KR19980081373A - 광학 필름 칩의 제조방법 및 광학 필름 칩 중간체 - Google Patents

광학 필름 칩의 제조방법 및 광학 필름 칩 중간체 Download PDF

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Abstract

띠 모양의 광학 필름을 절단하여 광학 필름 칩 중간체로 하고 광학 필름 칩 중간체를 다시 절단하여 복수의 광학 필름 칩을 제조하는 광학 필름 칩의 제조방법으로서, 띠 모양의 광학 필름을 광학 필름의 광학 축 방향에 대해 소정의 방향성을 갖는 제1 기준 방향에 따라 절단하는 동시에 제1 기준 방향에 대해 직각인 제2 기준 방향에 따라 절단함으로써 사다리꼴 모양의 광학 필름 칩 중간체를 제조하는 공정을 포함하는 광학 필름 칩의 제조방법 및 당해 광학 필름 칩 중간체를 제공한다.
이러한 제조방법을 사용하여 광학 필름 칩 중간체를 절단하는 경우, 항상 일정한 기준 위치에서 절단을 개시할 수 있다. 또한 광학 필름 칩 중간체는 하중 중심점이 편심되어 있으므로 안정적으로 적층 및 포장할 수 있으며 포장량을 증가시킬 수 있는 이외에 광학 필름 칩 중간체로부터 광학 필름 칩을 수득할 때에 발생하는 말단재를 감소시킬 수 있으므로 종래보다 작업성 및 가장자리를 잘라내는 효율에서 우수한 효과를 발휘한다.

Description

광학 필름 칩의 제조방법 및 광학 필름 칩 중간체
본 발명은 액정 표시 장치 등에 적절하게 사용되는 광학 필름 칩의 제조방법 및 광학 필름 칩 중간체에 관한 것이다.
편광 필름이나 위상차 필름 등을 위시해서 광학 필름은 예를 들면, 액정 표시 장치(이하, LCD라고 호칭한다) 등에 일반적으로 사용되고 있다. 이러한 광학 필름은 이의 광학 축이 목적하는 LCD의 설계치와 정확하게 일치하는 상태에서 LCD에 도입하는 것이 필요하다. 여기서 광학 축이란 편광 필름의 경우에 흡수축이며 위상차 필름의 경우에 지연상축 또는 진행상축이다.
예를 들면, 편광 필름은 360° 모든 방향에서 진동하는 빛 중에서 일정한 방향으로 진동하는 빛만을 통과시키고 그 이외의 방향에서 진동하는 빛을 차단한다. 당해 편광 필름을 사용하는 예를 들면, LCD는 편광 필름과 액정 재료의 분자를 배향함으로써 빛의 통과 및 차단이 제어된다.
액정 분자가 트위스트되어 배열하는 LCD에서 전압이 인가되지 않을 때에 화면의 색이 검게 되는 경우와 하얗게 되는 경우로 정상적인 흑색과 정상적인 백색으로 나누어진다.
정상적인 흑색에서 도 5a에 도시된 바와 같이 예를 들면, 액정 분자(51)의 트위스트 각이 90°인 경우, 액정 분자(51)의 양측에 설치되는 2장의 편광 필름(52a), (52b)의 흡수 축의 방향(이하, 편광 필름의 당해 흡수축의 방향 및 위상차 필름의 지연상축 또는 진행상축의 방향을 모두 광학축 방향이라고 기재한다)이 평행해진다. 따라서 한쪽의 편광 필름(52a)을 통과하고 액정 분자의 트위스트에 따라 진행하는 빛은 다른쪽의 편광 필름(52b)으로 차단된다. 따라서 편광 필름(52b) 측을 화면 측으로 하는 경우, 화면은 검게 된다.
한편 정상적인 백색에서 상기한 도 5b에 도시된 바와 같이 액정 분자(51)의 양측에 설치되는 2장의 편광 필름(53a), (53b)의 편광 방향이 직교된다. 따라서 한쪽의 편광 필름(53a)을 통과하고 액정 분자의 트위스트에 따라 진행하는 빛은 다른쪽의 편광 필름(53b)도 통과한다. 따라서 편광 필름(53b) 측을 화면 측으로 하는 경우, 화면은 하얗게 된다.
이와 같이 상기 편광 필름을 위시하여 광학 필름을 LCD에 사용하는 경우, 액정 분자의 트위스트 방향에 따라 축 방향을 설정하는 겻이 필요하다. 따라서 이 광학 필름의 축 방향은 액정 분자의 트위스트 방향에 상응하고, 이 광학 필름의 예를 들면, 길이 방향(연신 방향)에 대해 어떤 특정한 각도 θ 만큼 경사지는 것이 필요하다.
통상적인 광학 필름은 도 6에 도시된 바와 같이 우선 띠 모양의 광학 필름[제1 띠 모양 필름(31)]으로서 제조되며 제1 띠 모양 필름(31)을 절단함으로써 광학 필름 칩으로서 LCD에 도입하여 사용된다. 이때에 축 방향 SD0는 제1 띠 모양 필름(31)의 예를 들면, 길이 방향(연신 방향)에 일치한다.
따라서, 축 방향 SD0에 대해 소정의 방향성을 갖는 광학 필름 칩을 수득하기 위해 상기 도면에 도시된 바와 같이 우선 제1 띠 모양 필름(31)을 절단하여 광학 필름 칩 중간체로서 장방향 모양의 제2 띠 모양 필름(32)을 수득한다. 그리고 이러한 제2 띠 모양 필름(32)을 절단하여 원하는 크기 및 형상을 갖는 복수의 광학 필름 칩(예를 들면, 직사각형의 광학 필름 칩)을 수득한다.
이때에 제1 띠 모양 필름(31)은 A1B1C1D1으로 나타내는 장방형 모양의 제2 띠 모양 필름(32)을 수득하기 위해 제1 띠 모양 필름(31)의 길이 방향에 따라 절단(2분할)하는 동시에 길이 방향에 수직인 방향(이하, 폭 방향이라고 기재한다)에 따라 소정 폭으로 절단한다. 또한, 제1 띠 모양 필름(31)의 폭 방향 양단 측은 수득된 광학 필름 칩의 성능을 일정하게 갖추어야 하며 제1 띠 모양 필름(31)의 길이 방향에 따라 폭 방향으로 소정 폭 만큼 절단한다.
제2 띠 모양 필름(32)은 예를 들면, 1200mm 각의 적재대(11)(참조: 도 7)를 사용하는(단, 절단 톱니로 절단할 수 있는 유효 치수를 1140mm로 한다) 경우, 제1 띠 모양 필름(31)의 유효 폭[제1 띠 모양 필름(31)의 폭 방향의 이용 가능 폭]이 1000mm이면 예를 들면, ｜A1B1｜(A1B1사이의 길이라는 의미, 이하 동일)=｜C1D1｜=500mm 및 ｜A1C1｜=｜B1D1｜=1000mm의 크기로 절단할 수 있다.
이어서 제2 띠 모양 필름(32)은 광학 필름 칩을 수득하기 위해 도 7에 도시한 바와 같이 적재대(11) 위에 적재하고, 축 방향 SD0에 대해 어떤 특정한 방향성을 갖는 제1 기준 방향 SD1에 따라 소정 폭으로 절단하는 동시에 제1 기준 방향 SD1에 대해 수직인 제2 기준 방향 SD2에 따라 소정 폭으로 절단한다. 그 결과, 제1 기준 방향 SD1에 평행인 1쌍의 마주보는 변과 제2 기준 방향 SD2에 평행인 1쌍의 마주보는 변으로 이루어진 예를 들면, 직사각형의 광학 필름 칩(직사각형 필름 33)이 수득된다.
여기서, 제2 띠 모양 필름(32)의 각 변 및 축 방향 SD0, 제1 기준 방향 SD1과 제2 기준 방향 SD2의 관계를 설명한다.
제1 띠 모양 필름(31)에서 이의 축 방향 SD0는 제1 띠 모양 필름(31)의 길이 방향과 평행하며 폭 방향과 직각을 이루고 있다. 따라서 제2 띠 모양 필름(32)의 변 A1C1및 변 B1D1은 축 방향 SD0와 평행하며, 변 A1B1및 변 C1D1은 축 방향 SD0와 직각을 이루고 있다. 또한 축 방향 SD0는 제1 기준 방향 SD1에 대해 각도 θ 만큼 경사지므로 변 A1C1및 변 B1D1은 제1 기준 방향 SD1에 대해 각도 θ 만큼 경사진다. 그리고 제2 기준 방향 SD2는 제1 기준 방향 SD1과 직각을 이루고 있다.
따라서, 제2 띠 모양 필름(32)을 절단하기 위해 제2 띠 모양 필름(32)을 적재대(11) 위에 적재할 때에 제2 띠 모양 필름(32)은 도시되지 않은 절단 장치의 절단 톱니에 대해 제1 기준 방향 SD1또는 제2 기준 방향 SD2가 평행으로 되도록 제2 띠 모양 필름(32)의 각 변이 각도 θ에 따라 경사진 상태로 적재된다.
따라서, 상기한 크기의 제2 띠 모양 필름(32)을 1200mm 각의 적재대(11)에 적재하여 절단하는 경우에 1회의 절단으로 광학 필름 칩 중간체(제2 띠 모양 필름)를 2장 겹쳐서 절단할 수 있게 하면 예를 들면, 1회의 처리 조작[적재대(11) 위에 적재된 광학 필름 칩 중간체에 대해 제1 기준 방향 SD1에 따라 소정 폭으로 절단하는 조작과 제2 기준 방향 SD2에 따라 소정 폭으로 절단하는 조작을 실시하는 것을 1회의 처리 조작으로 한다]으로 500mm×1000mm×2(시트)=1.0m2의 제2 띠 모양 필름(32)을 절단할 수 있게 된다.
그러나, 제1 띠 모양 필름(31)을 제1 띠 모양 필름(31)의 길이 방향 및 폭 방향에 따라 절단하여 일단 장방형 모양의 제2 띠 모양 필름(32)을 수득한 다음, 제2 띠 모양 필름(32)으로부터 원하는 크기를 갖는 직사각형 필름(33)을 제조하는 경우(방법 1), 도 7에 도시한 바와 같이 제2 띠 모양 필름(32)의 둘레 가장자리 부분의 전체 변에 소정 크기의 직사각형 필름(33)을 형성할 수 없는 말단재(34)등(도면 내에서 망목으로 나타낸다)이 각도 θ에 따라 큰 모양으로 생긴다. 따라서 말단재(34) 등이 쓸데 없게 된다.
따라서 광학 필름의 말단재(34) 등을 감소시키고, 가장자리를 잘라내는 효율을 향상시킬 수 있는 광학 필름 칩의 제조방법이 요망되고 있다.
따라서 본원 발명자들은 광학 필름 칩의 가장자리를 잘라내는 효율을 향상시키려고 제1 띠 모양 필름을 절단하고 광학 필름 칩 중간체로서 평행사변형 모양의 제2 띠 모양 필름을 수득한 다음, 제2 띠 모양 필름으로부터 원하는 크기 및 형상을 갖는 광학 필름 칩을 제조하는 방법(방법 2)을 생각했다.
이러한 경우에, 우선 도 8에 도시된 바와 같이 제1 띠 모양 필름(41)을 제1 띠 모양 필름(41)의 길이 방향(축 방향 SD0)에 따라 절단(2분할) 하는 동시에 축 방향 SD0에 대해 어떤 특정한 방향성을 갖는 제1 기준 방향 SD1에 따라 소정 폭으로 절단함으로써 도면 내의 축 방향 SD0에 평행인 1쌍의 마주보는 변 A2C2, B2D2및 제1 기준 방향 SD1에 평형인 1쌍의 마주보는 변 A2B2, C2D2로 이루어진 평행사변형 모양의 제2 띠 모양 필름(42)을 제조한다. 또한 통상적으로 제1 띠 모양 필름(41)의 길이 방향 양단측은 수득된 광학 필름 칩의 성능을 일정하게 갖추어야 하며 제1 띠 모양 필름(41)의 길이 방향에 따라 폭 방향으로 소정 폭 만큼 절단한다.
제2 띠 모양 필름(42)은 1200mm 각의 절재대(11)를 사용하는(단, 절단 톱니로 절단할 수 있는 유효 치수를 1140mm로 한다) 경우, 제1 띠 모양 필름(41)의 유효 폭[제1 띠 모양 필름(41)의 폭 방향에서의 이용 가능 폭]이 1000mm 폭이면 예를 들면, ｜A2C2｜=｜B2D2｜=650mm, 변 A2B2와 변 C2D2간의 거리 460mm, 변 A2C2와 변 B2D2간의 거리 500mm, A2C2D2(변 A2C2와 변 C2D2가 이루는 각도) 및 A2B2D2(변 A2B2와 변 B2D2가 이루는 각도), 즉 θ가 대체로 45°로 되도록 절단할 수 있다.
이어서 제2 띠 모양 필름(42)은 광학 필름 칩을 수득하기 위해 도 9에 도시된 바와 같이 적재대(11) 위에 적재하고, 제1 기준 방향 SD1에 따라 소정 폭으로 절단하는 동시에 제1 기준 방향 SD1에 대해 수직인 제2 기준 방향 SD2에 따라 소정 폭으로 절단한다. 그 결과, 제1 기준 방향 SD1에 평행인 1쌍의 마주보는 변 및 제2 기준 방향 SD2에 평행인 1쌍의 마주보는 변으로 이루어진 예를 들면, 직사각형의 광학 필름 칩[직사각형 필름(43)]이 수득된다.
여기서, 제2 띠 모양 필름(42)의 각 변 및 축 방향 SD0, 제1 기준 방향 SD1과 제2 기준 방향 SD2의 관계를 설명한다.
제1 띠 모양 필름(41)에서 이의 축 방향 SD0는 제1 띠 모양 필름(41)의 길이 방향과 평행하다. 따라서 제2 띠 모양 필름(42)의 변 A2C2와 변 B2D2는 축 방향 SD0와 평행하다. 또한 제1 기준 방향 SD1에 평행인 변 A2B2와 변 C2D2는 축 방향 SD0에 대해 각도 θ 만큼 경사진다. 또한 제2 기준 방향 SD2는 제1 기준 방향 SD1과 직각을 이루므로 변 A2B2및 변 C2D2에 수직이다.
따라서 제2 띠 모양 필름(42)을 절단하기 위해 제2 띠 모양 필름(42)을 적재대(11) 위에 적재할 때에 도시되지 않은 절단 장치의 절단 톱니에 대해 제1 기준 방향 SD1이 평행하게 되도록 변 A2B2및 변 C2D2를 절단 톱니에 대해 평행하게 적재한다. 또한 절단 톱니에 대해 제2 기준 방향 SD2가 평행하게 되도록 변 A2B2와 변 C2D2를 절단 톱니에 대해 수직하게 적재한다.
상기한 방법 2를 사용하는 경우, 도 9에 도시된 바와 같이 제2 띠 모양 필름(42)의 둘레 가장자리 부분에서 마주보는 2변(변 A2C2, B2D2)에만 소정 크기의 직사각형 필름(43)을 형성할 수 있는 단말재(44)등(도면 내에서 양목으로 나타낸다)이 각도 θ에 따라 톱 모양으로 생긴다.
따라서 방법 2는 제2 띠 모양 필름(32)의 둘레 가장자리 부분에서 모든 변에 말단재(34) 등이 생기는 방법 1과 비교하여 쓸데 없는 부분이 적어진다.
그러나, 방법 2는 방법 1과 비교하여 쓸데 없는 부분이 적어지지만 제2 띠 모양 필름(32)의 둘레 가장자리 부분에서 두 변에 말단재(44) 등이 생기므로 아직 충분한 방법이라고 하기 어렵다.
또한 방법 2는 상기한 크기의 제2 띠 모양 필름(42)을 1200mm 각의 적재대(11)에 적재하여 절단하는 경우에 1회의 절단으로 광학 필름 칩 중간체[제2 띠 모양 필름(42)]를 2장 겹쳐서 절단할 수 있도록 하며, 적재대(11)에는 제2 띠 모양 필름(42)을 2개소에 적재할 수 있지만 1회의 처리 조작으로 500mm×460mm×4(시트)=0.92m2의 제2 띠 모양 필름(42)을 절단할 수 밖에 없다.
또한 본원 발명자들이 다시 검토한 결과, 방법 1 및 방법 2는 하기에 기재된 문제점이 있는 것을 알 수 있다.
결국 방법 1 및 방법 2는 모두 제2 띠 모양 필름(32) 또는 제2 띠 모양 필름(42)을 절단하여 직사각형 필름(33) 또는 직사각형 필름(43)을 수득할 때에 어느 위치에서 가장자리를 잘라내는 효율이 가장 향상되는가 상기한 각도 θ나 직사각형 필름(33), (43)의 크기 등에 따라 그때마다 예를 들면, 컴퓨터로 시뮬레이션 절단을 실시하고 그 결과에 기초하여 절단 개시 위치인 기준 위치를 설정하지 않으면 안된다. 따라서 방법 1 및 방법 2는 작업 효율이 양호하다고 하기 어렵다.
또한 방법 1 또는 방법 2로 제조하는 제2 띠 모양 필름(32) 또는 제2 띠 모양 필름(42)은 모두 이들 제2 띠 모양 필름(32), (42)을 절단할때 또는 이들을 포장 및 출하할 때에 겉과 속을 혼동하기 쉽다는 문제점이 있다. 이와 같이 제2 띠 모양 필름(32), (42)의 겉과 속이 반대로 되는 경우, 축 방향을 반전시키기 위해 제2 띠 모양 필름(32), (42)으로부터 수득되는 직사각형 필름(33), (43)을 사용하고, 예를 들면, LCD는 정상적으로 기능 및 표시되지 않게되는 문제점을 일으킨다.
따라서 제2 띠 모양 필름(32), (42)의 표리 혼동을 방지하기 위해 세심한 주의와 표리 확인을 필요로 하며 이에 따라 작업성이 저하되는 문제점이 있다.
또한 제2 띠 모양 필름(32), (42)을 포장할 때에 도 10 및 도 11에 도시된 바와 같이 소정의 크기를 갖는 골판지 등으로 이루어진 용기(21)의 중앙에 제2 띠 모양 필름(32), (42)의 예를 들면, 표면 측을 위로 하여 도시되지 않은 칸막이를 사용하여 몇개의 단으로 나누어 적층한다. 또한 용기(21) 내의 말단측에 이들 광학 필름 칩이 용기(21)에 접촉하거나 이동하는 것을 방지하기 위해 도시되지 않은 스페이서가 설치되어 있다.
그러나, 방법 1 및 방법 2에 수득하는 제2 띠 모양 필름(32), (42)은 상기한 방법으로 포장하는 경우, 중심이 한점(광학 필름 칩 중간체의 대각선 중점) 만으로 이루어지므로 1단으로 적층할 수 있는 제2 띠 모양 필름(32), (42)의 갯수는 자연적으로 제한된다. 결국 골판지 등의 용기(21)에 제2 띠 모양 필름(32), (42)을 포장하는 경우, 중심이 한점 만으로 안정성이 나쁘며 제2 띠 모양 필름(32), (42)의 말단 부분에 늘어짐이 발생하고 제2 띠 모양 필름(32), (42)이 손상될 염려가 있다. 따라서 이러한 점으로부터 상기한 방법 및 당해 방법을 사용하여 수득되는 제2 띠 모양 필름(32), (42)은 작업성이 양호하다고 하기 어렵다.
본 발명은 상기한 문제점을 감안한 것이며 이의 목적은 가장자리를 잘라내는 효율 및 작업성이 우수한 광학 필름 칩의 제조방법을 제공하는 것이다. 또한 본 발명의 다른 목적은 가장자리를 잘라내는 효율 및 작업성이 우수한 광학 필름 칩 중간체를 제공하는 것이다.
즉, 본 발명은 우선 제1로 띠 모양의 광학 필름을 절단하여 광학 필름 칩 중간체로 하고 광학 필름 칩 중간체를 다시 절단하여 복수의 광학 필름 칩을 제조하는 광학 필름 칩의 제조방법으로서, 띠 모양의 광학 필름을 칩을 제조하는 광학 필름 칩의 제조방법에서 띠 모양의 광학 필름을 광학 필름의 광학 축 방향에 대해 소정의 방향성을 갖는 제1 기준 방향에 따라 절단하는 동시에 제1 기준 방향에 대해 직각인 제2 기준 방향에 따라 절단함으로써 사다리꼴 모양의 광학 필름 칩 중간체를 제조하는 공정을 포함하는 광학 필름 칩의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 제2로 광학 필름 칩 중간체를 제2 기준 방향에 평행인 변을 기준 위치로 하여 제2 기준 방향에 따라 절단하는 동시에 제1 기준 방향에 평행인 변을 기준 위치로 하여 제1 기준 방향에 따라 절단하는 공정을 포함하는 광학 필름 칩의 제조방법을 제공한다.
상기한 제1의 구성에 따르면, 띠 모양의 광학 필름을 광학 필름의 광학 축 방향에 대해 소정의 방향성을 갖는 제1 기준 방향에 따라 절단하는 동시에 제1 기준 방향에 대해 직각인 제2 기준 방향에 따라 절단함으로써 제1 기준 방향에 평행인 1쌍의 마주보는 변 및 제2 기준 방향에 평행인 변을 갖는 사다리꼴 모양의 광학 필름 칩 중간체를 수득할 수 있다.
따라서, 광학 필름 칩 중간체를 절단하는 경우에 절단 개시로 되는 기준 위치를 종래와 같이 제1 기준 방향의 광학 축 방향에 대한 방향성이나 광학 필름 칩의 크기 등에 따라 그때마다 시뮬레이션으로 설정할 필요가 없으며, 본 발명 제2의 구성에 기재된 바와 같이 항상 일정한 기준 위치로부터 절단을 개시할 수 있으므로 작업성이 우수하다.
또한 본 발명 제1 또는 제2의 구성에 따르면 광학 필름 칩 중간체가 사다리꼴 모양인 것으로 광학 필름 칩 중간체로부터 광학 필름 칩을 수득할 때에 광학 필름 칩 중간체의 겉과 속을 혼동하는 것을 방지할 수 있으며 비록 혼동된다고 해도 용이하게 표리를 맞출 수 있다. 따라서 상기한 구성에 따르면 종래 보다 작업성을 향상시킬 수 있다.
또한, 본 발명 제1 또는 제2의 구성에 따르면 광학 필름 칩 중간체에서 광학 필름 칩을 수득할 때에 발생하는 쓸데 없는 말단재를 종래 보다 감소시킬 수 있으므로 종래 보다 가장자리를 잘라내는 효율이 우수하다.
또한, 본 발명은 제3으로 광학 축 방향에 대해 소정의 방향성을 갖는 제1 기준 방향에 평행인 1쌍의 마주보는 변 및 제1 기준 방향에 대해 직각인 제2 기준 방향에 평행인 변을 갖는 사다리꼴 모양으로 형성되는 광학 필름 칩 중간체를 제공한다.
특히, 본 발명은 광학 축 방향에 대해 소정의 방향성을 갖는 제1 기준 방향에 평행인 1쌍의 마주보는 변, 당해 1쌍의 마주보는 변에 대해 직각인 다리 및 광학 축 방향과 평행인 다른 다리를 갖는 사다리꼴로 형성되는 광학 필름 칩 중간체를 제공한다.
상기한 제3의 구성에 따르면 광학 필름 칩 중간체는, 광학 축 방향에 대해 소정의 방향성을 갖는 제1 기준 방향에 평행인 1쌍의 마주보는 변 및 제1 기준 방향에 대해 직각인 제2 기준 방향에 평행인 변 즉, 1쌍의 마주보는 변에 대해 직각인 다리를 갖는 사다리꼴 모양으로 형성되므로 광학 필름 칩을 수득할 때에 절단 개시로 되는 기준 위치를 종래와 같이 제1 기준 방향의 광학 축 방향에 대한 방향성이나 광학 필름 칩의 크기 등에 따라 그때마다 시뮬레이션으로 설정할 필요가 없으며 항상 일정한 기준 위치에서 절단을 개시할 수 있다.
또한, 광학 필름 칩 중간체는 겉과 속에서 형상이 상이하므로 예를 들면, 수납할 때, 출하할 때 또는 광학 필름 칩을 제조할 때에 겉과 속을 혼동하는 것을 방지할 수 있으며, 비록 혼동한다고 해도 용이하게 표리를 맞출 수 있다.
또한, 광학 필름 칩 중간체는 사다리꼴 모양으로 형성됨으로써 하중 중심점이 편심되어 있으며, 수납 또는 출하용으로 포장할 때에 밑변의 방향을 반대로 하여 포장함으로써 중심을 2개로 할 수 있으므로 안정적으로 포장할 수 있으며, 늘어짐을 방지하고 포장용의 용기의 크기를 크게 하지 않고 포장량(적층수)을 증가시킬 수 있다.
따라서 이러한 점으로부터, 광학 필름 칩 중간체는 종래보다 작업성이 우수하다.
또한, 광학 필름 칩 중간체는 당해 광학 필름 칩 중간체로부터 광학 필름 칩을 수득할 때에 발생하는 쓸데 없는 말단재를 감소시킬 수 있으므로 가장자리를 잘라내는 효율이 우수하다.
도 1은 본 발명에 따른 실시의 일례의 형태에서의 광학 필름 칩의 제조방법에 관한 것이며 띠 모양의 광학 필름으로부터 광학 필름 칩 중간체를 제조할 때에 띠 모양의 광학 필름의 절단 방법의 설명도이다.
도 2는 본 발명에 따른 실시의 일례의 형태에서의 편광 필름의 구성을 도시하는 개략적인 정면도이다.
도 3은 본 발명에 따른 실시의 일례의 형태에서의 광학 필름 칩 중간체로부터 광학 필름 칩을 제조할 때에 광학 필름 칩 중간체의 절단 방법의 설명도이다.
도 4는 본 발명에 따른 실시의 일례의 형태에서의 광학 필름 칩 중간체를 포장할 때에 포장 형태를 도시하는 개략적인 평면도이다.
도 5a는 TN 방식에서 정상적인 흑색의 액정 표시 장치의 개략적인 구성을 도시하는 사시도이며, 도 5b는 TN 방식에서 정상적인 백색의 액정 표시 장치의 개략적인 구성을 도시하는 사시도이다.
도 6은 종래의 광학 필름 칩의 제조방법에 관한 것이며 띠 모양의 광학 필름으로부터 광학 필름 칩 중간체를 제조할 때에 띠 모양의 광학 필름의 절단 방법의 설명도이다.
도 7은 도 6에 도시한 광학 필름 칩 중간체로부터 광학 필름 칩을 제조할 때에 광학 필름 칩 중간체의 절단 방법의 설명도이다.
도 8은 비교용의 광학 필름 칩의 제조방법에 관한 것이며 띠 모양의 광학 필름으로부터 광학 필름 칩 중간체를 제조할 때에 띠 모양의 광학 필름의 절단 방법의 설명도이다.
도 9는 도 8에 도시한 광학 필름 칩 중간체로부터 광학 필름 칩을 제조할 때에 광학 필름 칩 중간체의 절단 방법의 설명도이다.
도 10은 도 6에 도시한 광학 필름 칩 중간체를 포장할 때에 포장 형태를 도시하는 개략적인 평면도이다.
도 11은 도 8에 도시한 광학 필름 칩 중간체를 포장할 때에 포장 형태를 도시하는 개략적인 평면도이다.
도면중 부호 1, 2, 3, 4, 11, 21은 각각 하기와 같다.
1. 제1 띠 모양 필름(띠 모양 광학 필름)
2. 제2 띠 모양 필름(광학 필름 칩 중간체)
3. 직사각형 필름(광학 필름 칩)
4. 말단재
11. 적재대
12. 용기
본 발명 실시의 한가지 형태를 도 1 내지 도 4에 기초하여 하기에 설명한다.
본 실시의 형태에서 광학 필름은 예를 들면, 도 1에 도시된 바와 같이 우선 띠 모양의 광학 필름인 제1 띠 모양 필름(1)으로서 제조되며 제1 띠 모양 필름(1)을 절단하여 광학 필름 칩 중간체로 하며 광학 필름 칩 중간체를 다시 절단하여 광학 필름 칩으로서 사용한다. 제1 띠 모양 필름(1)의 광학 축의 방향(축 방향) SD0는 제1 띠 모양 필름(1)의 예를 들면, 연신 방향인 길이 방향에 일치시킨다.
광학 필름 칩의 기본적인 구조를 제1 띠 모양 필름(1)의 구조를 사용하여 설명하면 하기와 같다. 제1 띠 모양 필름(1)이 편광 필름인 경우에 제1 띠 모양 필름(1)은 도 2에 도시된 바와 같이 예를 들면, 편광자인 PVA(폴리비닐알콜) 필름(1a)이 셀룰로즈계 필름인 2장의 TAC(트리아세틸셀룰로즈) 필름(1b)에 끼우고 한쪽의 TAC 필름(1b)의 외부면에 점착층(1d)이 설치된 필름이다. 또한 PVA(폴리비닐알콜) 필름(1a)은 일정한 방향으로 진동하는 광선 이외의 빛을 차단하므로 색소를 함유한다.
또한 제1 띠 모양 필름(1)이 위상차 필름인 경우에 제1 띠 모양 필름(1)은 예를 들면, 폴리카보네이트계 수지나 폴리에테르설폰 등으로 이루어진 필름이다.
제1 띠 모양 필름(1)은 이의 한쪽 면 또는 양쪽 면에 점착층이 설치될 수 있으며 그 위에 다시 박리 필름을 붙일 수 있다. 또한 한쪽 면 또는 양쪽 면에 상처가 나는 것을 방지하기 위한 보호 필름을 붙일 수 있다.
이 광학 필름 칩을 예를 들면, LCD에 사용하는 경우 등에 액정 분자의 트위스트 방향에 따라 축 방향 SD0를 설정하는 것이 필요하며 광학 필름 칩의 축 방향 SD0는 액정 분자의 트위스트 방향 등에 따라 광학 필름 축의 예를 들면, 길이 방향에 대해 특정한 방향성을 갖는 것이 필요하다.
본 실시 형태에서, 축 방향 SD0에 대해 소정의 방향성을 갖는 광학 필름 칩을 수득하기 위해 도 1에 도시된 바와 같이 우선 제1 띠 모양 필름(1)을 절단하여 광학 필름 칩 중간체로서 사다리꼴 모양의 제2 띠 모양 필름(2)을 수득한다. 그리고 이러한 제2 띠 모양 필름(2)을 절단하여 복수의 직사각형 필름(3) 등(참조: 도 3)을 최종 제품으로서 광학 필름, 즉 광학 필름 칩(정형 필름)으로 하여 수득한다.
이때에 제1 띠 모양 필름(1)은 제2 띠 모양 필름(2)을 수득하기 위해 제1 띠 모양 필름(1)의 축 방향(SD0)에 대해 소정의 방향성(즉, 소정의 각도 θ)을 갖는 제1 기준 방향 SD1에 따라 소정 폭으로 절단하는 동시에 제1 기준 방향 SD1에 대해 직각인 제2 기준 방향 SD2에 따라 절단한다. 또한 제1 띠 모양 필름(1)의 길이 방향 양단측은 수득된 광학 필름 칩의 성능을 일정하게 갖추어야 하며 제1 띠 모양 필름(1)의 길이 방향에 따라 폭 방향으로 소정 폭만큼 절단할 수 있다. 이에 따라 제1 띠 모양 필름(1)은 제1 기준 방향 SD1에 평행인 1쌍의 마주보는 변, 제2 기준 방향 SD2에 평행인 변(당해 1쌍의 마주보는 변에 대해 직각인 다리) 및 광학 축 SD0에 평행인 변(광학 축 방향에 평행인 다른 다리)을 갖는 사다리꼴 모양으로 절단한다.
본 실시 형태에서 제1 띠 모양 필름(1)은 도 1 내에서 제1 기준 방향 SD1의 절단선에 따라 포위되는 영역 A3E3F3C3의 중심(A3E3F3C3의 평행사변형의 대각선의 중점)을 통과하도록 2분할 함으로써 제1 기준 방향 SD1의 절단선에 따라 포위되는 영역 A3E3F3C3에 동일 형상의 사다리꼴을 2개 형성한다. 이에 따라 동일 형상의 제2 띠 모양 필름(2)을 수득할 수 있으므로 예를 들면, 제2 띠 모양 필름(2)을 절단하여 복수의 직사각형 필름(3) 등을 수득할 때에 제2 띠 모양 필름(2)을 복수개 중첩시켜 절단할 수 있다. 또한 제2 띠 모양 필름(2)을 수납하거나 포장할 때에 크기마다 분별할 필요가 없으므로 작업 효율이 양호해진다.
본 실시 형태에서 제1 띠 모양 필름(1)을 절단하는 순번, 즉 제1 기준 방향 SD1에 따른 절단(절단 1), 제2 기준 방향 SD2에 따른 절단(절단 2) 및 제1 띠 모양 필름(1)의 길이 방향(축 방향 SD0)에 따른 절단(절단 3)을 실시하는 순번은 특별히 한정하지 않는다.
예를 들면, ① 절단 1을 실시한 다음, 절단 2 및 절단 3을 순차적으로 실시할 수 있으며 ② 절단 2를 실시한 다음, 절단 3 및 절단 1을 순차적으로 실시할 수 있으며 ③ 절단 3을 실시한 다음, 절단 1 및 절단 2를 순차적으로 실시할 수 있으며 ④ 절단 3을 실시한 다음, 절단 2 및 절단 1을 순차적으로 실시할 수 있다. 기타 절단 1 내지 3을 적절하게 조합하는 동시에 또는 연동시켜 실시하면 양호하다. 제1 띠 모양 필름(1)을 절단하는 순번은 절단기의 성능이나 절단 횟수 등에 따라 가장 효율적이 되도록 적절하게 설정하면 양호하다.
또한 절단 1을 실시한 다음, 절단 2를 실시하는 경우에 예를 들면, 절단 1에 따라 수득되는 띠 모양 필름(예: 도면 내에서 A3E3F3C3로 나타내는 평행사변형 모양의 광학 필름)을 복수개 겹쳐서 절단한다. 또한 절단 2를 실시한 다음, 절단 1을 실시하는 경우에 절단 2와 절단 1을 연동시켜 제1 띠 모양 필름 1에 절단 2에 따라 복수의 잘라진 곳을 넣고 이러한 절단 2에 따른 잘라진 곳의 양단에 맞추어 절단 1을 실시함으로써 복수개의 제2 띠 모양 필름(2)을 효율적으로 제조할 수 있다.
제2 띠 모양 필름(2)의 크기는 제2 띠 모양 필름(2)을 복수의 직사각형 필름(3)에 절단하기 위해 적재하는 적재대(11)(참조: 도 3)의 크기에 따라, 다시 말하면 제2 띠 모양 필름(2)을 복수의 직사각형 필름(3)에 절단하기 위한 도시되지 않은 절단 장치의 절단 톱니의 크기에 따라 설정된다. 그리고 바람직하게는 다시 원하는 광학 필름 칩의 크기를 고려하여 설정한다. 예를 들면, 1200mm 각의 적재대(11)를 사용하는(단, 절단 톱니로 절단할 수 있는 유효 치수를 1140mm로 한다) 경우, 제1 띠 모양 필름(1)의 유효 폭[제1 띠 모양 필름(1)의 폭 방향에서의 이용 가능 폭]이 1000mm이면 원하는 직사각형 필름(3)의 크기에 따르며, 직사각형 필름(3)으로서 광학 필름 칩을 수득하는 경우에는 제2 띠 모양 필름(2)은 예를 들면, ｜A3B3｜=457mm, ｜C3D3｜=957mm, ｜B3D3｜=500mm, A3C3D3(변 A3C3와 변 C3D3가 이루는 각도), 즉 θ가 대체적으로 45°로 되도록 절단할 수 있다(조건 1).
또한 제1 띠 모양 필름(1)의 유효폭이 1200mm인 경우, 제2 띠 모양 필름(2)는 예를 들면, ｜A3B3｜=634mm, ｜C3D3｜=1134mm, ｜B3D3｜=500mm이고, A3C3D3, 즉 θ가 45°가 되게 절단하여 수득한다(조건 2).
이어서 제2 띠 모양 필름(2)은 직사각형 필름(3)을 수득하기 위해 도 3에 도시된 바와 같이 적재대(11) 위에 적재하고 제1 기준 방향 SD1에 따라 소정 폭으로 절단하는 동시에 제2 기준 방향 SD2에 따라 소정 폭으로 절단한다. 이러한 결과, 제1 기준 방향 SD1에 평행인 1쌍의 마주보는 변 및 제2 기준 방향 SD2에 평행인 1쌍의 마주보는 변으로 이루어진 직사각형 필름(3)이 수득된다. 또한 상기한 직사각형 필름(3)의 크기는 용도에 따라 원하는 크기로 적절하게 설정된다.
여기서 제2 띠 모양 필름(2)의 각 변 및 축 방향 SD0, 제1 기준 방향 SD1과 제2 기준 방향 SD2의 관계를 설명한다.
제1 띠 모양 필름(1)에서 이의 축 방향 SD0는 제1 띠 모양 필름(1)의 길이 방향과 평행하며 제2 띠 모양 필름(2)의 변 A3C3와 평행하다. 제1 기준 방향 SD1에 평행인 제2 띠 모양 필름(2)의 변 A3B3와 변 C3D3는 축 방향 SD0에 대해 각도 θ 만큼 경사져 있다. 제2 띠 모양 필름(2)의 변 A3B3와 변 C3D3는 제1 기준 방향에 평행하며 제2 기준 방향 SD2와 직각을 이루고 있다. 제2 띠 모양 필름(2)의 변 B3D3는 제2 기준 방향 SD2와 평행하다.
따라서 제2 띠 모양 필름(2)을 절단하기 위해 제2 띠 모양 필름(2)을 적재대(11) 위에 적재할 때에 도시되지 않은 절단 장치의 절단 톱니에 대해 제1 기준 방향 SD1이 평행하게 되도록 변 A3B3와 변 C3D3를 상기한 절단 톱니에 대해 평행하게 적재한다. 또한 절단 톱니에 대해 제2 기준 방향 SD2가 평행하게 되도록 변 B3D3를 절단 톱니에 대해 평행하게 적재한다. 또한 이러한 경우에 제1 기준 방향 SD1의 절단 및 제2 기준 방향 SD2의 절단을 실시하는 순번은 특별히 한정되지 않는다.
이에 따라 직사각형 필름(3)을 수득하려고 제2 띠 모양 필름(2)을 제1 기준 방향 SD1에 평행하게 절단할 때에 제2 띠 모양 필름(2)에서 제1 기준 방향 SD1에 평행인 변, 즉 변 A3B3또는 변 C3D3를 절단 개시의 기준 위치로서 절단 개시할 수 있다. 또한 제2 띠 모양 필름(2)을 제2 기준 방향 SD2에 평행하게 절단할 때에 제2 띠 모양 필름(2)에서 제2 기준 방향 SD2에 평행인 변, 즉 변 B3D3를 절단 개시의 기준 위치로 하여 절단 개시할 수 있다.
따라서 본 발명의 상기한 방법에 따르면 제2 띠 모양 필름(2)이 제1 기분 방향 SD1에 평행인 1쌍의 마주보는 변과 제2 기준 방향 SD2에 평행인 변을 갖는 사다리꼴 모양을 이루므로 제2 띠 모양 필름(2)을 절단할 때에 가장자리를 잘라내는 효율을 향상시키려고 종래와 같이 직사각형 필름(3)의 크기가 각도 θ 등에 따라 절단개시 위치를 시뮬레이션 함으로써 그때마다 설정할 필요가 없으며 항상 일정한 위치로부터 절단을 개시할 수 있다. 따라서 작업 효율이 대폭적으로 향상된다.
또한 본 발명의 상기한 방법에 따르면 제2 띠 모양 필름(2)에서 제1 기준 방향 SD1에 평행인 변 A3B3및 변 C3D3나 제2 기준 방향 SD2에 평행인 변 B3D3에 소정 크기의 직사각형 필름(3)을 형성할 수 없는 단말재가 생기지 않으므로 단말재(4) 등(도면 내에서 망목으로 나타낸다)이 생기는 변은 변 A3C3의 한변만이다. 따라서 본 발명에 따르면 종래와 비교하여 말단재(4) 등으로 인한 쓸데 없는 것이 적으며, 가장자리를 잘라내는 효율이 향상될 수 있다.
또한 본 발명의 방법에 따르면, 유효 폭이 1000mm인 제1 띠 모양 필름(1)에서 수득되는 제2 띠 모양 필름(2)을 1200mm 각의 적재대(11)에 적재하여 절단하는 경우에 1회의 절단으로 광학 필름 칩 중간체[제2 띠 모양 필름(2)]를 2장 겹쳐 절단할 수 있게 하여 적재대(11)에 제2 띠 모양 필름(2)을 2개소에 적재할 수 있으므로 유효 폭이 1000mm인 제1 띠 모양 필름(1)으로부터 제2 띠 모양 필름(2)을 상기한 조건(1)에 따라 제조하는 경우에 1회의 처리 조작으로 (457mm+957mm)/2×500mm×4(시트)=1,414m2의 제2 띠 모양 필름(2)을 절단할 수 있다.
또한, 유효 폭이 1200mm인 제1 띠 모양 필름(1)으로부터 제2 띠 모양 필름(2)을 상기한 조건(2)에 따라 제조하는 경우에 1회의 처리 조작으로 (634mm+1134mm)/2×500mm×4(시트)=1,768m2의 제2 띠 모양 필름(2)을 절단할 수 있다.
따라서, 상기한 방법에 따르면 적재대(11)의 면적을 보다 효과적으로 이용할 수 있으며 적재대(11) 위에 적재할 수 있는 광학 필름 칩 중간체의 면적이 커지므로 1회의 처리 조작으로 절단할 수 있는 제2 띠 모양 필름(2)의 면적을 종래와 비교하여 향상시킬 수 있다. 따라서 단위 시간당의 생산성을 향상시킬 수 있으므로 작업성을 향상시킬 수 있다.
또한 1회의 처리 조작이란, 적재대(11) 위에 적재된 광학 필름 칩 중간체에 대해 제1 기준 방향 SD1에 따라 소정 폭으로 절단하는 조작 및 제2 기준 방향 SD2에 따라서 소정 폭으로 절단하는 조작을 실시하는 것을 나타낸다.
본 실시의 형태에서 광학 필름은 이의 광학 축 방향에 대해 소정의 방향성을 갖는 제1 기준 방향에 따라 절단하며, 이러한 방향성은 상기한 각도 θ에 따라 규정된다. 당해 각도 θ는 제2 띠 모양 필름(2)이 사다리꼴 모양으로 되는 각도, 바람직하게는 40° 내지 89.5° 또는 90.5° 내지 140°의 범위내, 보다 바람직하게는 40° 내지 89° 또는 91° 내지 140°의 범위내에서 설정하면 광학 축의 방향을 변 A3C3로서 육안으로 용이하게 식별할 수 있으며, 또한 종래의 방법과 비교하여 보다 한층 현저하게 가장자리를 잘라내는 효율이나 작업성 등의 향상 효과를 얻을 수 있다. 상기한 각도 θ가 90°인 경우에는 제2 띠 모양 필름(2)이 사다리꼴 모양으로 되지 않으며 종래의 방법과 비교하는 경우에 가장자리를 잘라내는 효율이나 작업성 등의 향상 효과가 발휘되지 않는다. 통상적으로 각도 θ는 편광 필름이 LCD 등에 사용되는 경우, 액정 분자의 트위스트 방향 등에 따라 설정되며 예를 들면, TN(Twisted Nematic) 방식 및 TFT(Thin Film Transistor) 방식의 LCD에서 일반적으로 42° 내지 48°의 범위로, STN(Super Twisted Nematic) 방식의 LCD에서는 일반적으로 30° 내지 150°의 범위로 설정되며, 또한 위상차 필름의 경우에 TN 방식, TFT 방식 및 STN 방식의 어느 LCD에서도 일반적으로 30° 내지 150°의 범위로 설정되며, 본 실시의 형태에서 제2 띠 모양 필름(2)이 사다리꼴 모양으로 되는 한, 이러한 범위에 들어가는 각도 θ를 채용할 수 있다.
상기와 같이 본 실시 형태에서 띠 모양의 광학 필름을 절단하여 광학 필름 칩 중간체를 제조한 다음, 광학 필름 칩 중간체를 다시 절단하여 복수의 광학 필름 칩을 제조할 때에 띠 모양 광학 필름으로서의 제1 띠 모양 필름(1)을 당해 제1 띠 모양 필름(1)의 축 방향 SD0에 대해 소정의 방향성을 갖는 제1 기준 방향 SD1에 따라 절단하는 동시에 제1 기준 방향 SD1에 대해 직각인 제2 기준 방향 SD2에 따라 절단함으로써 사다리꼴 모양의 제2 띠 모양 필름(2)을 제조한다. 그리고 제2 띠 모양 필름(2)을 당해 제2 띠 모양 필름(2)에서 제2 기준 방향 SD2에 평행인 변을 기준 위치로 하여 제2 기준 방향 SD2에 따라 절단하는 동시에 제1 기준 방향 SD1에 평행인 변을 기준 위치로 하여 제1 기준 방향 SD1에 평행하게 절단함으로써 직사각형 필름(3)(광학 필름 칩)을 수득한다.
본 발명에서 상기한 방법에 따르면 제1 띠 모양 필름(1)을 제1 기준 방향 SD1과 제2 기준 방향 SD2에 따라 절단함으로써 축 방향 SD0에 대해 소정의 방향성을 갖는 제1 기분 방향 SD1에 평행인 1쌍의 마주보는 변(즉, 광학축에 대해 소정의 각도 θ를 갖는 1쌍의 마주보는 변) 및 제1 기준 방향 SD1에 대해 직각인 제2 기준 방향 SD2에 평행인 변(즉, 당해 1쌍의 대변에 대해 직각인 다리)을 갖는 사이다꼴 모양의 광학 필름 칩 중간체를 수득할 수 있다. 이 광학 필름 칩 중간체에 있어서, 다른쪽 다리는 상기 광학 필름 축 방향에 평행하다.
따라서 상기한 광학 필름 칩 중간체인 제2 띠 모양 필름(2)을 절단하는 경우에, 절단 개시로 되는 기준 위치를 종래와 같이 제1 기준 방향 SD1의 광학축 방향에 대한 방향성(각도 θ)이나 직사각형 필름(3)의 크기 등에 따라 그때마다 시뮬레이션으로 설정할 필요가 없으며 항상 일정한 기준 위치에서 절단을 개시할 수 있다.
또한, 상기한 방법은 제2 띠 모양 필름(2)으로부터 직사각형 필름(3)을 수득할 때에 발생하는 단말재(4) 등을 종래보다 감소시킬 수 있으므로 종래보다 가장자리를 잘라내는 효율이 우수하다.
또한, 제2 띠 모양 필름(2)은 축 방향 SD0에 대해 소정의 방향성을 갖는 제1 기준 방향 SD1에 평행인 1쌍의 마주보는 변 및 제1 기준 방향 SD1에 대해 직각인 제2 기준 방향 SD2에 평행인 변(다리)을 갖는 사다리꼴 모양으로 형성함으로써 겉과 속이 상이한 형상을 갖는다. 따라서 제2 띠 모양 필름(2)은 당해 제2 띠 모양 필름(2)으로부터 직사각형 필름(3)을 수득할 때에 제2 띠 모양 필름(2)의 겉과 속을 혼동하는 것을 방지할 수 있으며 비록 혼동한다고 해도 용이하게 표리를 맞출 수 있다. 또한 제2 띠 모양 필름(2)의 다른쪽 다리는 광학 축 방향 SD0와 평행하므로 육안으로 용이하게 광학 축의 방향을 확인할 수 있다.
또한, 제2 띠 모양 필름(2)의 다른쪽 다리는 축방향 SD0와 평행하지만, 눈에 보이기에 용이한 축 방향 SD0를 확인할 수 있다.
또한 이와 같이 본 발명에서 제2 띠 모양 필름(2)이 겉과 속에서 형상이 상이함으로써 직사각형 필름(3)의 제조 공정에서 직사각형 필름(3)을 수득하기 위해 제2 띠 모양 필름(2)을 절단하는 경우 뿐만 아니라 예를 들면, 이의 수납시나 출하시 등에도 겉과 속을 혼동하는 것을 방지할 수 있다.
또한 본 발명에서 제2 띠 모양 필름(2)은 사다리꼴 모양으로 형성함으로써 하중 중심점이 편심된다. 따라서 제2 띠 모양 필름(2)을 수납 및 포장할 때에 적층하는 방법에 따라 중심을 2개로 할 수 있으므로 말단 부분의 늘어짐을 방지하고 종래보다 안정적으로 적층할 수 있게 된다.
제2 띠 모양 필름(2)을 예를 들면, 포장할 때에 제2 띠 모양 필름(2)은 도 4에 도시된 바와 같이 소정 크기를 갖는 골판지 등으로 이루어진 용기(21) 내에 제2 띠 모양 필름(2)의, 예를 들면 표면 측을 위로 하여 도시되지 않은 칸막이를 사용하여 몇 단으로 나누어 적층한다. 또한 상기한 용기(21)내의 말단측에 광학 필름이 용기(21)에 접촉하거나 이동하는 것을 방지하기 위해 도시되지 않은 스페이서가 설치되며, 제2 띠 모양 필름(2)이 용기(21)에 직접 접촉하지 않도록 되어 있다.
이러한 경우, 제2 띠 모양 필름(2)은 제1 기준 방향 SD1에 평행인 변 A3B3, C3D2및 제2 기준 방향 SD2에 평행인 변 B3C3가 용기(21)의 각 측면 부분에 상대하도록 제2 띠 모양 필름(2)의 밑변 방향을 1단 마다 반대로 하여(즉, 변 C3D3의 위치를 1단 마다 변경하여) 포장할 수 있으며 제2 띠 모양 필름(2)을 뒤집지 않으며 또한 용기(21)의 크기를 크게 하지 않고 용기(21) 내의 공간을 효과적으로 이용하여 제2 띠 모양 필름(2)을 적층할 수 있다. 또한 이러한 경우, 1단마다 중심의 취리를 변경할 수 있으므로 적층된 제2 띠 모양 필름(2)의 중심을 2개로 할 수 있다. 따라서 늘어짐을 방지하고 안정적으로 적층 및 포장할 수 있으므로 적층할 수 있는 제2 띠 모양 필름(2)의 단의 수를 증가시킬 수 있다. 따라서 용기(21)의 크기를 크게 하지 않고 포장량(적층수)을 증가시킬 수 있다.
또한, 용기(21)에서 1단으로 적층시킬 수 있는 제2 띠 모양 필름(2)의 갯수는 용기(21)의 강도 등에 따르며 예를 들면, 1단으로 적층할 수 있는 종래의 광학 필름 칩 중간체의 갯수가 20장 정도이면 예를 들면, 25장 내지 30장을 적층할 수 있게 된다.
이와 같이, 본 발명의 광학 필름 칩의 제조방법에 따르면 가장자리를 잘라내는 효율 및 작업성을 종래 보다 향상시킬 수 있다. 또한 광학 필름 칩을 수득하기 위한 본 발명의 광학 필름 칩 중간체의 구성에 따르면, 종래 보다 가장자리를 잘라내는 효율 및 작업성이 우수한 광학 필름 칩 중간체를 제공할 수 있다.
또한 본 실시 형태에서 광학 필름 칩으로서 직사각형의 광학 필름 칩을 사용하며, 본 발명에서 광학 필름 칩의 형상은 여기에 한정되지 않으며 제1 기준 방향 SD1에 평행인 1쌍의 마주보는 변 및 제2 기준 방향 SD2에 평행인 1쌍의 마주보는 변으로 이루어진 정방형일 수 있다.
하기에 본 실시 형태의 광학 필름 칩 중간체를 사용하는 경우, 상기한 방법 1의 광학 필름 칩 중간체를 사용하는 경우 및 방법 2의 광학 필름 칩 중간체를 사용하는 경우에 관한 것이며, 이를 광학 필름 칩 중간체를 사용하여 광학 필름 칩을 제조하는 경우에 가장자리를 잘라내는 효율 및 작업 효율을 각각 비교하는 결과에 관해 도 3, 도 7, 도 9를 참조하고, 상기 광학 필름 칩으로는 편광 필름을 예로 들어 하기에 설명한다.
또한, 가장자리를 잘라내는 효율은 편광 필름 칩 중간체의 단위 면적에 대한 편광 필름 칩의 총 면적의 비율[수율(%)]로 평가한다. 또한 방법 1 및 방법 2에 대해서 시뮬레이션 함으로써 가장자리를 잘라내는 계산을 실시하고 가장 수율이 높아지도록 절단을 실시한다.
또한, 상기한 작업성은 1회의 처리 조작에서 수득되는 편광 필름 칩의 생산고(갯수)로 평가한다.
절단 장치로서 오기노세이사쿠쇼제 NS-1200형을 채용하고 적재대(11)의 크기는 1200mm×1200mm이고 유효 치수는 1140mm로 한다. 이러한 경우, 적재대(11) 위에 편광 필름 칩 중간체를 적재할 때에 절단 장치의 절단 톱니로 절단할 수 있는 유효 치수에 따라 적재되므로 1회의 처리 조작으로 처리할 수 있는 편광 필름 칩 중간체는 하기와 같다. 또한, 1회 절단함으로써 편광 필름 칩 중간체를 2장 겹쳐서 처리할 수 있게 한다. 또한, 축 방향 SD0에 대한 제1 기준 방향 SD1이 이루는 각도 θ(경사 각도)는 45°로 설정하게 한다.
방법 1로 처리할 수 있는 편광 필름 칩 중간체는 유효 폭 1000mm의 띠 모양의 편광 필름(제1 띠 모양 필름)을 사용하는 경우, ｜A1B1｜=｜C1D1｜=500mm, ｜A1C1｜=｜B1D1｜=1000mm(참조: 도 7)의 크기의 편광 필름 칩 중간체(이하, 중간체 A라고 기재한다) 2장이다.
방법 2로 처리할 수 있는 편광 필름 칩 중간체는 유효 폭 1000mm의 띠 모양의 편광 필름(제1 띠 모양 필름)을 사용하는 경우, ｜A2C2｜=｜B2D2｜=650mm, 변 A2B2와 변 C2D2사이의 거리 460mm, 변 A2C2와 변 B2D2사이의 거리 500mm, A2C2D2=A2B2D2=45°(참조: 도 9)의 크기의 편광 필름 칩 중간체(이하, 중간체 B라고 기재한다) 4장이다.
본 실시 형태의 방법으로 처리할 수 있는 편광 필름 칩 중간체는 유효 폭 1000mm의 띠 모양의 편광 필름(제1 띠 모양 필름)을 사용하는 경우, ｜A3B3｜=457mm, ｜C3D3｜=957mm, ｜B3D3｜=500mm, A3C3D3=45°(참조: 도 3)의 크기의 편광 필름 칩 중간체(이하, 중간체 C라고 기재한다) 4장이다.
또한 본 실시 형태의 방법으로 처리할 수 있는 편광 필름 칩 중간체는 유효 폭 1200mm의 띠 모양의 편광 필름(제1 띠 모양 필름)을 사용하는 경우, ｜A3B3｜=634mm, ｜C3D3｜=1134mm, ｜B3D3｜=500mm, A3C3d3=45°(참조: 도 3)의 크기의 편광 필름 칩 중간체(이하, 중간체 D라고 기재한다) 4장이다.
상기한 각 방법을 사용하는 경우의 수율을 편광 필름 칩 1장당의 면적 및 상당하는 편광 필름 칩 중간체로부터 수득되는 편광 필름 칩의 갯수(가장자리를 잘라내는 갯수)와 함께 표 1에 기재한다.
또한 제조하는 편광 필름 칩의 크기는 각각 하기와 같다.
샘플 No. 1 99mm×14mm
샘플 No. 2 105mm×27mm
샘플 No. 3 62mm×17.4mm
샘플 No. 4 34.1mm×14,5mm
샘플 No. 5 79.0mm×15.39mm
편광 필름 칩 사용하는 중간체의 종류
중간체 A 중간체 B 중간체 C 중간체 D
샘플No. 면적(※1) 갯수(※2) 수율(%) 갯수(※2) 수율(%) 갯수(※2) 수율(%) 갯수(※2) 수율(%)
1 13.9 276 76.5 124 74.7 223 87.4 290 90.9
2 28.4 128 72.6 56 69.0 108 86.6 140 89.7
3 10.9 379 82.2 168 79.3 293 89.9 376 92.3
4 4.9 893 88.3 407 87.5 673 94.1 851 95.2
5 12.2 324 78.8 148 78.2 264 90.8 329 90.5
※1 편광 필름 칩 장당의 면적(단위 cm2)※2 편광 필름 칩의 가장자리를 잘라낸 갯수(단위 장)
또한 상기한 각 방법을 사용하는 경우의 생산고를 쇼트 횟수와 함께 표 2에 기재한다. 또한 쇼트 횟수란 1회의 처리 조작에서 제1 기준 방향 SD1에 따라 절단하는 횟수와 제2 기준 방향 SD2에 따라 절단하는 횟수의 합계 횟수이다.
샘플(※3) 처리한 중간체
중간체 A×2장 중간체 B×4장 중간체 C×4장 중간체 D×4장
쇼트횟수 생산고(장) 쇼트횟수 생산고(장) 쇼트횟수 생산고(장) 쇼트횟수 생산고(장)
1 74 552 75 496 82 892 84 1160
2 48 256 42 224 47 432 49 560
3 72 758 67 672 73 1172 76 1504
4 100 1786 91 1628 98 2692 194 3404
5 74 648 70 592 81 1056 83 1316
※3 편광 필름 칩 샘플 No. (표 1에 대응)
또한 본 실시 형태의 방법을 사용하는 경우에 방법 1 및 방법 2에 대한 가장자리 절단 개선율 및 작업성 개선율, 즉 상기한 중간체 C 및 중간체 D를 사용하는 경우, 중간체 A 또는 중간체 B를 사용하는 경우에 대한 가장자리 절단 개선율 및 작업성 개선율을 표 3에 기재한다. 또한 가장자리 절단 개선율 및 작업성 개선율은 하기 일반식으로 산출한다.
가장자리 절단 개선율=(본 실시 형태의 방법을 사용하는 경우의 수율)-(방법 1 또는 방법 2를 사용하는 경우의 수율)
작업성 개선율=(본 실시 형태의 방법을 사용하는 경우의 생산고)/(방법 1 또는 방법 2를 사용하는 경우의 생산고)×100-100
가장자리 절단 개선율(%) 작업성 개선율(%)
사용하는중간체의 종류 중간체C 중간체D 중간체C 중간체D 중간체C 중간체D 중간체C 중간체D
대비하는중간체의 종류 중간체 A 중간체 B 중간체 A 중간체 B
샘플(※3) 1 +10.9 +14.4 +12.7 +16.2 +62 + 80 +80 +134
2 +14.0 +17.1 +17.6 +20.7 +69 +119 +93 +150
3 + 7.7 +10.1 +10.6 +13.0 +55 + 98 +74 +124
4 + 5.8 + 6.9 + 6.6 + 7.7 +51 + 91 +65 +109
5 +12.0 +11.7 +12.6 +12.3 +63 +103 +78 +122
※3 편광 필름 칩 샘플 No. (표 1에 대응)
표 1 내지 제3의 결과로부터 명백한 바와 같이 본 발명의 방법을 사용하면 방법 1(종래의 방법) 및 방법 2와 비교하여 가장자리를 잘라내는 효율 및 작업 효율이 향상될 수 있다.
또한 본 발명의 효과는 제1 띠 모양 필름의 유효 면적이나 원하는 광학 필름 칩의 면적이 클수록 높아질 수 있다. 예를 들면, 면적이 5cm2이하인 초소형의 광학 필름 칩의 가장자리를 잘라내는 개서율은 +(플러스) 10% 이내이며, 면적이 10cm2를 초과하면 소형의 광학 필름 칩의 가장자리를 잘라내는 개선율은 +10% 내지 +20% 정도이며, 가장자리 절단율이 대폭적으로 향상된다. 또한 1쇼트(1회의 절단) 당의 생산성은 +50% 내지 +100% 향상된다.
또한 본 실시 형태의 방법을 사용하는 경우, 절단 위치가 일정하므로 시뮬레이션 절단에 따른 가장자리를 잘라내는 계산이 불필요하며, 또한 가장자리 절단수도 계산식으로 계산할 수 있다.
또한 표 1 내지 표 3의 결과를 편광 필름 칩의 크기에 불구하고 동일한 크기의 중간체(상기 중간체 A 내지 D)를 사용한 결과이다. 따라서 원래[제1 기준 방향에 평행인 변끼리의 간격(즉, 변 A2B2와 변 C2D2의 간격 또는 ｜B3D3｜)을 적당한 간격으로 설정한다]이면, 중간체 B 내지 D에 관해서 제1 기준 방향 SD1에 평행인 변은 단말재가 생기지 않도록 할 수 있는데도 불구하고 상기한 결과에서 편광 필름 칩의 크기에 따라 제1 기준 방향에 평행인 변을 따라 동일한 폭으로 띠 모양의 단말재가 생긴다. 따라서 중간체 B 내지 D에서 제1 기준 방향에 평행인 변에서 생기는 단말재의 분량만큼 가장자리를 잘라내는 효율, 작업 효율, 가장자리 절단 개선율 및 작업성 개선율 등의 효율이 저하된다.
그러나, 실제는 바람직하게는 편광 필름 칩의 크기에 따라 각각 제1 기준 방향에 평행인 변끼리의 간격(즉, 변 A2B2와 변 C2D2의 간격 또는 ｜B3D3｜)이 설정되므로 중간체 B 내지 D에서 제1 기준 방향 SD1에 평행인 변은 말단재가 생기지 않거나 발생돼도 아주 근소하다. 따라서 중간체 B 내지 D에서 가장자리를 잘라내는 효율, 작업 효율, 가장자리 절단 개선율 및 작업성 개선율 등은 현격하게 커진다.
따라서 상기한 점을 고려하면 중간체 A가 가장자리를 잘라내는 효율 및 작업 효율이 가장 낮으며, 이어서 중간체 B, 중간체 C, 중간체 D의 순으로 가장자리를 잘라내는 효율 및 작업 효율이 커진다고 한다.
상기에 광학 필름이 편광 필름인 경우에서의 결과를 기재하나, 광학 필름이 위상차 필름인 경우에도 동일하게 조작할 수 있다.
상기와 같이 본 발명에서 제1의 광학 필름 칩의 제조방법은 띠 모양의 광학 필름을 절단하여 광학 필름 칩 중간체로 하고, 광학 필름 칩 중간체를 다시 절단하여 복수의 광학 필름 칩을 제조하는 광학 필름 칩의 제조방법으로서, 띠 모양의 광학 필름을 광학 필름의 광학 축 방향에 대해 소정의 방향성을 갖는 제1 기준 방향에 따라 절단하는 동시에 제1 기준 방향에 대해 직각인 제2 기준 방향에 따라 절단함으로써 사다리꼴 모양의 광학 필름 칩 중간체를 제조하는 공정을 포함한다.
본 발명에서 제2의 광학 필름 칩의 제조방법은 상기와 같이 광학 필름 칩 중간체를 제2 기준 방향에 평행인 변을 기준 위치로 하여 제2 기준 방향에 따라 절단하는 동시에 제1 기준 방향에 평행인 변을 기준 위치로서 제1 기준 방향에 따라 절단하는 공정을 포함한다.
상기한 구성에 따르면 광학 필름 칩 중간체를 절단하는 경우에 절단 개시로 되는 기준 위치를 종래와 같이 제1 기준 방향의 광학 축 방향에 대한 방향성이나 광학 필름 칩의 크기 등에 따라 그때마다 시뮬레이션으로 설정할 필요가 없으며 항상 일정한 기준 위치로부터 절단을 개시할 수 있다.
또한, 광학 필름 칩 중간체가 사다리꼴 형상임으로써 광학 필름 칩 중간체로부터 광학 필름 칩을 수득할 때에 당해 광학 필름 칩 중간체의 겉과 속을 혼동하는 것을 방지할 수 있으며 비록 혼동한다고 해도 용이하게 표리를 맞출 수 있다.
또한, 광학 필름 칩 중간체로부터 광학 필름 칩을 수득할 때에 발생하는 말단재를 종래보다 감소시킬 수 있다. 따라서 본 발명에 따르면 종래보다 가장자리를 잘라내는 효율 및 작업성을 향상시킬 수 있는 효과를 발휘한다.
또한, 본 발명에서 광학 필름 칩 중간체는 상기한 바와 같이 광학 축 방향에 대해 소정의 방향성을 갖는 제1 기준 방향에 평행인 1쌍의 마주보는 변 및 제1 기준 방향에 대해 직각인 제2 기준 방향에 평행인 변을 갖는 사다리꼴 모양으로 형성된다.
또한, 본 발명에서 광학 필름 칩 중간체는 광학 축 방향에 대해 소정의 방향성을 갖는 제1 기준 방향에 평행인 1쌍의 마주보는 변, 1쌍의 마주보는 변에 대해 직각인 다리 및 광학 축 방향과 평행인 기타 다리를 갖는 사다리꼴로 형성할 수 있다.
이들 구성에 따르면 광학 필름 칩 중간체는 광학 필름 칩을 수득할 때에 절단 개시로 되는 기준 위치를 종래와 같이 제1 기준 방향의 광학 축 방향에 대한 방향성이나 광학 필름 칩의 크기 등에 따라 그때마다 시뮬레이션으로 설정할 필요가 없으며 항상 일정한 기준 위치에서 절단을 개시할 수 있다.
또한, 광학 필름 칩 중간체는 겉과 속에서 형상이 상이하므로 예를 들면, 수납시, 출하시 또는 광학 필름 칩을 제조할 때에 겉과 속을 혼동하는 것을 방지할 수 있으며 비록 혼동한다고 해도 용이하게 표리를 맞출 수 있다.
또한, 광학 필름 칩 중간체는 사다리꼴 모양으로 형성함으로써 하중 중심점이 편심되며 수납 또는 출하용으로 포장할 때에 밑변의 방향을 반대로 하여 포장함으로써 중심을 2개로 할 수 있으므로 안정적으로 적층 및 포장할 수 있으며 늘어짐을 방지하고 포장용 용기의 크기를 크게 하지 않고 포장량(적층수)을 증가시킬 수 있다.
또한, 광학 필름 칩 중간체는 당해 광학 필름 칩 중간체로부터 광학 필름 칩을 수득할 때에 발생하는 말단재를 감소시킬 수 있다. 따라서 광학 필름 칩 중간체는 종래 보다 작업성 및 가장자리를 잘라내는 효율에서 우수한 효과를 나타낸다.

Claims (4)

  1. 띠 모양의 광학 필름을 절단하여 광학 필름 칩 중간체로 하고 광학 필름 칩 중간체를 다시 절단하여 복수의 광학 필름 칩을 제조하는 광학 필름 칩의 제조방법으로서, 띠 모양의 광학 필름을 광학 필름의 광학 축 방향에 대해 소정의 방향성을 갖는 제1 기준 방향에 따라 절단하는 동시에 제1 기준 방향에 대해 직각인 제2 기준 방향에 따라 절단함으로써 사다리꼴 모양의 광학 필름 칩 중간체를 제조하는 공정을 포함하는 광학 필름 칩의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 광학 필름 칩 중간체를 제2 기준 방향에 평행인 변을 기준 위치로 하고, 제2 기준 방향에 따라 절단하는 동시에 제1 기준 방향에 평행인 변을 기준 위치로 하여 제1 기준 방향에 따라 절단하는 공정을 포함하는 광학 필름 칩의 제조방법.
  3. 광학 축 방향에 대해 소정의 방향성을 갖는 제1 기준 방향에 평행인 1쌍의 마주보는 변 및 제1 기준 방향에 대해 직각인 제2 기준 방향에 평행인 변을 갖는 사다리꼴 모양으로 형성되는 광학 필름 칩 중간체.
  4. 광학 축 방향에 대해 소정의 방향성을 갖는 제1 기준 방향에 평행인 1쌍의 마주보는 변, 이러한 1쌍의 마주보는 변에 대해 직각인 다리 및 광학 축 방향과 평행인 기타 다리를 갖는 사다리꼴로 형성되는 광학 필름 칩 중간체.
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