JP6179675B2 - 高強度鋼板、高強度溶融亜鉛めっき鋼板、高強度溶融アルミニウムめっき鋼板および高強度電気亜鉛めっき鋼板、ならびに、それらの製造方法 - Google Patents
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Description
加えて、特許文献1に記載された鋼板は、延性を向上させることを主目的としていて、穴広げ性や曲げ性、降伏比については考慮が払われていない。
本発明は、上記知見に基づいてなされたものである。
1.成分組成が、質量%で、C:0.030%以上0.250%以下、Si:0.01%以上3.00%以下、Mn:4.20%超6.00%以下、P:0.001%以上0.100%以下、S:0.0001%以上0.0200%以下、N:0.0005%以上0.0100%以下およびTi:0.005%以上0.200%以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなり、
鋼組織は、面積率で、ポリゴナルフェライトが15%以上55%以下、未再結晶フェライトが8%以上およびマルテンサイトが15%以上30%以下であり、体積率で、残留オーステナイトが12%以上であり、
さらに、前記ポリゴナルフェライトの平均結晶粒径が4μm以下、前記マルテンサイトの平均結晶粒径が2μm以下、前記残留オーステナイトの平均結晶粒径が2μm以下であって、前記残留オーステナイト中のMn量(質量%)を前記ポリゴナルフェライト中のMn量(質量%)で除した値が2.0以上である高強度鋼板。
0.04×[Mn量]+0.056−0.180≦[C量]≦0.04×[Mn量]+0.056+0.180
[C量]:残留オーステナイト中のC量(質量%)
[Mn量]:残留オーステナイト中のMn量(質量%)
を満足する高強度鋼板。
前記1または2に記載の成分組成を有する鋼スラブを、1100℃以上1300℃以下に加熱し、仕上げ圧延出側温度を750℃以上1000℃以下で熱間圧延し、300℃以上750℃以下で巻き取り、次いで、酸洗によりスケールを除去し、Ac1変態点+20℃以上、Ac1変態点+120℃以下の温度域で600s以上21600s以下保持し、圧下率30%以上で冷間圧延し、その後、Ac1変態点以上、Ac1変態点+100℃以下の温度域で20s以上900s以下保持して冷却する高強度鋼板の製造方法。
前記1または2に記載の成分組成を有する鋼スラブを、1100℃以上1300℃以下に加熱し、仕上げ圧延出側温度を750℃以上1000℃以下で熱間圧延し、300℃以上750℃以下で巻き取り、次いで、酸洗によりスケールを除去し、Ac1変態点+20℃以上、Ac1変態点+120℃以下の温度域で600s以上21600s以下保持し、圧下率30%以上で冷間圧延し、その後、Ac1変態点以上、Ac1変態点+100℃以下の温度域で20s以上900s以下保持して冷却し、ついで、亜鉛めっき処理を施す、あるいは亜鉛めっき処理を施したのちさらに、450℃以上600℃以下で合金化処理を施す高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
前記1または2に記載の成分組成を有する鋼スラブを、1100℃以上1300℃以下に加熱し、仕上げ圧延出側温度を750℃以上1000℃以下で熱間圧延し、300℃以上750℃以下で巻き取り、次いで、酸洗によりスケールを除去し、Ac1変態点+20℃以上、Ac1変態点+120℃以下の温度域で600s以上21600s以下保持し、圧下率30%以上で冷間圧延し、その後、Ac1変態点以上、Ac1変態点+100℃以下の温度域で20s以上900s以下保持して冷却し、ついで、溶融アルミニウムめっき処理を施す高強度溶融アルミニウムめっき鋼板の製造方法。
前記1または2に記載の成分組成を有する鋼スラブを、1100℃以上1300℃以下に加熱し、仕上げ圧延出側温度を750℃以上1000℃以下で熱間圧延し、300℃以上750℃以下で巻き取り、次いで、酸洗によりスケールを除去し、Ac1変態点+20℃以上、Ac1変態点+120℃以下の温度域で600s以上21600s以下保持し、圧下率30%以上で冷間圧延し、その後、Ac1変態点以上、Ac1変態点+100℃以下の温度域で20s以上900s以下保持して冷却し、ついで、電気亜鉛めっき処理を施す高強度電気亜鉛めっき鋼板の製造方法。
まず、本発明において、鋼の成分組成を本発明の範囲に限定した理由について説明する。なお、以下の鋼やスラブの成分組成にかかる%表示は質量%を意味する。また、鋼やスラブの成分組成の残部は、Feおよび不可避的不純物である。
C:0.030%以上0.250%以下
Cは、マルテンサイトなどの低温変態相を生成させて、強度を上昇させるために必要な元素である。また、残留オーステナイトの安定性を向上させ、鋼の延性を向上させるのに有効な元素でもある。ここに、C量が0.030%未満では所望のマルテンサイトの面積率を確保することが難しく、所望の強度が得られない。また、十分な残留オーステナイトの体積率を確保することが難しく、良好な延性が得られない。一方、Cを、0.250%を超えて過剰に添加すると、硬質なマルテンサイトの面積率が過大となって、マルテンサイトの結晶粒界でのマイクロボイドが増加し、曲げ試験および穴広げ試験時に亀裂の伝播が進行しやすくなって、曲げ性や伸びフランジ性が低下する。また、Cの過剰な添加は、溶接部および熱影響部の硬化を著しくし、溶接部の機械的特性を低下させるため、スポット溶接性、アーク溶接性などが劣化する。これらの観点からC量は0.030%以上0.250%以下の範囲とする。好ましくは、0.080%以上0.200%以下の範囲である。
Siは、フェライトの加工硬化能を向上させるため、良好な延性の確保に有効な元素である。Si量が0.01%に満たないとその添加効果が乏しくなるため、下限を0.01%とする。一方、3.00%を超えるSiの過剰な添加は、鋼の脆化を引き起こすばかりか、赤スケールなどの発生による表面性状の劣化を引き起こす。このため、Si量は0.01%以上3.00%以下の範囲とする。好ましくは、0.20%以上2.00%以下の範囲である。
Mnは、本発明において極めて重要な元素である。Mnは、残留オーステナイトを安定化させる元素であって、良好な延性の確保に有効である。さらに、Mnは、固溶強化によって鋼の強度を上昇させることができる元素でもある。また、残留オーステナイト中のMn濃化により、hcp構造を有するε相を2%以上確保することができ、さらには、残留オーステナイトを体積率で12%以上と、多量に確保することが可能となる。このような効果は、鋼中のMn量が4.20%超となって初めて認められる。一方、Mn量が6.00%を超える過剰な添加は、コストアップの要因になる。こうした観点から、Mn量は4.20%超6.00%以下の範囲とする。好ましくは、4.80%以上6.00%以下の範囲である。
Pは、固溶強化の作用を有し、所望の強度に応じて添加できる元素である。また、フェライト変態を促進し、鋼板の複合組織化にも有効な元素でもある。こうした効果を得るためには、鋼板中のP量を0.001%以上にする必要がある。一方、P量が0.100%を超えると、溶接性の劣化を招くとともに、亜鉛めっきを合金化処理する場合には合金化速度を低下させ、亜鉛めっきの品質を損なう。したがって、P量は0.001%以上0.100%以下、好ましくは0.005%以上0.050%以下の範囲とする。
Sは、粒界に偏析して熱間加工時に鋼を脆化させるとともに、硫化物として存在して、鋼板の局部変形能を低下させる。そのため、S量は0.0200%以下、好ましくは0.0100%以下、より好ましくは0.0050%以下とする。しかし、生産技術上の制約から、S量は0.0001%以上にする。したがって、S量は、0.0001%以上0.0200%以下の範囲とする。好ましくは0.0001%以上0.0100%以下、より好ましくは0.0001%以上0.0050%以下の範囲である。
Nは、鋼の耐時効性を劣化させる元素である。特に、N量が0.0100%を超えると、耐時効性の劣化が顕著となる。従って、N量は少ないほど好ましいが、生産技術上の制約から、N量は0.0005%以上にする。このため、N量は0.0005%以上0.0100%以下、好ましくは0.0010%以上0.0070%以下の範囲とする。
Tiは、本発明において極めて重要な添加元素である。Tiは、鋼の析出強化に有効であり、また所望の未再結晶フェライトの面積率を確保することができ、鋼板の高降伏比化に寄与する。加えて、比較的硬質な未再結晶フェライトを活用することにより、硬質第2相(マルテンサイトもしくは残留オーステナイト)との硬度差を低減することができ、伸びフランジ性の向上にも寄与する。そして、これらの効果は、Ti量が0.005%以上の添加で得られる。一方、鋼板中のTi量が0.200%を超えると、硬質なマルテンサイトの面積率が過大となって、マルテンサイトの結晶粒界でのマイクロボイドが増加し、曲げ試験および穴広げ試験時に亀裂の伝播が進行しやすくなって、鋼板の曲げ性や伸びフランジ性が低下する。
従って、Tiの添加は、その量を0.005%以上0.200%以下の範囲とする。好ましくは0.010%以上0.100%以下の範囲である。
Alは、フェライトとオーステナイトの二相域を拡大させ、焼鈍温度依存性の低減、すなわち、材質安定性に有効な元素である。また、Alは、脱酸剤として作用し、鋼の清浄度維持に有効な元素でもある。しかしながら、Al量が0.01%に満たないとその添加効果に乏しいので、下限を0.01%とする。一方、2.00%を超える多量の添加は、連続鋳造時の鋼片割れ発生の危険性が高まり、製造性を低下させる。こうした観点から、添加する場合のAl量は、0.01%以上2.00%以下の範囲とする。好ましくは、0.20%以上1.20%以下の範囲である。
ポリゴナルフェライトの面積率:15%以上55%以下
十分な延性を確保するために、本発明では、ポリゴナルフェライトの面積率を15%以上にする必要がある。一方、980MPa以上の強度を確保するためには、軟質なポリゴナルフェライトの面積率を55%以下に抑制する必要がある。好ましくは、面積率で20%以上50%以下の範囲である。なお、本発明におけるポリゴナルフェライトとは、比較的軟質で延性に富むフェライトのことである。
未再結晶フェライトの面積率が8%以上であることは、本発明において極めて重要である。ここで、未再結晶フェライトは、鋼板の強度上昇に有効であるものの、鋼板の著しい延性の低下を招くため、一般的に低減させることが多い。
しかし、本発明では、ポリゴナルフェライトと残留オーステナイトによって、良好な延性を確保し、さらに比較的硬質な未再結晶フェライトを積極的に活用することで、例えば、面積率で30%を超えるような多量のマルテンサイトを要することなく、所期した鋼板のTSの確保が可能となるのである。
以上の効果を得るためには、未再結晶フェライトの面積率を8%以上にする必要がある。好ましくは、10%以上である。なお、本発明における未再結晶フェライトとは、粒内に結晶方位差15°未満のひずみを含むフェライトであって、上記した延性に富むポリゴナルフェライトより硬質なフェライトのことである。
なお、本発明において、未再結晶フェライトの面積率の上限は、特に制限されないが、鋼板の面内の材質異方性が大きくなる可能性があるため、45%程度とするのが好ましい。
980MPa以上のTSを達成するためには、マルテンサイトの面積率を15%以上にする必要がある。一方、良好な延性の確保のためには、マルテンサイトの面積率を30%以下に制限する必要がある。
ここで、本発明において、フェライト(ポリゴナルフェライトと未再結晶フェライト)とマルテンサイトの面積率は、以下のようにして求めることができる。
すなわち、鋼板の圧延方向に平行な板厚断面(L断面)を研磨後、3vol.%ナイタールで腐食し、板厚1/4位置(鋼板表面から深さ方向で板厚の1/4に相当する位置)について、SEM(走査型電子顕微鏡)を用いて2000倍の倍率で10視野程度観察し、組織画像を得る。この得られた組織画像を用いて、Media Cybernetics社のImage−Proを用いて各組織(フェライト、マルテンサイト)の面積率を、10視野分算出し、それらの面積率を平均して求めることができる。また、上記の組織画像において、ポリゴナルフェライトと未再結晶フェライトは灰色の組織(下地組織)、マルテンサイトは白色の組織を呈していることで識別される。
すなわち、EBSD(Electron BackScatter Diffraction;電子線後方散乱回折法)を用いて、結晶方位差が2°から15°未満の低角粒界、結晶方位差が15°以上の大角粒界を識別する。そして、低角粒界を粒内に含むフェライトを未再結晶フェライトとして、IQ Mapを作成する。次に、作成したIQ Mapから10視野分を抽出した後、低角粒界と大角粒界の面積をそれぞれ求めることで、ポリゴナルフェライトと未再結晶フェライトの面積をそれぞれ算出し、10視野分のポリゴナルフェライトと未再結晶フェライトの面積率を求める。そして、それらの面積率を平均して、上記ポリゴナルフェライトと未再結晶フェライトの面積率を求める。
本発明では、十分な延性を確保するために、残留オーステナイトの体積率を12%以上にする必要がある。好ましくは14%以上である。
なお、本発明において、残留オーステナイトの体積率の上限は、特に制限されないが、延性向上への効果が小さいCやMnなどの、成分濃化が希薄で不安定な残留オーステナイトが増加するため、50%程度とするのが好ましい。
ポリゴナルフェライトの結晶粒の微細化は、YPやTSの向上に寄与する。そのため、高いYPおよび高いYRと、所望のTSを確保するためには、ポリゴナルフェライトの平均結晶粒径を4μm以下にする必要がある。好ましくは、3μm以下とする。
なお、本発明において、ポリゴナルフェライトの平均結晶粒径の下限は、特に制限されないが、工業的には、0.2μm程度とするのが好ましい。
マルテンサイトの結晶粒の微細化は、曲げ性と伸びフランジ性(穴広げ性)の向上に寄与する。そのため、高曲げ性、高伸びフランジ性(高穴広げ性)を確保するために、マルテンサイトの平均結晶粒径を2μm以下に抑制する必要がある。好ましくは、1.5μm以下である。
なお、本発明において、マルテンサイトの平均結晶粒径の下限は、特に制限されないが、工業的には、0.05μm程度とするのが好ましい。
残留オーステナイトの結晶粒の微細化は延性の向上や曲げ性と伸びフランジ性(穴広げ性)の向上に寄与する。そのため、良好な延性、曲げ性、伸びフランジ性(穴広げ性)を確保するためには、残留オーステナイトの平均結晶粒径を2μm以下にする必要がある。好ましくは、1.5μm以下である。
なお、本発明において、残留オーステナイトの平均結晶粒径の下限は、特に制限されないが、工業的には、0.05μm程度とするのが好ましい。
残留オーステナイト中のMn量(質量%)をポリゴナルフェライト中のMn量(質量%)で除した値を2.0以上とすることは、本発明において極めて重要である。というのは、良好な延性を確保するためには、Mnが濃化した安定な残留オーステナイトを多くする必要があるからである。
なお、本発明において、残留オーステナイト中のMn量(質量%)をポリゴナルフェライト中のMn量(質量%)で除した値の上限は、制限されないが、伸びフランジ性を確保する観点から、16.0程度とするのが好ましい。
すなわち、EPMA(Electron Probe Micro Analyzer;電子プローブマイクロアナライザ)を用いて、板厚1/4位置における圧延方向断面の各相へのMnの分布状態を定量化する。ついで、30個の残留オーステナイト粒と30個のフェライト粒のMn量を分析する。そしてその分析の結果から求められるMn量を平均して求めることができる。
なお、hcp構造を有するε相とマルテンサイトと残留オーステナイトは、EBSDのPhase Mapを用いて識別することができる。また、本発明において、ε相の面積率の上限は、制限されないが、脆化の懸念があるため、35%程度とするのが好ましい。
その結果、プレス成形や加工を加えたとき、すぐにマルテンサイト変態してしまうものと、加工量が大きくなるまで残留オーステナイトとして存在し、最後にマルテンサイト変態してTRIP現象を生じるものとがあることを見出した。そして、加工量が大きくなってからマルテンサイト変態する残留オーステナイトが多いと、特に効果的に、良好な伸びが得られることが究明された。
図1に示したように、伸びが良好な試料は、加工度を上げたときの残留オーステナイトの減少の仕方が緩やかであることが分かる。
図2に示したとおり、伸び値で10%の引張加工を付与したときの残留オーステナイトの残存する体積率を、加工前の残留オーステナイト体積率で除した値が0.3以上の範囲であると高い伸びが得られ、この範囲から外れるものは伸びが低位であることが分かる。
なお、残留オーステナイトの体積率は、既述した方法で求めることができる。
0.04×[Mn量]+0.056−0.180≦[C量]≦0.04×[Mn量]+0.056+0.180
[C量]:残留オーステナイト中のC量(質量%)
[Mn量]:残留オーステナイト中のMn量(質量%)
を満足する場合に、加工を加えたときに高い加工硬化能を示すTRIP現象を生じて一層良好な伸びを示すことが分かった。
すなわち、前記のEPMAを用いて、板厚1/4位置における圧延方向断面の各相へのCの分布状態を定量化する。ついで、30個の残留オーステナイト粒のC量を分析する。そしてその分析の結果から求められるC量を平均して求める。
なお、残留オーステナイト中のMn量(質量%)は、上記残留オーステナイト中のC量と同じ手順で求めることができる。
鋼スラブの加熱温度:1100℃以上1300℃以下
鋼スラブ(または単にスラブ)の加熱段階で存在している析出物は、最終的に得られる鋼板内では粗大な析出物として存在し、強度に寄与しない。このため、鋳造時に析出したTi、Nb系析出物は、再溶解させる必要がある。
ここで、鋼スラブの加熱温度が1100℃未満では、炭化物の十分な固溶が困難であり、圧延荷重の増大による熱間圧延時のトラブル発生の危険が増大するなどの問題が生じる。そのため、鋼スラブの加熱温度は1100℃以上にする必要がある。
また、スラブ表層の気泡、偏析などの欠陥をスケールオフし、鋼板表面の亀裂や凹凸を減少して平滑な鋼板表面を達成する観点からも、鋼スラブの加熱温度は1100℃以上にする必要がある。
一方、鋼スラブの加熱温度が1300℃超では、酸化量の増加に伴ってスケールロスが増大する。そのため、鋼スラブの加熱温度は1300℃以下にする必要がある。従って、スラブの加熱温度は1100℃以上1300℃以下にする必要がある。好ましくは、1150℃以上1250℃以下の範囲である。
加熱後の鋼スラブは、粗圧延および仕上げ圧延によって熱間圧延され熱延板となる。このとき、仕上げ温度が1000℃を超えると、酸化物(スケール)の生成量が急激に増大し、地鉄と酸化物の界面が荒れて、酸洗、冷間圧延を施した後の、鋼板の表面品質が劣化する傾向にある。また、酸洗後に熱延スケールの取れ残りなどが一部に存在すると、鋼板の延性や伸びフランジ性に悪影響を及ぼす。さらには、結晶粒径が過度に粗大となって、加工時にプレス品の表面荒れを生じる場合がある。一方、仕上げ温度が750℃未満では、圧延荷重が増大し、オーステナイトが未再結晶状態での圧下率が高くなる。その結果、鋼板に異常な集合組織が発達し、最終製品における面内異方性が顕著となって、材質の均一性(材質安定性)が損なわれるだけでなく、鋼板の延性そのものも低下する。
従って、本発明は、熱間圧延の仕上げ圧延出側温度を、750℃以上1000℃以下にする必要がある。好ましくは800℃以上950℃以下の範囲である。
熱間圧延後の平均巻き取り温度が750℃を超えると、熱延板組織のフェライトの結晶粒径が大きくなって、最終焼鈍板の所望の強度確保が困難となる。一方、熱間圧延後の平均巻き取り温度が300℃未満では、熱延板強度が上昇して、冷間圧延における圧延負荷が増大したり、板形状の不良が発生したりするため、生産性が低下する。従って、熱間圧延後の平均巻き取り温度は300℃以上750℃以下にする必要がある。好ましくは400℃以上650℃以下の範囲である。
Ac1変態点+20℃以上、Ac1変態点+120℃以下の温度域で600s以上21600s以下保持することは、本発明において、極めて重要である。
熱延板焼鈍の焼鈍温度が、Ac1変態点+20℃未満や、Ac1変態点+120℃超えの場合、また保持時間が600s未満の場合には、いずれもオーステナイト中へのMnの濃化が進行せずに、最終焼鈍後に十分な残留オーステナイトの体積率の確保が困難となって、延性が低下する。一方、21600sを超えて保持すると、オーステナイト中へのMnの濃化が飽和して、最終焼鈍後の延性への効き代が小さくなるだけでなく、コストアップの要因にもなる。
したがって、本発明の熱延板焼鈍(熱処理)は、Ac1変態点+20℃以上、Ac1変態点+120℃以下の温度域で、600s以上21600s以下の時間保持するものとする。
本発明の冷間圧延では、圧下率を30%以上とする。30%以上の圧下率で冷間圧延を施すことによって、熱処理時にオーステナイトが微細に生成する。その結果、鋼板中に微細な残留オーステナイトおよびマルテンサイトが得られ、強度-延性バランスが向上する。また、鋼板の曲げ性と伸びフランジ性(穴広げ性)も向上する。
なお、本発明において、冷間圧延の圧下率の上限は、特に、制限されないが、冷間圧延の荷重が過度にかかることを防止する観点から、85%程度とするのが好ましい。
Ac1変態点以上、Ac1変態点+100℃以下の温度域で20〜900s保持することは、本発明において極めて重要である。冷延板の焼鈍温度が、Ac1変態点未満や、Ac1変態点+100℃超えの場合、また保持時間が20s未満の場合には、いずれもオーステナイト中へのMnの濃化が進行せず、十分な残留オーステナイトの体積率の確保が困難となって、延性が低下する。一方、900sを超えて保持する場合には、未再結晶フェライトの面積率が低下して、フェライトと硬質第2相(マルテンサイトおよび残留オーステナイト)の異相界面量が増加し、YPが低下すると共に、YRも低下する。
本発明において溶融亜鉛めっき処理を施すときは、前記した冷延板焼鈍(熱処理)を施した鋼板を、440℃以上500℃以下の亜鉛めっき浴中に浸漬して、溶融亜鉛めっき処理を施す。その後、ガスワイピング等によって、鋼板表面のめっき付着量を調整する。なお、溶融亜鉛めっきは、Al量が0.10質量%以上0.22質量%以下である亜鉛めっき浴を用いることが好ましい。
スキンパス圧延の圧下率が0.1%未満では、スキンパス圧延の効果が小さく、制御も困難であることから、0.1%が好適範囲の下限となる。一方、スキンパス圧延の圧下率が2.0%を超えると、鋼板の生産性が著しく低下するので、2.0%を好適範囲の上限とする。
さらに、本発明に従う「高強度鋼板」、「高強度溶融亜鉛めっき鋼板」、「高強度溶融アルミニウムめっき鋼板」および「高強度電気亜鉛めっき鋼板」は、樹脂や油脂を用いたコーティングなどの各種塗装処理を施すこともできる。
すなわち、熱間圧延後、Ac1変態点+20℃以上、Ac1変態点+120℃以下で焼鈍を行い、冷間圧延後、Ac1変態点以上、Ac1変態点+100℃以下で焼鈍を行った。その後、高強度冷延鋼板(CR)を得て、さらに、亜鉛めっき処理を施し、溶融亜鉛めっき鋼板(GI)、合金化溶融亜鉛めっき鋼板(GA)、溶融アルミニウムめっき鋼板(Al)および電気亜鉛めっき鋼板(EG)などを得た。
なお、溶融亜鉛めっき浴として、溶融亜鉛めっき鋼板(GI)では、Al:0.19質量%含有亜鉛浴を、また合金化溶融亜鉛めっき鋼板(GA)では、Al:0.14質量%含有亜鉛浴を使用した。またいずれも、浴温は465℃、めっき付着量は片面あたり45g/m2(両面めっき)とした。さらにGAでは、めっき層中のFe濃度を9質量%以上12質量%以下になるように調整した。溶融アルミニウムめっき鋼板用の溶融アルミニウムめっき浴の浴温は700℃とした。
かくして得られた鋼板の、断面ミクロ組織、引張特性、穴広げ性および曲げ性等についてそれぞれ調査を行い、その結果を表3および4に示した。
Ac1変態点(℃)
=751−16×(%C)+11×(%Si)−28×(%Mn)−5.5×(%Cu)−16×(%Ni)+13×(%Cr)+3.4×(%Mo)
ここで、(%C)、(%Si)、(%Mn)、(%Ni)、(%Cu)、(%Cr)および(%Mo)は、それぞれの元素の鋼中含有量(質量%)である。
限界穴広げ率λ(%)={(Df−D0)/D0}×100
ただし、Dfは亀裂発生時の穴径(mm)、D0は初期穴径(mm)である。なお、本発明では、TS:980MPa級ではλ≧20%、TS:1180MPa級ではλ≧15%、TS:1470MPa級ではλ≧10%の場合をそれぞれ良好と判断した。
また、同じく冷間圧延の通板性が、熱間圧延の巻取り温度が低く、熱延板の鋼組織がベイナイトやマルテンサイトなどの低温変態相が主体となる場合などには、圧延荷重の増大による冷間圧延時の板形状の不良などのトラブル発生の危険が増大する場合と擬制して、この場合を不良と判断した。
測定結果を、表3に併記する。
測定結果を、表3に併記する。
Claims (12)
- 成分組成が、質量%で、C:0.030%以上0.250%以下、Si:0.01%以上3.00%以下、Mn:4.20%超6.00%以下、P:0.001%以上0.100%以下、S:0.0001%以上0.0200%以下、N:0.0005%以上0.0100%以下およびTi:0.005%以上0.200%以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなり、
鋼組織は、面積率で、ポリゴナルフェライトが15%以上55%以下、未再結晶フェライトが8%以上およびマルテンサイトが15%以上30%以下であり、体積率で、残留オーステナイトが12%以上であって、残部が面積率で10%以下であり、
さらに、前記ポリゴナルフェライトの平均結晶粒径が4μm以下、前記マルテンサイトの平均結晶粒径が2μm以下、前記残留オーステナイトの平均結晶粒径が2μm以下であって、前記残留オーステナイト中のMn量(質量%)を前記ポリゴナルフェライト中のMn量(質量%)で除した値が2.0以上である高強度鋼板。 - 請求項1に記載の高強度鋼板に、さらに、質量%で、Al:0.01%以上2.00%以下、Nb:0.005%以上0.200%以下、B:0.0003%以上0.0050%以下、Ni:0.005%以上1.000%以下、Cr:0.005%以上1.000%以下、V:0.005%以上0.500%以下、Mo:0.005%以上1.000%以下、Cu:0.005%以上1.000%以下、Sn:0.002%以上0.200%以下、Sb:0.002%以上0.200%以下、Ta:0.001%以上0.010%以下、Ca:0.0005%以上0.0050%以下、Mg:0.0005%以上0.0050%以下およびREM:0.0005%以上0.0050%以下のうちから選ばれる少なくとも1種の元素を含有する高強度鋼板。
- 請求項1または2に記載の高強度鋼板において、鋼組織に、さらに、hcp構造を有するε相が面積率で2%以上含まれる高強度鋼板。
- 請求項1〜3のいずれかに記載の高強度鋼板において、前記残留オーステナイト中のC量が、前記残留オーステナイト中のMn量との関係で、次式
0.04×[Mn量]+0.056−0.180≦[C量]≦0.04×[Mn量]+0.056+0.180
[C量]:残留オーステナイト中のC量(質量%)
[Mn量]:残留オーステナイト中のMn量(質量%)
を満足する高強度鋼板。 - 請求項1〜4のいずれかに記載の高強度鋼板において、伸び値で10%の引張加工を付与した後の残留オーステナイトの体積率を、該引張加工前の残留オーステナイト体積率で除した値が0.3以上である高強度鋼板。
- 請求項1〜5のいずれかに記載の高強度鋼板が、さらに溶融亜鉛めっき層をそなえる高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
- 請求項1〜5のいずれかに記載の高強度鋼板が、さらに溶融アルミニウムめっき層をそなえる高強度溶融アルミニウムめっき鋼板。
- 請求項1〜5のいずれかに記載の高強度鋼板が、さらに電気亜鉛めっき層をそなえる高強度電気亜鉛めっき鋼板。
- 請求項1〜5のいずれかに記載の高強度鋼板の製造方法であって、
請求項1または2に記載の成分組成を有する鋼スラブを、1100℃以上1300℃以下に加熱し、仕上げ圧延出側温度を750℃以上1000℃以下で熱間圧延し、300℃以上750℃以下で巻き取り、次いで、酸洗によりスケールを除去し、Ac1変態点+20℃以上、Ac1変態点+120℃以下の温度域で600s以上21600s以下保持し、圧下率30%以上で冷間圧延し、その後、Ac1変態点以上、Ac1変態点+100℃以下の温度域で20s以上900s以下保持して冷却する高強度鋼板の製造方法。 - 請求項6に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法であって、
請求項1または2に記載の成分組成を有する鋼スラブを、1100℃以上1300℃以下に加熱し、仕上げ圧延出側温度を750℃以上1000℃以下で熱間圧延し、300℃以上750℃以下で巻き取り、次いで、酸洗によりスケールを除去し、Ac1変態点+20℃以上、Ac1変態点+120℃以下の温度域で600s以上21600s以下保持し、圧下率30%以上で冷間圧延し、その後、Ac1変態点以上、Ac1変態点+100℃以下の温度域で20s以上900s以下保持して冷却し、ついで、亜鉛めっき処理を施す、あるいは亜鉛めっき処理を施したのちさらに、450℃以上600℃以下で合金化処理を施す高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 - 請求項7に記載の高強度溶融アルミニウムめっき鋼板の製造方法であって、
請求項1または2に記載の成分組成を有する鋼スラブを、1100℃以上1300℃以下に加熱し、仕上げ圧延出側温度を750℃以上1000℃以下で熱間圧延し、300℃以上750℃以下で巻き取り、次いで、酸洗によりスケールを除去し、Ac1変態点+20℃以上、Ac1変態点+120℃以下の温度域で600s以上21600s以下保持し、圧下率30%以上で冷間圧延し、その後、Ac1変態点以上、Ac1変態点+100℃以下の温度域で20s以上900s以下保持して冷却し、ついで、溶融アルミニウムめっき処理を施す高強度溶融アルミニウムめっき鋼板の製造方法。 - 請求項8に記載の高強度電気亜鉛めっき鋼板の製造方法であって、
請求項1または2に記載の成分組成を有する鋼スラブを、1100℃以上1300℃以下に加熱し、仕上げ圧延出側温度を750℃以上1000℃以下で熱間圧延し、300℃以上750℃以下で巻き取り、次いで、酸洗によりスケールを除去し、Ac1変態点+20℃以上、Ac1変態点+120℃以下の温度域で600s以上21600s以下保持し、圧下率30%以上で冷間圧延し、その後、Ac1変態点以上、Ac1変態点+100℃以下の温度域で20s以上900s以下保持して冷却し、ついで、電気亜鉛めっき処理を施す高強度電気亜鉛めっき鋼板の製造方法。
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