KR102561381B1 - 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판 및 그 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
780 ㎫ 이상의 TS 를 갖는 성형성 및 내지연 파괴 특성이 우수하고, 또한 표면 외관 및 도금 밀착성이 우수한 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판 및 그 제조 방법을 제공한다. 성분 조성은, 질량％ 로, C : 0.030 ％ 이상 0.250 ％ 이하, Si : 0.01 ％ 이상 3.00 ％ 이하, Mn : 1.00 ％ 이상 10.00 ％ 이하, P : 0.001 ％ 이상 0.100 ％ 이하, S : 0.0001 ％ 이상 0.0200 ％ 이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 표면에는 합금화 전기 아연 도금층을 갖고, 아연 도금층 중의 Fe 함유율이 8.0 ∼ 15.0 ％ 이고, 인장 강도가 780 ㎫ 이상이며, 강판 중의 확산성 수소량이 0.2 wt.ppm 이하인, 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판.
Description
본 발명은, 자동차 등의 산업 분야에서 사용되는 부재로서 바람직한, 성형성 및 내지연 파괴 특성이 우수하고, 또한 미려한 표면 외관과 양호한 도금 밀착성을 갖는 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
최근, 지구 환경의 보전의 견지로부터, 자동차의 연비 향상이 중요한 과제가 되고 있다. 이 때문에, 차체 재료의 고강도화에 의해 박육화를 도모하고, 차체 자체를 경량화하고자 하는 움직임이 활발해지고 있다. 그러나, 강판의 고강도화는 성형성의 저하를 초래하는 점에서, 고강도와 고성형성을 겸비하는 재료의 개발이 요망되고 있다.
성형성을 향상시키기 위해서는, 강판에 Si 나 Mn, Cr 과 같은 고용 원소를 첨가하는 것이 효과적이다.
자동차용 고강도 아연 도금 강판은 용융 아연 도금 처리에 의해 제조되는 것이 일반적이다. 환원성 분위기 중에서 어닐링된 강판은, 냉각된 후에 용융 아연에 침지되어, 표면에 용융 아연 도금이 실시된다. 여기서, 강판의 성형성 향상을 위해서 첨가되는 Si, Mn 이나 Cr 은 어닐링 중에 강판 표면에서 산화물을 형성하고, 용융 아연과 강판의 젖음성을 열화시켜, 부도금을 발생시킨다. 또한, 부도금을 발생시키지 않는 경우여도, 도금 밀착성을 열화시킨다는 문제가 있다.
또, 어닐링에 사용되는 환원성 분위기는 일반적으로 수소를 함유하는 분위기이며, 어닐링 중에 강판 내에 수소가 도입되어, 이 수소가 내지연 파괴 특성을 열화시킨다. 또한, 굽힘이나 구멍 확장성 등 성형성 열화의 원인도 된다.
이와 같은 문제에 대해, 특허문헌 1 에서는 강판 표층에 내부 산화층과 연질층을 형성하고, 내부 산화층을 수소 트랩 사이트로서 활용함으로써, 수소 취화를 억제하는 방법이 제안되어 있다.
또, 특허문헌 2 에서는 열연 권취 온도를 560 ℃ 이하에 한정하고, 전기 아연 도금을 적용함으로써, 부도금을 억제하는 방법이 제안되어 있다.
특허문헌 1 의 경우, 내부 산화물이 다량으로 존재하는 경우, 아연 도금 강판이었다고 해도 내식성을 열화시킨다는 문제가 발생한다. 또, 입계에 내부 산화물이 형성되면, 입계 강도가 저하되어, 강판의 성형성을 열화시키는 경우가 있다.
또, 특허문헌 2 의 방법에서는, 강판 표면 산화물의 형성에는 강판 성분 및 어닐링 조건이 크게 영향을 미치기 때문에, Mn 을 다량으로 첨가하는 경우에는, 도금 밀착성을 저해하는 표면 산화물을 완전히 억제할 수 없다.
본 발명은, 상기와 같은 문제점에 주목하여 이루어진 것으로서, 성형성 및 내지연 파괴 특성이 우수하고, 또한 표면 외관과 도금 밀착성이 우수한 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한, 여기서 말하는 「고강도」란, 780 ㎫ 이상의 인장 강도 (TS) 인 경우를 말하는 것으로 한다.
본 발명자들은, 상기한 과제를 달성하기 위해, 강판의 제조 방법의 관점에서 예의 연구를 거듭한 결과, 이하의 것을 알아냈다.
먼저, 성형성이나 내지연 파괴 특성에는 강판 중의 확산성 수소량이 크게 영향을 미치기 때문에, 수소량을 저하시킬 필요가 있다. 어닐링 중에 강판 내부에 도입된 수소는 냉각 이후의 과정에서 방출되지만, 방출 속도가 느리기 때문에, 통상적인 연속식 용융 아연 도금 공정에서는 용융 아연 도금 전에 충분히 방출되지 않고, 강판 중에 잔존한다. 이 수소 방출에는 분위기의 수소 농도가 크게 영향을 미치기 때문에, 어닐링 후에, 저수소 분위기 중에서 유지한 결과, 수소 방출이 촉진되는 것을 알 수 있었다. 한편, 저수소 분위기 중에서는, 강판 표면이 미산화되어 버려, 용융 아연 도금욕에 침지하면 부도금을 발생시키는 것도 알 수 있었다.
그래서, 용융 아연 도금이 아니라 전기 아연 도금을 적용함으로써, 부도금을 억제하는 것을 시도하였다. 그 결과, 부도금을 억제할 수는 있었지만, 어닐링 중에 형성된 강판 표면의 산화물에 의해 도금 밀착성이 열화되는 결과가 되었다. 그러나, 전기 아연 도금 후에 합금화 처리를 실시함으로써, 도금층과 강판을 반응시켜 도금 밀착성의 향상이 가능한 것이 분명해졌다.
본 발명은 이상의 지견에 기초하여 이루어진 것으로, 그 요지는 이하와 같다.
[1] 성분 조성은, 질량％ 로, C : 0.030 ％ 이상 0.250 ％ 이하, Si : 0.01 ％ 이상 3.00 ％ 이하, Mn : 1.00 ％ 이상 10.00 ％ 이하, P : 0.001 ％ 이상 0.100 ％ 이하, S : 0.0001 ％ 이상 0.0200 ％ 이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고,
표면에는 합금화 전기 아연 도금층을 갖고,
아연 도금층 중의 Fe 함유율이 8.0 ∼ 15.0 ％ 이고,
인장 강도가 780 ㎫ 이상이며,
강판 중의 확산성 수소량이 0.2 wt.ppm 이하인, 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판.
[2] 상기 아연 도금층의 도금 부착량이 20 g/㎡ 이상인, [1] 에 기재된 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판.
[3] 상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로, N : 0.0005 ％ 이상 0.0100 ％ 이하, Ti : 0.005 ％ 이상 0.200 ％ 이하 중에서 선택되는 적어도 1 종을 함유하는, [1] 또는 [2] 에 기재된 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판.
[4] 상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로, Al : 0.01 ％ 이상 2.00 ％ 이하, Nb : 0.005 ％ 이상 0.200 ％ 이하, B : 0.0003 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, Ni : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하, Cr : 0.005 ％ 이상 1.00 ％ 이하, V : 0.005 ％ 이상 0.500 ％ 이하, Mo : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하, Cu : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하, Sn : 0.002 ％ 이상 0.200 ％ 이하, Sb : 0.005 ％ 이상 0.100 ％ 이하, Ca : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, Mg : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, REM : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하 중에서 선택되는 적어도 1 종을 함유하는, [1] 내지 [3] 중 어느 하나에 기재된 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판.
[5] 성분 조성은, 질량％ 로 C : 0.030 ％ 이상 0.250 ％ 이하, Si : 0.01 ％ 이상 3.00 ％ 이하, Mn : 1.00 ％ 이상 10.00 ％ 이하, P : 0.001 ％ 이상 0.100 ％ 이하, S : 0.0001 ％ 이상 0.0200 ％ 이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강판에,
H2 농도가 1.0 vol％ 이상 20.0 vol％ 이하, 이슬점이 0 ℃ 이하인 분위기 중에서, 600 ℃ 이상 950 ℃ 이하의 온도역에서 20 s 이상 900 s 이하 유지하는 열처리 공정과,
상기 열처리 공정 후의 강판을 200 ∼ 600 ℃ 로 냉각 후, H2 농도가 1.0 vol％ 미만인 분위기 중에서 200 ∼ 600 ℃ 의 온도역에서 30 s 이상 유지하는 유지 공정과,
전기 아연 도금을 실시하는 전기 아연 도금 처리 공정과,
합금화 처리를 실시하는 합금화 처리 공정을 실시하는, 인장 강도가 780 ㎫ 이상인, 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판의 제조 방법.
[6] 상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로, N : 0.0005 ％ 이상 0.0100 ％ 이하, Ti : 0.005 ％ 이상 0.200 ％ 이하 중에서 선택되는 적어도 1 종을 함유하는, [5] 에 기재된 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판의 제조 방법.
[7] 상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로, Al : 0.01 ％ 이상 2.00 ％ 이하, Nb : 0.005 ％ 이상 0.200 ％ 이하, B : 0.0003 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, Ni : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하, Cr : 0.005 ％ 이상 1.00 ％ 이하, V : 0.005 ％ 이상 0.500 ％ 이하, Mo : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하, Cu : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하, Sn : 0.002 ％ 이상 0.200 ％ 이하, Sb : 0.005 ％ 이상 0.100 ％ 이하, Ca : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, Mg : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, REM : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하 중 적어도 1 종을 함유하는, [5] 또는 [6] 에 기재된 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판의 제조 방법.
본 발명에 의하면, 780 ㎫ 이상의 TS 를 갖는 성형성 및 내지연 파괴 특성이 우수하고, 또한 표면 외관 및 도금 밀착성이 우수한 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판이 얻어진다. 본 발명의 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판을, 예를 들어, 자동차 구조 부재에 적용함으로써 차체 경량화에 의한 연비 개선을 도모할 수 있어, 산업상의 이용 가치는 매우 크다.
도 1 은, 실시예에 있어서의 내지연 파괴 평가 특성 평가용 시험편의 모식도이다.
도 2 는, 실시예에 있어서의 복합 사이클 부식 시험의 공정을 나타내는 설명도이다.
도 2 는, 실시예에 있어서의 복합 사이클 부식 시험의 공정을 나타내는 설명도이다.
이하에, 본 발명의 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판 및 그 제조 방법에 대해 상세하게 설명한다.
(1) 성분 조성
본 발명의 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판의 성분 조성과, 그 한정 이유에 대해 설명한다. 또한, 이하의 성분 조성의 함유량의 단위인 「％」는, 특별히 언급하지 않는 한 「질량％」를 의미하는 것으로 한다.
C : 0.030 ％ 이상 0.250 ％ 이하
C 는, 마텐자이트 등의 저온 변태상을 생성시켜, 강도를 상승시키기 위해서 필요한 원소이다. 또, 잔류 오스테나이트의 안정성을 향상시켜, 강의 연성을 향상시키는 데에 유효한 원소이다. C 량이 0.030 ％ 미만에서는 원하는 마텐자이트의 면적률을 확보하는 것이 어렵고, 원하는 강도가 얻어지지 않는다. 또, 충분한 잔류 오스테나이트의 체적률을 확보하는 것이 어렵고, 양호한 연성이 얻어지지 않는다. 이러한 관점에서, C 량은 0.030 ％ 이상으로 하고, 바람직하게는 0.050 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.080 ％ 이상이다. 또, 한편, C 를, 0.250 ％ 를 초과하여 과잉으로 함유시키면, 경질인 마텐자이트의 면적률이 과대해져, 굽힘 시험 및 구멍 확장 시험시에, 마텐자이트의 결정립계에서의 마이크로 보이드가 증가하고, 나아가, 균열의 전파가 진행되어 버려, 굽힘성이나 연신 플랜지성이 저하된다. 또, 용접부 및 열 영향부의 경화가 현저하고, 용접부의 기계적 특성이 저하되기 때문에, 스폿 용접성, 아크 용접성 등이 열화된다. 이러한 관점에서, C 량은 0.250 ％ 이하로 하고, 바람직하게는 0.200 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.150 ％ 이하이다.
Si : 0.01 ％ 이상 3.00 ％ 이하
Si 는, 페라이트의 가공 경화능을 향상시키기 때문에, 양호한 연성의 확보에 유효하다. Si 량이 0.01 ％ 에 미치지 못하면, 그 효과가 부족해지기 때문에, 하한을 0.01 ％ 로 한다. 따라서, Si 량은 0.01 ％ 이상으로 하고, 바람직하게는 0.20 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.50 ％ 이상이다. 한편, 3.00 ％ 를 초과하는 Si 의 과잉된 함유는, 강의 취화를 일으킬 뿐만 아니라 적 스케일 등의 발생에 의한 표면 성상의 열화를 일으킨다. 따라서, Si 량은 3.00 ％ 이하로 하고, 바람직하게는 2.00 ％ 이하, 보다 바람직하게는 1.80 ％ 이하이다.
Mn : 1.00 ％ 이상 10.00 ％ 이하
Mn 은, 잔류 오스테나이트를 안정화시키는 원소로, 양호한 연성의 확보에 유효하고, 나아가, 고용 강화에 의해 강의 강도를 상승시키는 원소이다. 이와 같은 작용은, 강의 Mn 량이 1.00 ％ 이상에서 확인된다. 따라서, Mn 량은 1.00 ％ 이상으로 하고, 바람직하게는 1.20 ％ 이상이며, 보다 바람직하게는 2.30 ％ 이상이다. 단, Mn 량이 10.00 ％ 를 초과하는 과잉된 함유는, 비용 상승의 요인이 된다. 따라서, Mn 량은 10.00 ％ 이하로 하고, 바람직하게는 8.00 ％ 이하, 보다 바람직하게는 6.00 ％ 이하이다.
P : 0.001 ％ 이상 0.100 ％ 이하
P 는, 고용 강화의 작용을 갖고, 원하는 강도에 따라 첨가할 수 있는 원소이다. 또, 페라이트 변태를 촉진시키기 위해서 복합 조직화에도 유효한 원소이다. 이러한 효과를 얻기 위해서는, P 량을 0.001 ％ 이상으로 할 필요가 있다. 따라서, P 량은 0.001 ％ 이상으로 하고, 바람직하게는 0.003 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.005 ％ 이상으로 한다. 한편, P 량이 0.100 ％ 를 초과하면, 용접성의 열화를 초래함과 함께, 아연 도금을 합금화 처리하는 경우에는, 합금화 속도를 저하시켜, 아연 도금의 품질을 저해시킨다. 따라서, P 량은 0.100 ％ 이하로 하고, 바람직하게는 0.050 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.020 ％ 이하로 한다.
S : 0.0001 ％ 이상 0.0200 ％ 이하
S 는, 입계에 편석되어 열간 가공시에 강을 취화시킴과 함께, 황화물로서 존재하여 국부 변형능을 저하시킨다. 그 때문에, S 량은 0.0200 ％ 이하로 할 필요가 있다. 따라서, S 량은 0.0200 ％ 이하로 하고, 바람직하게는 0.0100 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.0050 ％ 이하로 한다. 그러나, 생산 기술상의 제약으로부터, S 량은 0.0001 ％ 이상으로 할 필요가 있다. 따라서, S 량은 0.0001 ％ 이상으로 하고, 바람직하게는 0.0003 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.0005 ％ 이상이다.
상기한 성분 이외의 잔부는, Fe 및 불가피적 불순물로 이루어진다.
상기의 성분이 본 발명의 기본 성분이다. 상기 성분에 추가로, 이하의 원소 중 적어도 1 종을 함유시켜도 된다.
N : 0.0005 ％ 이상 0.0100 ％ 이하
N 은, 강의 내시효성을 열화시키는 원소이다. 특히, N 량이 0.0100 ％ 를 초과하면, 내시효성의 열화가 현저해진다. 따라서, N 을 첨가하는 경우, N 량은 0.0100 ％ 이하로 하고, 바람직하게는 0.0070 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.0050 ％ 이하로 한다. N 량은 적을수록 바람직하지만, 생산 기술상의 제약으로부터, N 량은 0.0005 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. N 을 첨가하는 경우, N 량은, 보다 바람직하게는 0.0010 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.0020 ％ 이상으로 한다.
Ti : 0.005 ％ 이상 0.200 ％ 이하
Ti 는, 강의 석출 강화에 유효하고, 게다가, 비교적 경질인 페라이트를 형성함으로써, 경질 제 2 상 (마텐자이트 혹은 잔류 오스테나이트) 과의 경도차를 저감시킬 수 있어, 양호한 연신 플랜지성도 확보 가능하다. 그 효과는 0.005 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, Ti 를 첨가하는 경우, Ti 량은 0.005 ％ 이상으로 하고, 바람직하게는 0.010 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.015 ％ 이상으로 한다. 그러나, Ti 량이 0.200 ％ 를 초과하면, 경질인 마텐자이트의 면적률이 과대해지고, 마텐자이트의 결정립계에서의 마이크로 보이드가 증가하고, 나아가 균열의 전파가 진행되어 버려, 성형성이 저하된다. 따라서, Ti 를 첨가하는 경우, Ti 량은 0.200 ％ 이하로 하고, 바람직하게는 0.150 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.100 ％ 이하로 한다.
또한 본 발명에서는, 이하의 1 종 이상의 성분을 함유해도 된다.
Al : 0.01 ％ 이상 2.00 ％ 이하, Nb : 0.005 ％ 이상 0.200 ％ 이하, B : 0.0003 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, Ni : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하, Cr : 0.005 ％ 이상 1.00 ％ 이하, V : 0.005 ％ 이상 0.500 ％ 이하, Mo : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하, Cu : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하, Sn : 0.002 ％ 이상 0.200 ％ 이하, Sb : 0.005 ％ 이상 0.100 ％ 이하, Ca : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, Mg : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, REM : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하 중에서 선택되는 적어도 1 종
Al : 0.01 ％ 이상 2.00 ％ 이하
Al 은, 페라이트와 오스테나이트의 2 상역을 확대시켜, 어닐링 온도 의존성의 저감, 요컨대, 재질 안정성에 유효한 원소이다. 또, 탈산제로서 작용하여, 강의 청정도에 유효한 원소이며, 탈산 공정에서 첨가하는 것이 바람직하다. Al량이 0.01 ％ 에 미치지 못하면, 그 첨가 효과가 부족해진다. 이러한 관점에서, Al 을 첨가하는 경우, Al 량은 0.01 ％ 이상으로 하고, 바람직하게는 0.02 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.03 ％ 이상이다. 그러나, 2.00 ％ 를 초과하면, 연속 주조시의 강편 균열 발생의 위험성이 높아져, 제조성을 저하시킨다. 이러한 관점에서, Al 을 첨가하는 경우, Al 량을 2.00 ％ 이하로 하고, 바람직하게는 1.20 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.80 ％ 이하이다.
Nb : 0.005 ％ 이상 0.200 ％ 이하
Nb 는, 강의 석출 강화에 유효하고, 그 효과는 각각 0.005 ％ 이상에서 얻어진다. 또, Ti 첨가의 효과와 마찬가지로, 비교적 경질인 페라이트를 형성함으로써, 경질 제 2 상 (마텐자이트 혹은 잔류 오스테나이트) 과의 경도차를 저감시킬 수 있어, 양호한 연신 플랜지성도 확보 가능하다. 그 효과는 0.005 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, Nb 를 첨가하는 경우, Nb 량은 0.005 ％ 이상으로 하고, 바람직하게는 0.010 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.020 ％ 이상으로 한다. 그러나, 0.200 ％ 를 초과하면, 경질인 마텐자이트의 면적률이 과대해져, 마텐자이트의 결정립계에서의 마이크로 보이드가 증가하고, 나아가 균열의 전파가 진행되어 버려, 성형성이 저하된다. 또, 비용 상승의 요인도 된다. 따라서, Nb 를 첨가하는 경우, Nb 량은 0.200 ％ 이하로 하고, 바람직하게는 0.150 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.100 ％ 이하로 한다.
B : 0.0003 ％ 이상 0.0050 ％ 이하
B 는, 오스테나이트립계로부터의 페라이트의 생성 및 성장을 억제하는 작용을 갖고, 임기응변의 조직 제어가 가능하기 때문에, 필요에 따라 첨가할 수 있다. 그 효과는, 0.0003 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, B 를 첨가하는 경우, B 량은 0.0003 ％ 이상으로 하고, 바람직하게는 0.0005 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.0010 ％ 이상으로 한다. 그러나, 0.0050 ％ 를 초과하면 성형성이 저하된다. 따라서, B 를 첨가하는 경우, B 량은 0.0050 ％ 이하로 하고, 바람직하게는 0.0030 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.0040 ％ 이하로 한다.
Ni : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하,
Ni 는, 잔류 오스테나이트를 안정화시키는 원소로, 양호한 연성의 확보에 유효하고, 나아가 고용 강화에 의해 강의 강도를 상승시키는 원소이다. 그 효과는, 0.005 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, Ni 를 첨가하는 경우, Ni 량은 0.005 ％ 이상으로 하고, 바람직하게는 0.008 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.010 ％ 이상이다. 한편, 1.000 ％ 를 초과하면, 경질인 마텐자이트가 과대해져, 굽힘 시험 및 구멍 확장 시험시에, 마텐자이트의 결정립계에서의 마이크로 보이드가 증가하고, 나아가 균열의 전파가 진행되어 버려, 굽힘성이나 연신 플랜지성이 저하된다. 또, 비용 상승의 요인도 된다. 따라서, Ni 를 첨가하는 경우, Ni 량은 1.000 ％ 이하로 하고, 바람직하게는 0.500 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.300 ％ 이하로 한다.
Cr : 0.005 ％ 이상 1.00 ％ 이하, V : 0.005 ％ 이상 0.500 ％ 이하, Mo : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하
Cr, V, Mo 는, 강도와 연성의 밸런스를 향상시키는 작용을 가지므로 필요에 따라 첨가할 수 있다. 그 효과는, Cr : 0.005 ％ 이상, V : 0.005 ％ 이상, Mo : 0.005 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, 이들 원소를 첨가하는 경우, 각각 Cr : 0.005 ％ 이상, V : 0.005 ％ 이상, Mo : 0.005 ％ 이상으로 한다. 이들 원소를 첨가하는 경우, 각각, Cr 은 바람직하게는 0.010 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.050 ％ 이상, V 는 바람직하게는 0.008 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.010 ％ 이상, Mo 는 바람직하게는 0.010 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.050 ％ 이상으로 한다. 그러나, 각각 Cr : 1.00 ％, V : 0.500 ％, Mo : 1.000 ％ 를 초과하면, 경질인 마텐자이트가 과대해져, 마텐자이트의 결정립계에서의 마이크로 보이드가 증가하고, 나아가 균열의 전파가 진행되어 버려, 성형성이 저하된다. 또, 비용 상승의 요인도 된다. 따라서, 이들 원소를 첨가하는 경우, 각각 Cr : 1.00 ％ 이하, V : 0.500 ％ 이하, Mo : 1.000 ％ 이하로 한다. 이들 원소를 첨가하는 경우, 각각, Cr 은 바람직하게는 0.08 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.05 ％ 이하, V 는 바람직하게는 0.300 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.100 ％ 이하, Mo 는 바람직하게는 0.800 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.500 ％ 이하로 한다.
Cu : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하
Cu 는, 강의 강화에 유효한 원소이며, 본 발명에서 규정한 범위 내이면 강의 강화에 사용하기에 지장없다. 그 효과는, 0.005 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, Cu 를 첨가하는 경우에는, Cu 량은 0.005 ％ 이상으로 하고, 바람직하게는 0.008 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.010 ％ 이상이다. 한편, Cu 량이 1.000 ％ 를 초과하면, 경질인 마텐자이트가 과대해져, 마텐자이트의 결정립계에서의 마이크로 보이드가 증가하고, 나아가 균열의 전파가 진행되어 버려, 성형성이 저하된다. 따라서, Cu 를 첨가하는 경우에는, Cu 량은 1.000 ％ 이하로 하고, 바람직하게는 0.800 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.500 ％ 이하이다.
Sn : 0.002 ％ 이상 0.200 ％ 이하, Sb : 0.005 ％ 이상 0.100 ％ 이하
Sn 및 Sb 는, 강판 표면의 질화나 산화에 의해 발생하는 강판 표층의 수십 ㎛ 정도의 영역의 탈탄을 억제하는 관점에서, 필요에 따라 첨가한다. 이와 같은 질화나 산화를 억제하는 것에 따르면, 강판 표면에 있어서 마텐자이트의 면적률이 감소하는 것을 방지하고, 강도나 재질 안정성의 확보에 유효하다. 따라서, Sn 을 첨가하는 경우, Sn 량은 0.002 ％ 이상으로 하고, 바람직하게는 0.005 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.010 ％ 이상이다. 또, Sb 를 첨가하는 경우, Sb 량은 0.005 ％ 이상으로 하고, 바람직하게는 0.008 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.010 ％ 이상이다. 한편, 이들 어느 원소에 대해서도, 과잉으로 첨가하면 인성의 저하를 초래한다. 따라서, Sn 을 첨가하는 경우, Sn 량은 0.200 ％ 이하로 하고, 바람직하게는 0.100 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.060 ％ 이하이다. 또, Sb 를 첨가하는 경우, Sb 량은 0.100 ％ 이하로 하고, 바람직하게는 0.050 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.030 ％ 이하이다.
Ca : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, Mg : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하, REM : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하
Ca, Mg 및 REM 은, 황화물의 형상을 구상화하고, 구멍 확장성 (연신 플랜지성) 에 대한 황화물의 악영향을 개선하기 위해서 유효한 원소이다. 이 효과는, 각각 0.0005 ％ 이상에서 얻어진다. 따라서, Ca, Mg 및 REM 을 첨가하는 경우에는, 그 첨가량은 각각 0.0005 ％ 이상으로 하고, 바람직하게는 0.0008 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.0010 ％ 이상이다. 그러나, 각각 0.0050 ％ 를 초과하면, 개재물 등의 증가를 일으켜 표면 및 내부 결함 등을 일으킨다. 따라서, Ca, Mg 및 REM 을 첨가하는 경우에는, 그 첨가량은 각각 0.0050 ％ 이하로 하고, 바람직하게는 0.0035 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.0025 ％ 이하이다.
(2) 도금층의 조성
다음으로, 강판 표면의 합금화 전기 아연 도금층의 조성에 대해 설명한다.
도금 부착량 20 g/㎡ 이상
도금 부착량은 내식성을 담보하기 위해서 중요하다. 부착량이 20 g/㎡ 미만에서는 내식성 확보가 곤란하다. 상한은 특별히 형성하지 않지만, 120 g/㎡ 를 초과하면 자동차 용도로는 내박리성이 열화되기 때문에, 120 g/㎡ 이하가 바람직하다. 도금 부착량은, 보다 바람직하게는 30 ∼ 60 g/㎡이다.
아연 도금층 중의 Fe 함유율 8.0 ∼ 15.0 ％
도금에 합금화를 실시하는 경우, 합금화에 의해 도금층 중에 ζ 상, δ 상, Γ 상과 같은 Fe-Zn 합금상이 형성된다. Fe 함유율이 8.0 ％ 미만인 경우, 도금 표면에 ζ 상이 형성된다. ζ 상은 유연하기 때문에 프레스시에 인편상으로 박리되기 쉽다. 한편, 단단하여 깨지기 쉬운 Γ 상이 과잉으로 형성되면, 도금 밀착성이 저하된다. 이 도금 밀착성의 저하는 도금층 중의 Fe 함유율이 15.0 ％ 에서 현저해진다. 이 때문에, 도금층 중의 Fe 함유율은 8.0 ％ ∼ 15.0 ％ 로 한다.
강판 중의 확산성 수소량이 0.2 wt.ppm 이하
강판 중의 확산성 수소는 강판의 지연 파괴의 원인이 되고, 확산성 수소량이 많을수록 지연 파괴되기 쉬워진다. 확산성 수소량이 0.2 wt.ppm 을 초과하면, 후술하는 내지연 파괴 특성 시험에 있어서, 균열이 발생한다. 이 때문에, 강판 중의 확산성 수소량은 0.2 wt.ppm 이하로 한다.
(3) 제조 방법
다음으로, 본 발명의 제조 방법에 대해 설명한다.
본 발명의 제조 방법의 원료가 되는 강판의 제조 방법은, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 상기 성분 조성을 갖는 강 슬래브를, 열간 압연 공정에 있어서 가열 후, 조 (粗) 압연, 마무리 압연을 실시하고, 그 후, 산세 공정에서 열연판 표층의 스케일을 제거한 후, 냉간 압연하는 방법을 들 수 있다. 여기서, 열간 압연 공정의 조건, 산세 공정의 조건, 냉간 압연 공정의 조건은 특별히 한정되지 않고, 적절히 조건을 설정하면 된다. 또한, 원료가 되는 상기 강판은, 전형적으로는, 상기와 같이, 강 소재를 통상적인 제강, 주조, 열간 압연 등의 각 공정을 거쳐 제조하지만, 예를 들어 얇은 주조 등에 의해 열연 공정의 일부 혹은 전부를 생략하여 제조해도 된다.
이어서, 상기의 성분 조성을 갖는 강판에, 열처리 공정과 유지 공정으로 이루어지는 가열 처리를 실시한 후, 도금 처리 (전기 아연 도금 처리 공정과 합금화 처리 공정) 를 실시한다.
열처리 공정 : H2 농도가 1.0 vol％ 이상 20.0 vol％ 이하, 이슬점이 0 ℃ 이하인 분위기 중에서, 600 ℃ 이상 950 ℃ 이하의 온도역에서 20 s 이상 900 s 이하 유지
열처리 공정은, 강판 조직을 조정하여, 목적하는 재질을 얻기 위해서 실시한다.
H2 는 열처리 중의 강판 표면의 Fe 산화를 억제하기 위해서 필요하다. H2 농도가 1.0 vol％ 미만에서는, 강판 표면의 Fe가 산화되어, 도금 밀착성이 열화된다. 또, H2 농도가 20.0 vol％ 를 초과하면 강판 중에 침입하는 수소량이 증가하고, 후술하는 유지 공정에서도 방출되지 않고 잔존하여, 내지연 파괴 특성이 열화된다. 따라서, H2 농도는 1.0 vol％ 이상 20.0 vol％ 이하로 한다. 또한, H2 이외의 분위기 성분은, N2 및 불가피적 불순물이다.
또, 분위기 중의 이슬점이 0 ℃ 를 초과하면, 강판 표층에서 탈탄이 발생하여 강판 표층의 강도가 저하된다. 이슬점의 하한은 특별히 정하지 않지만, ―60 ℃ 이하는 공업적으로 실현이 곤란하고, 대폭적인 비용 상승이 되기 때문에, ―60 ℃ 보다 높은 이슬점으로 하는 것이 바람직하다.
또, 열처리의 온도역이 600 ℃ 미만인 경우, 재결정이 진행되지 않기 때문에, 연신 플랜지성이 저하된다. 한편, 온도가 950 ℃ 를 초과하는 경우에는, 열처리로의 노체 데미지가 커져, 비용 상승이 된다. 따라서, 열처리의 온도역은 600 ℃ 이상 950 ℃ 이하로 한다.
또, 유지 시간이 20 s 미만인 경우, 재결정이 불충분해져 연신 플랜지성이 저하된다. 한편, 유지 시간이 900 s 를 초과하는 경우, 노 길이가 길어져 생산성이 저하된다. 따라서, 유지 시간은 20 s 이상 900 s 이하로 한다.
유지 공정 : 열처리 공정 후의 강판을 200 ∼ 600 ℃ 로 냉각 후, H2 농도가 1.0 vol％ 미만인 분위기 중에서 강판을 200 ∼ 600 ℃ 의 온도역에서 30 s 이상 유지
유지 공정은, 열처리 공정에서 형성된 오스테나이트를 마텐자이트로 변태시켜, 원하는 강도를 얻기 위해서, 및 강판 중에 침입한 수소를 방출하기 위해서 실시한다.
열처리 공정 후의 강판을 200 ∼ 600 ℃ 로 냉각시킬 때의 냉각 속도에 대해서는 특별히 한정되지 않고, 10 ℃/s 이상이 바람직하다.
H2 농도가 1.0 vol％ 이상인 경우, 수소의 방출이 억제되기 때문에, 내지연 파괴 특성이 열화된다. 하한은 특별히 정하지 않고, 의도적으로 H2 를 함유하지 않는, 요컨대 불가피적 불순물로서 함유하는 분위기여도 된다. H2 이외의 분위기 성분은 특별히 정하지 않지만, 과도한 강판 표면 산화를 억제하기 위해, O2 농도는 0.01 vol％ 미만, 이슬점은 0 ℃ 미만이 바람직하다.
유지 공정에 있어서, 강판 온도가 200 ℃ 미만인 경우, 수소의 확산 속도가 느려져, 수소의 방출이 억제되기 때문에, 내지연 파괴 특성이 열화된다. 한편, 강판 온도가 600 ℃ 를 초과하면 마텐자이트가 페라이트로 변태되어, 강판 강도가 저하된다. 따라서, 유지 온도는 200 ∼ 600 ℃ 로 한다. 유지 시간이 30 s 미만인 경우에는, 강판 중으로부터의 수소 방출이 충분히 실시되지 않아, 내지연 파괴 특성이 열화된다. 이 때문에, 유지 시간은 30 s 이상으로 한다. 또한, 유지 시간은 500 s 이하가 바람직하다. 이것은 유지 시간이 길면, 노 길이가 길어져 생산성이 저하되기 때문이다.
전기 아연 도금 처리 공정
전기 아연 도금 처리는, 열처리 공정을 실시한 강판을 냉각시키고, 강판 표면에 전기 아연 도금층을 형성하는 공정이다. 전기 아연 도금의 조건은 특별히 정하지 않지만, 전류 밀도는, 30 ∼ 1200 A/d㎡ 인 것이 바람직하다. 또, 유지 공정에서 표면에 형성된 산화물을 제거하기 위해, 전기 아연 도금 전에 산세하는 것이 바람직하다. 또, 산화물을 완전히 제거할 필요는 없기 때문에, 산세 용액은 특별히 정하지 않고, 염산, 황산, 질산 등 어느 산이어도 가능하다.
합금화 처리 공정
합금화 처리의 조건은 특별히 한정되지 않고, 전기 도금 직후에 동일 라인에서 실시해도 된다. 동일 라인에서 실시하는 경우에는, 생산성을 고려하여 합금화 온도 450 ℃ 이상에서 실시하는 것이 바람직하다. 이것은, 합금화 온도가 450 ℃ 미만이면, 합금화 속도가 느려, 합금화 처리를 위한 라인 길이가 길어지기 때문이다. 한편, 별도 라인에서 실시하는 경우에는 합금화 처리 온도는 특별히 한정되지 않고, Fe 함유율이 8.0 ∼ 15.0 ％ 가 되도록, 합금화 온도 및 합금화 시간을 조정한다.
또, 전기 아연 도금에서는 도금층 중에 Al 이 함유되지 않기 때문에, 합금화 처리시에 도금층의 표면의 아연이 산화된다. 이것을 피하기 위해서는, 아연의 산화를 억제하는, 예를 들어 저산소 포텐셜 분위기 중에서 합금화 처리하는 것이 바람직하다. 표면이 산화되어도 문제 없는 경우에는, 대기 중에서의 합금화 처리도 가능하다.
또한, 용융 아연 도금에서는, 도금욕 중의 Fe-Zn 의 합금화를 억제하기 위해, Al 이 첨가되지만, 전기 아연 도금에서는 그 필요가 없다. 그 때문에, 전기 아연 도금에 의해 제조되는 도금층에 Al 은 함유되지 않거나, 또는 불가피적으로 함유되는 경우에는, 0.01 질량％ 이하 함유된다. 본 발명에 관련된 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판도 전기 아연 도금에 의해 제조되는 점에서, 도금층의 Al 함유량은 제로이거나, 또는 불가피적으로 함유되는 경우에는, 0.01 질량％ 이하 함유된다.
실시예
표 1 에 나타내는 성분 조성을 갖는 강을 전로에서 용제하고, 연속 주조법에 의해 슬래브로 하였다. 얻어진 슬래브를 열간 압연하고, 산세 후, 필요에 따라 냉간 압연 공정을 실시하여, 표 2-1, 표 2-2, 표 2-3 및 표 3 에 나타내는 조건에서 열처리 공정 및 유지 공정을 실시하였다. 계속해서, 전기 아연 도금 처리 공정 및 합금화 처리 공정을 실시하여, 합금화 전기 아연 도금 강판을 얻었다. 또한, 전기 아연 도금 처리는, 황산아연욕 중에서 실시하고 전류 밀도 100 A/d㎡ 의 조건에서 실시하였다. 또, 전기 아연 도금 전에 5 ％ 황산 중에서 산세를 실시하였다.
[표 1]
얻어진 강판에 대해, 인장 특성, 구멍 확장성, 성형성, 내지연 파괴 특성, 표면 외관, 도금 밀착성에 대해 조사를 실시하였다.
＜인장 특성＞
인장 시험은, 인장 방향이 강판의 압연 방향과 직각 방향이 되도록 샘플을 채취한 JIS 5 호 시험편을 사용하여, JIS Z 2241 (2011년) 에 준거하여 실시하고, TS (인장 강도), EL (전체 연신) 을 측정하였다. 인장 특성은, TS 780 ㎫ 급에서는 EL ≥ 18 ％, TS 980 ㎫ 급에서는 EL ≥ 12 ％, TS 1180 ㎫ 급 이상에서는 EL ≥ 7 ％ 의 경우를 양호라고 판단하였다.
＜구멍 확장성 (연신 플랜지성)＞
구멍 확장성 (연신 플랜지성) 은, 일본 철강 연맹 규격 JFST1001 에 준거하여 실시하였다. 얻어진 각 강판을 100 ㎜ × 100 ㎜ 로 절단 후, 판 두께 2.0 ㎜ 이상은 클리어런스 12 ％ ± 1 ％ 로, 판 두께 2.0 ㎜ 미만은 클리어런스 12 ％ ± 2 ％ 로, 직경 10 ㎜ 의 구멍을 타발한 후, 내경 75 ㎜ 의 다이스를 사용하여 주름 가압력 9 ton 으로 누른 상태에서, 60° 원추의 펀치를 구멍에 압입하여 균열 발생 한계에 있어서의 구멍 직경을 측정하고, 하기의 식으로부터 한계 구멍 확장률 λ (％) 를 구하고, 이 한계 구멍 확장률 λ 의 값으로부터 연신 플랜지성을 평가하였다. λ ≥ 25 (％) 의 경우를 양호로 판정하였다.
λ (％) = {(Df ― D0)/D0} × 100
단, Df 는 균열 발생시의 구멍 직경 (㎜), D0 는 초기 구멍 직경 (㎜) 이다.
＜성형성＞
성형성은, EL (전체 연신) 과 구멍 확장성으로 평가하였다. EL 과 구멍 확장성이 모두 양호한 경우를 합격 (○), 어느 하나가 열등한 경우를 불합격 (×) 으로 하였다.
＜내지연 파괴 특성＞
연삭 가공에 의해 폭 35 ㎜ × 길이 100 ㎜ 의 시험편을 제조하고, 곡률 반경 4 ㎜R 로 180° 굽힘 가공하여 굽힘 시험편으로 하였다. 이 굽힘 시험편 (1) 을, 도 1 에 나타내는 바와 같이 내측 간격이 8 ㎜ 가 되도록 볼트 (2) 와 너트 (3) 로 구속하여 시험편 형상을 고정시켜, 내지연 파괴 평가 특성 평가용 시험편을 얻었다.
이 시험편에 대해, 2 수준의 내지연 파괴 특성 평가 시험을 실시하였다. 내지연 파괴 특성 평가는 일반적으로 염산 침지로 실시되는데, 염산 침지의 조건은 실환경과 비교하여 상당히 엄격한 조건이 된다. 그래서, 이번에는 보다 실환경에 가까운, 염수 침지의 조건에서의 내지연 파괴 특성 평가 시험을 병행하여 실시하였다.
염산 침지 시험에는, 농도 5 wt％, 비액량 60 ㎖/㎠ 의 염산을 사용하였다. 이 염산에 상기 시험편을 침지하고, 96 hr 침지 후에 길이 1 ㎜ 이상의 균열이 발생하지 않는 경우에 내지연 파괴 특성 양호 (○) 로 하고, 균열이 발생한 경우에는 불합격 (×) 으로 하였다.
한편, 염수 침지 시험은 이하와 같이 실시하였다. 미국 자동차 기술 협회에서 정한 SAE J2334 에 규정된, 건조·습윤·염수 침지의 공정으로 이루어지는 복합 사이클 부식 시험 (도 2 참조) 을, 최대 40 사이클까지 실시하였다. 각 사이클의 염수 침지의 공정 전에 육안으로 균열의 발생의 유무를 조사하고, 균열 발생 사이클을 측정하였다. 또, 본 시험은, 각 강판 3 검체씩 실시하고, 그 평균치를 가지고 평가를 실시하였다. 평가는 사이클수로부터, 이하의 기준에 의해 평가하고, 30 사이클 이상을 내지연 파괴 특성 양호로 하였다.
○ : 30 사이클 이상 또는 40 사이클에서 균열 없음
△ : 10 사이클 이상 30 사이클 미만에서 균열 발생
× : 10 사이클 미만에서 균열 발생
＜확산성 수소량＞
강판 중의 확산성 수소량은 이하와 같이 측정하였다. 먼저, 강판 표층의 아연을 기계 연마에 의해 제거하였다. 이 때, 강판의 온도가 상승하지 않도록, 액체 질소 중에서 연마 작업을 실시하였다. 얻어진 시험편을 Ar 분위기 중에서 100 ℃/s 의 승온 속도로 250 ℃ 까지 승온하고, 방출된 H2 가스를 가스크로마토그래피로 정량 측정하였다.
＜표면 외관＞
부도금이나 핀홀 등의 외관 불량의 유무를 육안으로 판단하고, 외관 불량이 없는 경우에는 양호 (○), 외관 불량이 있는 경우에는 불량 (×) 으로 판정하였다.
＜도금 밀착성＞
도금 표면에 셀로판 테이프를 붙여, 테이프면을 90° 굽힘 및 젖힘을 하고, 가공부의 내측 (압축 가공측) 에, 굽힘 가공부와 평행하게 폭 24 ㎜ 의 셀로판 테이프를 갖다 대어 떼고, 셀로판 테이프의 길이 40 ㎜ 의 부분에 부착된 단위 길이 (1 m) 당의 박리량을, Zn 카운트수로 하여 형광 X 선법에 의해 측정하고, 하기 기준에 비추어 평가하였다. 또한, 이 때의 마스크 직경은 30 ㎜, 형광 X 선의 가속 전압은 50 ㎸, 가속 전류는 50 ㎃, 측정 시간은 20 초이고, ◎ 및 ○ 를 합격으로 하였다.
◎ : Zn 카운트수 3000 미만
○ : Zn 카운트수 3000 이상 ∼ 5000 미만
△ : Zn 카운트수 5000 이상 ∼ 10000 미만
× : Zn 카운트수 10000 이상
＜내식성＞
내식성은 SST 시험으로 평가하였다. 샘플에 화성 처리 및 전착 도장을 한 후, 샘플 표면에 절입 자국을 넣고, SST 시험을 실시하였다. SST 시험 후의 절입 자국 주변의 팽윤 폭을 비교재인 연강과 비교하여, 내식성의 평가를 실시하였다. 평가는 ◎ 와 ○ 가 합격 레벨이다.
◎ : 팽윤 폭이 연강과 동등
○ : 팽윤 폭이 연강의 1.5 배 이하
× : 팽윤 폭이 연강의 1.5 배 초과
결과를 표 2-1, 표 2-2, 표 2-3 및 표 3 에 나타낸다.
[표 2-1]
[표 2-2]
[표 2-3]
[표 3]
본 발명예의 고강도 강판은, 모두 780 ㎫ 이상의 TS 를 갖는 성형성 및 내지연 파괴 특성이 우수하고, 또한 표면 외관 및 도금 밀착성이 우수한 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판이다. 한편, 비교예에서는 어느 특성이 뒤떨어졌다.
본 발명에 의하면, 780 ㎫ 이상의 TS (인장 강도) 를 갖는 성형성 및 내지연 파괴 특성이 우수하고, 또한 표면 외관과 도금 밀착성이 우수한 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판의 제조가 가능해진다. 본 발명의 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판을, 예를 들어, 자동차 구조 부재에 적용함으로써, 차체 경량화에 의한 연비 개선을 도모할 수 있어, 산업상의 이용 가치는 매우 크다.
1 : 굽힘 시험편
2 : 볼트
3 : 너트
2 : 볼트
3 : 너트
Claims (9)
- 성분 조성은, 질량％ 로,
C : 0.030 ％ 이상 0.250 ％ 이하,
Si : 0.01 ％ 이상 3.00 ％ 이하,
Mn : 1.00 ％ 이상 10.00 ％ 이하,
P : 0.001 ％ 이상 0.100 ％ 이하,
S : 0.0001 ％ 이상 0.0200 ％ 이하를 함유하고,
잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고,
표면에는 합금화 전기 아연 도금층을 갖고,
아연 도금층 중의 Fe 함유율이 8.0 ∼ 15.0 ％ 이고,
인장 강도가 780 ㎫ 이상이며,
강판 중의 확산성 수소량이 0.2 wt.ppm 이하이고,
부도금 및 핀홀에 의한 외관 불량이 없고,
도금 표면에 셀로판 테이프를 붙여, 테이프면을 90° 굽힘 및 젖힘을 하고, 가공부의 압축 가공측에, 굽힘 가공부와 평행하게 폭 24 ㎜ 의 셀로판 테이프를 갖다 대어 떼고, 셀로판 테이프의 길이 40 ㎜ 의 부분에 부착된 1 m 당의 박리량을, Zn 카운트수로 하여 형광 X 선법에 의해 측정한 결과가 Zn 카운트수 : 5000 미만인, 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판. - 제 1 항에 있어서,
상기 아연 도금층의 도금 부착량이 20 g/㎡ 이상인, 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판. - 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로,
N : 0.0005 ％ 이상 0.0100 ％ 이하,
Ti : 0.005 ％ 이상 0.200 ％ 이하 중에서 선택되는 적어도 1 종을 함유하는, 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판. - 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로,
Al : 0.01 ％ 이상 2.00 ％ 이하,
Nb : 0.005 ％ 이상 0.200 ％ 이하,
B : 0.0003 ％ 이상 0.0050 ％ 이하,
Ni : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하,
Cr : 0.005 ％ 이상 1.00 ％ 이하,
V : 0.005 ％ 이상 0.500 ％ 이하,
Mo : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하,
Cu : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하,
Sn : 0.002 ％ 이상 0.200 ％ 이하,
Sb : 0.005 ％ 이상 0.100 ％ 이하,
Ca : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하,
Mg : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하,
REM : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하 중에서 선택되는 적어도 1 종을 함유하는, 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판. - 제 3 항에 있어서,
상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로,
Al : 0.01 ％ 이상 2.00 ％ 이하,
Nb : 0.005 ％ 이상 0.200 ％ 이하,
B : 0.0003 ％ 이상 0.0050 ％ 이하,
Ni : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하,
Cr : 0.005 ％ 이상 1.00 ％ 이하,
V : 0.005 ％ 이상 0.500 ％ 이하,
Mo : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하,
Cu : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하,
Sn : 0.002 ％ 이상 0.200 ％ 이하,
Sb : 0.005 ％ 이상 0.100 ％ 이하,
Ca : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하,
Mg : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하,
REM : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하 중에서 선택되는 적어도 1 종을 함유하는, 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판. - 성분 조성은, 질량％ 로
C : 0.030 ％ 이상 0.250 ％ 이하,
Si : 0.01 ％ 이상 3.00 ％ 이하,
Mn : 1.00 ％ 이상 10.00 ％ 이하,
P : 0.001 ％ 이상 0.100 ％ 이하,
S : 0.0001 ％ 이상 0.0200 ％ 이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강판에,
H2 농도가 1.0 vol％ 이상 20.0 vol％ 이하, 이슬점이 0 ℃ 이하인 분위기 중에서, 600 ℃ 이상 950 ℃ 이하의 온도역에서 20 s 이상 900 s 이하 유지하는 열처리 공정과,
상기 열처리 공정 후의 강판을 200 ∼ 600 ℃ 로 냉각 후, H2 농도가 1.0 vol％ 미만인 분위기 중에서 200 ∼ 600 ℃ 의 온도역에서 30 s 이상 600 s 이하 유지하는 유지 공정과,
상기 유지 공정 후의 강판에 전기 아연 도금을 실시하는 전기 아연 도금 처리 공정과,
합금화 처리를 실시하는 합금화 처리 공정을 실시하는, 인장 강도가 780 ㎫ 이상인, 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판의 제조 방법. - 제 6 항에 있어서,
상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로,
N : 0.0005 ％ 이상 0.0100 ％ 이하,
Ti : 0.005 ％ 이상 0.200 ％ 이하 중에서 선택되는 적어도 1 종을 함유하는, 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판의 제조 방법. - 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서,
상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로,
Al : 0.01 ％ 이상 2.00 ％ 이하,
Nb : 0.005 ％ 이상 0.200 ％ 이하,
B : 0.0003 ％ 이상 0.0050 ％ 이하,
Ni : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하,
Cr : 0.005 ％ 이상 1.00 ％ 이하,
V : 0.005 ％ 이상 0.500 ％ 이하,
Mo : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하,
Cu : 0.005 ％ 이상 1.000 ％ 이하,
Sn : 0.002 ％ 이상 0.200 ％ 이하,
Sb : 0.005 ％ 이상 0.100 ％ 이하,
Ca : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하,
Mg : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하,
REM : 0.0005 ％ 이상 0.0050 ％ 이하 중 적어도 1 종을 함유하는, 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판의 제조 방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 아연 도금층의 도금 부착량이 40 ~ 60 g/㎡ 인, 고강도 합금화 전기 아연 도금 강판.
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