JPWO2019142559A1 - 高強度合金化電気亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
[1]成分組成は、質量%で、C:0.030%以上0.250%以下、Si:0.01%以上3.00%以下、Mn:1.00%以上10.00%以下、P:0.001%以上0.100%以下、S:0.0001%以上0.0200%以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなり、
表面には合金化電気亜鉛めっき層を有し、
亜鉛めっき層中のFe含有率が8.0〜15.0%であり、
引張強度が780MPa以上であり、
鋼板中の拡散性水素量が0.2wt.ppm以下である、高強度合金化電気亜鉛めっき鋼板。
[2]前記亜鉛めっき層のめっき付着量が20g/m2以上である、[1]に記載の高強度合金化電気亜鉛めっき鋼板。
[3]前記成分組成は、さらに、質量%で、N:0.0005%以上0.0100%以下、Ti:0.005%以上0.200%以下のうちから選ばれる少なくとも1種を含有する、[1]または[2]に記載の高強度合金化電気亜鉛めっき鋼板。
[4]前記成分組成は、さらに、質量%で、Al:0.01%以上2.00%以下、Nb:0.005%以上0.200%以下、B:0.0003%以上0.0050%以下、Ni:0.005%以上1.000%以下、Cr:0.005%以上1.00%以下、V:0.005%以上0.500%以下、Mo:0.005%以上1.000%以下、Cu:0.005%以上1.000%以下、Sn:0.002%以上0.200%以下、Sb:0.005%以上0.100%以下、Ca:0.0005%以上0.0050%以下、Mg:0.0005%以上0.0050%以下、REM:0.0005%以上0.0050%以下のうちから選ばれる少なくとも1種を含有する、[1]から[3]のいずれかに記載の高強度合金化電気亜鉛めっき鋼板。
[5]成分組成は、質量%でC:0.030%以上0.250%以下、Si:0.01%以上3.00%以下、Mn:1.00%以上10.00%以下、P:0.001%以上0.100%以下、S:0.0001%以上0.0200%以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる鋼板に、
H2濃度が1.0vol%以上20.0vol%以下、露点が0℃以下の雰囲気中で、600℃以上950℃以下の温度域で20s以上900s以下保持する熱処理工程と、
前記熱処理工程後の鋼板を200〜600℃に冷却後、H2濃度が1.0%vol未満の雰囲気中で200〜600℃の温度域で30s以上保持する保持工程と、
電気亜鉛めっきを施す電気亜鉛めっき処理工程と、
合金化処理を施す合金化処理工程と
を施す、引張強度が780MPa以上である、高強度合金化電気亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[6]前記成分組成は、さらに、質量%で、N:0.0005%以上0.0100%以下、Ti:0.005%以上0.200%以下のうちから選ばれる少なくとも1種を含有する、[5]に記載の高強度合金化電気亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[7]前記成分組成は、さらに、質量%で、Al:0.01%以上2.00%以下、Nb:0.005%以上0.200%以下、B:0.0003%以上0.0050%以下、Ni:0.005%以上1.000%以下、Cr:0.005%以上1.00%以下、V:0.005%以上0.500%以下、Mo:0.005%以上1.000%以下、Cu:0.005%以上1.000%以下、Sn:0.002%以上0.200%以下、Sb:0.005%以上0.100%以下、Ca:0.0005%以上0.0050%以下、Mg:0.0005%以上0.0050%以下、REM:0.0005%以上0.0050%以下のうち少なくとも1種を含有する、[5]または[6]に記載の高強度合金化電気亜鉛めっき鋼板の製造方法。
本発明の高強度合金化電気亜鉛めっき鋼板の成分組成と、その限定理由について説明する。なお、以下の成分組成の含有量の単位である「%」は、特に断らない限り「質量%」を意味するものとする。
Cは、マルテンサイトなどの低温変態相を生成させて、強度を上昇させるために必要な元素である。また、残留オーステナイトの安定性を向上させ、鋼の延性を向上させるのに有効な元素である。C量が0.030%未満では所望のマルテンサイトの面積率を確保することが難しく、所望の強度が得られない。また、十分な残留オーステナイトの体積率を確保することが難しく、良好な延性が得られない。こうした観点から、C量は0.030%以上とし、好ましくは0.050%以上、より好ましくは0.080%以上である。また、一方、Cを、0.250%を超えて過剰に含有させると、硬質なマルテンサイトの面積率が過大となり、曲げ試験および穴広げ試験時に、マルテンサイトの結晶粒界でのマイクロボイドが増加し、さらに、亀裂の伝播が進行してしまい、曲げ性や伸びフランジ性が低下する。また、溶接部および熱影響部の硬化が著しく、溶接部の機械的特性が低下するため、スポット溶接性、アーク溶接性などが劣化する。こうした観点から、C量は0.250%以下とし、好ましくは0.200%以下、より好ましくは0.150%以下である。
Siは、フェライトの加工硬化能を向上させるため、良好な延性の確保に有効である。Si量が0.01%に満たないと、その効果が乏しくなるため、下限を0.01%とする。したがって、Si量は0.01%以上とし、好ましくは0.20%以上、より好ましくは0.50%以上である。一方、3.00%を超えるSiの過剰な含有は、鋼の脆化を引き起こすばかりか赤スケールなどの発生による表面性状の劣化を引き起こす。したがって、したがって、Si量は3.00%以下とし、好ましくは2.00%以下、より好ましくは1.80%以下である。
Mnは、残留オーステナイトを安定化させる元素で、良好な延性の確保に有効であり、さらに、固溶強化により鋼の強度を上昇させる元素である。このような作用は、鋼のMn量が1.00%以上で認められる。したがって、Mn量は1.00%以上とし、好ましくは1.20%以上であり、より好ましくは2.30%以上である。ただし、Mn量が10.00%を超える過剰な含有は、コストアップの要因になる。したがって、Mn量は10.00%以下とし、好ましくは8.00%以下、より好ましくは6.00%以下である。
Pは、固溶強化の作用を有し、所望の強度に応じて添加できる元素である。また、フェライト変態を促進するために複合組織化にも有効な元素である。こうした効果を得るためには、P量を0.001%以上にする必要がある。したがって、P量は0.001%以上とし、好ましくは0.003%以上、より好ましくは0.005%以上とする。一方、P量が0.100%を超えると、溶接性の劣化を招くとともに、亜鉛めっきを合金化処理する場合には、合金化速度を低下させ、亜鉛めっきの品質を損なう。したがって、P量は0.100%以下とし、好ましくは0.050%以下、より好ましくは0.020%以下とする。
Sは、粒界に偏析して熱間加工時に鋼を脆化させるとともに、硫化物として存在して局部変形能を低下させる。そのため、S量は0.0200%以下とする必要がある。したがって、S量は0.0200%以下とし、好ましくは0.0100%以下、より好ましくは0.0050%以下とする。しかし、生産技術上の制約から、S量は0.0001%以上にする必要がある。したがって、S量は0.0001%以上とし、好ましくは0.0003%以上、より好ましくは0.0005%以上である。
Nは、鋼の耐時効性を劣化させる元素である。特に、N量が0.0100%を超えると、耐時効性の劣化が顕著となる。したがって、Nを添加する場合、N量は0.0100%以下とし、好ましくは0.0070%以下、より好ましくは0.0050%以下とする。N量は少ないほど好ましいが、生産技術上の制約から、N量は0.0005%以上にすることが好ましい。Nを添加する場合、N量は、より好ましくは0.0010%以上、さらに好ましくは0.0020%以上とする。
Tiは、鋼の析出強化に有効であり、加えて、比較的硬質なフェライトを形成することにより、硬質第2相(マルテンサイトもしくは残留オーステナイト)との硬度差を低減でき、良好な伸びフランジ性も確保可能である。その効果は0.005%以上で得られる。したがって、Tiを添加する場合、Ti量は0.005%以上とし、好ましくは0.010%以上、より好ましくは0.015%以上とする。しかし、Ti量が0.200%を超えると、硬質なマルテンサイトの面積率が過大となり、マルテンサイトの結晶粒界でのマイクロボイドが増加し、さらに、亀裂の伝播が進行してしまい、成形性が低下する。したがって、Tiを添加する場合、Ti量は0.200%以下とし、好ましくは0.150%以下、より好ましくは0.100%以下とする。
Al:0.01%以上2.00%以下
Alは、フェライトとオーステナイトの二相域を拡大させ、焼鈍温度依存性の低減、つまり、材質安定性に有効な元素である。また、脱酸剤として作用し、鋼の清浄度に有効な元素であり、脱酸工程で添加することが好ましい。Al量が0.01%に満たないとその添加効果に乏しくなる。こうした観点から、Alを添加する場合、Al量は0.01%以上とし、好ましくは0.02%以上、より好ましくは0.03%以上である。しかし、2.00%を超えると、連続鋳造時の鋼片割れ発生の危険性が高まり、製造性を低下させる。こうした観点から、Alを添加する場合、Al量を2.00%以下とし、好ましくは1.20%以下、より好ましくは0.80%以下である。
Nbは、鋼の析出強化に有効で、その効果はそれぞれ0.005%以上で得られる。また、Ti添加の効果と同様に、比較的硬質なフェライトを形成することにより、硬質第2相(マルテンサイトもしくは残留オーステナイト)との硬度差を低減でき、良好な伸びフランジ性も確保可能である。その効果は0.005%以上で得られる。したがって、Nbを添加する場合、Nb量は0.005%以上とし、好ましくは0.010%以上、より好ましくは0.020%以上とする。しかし、0.200%を超えると、硬質なマルテンサイトの面積率が過大となり、マルテンサイトの結晶粒界でのマイクロボイドが増加し、さらに、亀裂の伝播が進行してしまい、成形性が低下する。また、コストアップの要因にもなる。したがって、Nbを添加する場合、Nb量は0.200%以下とし、好ましくは0.150%以下、より好ましくは0.100%以下とする。
Bは、オーステナイト粒界からのフェライトの生成および成長を抑制する作用を有し、臨機応変な組織制御が可能なため、必要に応じて添加することができる。その効果は、0.0003%以上で得られる。したがって、Bを添加する場合、B量は0.0003%以上とし、好ましくは0.0005%以上、より好ましくは0.0010%以上とする。しかし、0.0050%を超えると成形性が低下する。したがって、Bを添加する場合、B量は0.0050%以下とし、好ましくは0.0030%以下、より好ましくは0.0040%以下とする。
Niは、残留オーステナイトを安定化させる元素で、良好な延性の確保に有効であり、さらに、固溶強化により鋼の強度を上昇させる元素である。その効果は、0.005%以上で得られる。したがって、Niを添加する場合、Ni量は0.005%以上とし、好ましくは0.008%以上、より好ましくは0.010%以上である。一方、1.000%を超えると、硬質なマルテンサイトが過大となり、曲げ試験および穴広げ試験時に、マルテンサイトの結晶粒界でのマイクロボイドが増加し、さらに、亀裂の伝播が進行してしまい、曲げ性や伸びフランジ性が低下する。また、コストアップの要因にもなる。したがって、Niを添加する場合、Ni量は1.000%以下とし、好ましくは0.500%以下、より好ましくは0.300%以下とする。
Cr、V、Moは、強度と延性のバランスを向上させる作用を有するので必要に応じて添加することができる。その効果は、Cr:0.005%以上、V:0.005%以上、Mo:0.005%%以上で得られる。したがって、これらの元素を添加する場合、それぞれCr:0.005%以上、V:0.005%以上、Mo:0.005%以上とする。これらの元素を添加する場合、それぞれ、Crは好ましくは0.010%以上、より好ましくは0.050%以上、Vは好ましくは0.008%以上、より好ましくは0.010%以上、Moは好ましくは0.010%以上、より好ましくは0.050%以上とする。しかしながら、それぞれCr:1.00%、V:0.500%、Mo:1.000%を超えると、硬質なマルテンサイトが過大となり、マルテンサイトの結晶粒界でのマイクロボイドが増加し、さらに、亀裂の伝播が進行してしまい、成形性が低下する。また、コストアップの要因にもなる。したがって、これらの元素を添加する場合、それぞれCr:1.00%以下、V:0.500%以下、Mo:1.000%以下とする。これらの元素を添加する場合、それぞれ、Crは好ましくは0.08%以下、より好ましくは0.05%以下、Vは好ましくは0.300%以下、より好ましくは0.100%以下、Moは好ましくは0.800%以下、より好ましくは0.500%以下とする。
Cuは、鋼の強化に有効な元素であり、本発明で規定した範囲内であれば鋼の強化に使用して差し支えない。その効果は、0.005%以上で得られる。したがって、Cuを添加する場合には、Cu量は0.005%以上とし、好ましくは0.008%以上、より好ましくは0.010%以上である。一方、Cu量が1.000%を超えると、硬質なマルテンサイトが過大となり、マルテンサイトの結晶粒界でのマイクロボイドが増加し、さらに、亀裂の伝播が進行してしまい、成形性が低下する。したがって、Cuを添加する場合には、Cu量は1.000%以下とし、好ましくは0.800%以下、より好ましくは0.500%以下である。
SnおよびSbは、鋼板表面の窒化や酸化によって生じる鋼板表層の数十μm程度の領域の脱炭を抑制する観点から、必要に応じて添加する。このような窒化や酸化を抑制することによれば、鋼板表面においてマルテンサイトの面積率が減少するのを防止し、強度や材質安定性の確保に有効である。したがって、Snを添加する場合、Sn量は0.002%以上とし、好ましくは0.005%以上、より好ましくは0.010%以上である。また、Sbを添加する場合、Sb量は0.005%以上とし、好ましくは0.008%以上、より好ましくは0.010%以上である。一方で、これらいずれの元素についても、過剰に添加すると靭性の低下を招く。したがって、Snを添加する場合、Sn量は0.200%以下とし、好ましくは0.100%以下、より好ましくは0.060%以下である。また、Sbを添加する場合、Sb量は0.100%以下とし、好ましくは0.050%以下、より好ましくは0.030%以下である。
Ca、MgおよびREMは、硫化物の形状を球状化し、穴広げ性(伸びフランジ性)への硫化物の悪影響を改善するために有効な元素である。この効果は、それぞれ0.0005%以上で得られる。したがって、Ca、MgおよびREMを添加する場合は、その添加量はそれぞれ0.0005%以上とし、好ましくは0.0008%以上、より好ましくは0.0010%以上である。しかしながら、それぞれ0.0050%を超えると、介在物等の増加を引き起こし表面および内部欠陥などを引き起こす。したがって、Ca、MgおよびREMを添加する場合は、その添加量はそれぞれ0.0050%以下とし、好ましくは0.0035%以下、より好ましくは0.0025%以下である。
次に、鋼板表面の合金化電気亜鉛めっき層の組成について説明する。
めっき付着量は耐食性を担保するために重要である。付着量が20g/m2未満では耐食性確保が困難である。上限は特に設けないが、120g/m2を超えると自動車用途としては耐剥離性が劣化するため、120g/m2以下が好ましい。めっき付着量は、より好ましくは、30〜60g/m2である。
めっきに合金化を施す場合、合金化によりめっき層中にζ相、δ相、Γ相といったFe−Zn合金相が形成される。Fe含有率が8.0%未満の場合、めっき表面にζ相が形成される。ζ相は柔らかいためプレス時に鱗片状に剥離しやすい。一方で、硬くて脆いΓ相が過剰に形成されると、めっき密着性が低下する。このめっき密着性の低下はめっき層中のFe含有率が15.0%で顕著となる。このため、めっき層中のFe含有率は8.0%〜15.0%とする。
鋼板中の拡散性水素は鋼板の遅れ破壊の原因となり、拡散性水素量が多いほど遅れ破壊しやすくなる。拡散性水素量が0.2wt.ppmを超えると、後述の耐遅れ破壊特性試験において、割れが発生する。このため、鋼板中の拡散性水素量は0.2wt.ppm以下とする。
次に、本発明の製造方法について説明する。
熱処理工程は、鋼板組織を調整し、目的の材質を得るために行なう。
保持工程は、熱処理工程で形成したオーステナイトをマルテンサイトに変態させ、所望の強度を得るため、および鋼板内に侵入した水素を放出するために行う。
電気亜鉛めっき処理は、熱処理工程を施した鋼板を冷却し、鋼板表面に電気亜鉛めっき層を形成する工程である。電気亜鉛めっきの条件は特に定めないが、電流密度は、30〜1200A/dm2であることが好ましい。また、保持工程で表面に形成した酸化物を除去するため、電気亜鉛めっき前に酸洗することが好ましい。また、酸化物を完全に除去する必要はないため、酸洗溶液は特に定めず、塩酸、硫酸、硝酸等いずれの酸でも可能である。
合金化処理の条件は特に限定されず、電気めっき直後に同一ラインで行っても良い。同一ラインで行う場合には、生産性を考慮して合金化温度450℃以上で行うのが好ましい。これは、合金化温度が450℃未満であると、合金化速度が遅く、合金化処理のためのライン長が長くなるためである。一方、別ラインで行う場合には合金化処理温度は特に限定されず、Fe含有率が8.0〜15.0%となるように、合金化温度および合金化時間を調整する。
引張試験は、引張方向が鋼板の圧延方向と直角方向となるようにサンプルを採取したJIS5号試験片を用いて、JIS Z 2241(2011年)に準拠して行い、TS(引張強度)、EL(全伸び)を測定した。引張特性は、TS780MPa級ではEL≧18%、TS980MPa級ではEL≧12%、TS1180MPa級以上ではEL≧7%の場合を良好と判断した。
穴広げ性(伸びフランジ性)は、日本鉄鋼連盟規格JFST1001に準拠して行った。得られた各鋼板を100mm×100mmに切断後、板厚2.0mm以上はクリアランス12%±1%で、板厚2.0mm未満はクリアランス12%±2%で、直径10mmの穴を打ち抜いた後、内径75mmのダイスを用いてしわ押さえ力9tonで抑えた状態で、60°円錐のポンチを穴に押し込んで亀裂発生限界における穴直径を測定し、下記の式から限界穴広げ率λ(%)を求め、この限界穴広げ率λの値から伸びフランジ性を評価した。λ≧25(%)の場合を良好と判定した。
λ(%)={(Df−D0)/D0}×100
ただし、Dfは亀裂発生時の穴径(mm)、D0は初期穴径(mm)である。
成形性は、EL(全延び)と穴広げ性で評価した。ELと穴広げ性が両方良好である場合を合格(○)、いずれかが劣る場合を不合格(×)とした。
研削加工により幅35mm×長さ100mmの試験片を作製し、曲率半径4mmRで180°曲げ加工して曲げ試験片とした。この曲げ試験片1を、図1に示すように内側間隔が8mmとなるようにボルト2とナット3で拘束して試験片形状を固定し、耐遅れ破壊評価特性評価用試験片を得た。
○:30サイクル以上または40サイクルで割れなし
△:10サイクル以上30サイクル未満で割れ発生
×:10サイクル未満で割れ発生
<拡散性水素量>
鋼板中の拡散性水素量は以下のように測定した。まず、鋼板表層の亜鉛を機械研磨により除去した。この時、鋼板の温度が上昇しないように、液体窒素中で研磨作業を行った。得られた試験片をAr雰囲気中で100℃/sの昇温速度で250℃まで昇温し、放出されたH2ガスをガスクロマトグラフィーで定量測定した。
不めっきやピンホールなどの外観不良の有無を目視にて判断し、外観不良がない場合には良好(○)、外観不良がある場合には(×)と判定した。
めっき表面にセロハンテープを貼り、テープ面を90℃曲げおよび曲げ戻しをし、加工部の内側(圧縮加工側)に、曲げ加工部と平行に巾24mmのセロハンテープを押し当てて引き離し、セロハンテープの長さ40mmの部分に付いた単位長さ(1m)辺りの剥離量を、Znカウント数として蛍光X線法により測定し、下記基準に照らして評価した。なお、この時のマスク径は30mm、蛍光X線の加速電圧は50kV、加速電流は50mA、測定時間は20秒であり、◎および○を合格とした。
◎:Znカウント数3000未満
○:Znカウント数3000以上〜5000未満
△:Znカウント数5000以上〜10000未満
×:Znカウント数10000以上
<耐食性>
耐食性はSST試験で評価した。サンプルに化成処理および電着塗装を施した後、サンプル表面に切り込み疵を入れ、SST試験を行った。SST試験後の切り込み疵周辺の膨れ幅を比較材の軟鋼と比較し、耐食性の評価を行った。評価は◎と○が合格レベルである。
◎:膨れ幅が軟鋼と同等
○:膨れ幅が軟鋼の1.5倍以下
×:膨れ幅が軟鋼の1.5倍超
結果を表2−1、表2−2、表2−3および表3に示す。
2 ボルト
3 ナット
Claims (7)
- 成分組成は、質量%で、
C:0.030%以上0.250%以下、
Si:0.01%以上3.00%以下、
Mn:1.00%以上10.00%以下、
P:0.001%以上0.100%以下、
S:0.0001%以上0.0200%以下を含有し、
残部がFeおよび不可避的不純物からなり、
表面には合金化電気亜鉛めっき層を有し、
亜鉛めっき層中のFe含有率が8.0〜15.0%であり、
引張強度が780MPa以上であり、
鋼板中の拡散性水素量が0.2wt.ppm以下である、高強度合金化電気亜鉛めっき鋼板。 - 前記亜鉛めっき層のめっき付着量が20g/m2以上である、請求項1に記載の高強度合金化電気亜鉛めっき鋼板。
- 前記成分組成は、さらに、質量%で、
N:0.0005%以上0.0100%以下、
Ti:0.005%以上0.200%以下のうちから選ばれる少なくとも1種を含有する、請求項1または2に記載の高強度合金化電気亜鉛めっき鋼板。 - 前記成分組成は、さらに、質量%で、
Al:0.01%以上2.00%以下、
Nb:0.005%以上0.200%以下、
B:0.0003%以上0.0050%以下、
Ni:0.005%以上1.000%以下、
Cr:0.005%以上1.00%以下、
V:0.005%以上0.500%以下、
Mo:0.005%以上1.000%以下、
Cu:0.005%以上1.000%以下、
Sn:0.002%以上0.200%以下、
Sb:0.005%以上0.100%以下、
Ca:0.0005%以上0.0050%以下、
Mg:0.0005%以上0.0050%以下、
REM:0.0005%以上0.0050%以下のうちから選ばれる少なくとも1種を含有する、請求項1から3のいずれかに記載の高強度合金化電気亜鉛めっき鋼板。 - 成分組成は、質量%で
C:0.030%以上0.250%以下、
Si:0.01%以上3.00%以下、
Mn:1.00%以上10.00%以下、
P:0.001%以上0.100%以下、
S:0.0001%以上0.0200%以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる鋼板に、
H2濃度が1.0vol%以上20.0vol%以下、露点が0℃以下の雰囲気中で、600℃以上950℃以下の温度域で20s以上900s以下保持する熱処理工程と、
前記熱処理工程後の鋼板を200〜600℃に冷却後、H2濃度が1.0%vol未満の雰囲気中で200〜600℃の温度域で30s以上保持する保持工程と、
電気亜鉛めっきを施す電気亜鉛めっき処理工程と、
合金化処理を施す合金化処理工程と
を施す、引張強度が780MPa以上である、高強度合金化電気亜鉛めっき鋼板の製造方法。 - 前記成分組成は、さらに、質量%で、
N:0.0005%以上0.0100%以下、
Ti:0.005%以上0.200%以下のうちから選ばれる少なくとも1種を含有する、請求項5に記載の高強度合金化電気亜鉛めっき鋼板の製造方法。 - 前記成分組成は、さらに、質量%で、
Al:0.01%以上2.00%以下、
Nb:0.005%以上0.200%以下、
B:0.0003%以上0.0050%以下、
Ni:0.005%以上1.000%以下、
Cr:0.005%以上1.00%以下、
V:0.005%以上0.500%以下、
Mo:0.005%以上1.000%以下、
Cu:0.005%以上1.000%以下、
Sn:0.002%以上0.200%以下、
Sb:0.005%以上0.100%以下、
Ca:0.0005%以上0.0050%以下、
Mg:0.0005%以上0.0050%以下、
REM:0.0005%以上0.0050%以下のうち少なくとも1種を含有する、請求項5または6に記載の高強度合金化電気亜鉛めっき鋼板の製造方法。
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