%인 것이 좋다. 이 경우 몰드에 표면 모르타르를 주입시 분산성을 개선하여 표면의 기포를 제거함으로써 견고한 표면을 형성할 수 있다. 또한 표면 모르타르에는 발수제, 분산제, 강도강화제 등의 첨가제를 각각 선택적으로 0.001 내지 5 중량% 범위에서 더욱 포함할 수 있다.

또한 배면용 모르타르는 가볍고 충격에 강하며 상기 표면용 모르타르와의 완충이 고려되어야 한다. 따라서, 공기연행제를 사용할 수 있으며, 다량의 경량 주골재를 사용할 수 있다. 또한, 세골재는 1차 믹싱 모르타르와 경계점에서부터 배면까지 피라미드식으로 분포되며, 가장 가벼운 공기연행제는 역피라미드식으로 분포하여 배면에 가장 많이 분포하게 된다. 상기와 같은 분포는 표면과 내면의 재료 상이로 인한 완충의 역할을 하며, 적절하게 사용된 공기연행제는 인조석의 가벼움 에 비해 강한 충격강도를 갖게 한다.

상기 배면용 모르타르는 주골재로 10-40 중량%, 세골재로 5-30 중량%, 부착재로 시멘트 20-70 중량% 시멘트 혼화제 0.1- 10 중량%, 공기연행제 0.001-0.5 중량% 및 잔량의 물로 포함하는 것이 바람직하다. 상기 주골재로는 퍼라이트 또는 부석 등을 사용할 수 있으며, 세골재로는 백운석8호사 또는 퍼라이트셀 등을 사용할 수 있다.

상기 배면 모르타르에서 물의 함량은 10-40 중량%, 바람직하게는 10-30 중량%인 것이 좋다. 상기 범위내일 경우에는 흡수율을 높이고, 경도가 낮으며, 충격에 강하고, 시멘트계 접착제와 강한 접착력을 가지는 등 인조석 배면의 특성을 발현하는데 있어 더욱 좋다. 또한 배면 모르타르에는 분산제, 강도강화제 등의 첨가제를 각각 선택적으로 0.001 내지 5 중량% 범위에서 더욱 포함할 수 있다.

본 단계에서 상기 공기연행제의 사용량을 적절히 조절하면 벽체에 사용되는 인조석 뿐 아니라 바닥재용 인조석으로도 제조할 수도 있다.

또한 본 발명의 인조석의 제조방법에서 표면에 흡수율이 높을 것이 요청되고, 배면의 강도가 높을 것이 요청되는 경우 몰드의 위아래를 바꾸거나 표면모르타르와 배면 모르타르를 변경함으로써 조절할 수 있음은 물론이다.

(b) 몰드에 표면 모르타르 주입

본 단계는 상기 (a)단계에서 준비된 표면 모르타르를 자연석 형상의 몰드에 주입하는 단계이다. 이때 표면 모르타르에서 물의 함량은 10-40 중량%, 바람직하 게는 15-30 중량%인 것이 좋다. 이 경우 몰드에 표면 모르타르를 주입시 분산성을 개선하여 표면의 기포를 제거함으로써 견고한 표면을 형성할 수 있다.

상기 표면 모르타르의 몰드에 투입량은 당업자가 적절히 조절할 수 있음은 물론이며, 바람직하게는 몰드에 0.1-30 mm, 더욱 바람직하게는 1-5 mm의 두께로 분포되도록 투입하는 것이 좋다.

이후 표면 모르타르가 주입된 몰드를 진동시켜 모르타르를 다진다. 상기 진동은 당업계에서 사용되는 통상의 진동수단을 이용할 수 있다. 몰드를 진동시키게 되면 몰드내 주입된 표면용 모르타르의 기포가 제거되어 충진밀도가 향상됨과 동시에 세그리게이션에 의해 표면용 모르타르 성분 중 크고 가벼운 골재는 모르타르의 상부로 올라가 2차 믹싱될 배면용 모르타르와 결합을 준비하게 된다.

(c) 배면 모르타르 주입

본 단계는 상기 (b)단계에서 표면 모르타르가 주입되어 다져진 몰드에 배면 모르타르를 주입하고 진동을 통하여 다져 몰드를 채운다. 배면용 모르타르에서 물의 함량은 10-40 중량%, 바람직하게는 10-30 중량%인 것이 좋다. 상기 범위내일 경우에는 흡수율을 높이고, 경도가 낮으며, 충격에 강하고, 시멘트계 접착제와 강한 접착력을 가지는 등 인조석 배면의 특성을 발현하는데 있어 더욱 좋다. 상기 배면 모르타르의 주입은 1회 또는 2회 이상일 수 있으며, 일예로 배면 모르타르를 2회에 나누어 투입하는 경우 먼저 투입하는 배면 모르타르 1은 나중에 주입하는 배면 모르타르 2보다 밀도가 높은 것이 좋다.

본 발명에 따라 2차 이상에 걸쳐 주입된 모르타르는 진동을 거치면서 배면에 다량의 기포를 배출하나, 이러한 기포는 물에 비해 그 양이 무시할 수 있을 정도로 적어 배면의 시멘트를 희석시키지 못하고, 오히려 배면 양생에 필요한 수분을 공급하는 역할을 하게 되므로 배면을 더욱 견고하게 할 수 있다.

따라서, 본 발명에 따른 인조석의 제조에 있어서 배면은 다량의 기포를 포함하므로 배면의 흡수율은 표면에 비해 훨씬 높게 되며, 이에 따라 습식시공시 수경재료인 타일 시멘트 등의 시멘트계열 접착제와 강한 접착력을 갖게 된다.

(d) 양생

상기와 같이 몰드내 인조석 모르타르가 치밀하게 다져지면, 양생 및 탈형과정을 거친다. 상기 양생 및 탈형은 당업계에 통상적으로 적용되는 양생 및 탈형 방법들이 적용될 수 있으며, 구체적인 일예로 양생은 16-24시간 동안 이루어질 수 있다. 본 발명에 따라 상기 탈형된 인조석은 다공질이므로 기존의 인조석보다 건조시간이 단축되어 12-24시간의 자연건조만으로도 포장이 가능할 수 있다.

또한 본 발명은 상기 방법에 의하여 제조된 인조석을 제공한다. 본 발명에 따른 인조석은 기존 인조석이 구현하지 못한 표면 및 배면의 개별적 특성을 원하는대로 조절될 수 있다. 본 발명의 인조석은 표면의 흡수율이 0-15%, 바람직하기로는 1-10%이고, 경도가 2-5, 바람직하기로는 3-5이며, 배면의 흡수율은 15-35%, 바람직하기로는 25-35%이고, 경도가 1-2이다. 또한 본 발명의 인조석은 비중이 0.5- 1.4일 수 있으며, 바람직하기로는 0.7-1.2, 더욱 바람직하기로는 0.8-1.0인 것이 좋다.

이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[실시예]

실시예 1

백운석 6호사 20 중량%, 백운석 8호사 20 중량%, 시멘트 55 중량% 및 시멘트 혼화재 3 중량% 및 안료 2 중량%를 1차 혼합하여 표면 모르타르를 준비하였다. 상기 준비된 표면 모르타르에 물을 100:30의 중량비율로 혼합하여 스럼프를 조절한 후, 이를 몰드에 주입하고 진동시켰다.

직경 2-5 mm 퍼라이트 25 중량%, 백운석 8호사 5 중량%, 퍼라이트셀 5 중량%, 시멘트 62 중량%, 시멘트혼화재 3 중량% 및 공기연행제 0.15 중량%를 혼합하여 배면 모르타르를 준비한 후, 상기 준비된 배면용 모르타르에 물을 220:85의 중량비율로 혼합하여 스럼프를 조절하였다. 그리고, 이를 상기 표면 모르타르가 주입되어 다져진 몰드에 주입한 후 상기와 동일한 방법으로 진동시켰다.

상기 모르타르가 다져져 채워진 몰드를 16-24시간 동안 양생시킨 후 몰드를 탈형시키고, 24시간 자연건조 건조시켜 인조석을 제조하였다.

비교예 1

종래 인조석의 제조방법과 같이 상기 실시예 1에서 사용된 표면 모르타르와 배면 모르타르를 모두 혼합하여 몰드에 채운 후 진동시켜 다지고, 양생, 탈형 및 건조하여 인조석을 사용하였다.

상기 실시예 1 및 비교예 1의 인조석을 이용하여 각각의 표면과 배면의 흡수율과 경도를 측정하고, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다. 실험방법은 KS F 2518:2005를 사용하였다.

구분		실시예1	실시예2
표면	흡수율	5	15
표면	경도	4	3
배면	흡수율	31	15
배면	경도	1	2
비중		0.88	1.5

상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따라 제조된 실시예 1의 인조석은 표면과 배면의 흡수율이 각각 5, 31, 경도가 4, 1로 표면은 흡수율이 낮고 경도가 높으며, 배면은 흡수율이 높고 경도가 낮게 나타났지만, 비교예 1은 표면과 배면의 흡수율과 경도가 거의 동일함을 확인할 수 있었다. 이 같은 결과를 통하여, 본 발명에 따르면 표면과 배면의 특성을 각각 별개로 조절할 수 있음을 알 수 있었다.

또한 상기 실시예 1 및 비교예 1의 인조석 표면의 차이를 살펴보기 위하여 사진을 촬영한 결과 도 1-2(도1은 실시예 1의 200배 확대사진, 도2는 비교예 1의 200배 확대사진)에 나타난 바와 같이 실시예 1의 표면의 기공이 비교예 1에 비하여 현저히 작음을 알 수 있었으며, 이끼류가 실시예 1의 표면에는 기공이 너무 작아 서식이 불가능하여 내구성 및 내오염성이 비교예에 비하여 현저히 향상될 수 있음을 확인하였다.

또한 도 3은 본 발명의 실시예 1에 의하여 제조된 인조석을 물에 넣었을 때의 사진으로 상기 인조석의 비중이 0.88로 물에 뜸을 확인할 수 있었다.

도1은 실시예 1의 표면 200배 확대사진이고,

도2는 비교예 1의 표면 200배 확대사진이고,

도3은 본 발명의 실시예 1에 의하여 제조된 인조석을 물에 넣었을 때의 사진이다.

Claims

인조석의 제조방법에 있어서,

표면 모르타르 및 상기 표면 모르타르와 서로 다른 밀도를 갖는 배면 모르타르를 1개 이상 준비하는 단계:

상기 표면 모르타르를 자연석 형상의 표면을 갖는 몰드에 투입하고 진동시켜 다지는 단계;

상기 표면 모르타르가 투입되어 다져진 몰드에 배면 모르타르를 투입하고 진동시켜 다지는 과정을 1회 이상 반복하여 몰드를 모르타르로 채우는 단계; 및

상기 모르타르로 채워진 몰드를 양생시키고, 탈형하는 단계;

를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조석의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 표면 모르타르의 밀도는 1.3 내지 5 g/cm³이고, 배면 모르타르는 표면 모르타로보다 밀도가 낮으면서 0.3 내지 2 g/cm³인 것을 특징으로 하는 인조석의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 표면 모르타르는 주골재 0-35 중량%, 세골재 5-50 중량%, 시멘트 10-70 중량%, 시멘트 혼화제 0.1-10 중량%, 안료 0-10 중량% 및 잔량의 물을 포함하는 것을 특징으로 하는 인조석의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 배면 모르타르는 주골재로 10-40 중량%, 세골재로 5-30 중량%, 부착재로 시멘트 20-70 중량% 시멘트 혼화제 0.1- 10 중량%, 공기연행제 0.001-0.5 중량% 및 잔량의 물을 포함되는 것을 특징으로 하는 인조석의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 표면 모르타르가 숯, 황토 및 게르마늄, 맥반석으로 이루어지는 군으로부터 선택된 하나 이상의 성분을 0.1-50 중량%로 포함하는 것을 특징으로 하는 인조석의 제조방법.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항 기재의 방법으로 제조된 인조석.
제6항에 있어서,

상기 인조석의 표면의 흡수율이 0-15%이고, 배면의 흡수율은 15-35%인 것을 특징으로 하는 인조석.
제6항에 있어서,

상기 인조석의 표면의 경도가 3-5이고 배면의 경도가 1-2인 것을 특징으로 하는 인조석.
제6항에 있어서,

상기 인조석의 비중이 0.5-1.4인 것을 특징으로 하는 인조석.
제6항에 있어서,

상기 인조석의 비중이 0.8-1.0인 것을 특징으로 하는 인조석.