KR102620999B1 - 파일사를 이용하여 패턴이 형성되는 자동차 내장재용 원단 및 그 제조방법 - Google Patents

파일사를 이용하여 패턴이 형성되는 자동차 내장재용 원단 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 자동차용 내장재를 제조하기 위한 스킨층 원단의 표면에 파일사를 터프팅하여 패턴을 형성함으로써, 표면에 다양한 문양이 형성되어 고부가가치를 갖는 자동차용 내장재를 제조하기 위한 것이다.

Description

파일사를 이용하여 패턴이 형성되는 자동차 내장재용 원단 및 그 제조방법 { Patterned interior fabric for vehicles using pile yarn and manufacturing method thereof }
본 발명은 스킨층 원단의 표면 일측에 파일사를 이용하여 패턴이 형성된 자동차 내장재용 원단 및 그 제조방법에 관한 것으로, 자동차용 내장재로 사용되는 스킨층 원단의 표면에 파일사를 터프팅하여 패턴을 형성함으로써, 표면에 다양한 문양이 형성되어 고부가가치를 갖는 자동차용 내장재를 제조하기 위한 것이다.
일반적으로 자동차 내장재의 재료로서 섬유 원단을 이용하는 경우 원단의 재단/봉제 작업을 거쳐 시트 모형의 지형에 씌우는 방식으로 제조되며, 상기 과정에서 재단된 원단은 올이 풀리지 아니하여야 작업성을 향상시킬 수 있다.
현재 자동차는 제 2의 주거공간으로 부각되고 있는 바, 자동차 내장재가 차내에서 가장 많은 부분을 차지하고 있어, 자동차라는 공간에서 높은 수준을 유지할 수 있는 자동차용 내장재에 대한 소비자의 관심이 증대되고 있는 실정이다
최근 고급 승용차 등에 천연 소재, 즉 천연목재 또는 천연가죽의 내장재 적용이 늘고 있다. 이들 천연목재 또는 천연가죽은 특유의 질감 및 무늬를 갖는 바, 이를 자동차 내장재에 적용함으로써 자동차 내부를 고급스럽게 장식할 수 있다.
그리고 특히 자동차 좌석 등에 퀼팅 가죽, 즉 상면에 스티치 형태 패턴이 형성된 천연가죽 내장재의 적용이 늘고 있다.
자동차 좌석 등에 퀼팅 가죽 시트가 적용되는 경우, 천연가죽 자체가 갖는 특유의 질감 및 무늬로 인한 장식 효과와 더불어 스티치 형태 패턴에 의한 장식 효과가 더해지므로 자동차 내부 장식 효과를 더욱 높일 수 있다.
이와 관련된 종래기술로 대한민국 공개특허공보 제10-2012-0120529호에는 합성수지 100 중량부 및 글래스버블(Glass Bubble) 0.1 내지 50 중량부를 포함하는 바닥층; 상기 바닥층 상부에 형 성되는 섬유층; 및 상기 바닥층 및 상기 섬유층을 서로 접착시키는 접착층을 포함하는 자동차용 플로어 매트가 개시되어 있고, 대한민국 공개실용신안공보 제20-2009-0005233호에는 합성 섬유로 이루어진 최내층; 축광 안료가 첨가된 합성 섬유로 이루어진 중간층; 및 일반 합성 섬유 또는 투명성 폴리머로 이루어진 최외층의 3층 구조를 갖는 축광 기능성 자동차 매트가 개시되어 있다.
그런데 종래기술에 따른 자동차 내장재는 의장성이나 장식효과가 불량하여 제품의 디자인성이 떨어지는 문제점이 있고, 이에 따라 제품의 고부가가치의 실현이 불가하므로, 표면에 파일사에 의한 패턴을 형성하고, 이에 따라 의장성 및 장식효과가 개선된 자동차용 내장재의 개발이 요구되고 있다.
본 발명은 파일사를 이용하여 패턴이 형성되는 자동차 내장재용 원단 및 그 제조방법에 관한 것으로, 스킨층 원단의 표면에 파일사를 이용하여 패턴을 형성함으로써, 의장성이나 장식효과가 개선된 자동차 내장재를 제공하는 것을 목적으로 한다. 그러나, 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 이상에서 언급한 과제에 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명에 따른 파일사를 이용하여 패턴이 형성되는 자동차 내장재용 원단은, 자동차 내장재를 제조하기 위한 것이며, 스킨층 원단과, 상기 스킨층 원단의 상부 일측에 파일사를 터프팅하여 형성되는 패턴 및 상기 스킨층 원단의 하부에 돌출되는 파일사의 저면에 형성되는 핫멜트 수지층을 포함하고, 상기 핫멜트 수지층의 하부에는 부직포층이 추가로 구비될 수 있고, 상기 핫멜트 수지층을 구성하는 핫멜트 수지의 용융온도는 100 내지 125 ℃ 이며, 상기 스킨층 원단은 직물, 편물, 부직포, 천연피혁 및 인조피혁 중 어느 하나이며, 상기 패턴을 형성하는 파일사의 전체섬도는 30 내지 500 데니어이며, 상기 패턴을 형성하는 파일사는 내마모성 및 내광성을 갖는 것이 바람직하고, 상기 패턴의 파일밀도는 7 내지 12 본/ cm2이며, 기호, 한글 또는 로마자를 포함하는 문자 패턴 또는 원, 삼각형 및 마름모를 포함하는 도형패턴에서 선택되는 단독 또는 그들 간의 혼합형태인 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에 따른 파일사를 이용하여 패턴이 형성되는 자동차 내장재용 원단의 제조방법은, 스킨층 원단을 준비하는 제 1 단계, 상기 스킨층 원단에 터프팅 공정을 통해 파일사를 터프팅하여 패턴을 형성하는 제 2 단계, 상기 파일사의 제 2 말단부를 샤링공정을 통해 절단하는 제 3 단계 및 상기 파일사의 제 1 말단부에 핫멜트 수지층을 형성하는 제 4 단계;를 포함하고, 특히 상기 핫멜트 수지층의 하부에는 부직포층을 부착하는 단계;를 추가하는 것이 특히 바람직하다.
본 발명에 따른 파일사를 이용하여 패턴이 형성되는 자동차 내장재용 원단은, 그 표면에 파일사를 이용하여 형성되는 패턴에 의해 의장성이나 장식효과가 개선되는 효과를 갖는다. 특히, 자동차의 내장재의 표면에 다양한 문양 및 색상으로 패턴을 형성함으로써, 의장성이나 장식효과가 개선된 내장재를 제조할 수 있어, 자동차의 실내의 다양한 분위기를 연출할 수 있게 하는 효과를 제공한다. 또한 이에 따라 자동차 내장재의 고부가가치화가 가능하게 되는 효과를 갖는다.
도 1은 종래기술에 따른 파일원단의 단면 구조도이고,
도 2는 본 발명에 따른 파일사를 이용하여 패턴이 형성되는 자동차 내장재용 원단의 단면 구조도이고,
도 3은 본 발명에 따른 파일사를 이용하여 패턴이 형성되는 자동차 내장재용 원단의 샤링 공정전(a) 및 샤링 공정후(b)의 단면 확대도이고,
도 4는 본 발명에 따른 파일사를 이용하여 패턴이 형성되는 자동차 내장재용 원단의 제조 흐름도이다.
본 출원에서 “포함한다”, “가지다” 또는 “구비하다” 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
또한, 다르게 정의되지 않는 한 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
아래에서는 첨부한 도면들을 참조하여, 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세하게 설명하고자 한다. 본 발명을 설명함에 있어 전체적인 이해를 용이하게 하기 위하여 도면상의 동일한 구성요소에 대해서는 동일한 참조부호를 사용하고 동일한 구성요소에 대해서 중복된 설명은 생략한다.
이하, 본 발명에 따른 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100) 및 그 제조방법에 대하여 첨부도면을 참조하여 상세히 설명한다. 본 발명에 첨부된 도 1은 종래기술에 따른 파일원단의 단면 구조도이고, 도 2는 본 발명에 따른 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100)의 단면 구조도이고, 도 3은 본 발명에 따른 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100)의 샤링 공정전(a) 및 샤링 공정후(b)의 단면 확대도이고, 도 4는 본 발명에 따른 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100)의 제조 흐름도이다.
본 발명에 따른 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100)은, 스킨층 원단(10)과, 상기 스킨층 원단(10)의 표면 일측에 파일사(33)를 터프팅하여 형성되는 패턴(20) 및 상기 스킨층 원단(10)의 반대측 즉, 백스티치(backstitch)측에 돌출되는 파일사(33)의 제 1 말단부(50)에 형성되는 핫멜트 수지층(30)을 포함하는 것이 바람직하다.
일반적으로 파일사(33)가 터프팅되어 제조되는 원단은 도 1에 도시된 바와 같이, 스킨층 원단(10)과 상기 스킨층 원단(10)에 터프팅하여 형성되는 파일사(33)로 구성되되, 상기 파일사(33)는 상기 스킨층 원단(10)의 표면 즉, 상부측에 형성되는 제 2 말단부(55)와, 상기 스킨층 원단(10)의 하부 즉 백스티치 측으로 형성되는 제 1 말단부(50)를 구비하여 형성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100)은, 스킨층 원단(10)과, 상기 스킨층 원단(10)의 표면 일측에 파일사(33)를 터프팅하여 형성되는 패턴(20) 및 상기 스킨층 원단(10)의 하부 즉, 백스티치(backstitch) 측에 돌출되는 상기 파일사(33)의 제 1 말단부(50)에 형성되는 핫멜트 수지층(30)을 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100)을 구성하는 스킨층 원단(10)은 직물, 트리코트와 니트를 포함하는 편물, 부직포, 천연피혁 및 인조피혁 중 어느 하나일 수 있다.
즉, 본 발명에 따른 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100)을 구성하는 스킨층 원단(10)은 이후에 터프팅 공정에 의해 파일사(33)를 터프팅하여 패턴(20)이 형성되는 원단을 가리킨다.
상기 스킨층 원단(10)에 형성되는 패턴(20)은 파일사(33)를 원단에 심는 터프팅(tufting) 공정에 의해 형성이 가능하다.
상기 터프팅(Tufting)이란, 원단을 수직으로 관통하여 파일사를 심어 파일을 형성하는 공정을 가리키고, 상기 파일사는 니들(needle)에 의해 원단을 관통하여 터프팅됨으로써 상기 원단에 파일를 형성하게 된다. 상기 터프팅 공정은 통상의 터프팅 장치를 이용하여 수행하는 것이 가능하다.
즉, 상기 스킨층 원단(10)에 파일사(33)를 이용하여 터프팅 공정으로 패턴(20)이 형성되고, 파일사(33)의 일단은 스킨층 원단(10)의 하부 즉, 백스티치 측으로 돌출되어 제 1 말단부(50)를 형성하고, 상기 파일사(33)의 다른 일측은 스킨층 원단(10)의 상부로 돌출되어 도 1과 같이 제 2 말단부(55)를 형성하게 된다.
상기와 같이 터프팅 공정 이후에 상기 스킨층 원단(10)의 상부에는 터프팅된 파일사(33)가 제 2 말단부(55)를 형성하고, 또한 상기 스킨층 원단(10)의 하부 즉, 백스티치 측으로는 제 1 말단부(50)를 형성하게 된다.
본 발명에 따르면, 상기 파일사(33)는 나일론 또는 폴리에스테르 등의 합성섬유를 사용할 수 있고, 전체섬도는 30 내지 500 데니어인 것이 특히 바람직하다.
상기 파일사(33)의 전체섬도가 30 내지 500 데니어인 합성섬유를 사용함으로써, 훨씬 유연하고 부드러운 촉감을 갖는 패턴(20)을 형성할 수 있게 된다. 즉, 파일사(33)의 총섬도가 30 데니어 미만인 경우에는 파일사(33)의 강도 등이 떨어져 제조되는 자동차 내장재의 내구성이 불량하게 되고, 500 데니어를 초과하게 되면 상기 자동차 내장재의 유연성이 떨어지게 되어 자동차 내장재로의 사용이 불가할 수 있다.
또한, 상기 터프팅 공정을 통해 스킨층 원단(10)에 터프팅되는 파일사(33)의 파일밀도는 7 내지 12본/cm2 인 것이 바람직하다. 상기와 같이 파일사(33)의 파일밀도가 7 내지 12 본/cm2 인 경우에 스킨층 원단(10)의 표면에 형성되는 패턴(20)의 의장성이나 장식효과가 우수하고, 이에 따라 제품의 디자인성을 제고할 수 있는 효과를 갖는다. 또한 상기 파일밀도가 7 본/cm2인 경우에는 스킨층 원단(10)으로부터 파일사(33)가 빠지기 쉬우며, 또한 상기 파일밀도가 12 본/cm2를 초과하면 파일사(33)가 너무 조밀하여 원단의 후가공이 어려울 수 있다.
상기와 같은 파일밀도로 파일사(33)가 형성되는 경우에 상기 파일사(33)가 서로 잘 엉키지 않으면서 밀도가 높은 패턴(20)의 형성이 가능하여 입체감 및 미적 효과가 증가하며, 이로 인해, 제품의 품질을 향상시킬 수 있는 이점이 있다.
상기와 같은 패턴(20)은 여러가지 형태로 형성될 수 있고, 예를 들어 기호, 패턴(20); 한글 또는 로마자를 포함하는 문자 패턴(20) 또는 원, 삼각형 및 마름모를 포함하는 도형패턴(20) 또는 이들의 혼합형태일 수 있다.
또한 상기 파일사(33)는 자동차 내장재로 사용되기 위하여 내마모성 및 내광성을 갖는 것이 특히 바람직하다.
위에서 밝힌 바와 같이 본 발명의 파일사(33)는 폴리에스테르 또는 나일론과 같은 합성섬유사를 사용할 수 있고, 상기와 같은 합성섬유사는 여러 방법을 통해 내마모성 및 내광성을 부여할 수 있다.
즉, 상기와 같은 폴리에스테르 또는 나일론 등과 같은 합성섬유사의 파단신도가 35% 미만이면 내마모성이 향상되지 않으며, 상기 파단신도가 50%를 초과하면 치수안정성이 불량해질 수 있다. 따라서 상기 합성섬유사는 파단신도를 35 내지 50%로 적절하게 제어함으로써 내마모성을 개선할 수 있다.
통상적으로 용융압출된 폴리에스테르 또는 나일론 등의 미연신사는 통상적으로 85 ~ 95 ℃의 온도에서 연신을 하고, 이후에 145 ~ 150 ℃에서 열처리를 하게 된다.
그런데 본 발명에 따른 내마모성이 개선된 합성섬유사는 통상 연신온도인 85 ~ 95 ℃보다 고온인 95 ~ 115 ℃에서 3.4 ~ 4.5배 연신하고, 연신긴장하에서 150 ~ 180 ℃로 고온열처리를 하게 된다. 상기와 같은 조건으로 연신 및 고온열처리를 하게 되면, 연신에 의한 분자내부구조의 응력 완화와 국소적인 신장시의 응력집중을 억제할 수 있으므로 파단신도를 높일 수 있다. 또한 상기와 같이 파단신도를 개선함으로서 동시에 내마모성을 함께 개선할 수 있게 된다.
또한 내광성이 우수한 합성섬유사는 용융방사시 통상적인 내광증진제를 혼련하여 방사함으로써, 내광성이 개선된 합성섬유사의 제조가 가능하고, 이때 혼련되는 내광증진제의 양은 합성섬유사의 중량 대비 1 내지 5 중량%로 포함되는 것이 바람직하다.
또한 합성섬유사의 제조후 후처리 공정을 통해 내광성을 개선하는 것도 가능하다,
즉, 내광증진제 1~20 중량% 및 잔부의 용수로 구성되는 침지액에 용융방사된 합성섬유사를 딥핑처리하여 표면처리함으로써, 내광성이 개선된 합성섬유사의 제조가 가능하다.
상기 딥핑공정은 합성섬유사에 침지액을 균일하게 침투시키기 위해 상기 합성섬유사를 침지액에 침지한 후, 이후에 건져올리고 다시 침지하는 공정으로 실시하는 것이 바람직하며 침지를 2회 이상 실시하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 상기 내광증진제는 벤조페논계 또는 벤조트리아진계 등이 바람직하고, 당해 기술분야에서 동일 목적을 달성하기 위하여 채용될 수 있는 공지물질 중에서 제한없이 사용될 수 있다.
상기와 같이 내마모성 및 내광성을 갖는 합성섬유사를 사용하는 파일사(33)는 이후에 상기 스킨층 원단(10)에 터프팅되어 도 2와 같은 패턴(20)을 형성하게 된다.
상기와 같이 터프팅된 파일사(33)는 도 3의 (a)와 같이 파일사(33)의 제 2 말단부(55)가 절단되지 않은 형태를 갖는데, 상기 제 2 말단부(55)는 이후에 샤링 공정을 통해 절단하게 된다.
즉, 상기와 같이 스킨층 원단(10)의 상부에 형성되는 파일사(33)는 이후에 샤링(Shearing) M/C을 이용한 샤링 공정을 통해 도 3의 (b)와 같이 파일사(33)의 제 2 말단부(55)를 절단하게 된다.
샤링공정은 터프팅 공정에 의해 터프팅된 파일사(33)의 제 2 말단부(55)를 절단함으로써, 상기 파일사(33)의 불규칙한 길이를 균일하게 하고, 또한 상기 패턴(20)을 깔끔하게 함으로써, 상기 패턴(20)의 의장성과 장식효과를 증대시킬 수 있게 된다.
상기와 같이 터프팅된 파일사(33)의 제 2 말단부(55)를 샤링 공정을 통해 절단한 뒤에는 상기 스킨층 원단(10)의 백스티치 측에 돌출되는 파일사(33)의 제 1 말단부(50)에 핫멜트 수지층(30)을 형성하게 된다.
상기와 같이 파일사(33)의 제 1 말단부(50)에 도 2와 같이 핫멜트 수지층(30)을 형성함으로써, 자동차 내장재의 제조 후에 스킨층 원단(10)으로부터 파일사(33)가 빠지는 것을 방지하게 된다.
즉, 통상적으로 스킨층 원단(10)에 터프팅된 파일사(33)는 잘 빠지고 쉽게 탈락하게 되는 결점이 있다. 특히 합성섬유 필라멘트사를 사용하여 터프팅하는 경우에는 상기 합성섬유사의 표면이 매끄러워 파일사(33)가 쉽게 탈락하고 빠지게 되므로, 이를 방지하기 위해서 상기 스킨층 원단(10)의 하부 즉, 백스티치 측에 형성되는 파일사(33)의 제 1 말단부(50)를 핫멜트 수지로 코팅하게 된다.
상기와 같이 스킨층 원단(10)의 하부에 형성되는 파일사(33)의 제 1 말단부(50)를 핫멜트 수지로 코팅함으로써, 상기 파일사(33)를 더욱 견고하게 고정시켜 빠지거나 탈락하지 않도록 하게 된다.
상기 핫멜트 수지는 일반적으로 용융상태 즉, 액체상태로 사용되는 것으로서, 실온에서는 고체이다. 따라서 상기 핫멜트 수지를 용융하여 적절한 압출기의 오리피스(orifice)를 통하여 압출하고, 상기 용융되어 압출되는 핫멜트 수지를 상기 스킨층 원단(10)의 백스티치 측에 코팅함으로써 핫멜트 수지층(30)의 형성이 가능하다.
또한, 본 발명에 따르면, 성기와 같이 파일사(33)의 제 1 말단부(50)가 구비되는 백스티치 측에 형성되는 핫멜트 수지층(30)의 하부에는 도 2에 도시된 바와 같이 부직포를 부착하여 부직포층(40)을 형성하는 것도 가능하다.
상기와 같이 핫멜트 수지층(30)의 하부에 접착제를 이용하여 부직포를 접착하여 부직포층(40)을 형성함으로써, 마찰 등으로 인하여 스킨층 원단(10)으로부터 핫멜트 수지층(30)이 이탈하는 것을 방지하게 된다. 상기와 같이 형성되는 부직포층(40)에 의해 핫멜트 수지층(30)을 보호함으로써, 장시간 동안 상기 스킨층 원단(10)으로부터 파일사(33)가 뽑혀 탈락되지 않도록 내구성을 증대하는 효과를 부여할 수 있다.
상기와 같이 제조되는 본 발명에 따른 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100)은 이후에 적절한 공정을 통해 자동차 내장재를 제조할 수 있다. 상기와 같은 자동차 내장재의 제조공정은 본 기술 분야에서 공지된 기술이므로 이와 관련한 더 이상의 설명은 생략하기로 한다.
또한 본 발명에 따른 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100)의 제조방법은, 도 4에 도시된 바와 같이 스킨층 원단(10)을 준비하는 제 1 단계와, 상기 스킨층 원단(10)에 터프팅 공정을 통해 파일사(33)를 터프팅하여 패턴(20)을 형성하는 제 2 단계와, 상기 파일사(33)의 제 2 말단부(55)를 샤링공정을 통해 절단하는 제 3 단계 및 상기 파일사(33)의 제 1 말단부(50)가 구비되는 백스티치 측에 핫멜트 수지층(30)을 형성하는 제 4 단계;를 포함하는 것이 바람직하다.
앞서 밝힌 바와 같이, 본 발명에 따른 상기 스킨층 원단(10)은 직물, 트리코트와 니트를 포함하는 편물, 부직포, 천연피혁 및 인조피혁 중 어느 하나일 수 있다.
상기와 같이 준비되는 스킨층 원단(10)은 이후에 파일사(33)를 터프팅하여 도 3의 (a)와 같이 패턴(20)을 형성하게 된다. 이때 사용되는 파일사(33)는 나일론 또는 폴리에스테르 등의 합성섬유를 사용할 수 있고, 전체섬도는 30 내지 500 데니어인 것이 특히 바람직하다.
즉, 파일사(33)의 총섬도가 30 데니어 미만인 경우에는 파일사(33)의 강도 등이 떨어져 제조되는 자동차 내장재의 내구성이 불량하게 되고, 500 데니어를 초과하게 되면 상기 자동차 내장재의 유연성이 떨어지게 되어 자동차 내장재로의 사용이 불가할 수 있다.
상기와 같이 터프팅 공정을 통해 스킨층 원단(10)에 터프팅된 파일사(33)는 이후에 샤링공정을 통해 도 3의 (b)와 같이 상기 파일사(33)의 제 2 말단부(55)를 절단하는 샤링공정을 거치게 된다. 상기 샤링 공정을 통해 상기 제 2 말단부(55)를 절단함으로써 파일사(33)의 불규칙한 길이를 균일하게 하고, 또한 상기 패턴(20)을 깔끔하게 함으로써, 상기 패턴(20)의 의장성과 장식효과를 증대시킬 수 있게 된다.
상기와 같이 샤링공정을 통해 파일사(33)의 제 2 말단부(55)를 절단한 후에는 상기 스킨층 원단(10)의 하부에 형성되는 파일사(33)의 제 1 말단부(50)가 구비되는 백스티치 측에 핫멜트 수지를 코팅함으로써 핫멜트 수지층(30)을 형성하게 된다. 상기 핫멜트 수지층(30)을 형성하는 핫멜트 수지의 용융온도는 100 내지 125 ℃ 인 것이 바람직하고, 상기 핫멜트 수지층(30)은 상기 핫멜트 수지를 용융하여 코팅할 수 있다.
상기와 같이 파일사(33)의 제 1 말단부(50)가 구비되는 백스티치 측에 핫멜트 수지층(30)을 형성한 후에는 자동차 내장재를 제조하는 공정에 투입하여 자동차 내장재를 제조할 수 있다.
본 발명에 따르면, 상기 파일사(33)를 장시간 동안 견고하게 스킨층 원단(10)에 고정하기 위하여 상기 핫멜트 수지층(30)의 하부에 부직포층(40)을 선택적으로 형성하는 것도 가능하다.
상기 부직포층(40)을 형성하는 부직포는 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌을 포함하는 폴리올레핀으로 제조되는 것이 바람직하고, 스펀본드(spunbond), 스펀레이스(spunlace) 또는 서멀본딩(thermal bonding) 중 어느 하나의 부직포 제조방법으로 제조되는 것이 특히 바람직하다.
이때 상기 부직포의 평량이 20 ~ 80 g/m2인 폴리올레핀 부직포를 사용하는 것이 바람직하다.
상기와 같이 준비되는 부직포를 접착제를 통해 상기 핫멜트 수지층(30)의 하부에 부직포층(40)을 형성함으로써, 파일사(33)를 장시간 동안 견고하게 스킨층 원단(10)에 고정하는 것이 가능하게 된다.
상기와 같이 제조되는 본 발명에 따른 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100)은 이후에 내장재 제조공정에 투입하여 자동차 내장재를 제조할 수 있으며, 상기와 같이 제조되는 자동차 내장재는 파일사(33)를 이용하여 형성되는 패턴(20)에 의해 의장성이나 장식효과가 개선되는 효과를 갖는다. 특히, 자동차의 내장재의 표면에 다양한 문양 및 색상으로 패턴(20)을 형성하고, 또한 상기 파일사(33)를 스킨층 원단(10)에 견고하게 고정할 수 있어 의장성이나 장식효과가 개선되고, 장시간 사용이 가능한 자동차 내장재를 제조할 수 있다.
본 발명은 도면에 도시된 실험예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실험예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 또한 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 하고, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.
10 : 스킨층 원단
20 : 패턴
30 : 핫멜트 수지층
40 : 부직포층
50 : 제 1 말단부
55 : 제 2 말단부
100 : 자동차 내장재용 원단

Claims (7)

  1. 스킨층 원단(10);
    상기 스킨층 원단(10)의 표면 일측에 파일사(33)를 터프팅하여 형성되는 패턴(20); 및
    상기 스킨층 원단(10) 하부의 백스티치 측에 돌출되는 파일사(33)의 제 1 말단부(50)에 형성되는 핫멜트 수지층(30);을 포함하되,
    상기 핫멜트 수지층(30)의 용융온도는 100 내지 125 ℃ 이고, 상기 파일사(33)의 전체섬도는 30 내지 500 데니어이며, 상기 패턴(20)의 파일밀도는 7 내지 12 본/cm2인 것을 특징으로 하는 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100).
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 핫멜트 수지층(30)의 하부에는 부직포층(40)이 추가로 구비되는 것을 특징으로 하는 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100)
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 스킨층 원단(10)은 직물, 편물, 부직포, 천연피혁 및 인조피혁 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100)
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 패턴(20)을 형성하는 파일사(33)는 내마모성 및 내광성을 갖는 것을 특징으로 하는 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100)
  5. 청구항 1 내지 4 중 어느 한 항의 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100)을 이용하여 제조되는 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재
  6. 스킨층 원단(10)을 준비하는 제 1 단계;
    상기 스킨층 원단(10)에 터프팅 공정을 통해 파일사(33)를 터프팅하여 패턴(20)을 형성하는 제 2 단계;
    상기 파일사(33)의 제 2 말단부(55)를 샤링공정을 통해 절단하는 제 3 단계; 및
    상기 파일사(33)의 제 1 말단부(50)가 구비되는 백스티치 측에 핫멜트 수지층(30)을 형성하는 제 4 단계;를 포함하되,
    상기 핫멜트 수지층(30)의 용융온도는 100 내지 125 ℃ 이고, 상기 파일사(33)의 전체섬도는 30 내지 500 데니어이며, 상기 패턴(20)의 파일밀도는 7 내지 12 본/cm2 인 것을 특징으로 하는 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100)의 제조방법
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 핫멜트 수지층(30)의 하부에는 부직포층(40)을 부착하는 단계;를 추가하는 것을 특징으로 하는 파일사(33)를 이용하여 패턴(20)이 형성되는 자동차 내장재용 원단(100)의 제조방법

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