KR102551008B1 - 차륜용 타이어를 제조하기 위한 공정 및 시설에서 타이어를 검사하는 방법 및 기기 - Google Patents

Abstract

본 발명은 타이어를 검사하기 위한 기기 및 방법에 관한 것이다. 기기(18)는 타이어(2)용 유입구(20)가 있고 복수의 검사툴들43a, 43b, 43c, 43e, 43d, 43e, 43f, 43g, 43h)을 포함한 제 1 검사유닛(19); 타이어(2)용 배출구가 있고 복수의 검사툴들43a, 43b, 43c, 43e, 43d, 43e, 43f, 43g, 43h)을 포함한 제 2 검사유닛(23); 및 제 1 검사유닛(19)과 제 2 검사유닛(23) 간에 동작가능하게 개입된 전도 및 운송장치(22)를 포함한다. 제 1 검사유닛(19), 제 2 검사유닛(23) 및 전도 및 운송장치(22)는 각 타이어(2)가 하나씩 가로지르는 식으로 구성된 검사경로(26)를 정의한다. 제 1 검사유닛(19)과 제 2 검사유닛(23)은 타이어(2)의 적어도 각각의 축방향 절반부(2a,2b) 상에 동일한 검사를 실행하도록 구성된 동일한 검사툴들43a, 43b, 43c, 43e, 43d, 43e, 43f, 43g, 43h)을 포함한다. 전도 및 운송장치(22)는 타이어(2)의 주축(X-X)에 직각이고 축 중심면(M)에 속하는 전도축(Z) 주위로 타이어를 전도시키도록 구성된다.

Description

차륜용 타이어를 제조하기 위한 공정 및 시설에서 타이어를 검사하는 방법 및 기기{Method and apparatus for checking tyres, in a process and in a plant for manufacturing tyres for vehicle wheels}

본 발명의 목적은 차륜용 타이어를 제조하기 위한 공정 및 설비에서 타이어를 검사하는 방법 및 기기이다.

특히, 본 발명은 타이어가 설계 사양에 따르는지 검증하여 결함있는 타이어는 폐기하고 보관에 맞는 타이어는 보내도록 적용된 바람직하게는 몰딩 및 가황처리된 타이어에 행해지는 품질검사 분야에 관한 것이다.

차륜용 타이어는 일반적으로 축방향 대향 엔드플랩들이 "비드"라는 명칭으로 통상적으로 식별된 영역에 통합된 각각의 환형고정구조물과 결합되는 적어도 하나의 카카스 플라이를 구비한 카카스 구조를 포함한다. 카카스 구조는 서로에 대해 그리고 카카스 플라이에 대해 반경방향 중첩되는 하나 이상의 벨트층을 포함한 벨트구조와 연결된다. 벨트구조에 대한 반경방향 외부위치에, 타이어의 다른 구성의 반마감제품처럼 엘라스토머 재료로 제조된 트레드 밴드가 부착된다. 엘라스토머 재료로 제조된 각각의 사이드월들도 또한 카카스 구조의 측면상의 축방향 외부 위치에 부착되며, 각각의 환형고정구조물까지 트레드 밴드의 측면 가장자리들 중 하나에서 비드까지 각각 뻗어 있다.

각각의 반마감 제품의 어셈블리에 의해 실행된 생타이어의 건조에 이어, 엘라스토머 재료의 가교에 의해 타이어의 구조적 안정화를 결정하도록 목표로 하는 몰딩 및 가황처리를 실행할 뿐만 아니라 소정의 트레드 설계를 트레드 밴드에 그리고 가능한한 식별되는 그래픽 마크를 사이드월에 전함으로써 생산 싸이클이 종료된다.

"엘라스토머 재료"라는 용어는, 적어도 하나의 엘리스토머 폴리머 및 적어도 하나의 강화 충진제를 포함한 조성물을 말한다. 바람직하기로, 이런 조성물은 또한 가교제 및/또는 가소제와 같은 첨가물을 포함한다. 가교제가 있으므로 인해, 가열에 의해 이런 재료가 가교될 수 있어 완제품을 형성한다.

타이어를 언급하며 "검사한다"는 용어는, 타이어의 가능성 있는 (반경방향 외부면 및/또는 반경방향 내부면 상에) 외부 결함들 및/또는 (구조물에서) 내부 결함들을 감지하는 것을 허용하는 모든 이런 비파괴 동작들을 총칭해서 말한다. 상기 검사들은 가령 광학 타입(포토그래피, 전단간섭법, 홀로그래피, 라디오그래피 등), 초음파 타입 또는 기계 타입 또는 이들의 조합일 수 있다.

"하부", "상부", "바닥", "상단", "아래" 및 "위"라는 용어는, 지면에 대해 타이어의 구성요소, 타이어, 기기, 장치 등의 이와 같은 요소의 상대 위치가 식별되거나, 또 다른 요소에 대해 상기 요소들 중 하나의 상대 위치가 식별되는 것을 말한다.

"타이어의 절반부"라는 용어는, 타이어의 축 절반부, 즉, 타이어의 주 회전축에 직각이고 타이어 그 자체의 비드부터 등거리에 있는 축의 대칭/중심면에 의해 경계지어진 절반부를 말한다.

"타이어의 적어도 하나의 절반부"라는 용어는 상기 정의된 바와 같이 완전한 절반부 더하기, 가능하게는, 상술한 대칭/중심면으로부터 축방향으로 확장된 다른 절반부의 다른 부분을 말한다.

"타이어들의 동시 및 하나씩 전진"이라는 용어는, 실질적으로 일정한 시간 간격으로 정해진 단계의 경로를 따라 놓인 복수의 타이어들의 동시 이동을 말한다.

"건조/생산 싸이클 시간"이라는 용어는, 건조/생산라인으로부터 하나의 건조/완성된 타이어의 퇴거 및 연이은 타이어의 퇴거 간에 경과된 시간을 말한다.

"검사 싸이클 시간"라는 용어는 검사기기에 의해 검사된 한 타이어의 퇴거와 다음 타이어의 퇴거 간에 경과된 시간을 말한다.

바람직하기로 가황처리 후, 타이어들은 발생가능한 결함이 있는지 검증하기 위해 품질검사를 받는다.

참조문헌 DE 10 2008 037 356은 품질 검사 및 안전에 관련된 위험을 줄이기 위해 타이어를 테스트하기 위한 시스템을 예시한다. 이런 테스트들은 결함지점들의 인식을 가능하게 한다. 시스템은 타이어를 식별하기 위해 형성된 식별자를 판독하기 위한 판독장치, 운송방향을 따라 타이어를 전달하기 위한 복수의 운송구간들이 제공되는 운송시스템, 판독장치, 운송시스템 및 테스트장치를 검사하도록 형성된 적어도 하나의 테스트장치 및 적어도 하나의 검사장치를 포함한다. 운송시스템에는 운송구간들에서 타이어의 유무를 감지하는 복수의 센서들이 제공된다. 체크장치는 운송구간들에서 타이어의 위치를 기록하고 타이어 그 자체의 이동 트랙을 유지하도록 구성된다. 이런 참조문헌의 일실시예에서, 순서대로 배열되고 다른 측정방법들에 의해 타이어를 테스트하도록 되어 있는 2개의 테스트장치들이 도시되어 있다.

참조문헌 EP 1 436 789는 타이어를 검사하기 위한 장치 및 방법을 예시한다. 피검사 타이어는 먼저 두 부분으로 형성되고 조립작업대에서 팽창되는 림과 연결된 후, 검사 동작들을 수행하면서 타이어가 림과 함께 회전되는 다수의 검사 작업대로 차례대로 옮겨진 다음, 타이어가 수축되고 림의 부분들이 제거되는 분해작업대로 옮겨진다.

참조문헌 US 2012/0134656은 타이어 그 자체의 모양에 이상을 감지할 수 있는 타이어용 검사장치 및 조명장치를 예시한다. 사진장치는 가이드장치가 타이어를 만들고 감시장치가 타이어의 축 주위로 서로에 대해 회전하는 동안 타이어의 내부면을 사진찍는다. 한편, 타이어의 외주 내부면을 따라 설비된 조명유닛이 타이어 그 자체의 원주방향으로 광을 방출한다. 이런 참조문헌의 일실시예는 타이어가 차례대로 운송부들에 의해 옮겨지는 3개의 연이은 나란한 감시부들을 예시한다. 제 1 감시부에 놓인 타이어는 제 2 감시부의 회전테이블로 이동되고, 제 2 감시부에 놓인 타이어는 제 3 감시부의 회전테이블로 이동되며, 제 3 감시부에 놓인 타이어는 배출 테이블로 이동된다.

상술한 바와 같이 생산라인에서 퇴거된 타이어들의 감시를 위한 자동시스템들과 관련해, 본 출원인은 각 하나의 타이어의 완전하고 주의깊은 검사에 실제 필요로 하는 시간은 기술적으로 현재 생산라인(건조 및 가황처리)의 높은 생산성과 맞지 않을 수 있음을 알았다. 현재 시설에서, 이는 생산된 모든 타이어들을 그러나 수많은 검사들 중 상술한 부분을 검사하거나 또는 대안으로 몇몇 타이어들(랜덤 검사)에만 주의깊은 검사를 수행하는 것을 의미한다.

특히, 본 출원인은 공지의 시스템들은 건조/생산라인이 설정한 시간내에서 모든 타이어들의 주의깊은 검사를 수행할 수, 즉, 피검사 타이어들이 쌓이게 하지 않고서는 상기 라인에 이런 검사를 실행할 수 없음을 알았다.

본 출원인은 또한 공지의 자동화 시스템들은 몇몇 경우 매우 부피가 크고 (가령 참조문헌 DE 10 2008 037 356 참조), 다른 경우로 (참조문헌 US 2012/0134656 및 EP 1 436 789에 기술된 바와 같이) 구조적으로 복잡하고 따라서 고가이며 매우 신뢰할 수 없는 것을 입증했다.

이런 문맥으로, 본 출원인은 특히 건조/생산라인에서 한 타이어의 퇴거 및 연이은 타이어의 퇴거 간에 경과된 시간으로서 되어 있고 동일한 라인이 설정한 건조/생산 싸이클과 맞을 수 있는 시간 및 방식으로 모든 검사를 수행함으로써, 검사시간을 최적화해 건조/생산라인에서 퇴거하는 모든 타이어들을 검사하는 목표를 세웠다.

본 출원인은 상기 모두를 반복가능하고 신뢰할 수 있으며 정확한 방식으로 발생가능한 결함이 제거될 수 있도록 또는 또는 검사된 타이어들에 실제적 결함이 아니고 연이은 타이어들에 실제 결함을 초래하지 않는 이상이 제거될 수 있도록 건조/생산라인에 거꾸로 올라가 작업하고 공정 파라미터들을 조절하도록 이런 검사를 수행하는 것이 매우 이점적일 수 있음을 알았다.

본 출원인은 또한 전용 기기의 크기, 복잡도 및 비용을 제한하는 동시에 크기(피팅, 사이드월 높이, 트레드 폭 등) 및 타입(자동차, 오토바이, 트럭, 겨울, 여름, 셀프-실링, 펑크 등)에 대해 심지어 서로 매우 다른 타이어 모델들에 이런 검사를 수행할 필요성을 입증했다.

따라서, 본 출원인은 각각의 피검사 타이어가 하나씩 이동될 수 있는 검사경로를 획득하고 각 타이어가 복수의 기설정된 검사들을 받게 함으로써 특히 건조/생산 싸이클 시간과의 적절성, 결과의 반복가능성 및 신뢰성, 및 각 타이어 모델에 따른 전체 검사 시스템의 유연성에 대해 상술한 필요성을 충족할 수 있었음을 인식했다.

보다 엄밀하게, 본 출원인은 타이어들이 동시에 그리고 검사경로를 따라 하나씩 전진되면서 먼저 각 타이어의 한 축 절반부에 그런 후 다른 축 절반부에 여러 검사들을 실행함으로써 상술한 요건들이 충족될 수 있음을 알았다. 이런 검사들은 각 타이어가 회전축 주위로 회전하고 검사툴들이 이런 회전축에 대해 고정된 위치에 놓이면서 한 전진단계와 다음 전진단계 사이에서 실행된다.

보다 상세하게, 일태양에 따르면, 본 발명은 각각이 주회전축과 축 중심면을 갖는 타이어를 검사하기 위한 방법에 관한 것이다.

바람직하기로, 검사경로를 따라 하나씩 타이어들을 동시에 전진시키고 후속 단계들 사이에 배치된 시간간격 동안 상기 타이어들을 검사하는 단계가 제공된다.

바람직하기로, 타이어 각각에 대해, 검사경로의 제 1 부를 따라 복수의 검사들을 실행함으로써 타이어의 적어도 하나의 제 1 절반부를 검사하는 단계가 제공되고, 제 1 절반부는 상기 축 중심면에 의해 경계지어진 타이어의 축 절반부이다.

바람직하기로, 타이어 각각에 대해, 검사경로의 상기 제 1 부로부터 퇴거 후 전도축 주위로 상기 타이어를 전도시키는 단계가 제공된다.

바람직하기로, 타이어 각각에 대해, 상기 타이어를 검사경로의 제 2 부의 유입구로 운반하는 단계가 제공된다.

바람직하기로, 타이어 각각에 대해, 검사경로의 상기 제 2 부를 따라 복수의 검사들을 실행함으로써 상기 타이어의 적어도 하나의 제 2 절반부를 검사하는 단계가 제공되고, 제 2 절반부는 상기 축 중심면에 의해 경계지어진 타이어의 다른 축 절반부이다.

다른 태양에 따르면, 본 발명은 각각이 주 회전축과 축 중심면을 갖는 타이어를 검사하기 위한 기기에 관한 것이다.

바람직하기로, 타이어용 유입구가 있고 복수의 검사툴들을 포함한 제 1 검사유닛이 제공된다.

바람직하기로, 타이어용 배출구가 있고 복수의 검사툴을 포함한 제 2 검사유닛이 제공된다.

바람직하기로, 제 1 검사유닛과 제 2 검사유닛 간에 동작가능하게 개입된 전도 및 운송장치가 제공된다.

바람직하기로, 제 1 검사유닛, 제 2 검사유닛 및 전도 및 운송장치는 각 타이어가 하나씩 가로지르는 식으로 구성된 검사경로를 정의한다.

바람직하기로, 제 1 검사유닛과 제 2 검사유닛은 타이어의 적어도 각각의 축방향 절반부에 동일한 검사를 실행하도록 구성된 동일한 검사툴들을 포함한다.

바람직하기로, 상기 전도 및 운송장치는 전도축 주위로 타이어를 전도시키도록 구성된다.

다른 태양에 따르면, 본 발명은 본 발명에 따라 기술되고 특허청구된 타이어를 검사하기 위한 방법을 포함한 차륜용 타이어 생산방법에 관한 것이다.

바람직하기로, 방법은: 바람직하게는 적어도 하나의 드럼상에 각각의 구성부품들의 조립에 의해 생타이어를 건조하는 단계; 및 타이어를 몰딩 및 가황처리하는 단계를 포함하고, 타이어를 검사하기 위한 방법은 몰딩 가황처리 후에 작동된다.

다른 태양에 따르면, 본 발명은 본 발명에 따라 기술되고 특허청구된 타이어를 검사하기 위한 기기를 포함한 차륜용 타이어를 생산하기 위한 시설에 관한 것이다.

바람직하기로, 시설은 생타이어를 건조하기 위한 기기 및 상기 건조 기기의 하류에 동작가능하게 설비된 적어도 하나의 가황처리유닛을 포함한 생산라인을 구비하고, 타이어를 검사하기 위한 기기는 가황처리유닛의 하류에 동작가능하게 위치해 있다.

바람직하기로, 생타이어 건조기기는:

·바람직하게는 토로이드형의 하나 이상의 건조드럼들이 피가공 타이어의 구성부품을, 각 건조드럼 상에, 형성하도록 설비된 다른 작업대들 간에 이동되는 건조라인을 포함한다.

바람직하기로, 생타이어 건조기기는:

·하나 이상의 건조드럼들이 각 건조드럼 상에 카카스 슬리브를 형성하도록 다른 작업대들 간에 이동되는 카카스 건조라인;

·하나 이상의 성형드럼들이 각 성형드럼 상에 아우터 슬리브를 형성하도록 설비된 다른 작업대들 간에 이동되는 아우터 슬리브 건조라인; 및

·아우터 슬리브가 카카스 슬리브에 결합되는 어셈블리 작업대를 포함한다.

본 출원인은 본 발명에 따른 방법의 구현과 검사 기기의 구성으로 생산된 타이어당 비용 면에서 상당한 절감과 함께 검사시간이 최적화되고 전용 검사영역 공간들이 한정된다고 생각한다.

본 출원인은 특히 본 발명으로 상류에 배치된 건조/생산라인에 의해 설정된 건조/생산 싸이클 시간에 맞는 시간 및 방법들로 모든 필수 검사들이 실행되어 진다고 생각한다. 특히, 검사경로에 한 타이어의 진입(퇴거)과 다음 타이어의 진입(퇴거) 간에 경과된 시간은 건조/생산 싸이클 시간과 같게 설정될 수 있다. 다시 말하면, 검사 싸이클 시간이 건조/생산 싸이클 시간과 같아질 수 있다.

본 출원인은 본 발명으로:

·다른 검사 작업대들에/다른 시간간격들로 필수 검사들이 그룹화되고,

·검사 작업대들 또는 시간간격들 중 하나로 다수의 검사 싸이클들이 실행되며,

·다른 작업대들에 배치된 다수의 타이어들에 대한 검사들도 나란히 실행되고,

·검사 싸이클 동안 타이어에 대한 다수의 검사들이 동시에 실행된다고 생각한다.

본 출원인은 본 발명으로 정확하고 간단하게 타이어가 검사된다고 생각하는데, 이는 툴들이 동일한 검사들을 먼저 상기 타이어들 각각의 한 축 절반부에 그런 후 다른 절반부에 작동 및 실행할 수 있기 때문이다. 본 출원인은 또한 본 발명으로 검사시간 및 전용 검사공간들에 악영향 없이 결함을 식별하는 고도의 능력과 높은 신뢰도로 검사들이 실행된다고 생각한다. 이들 태양들은 생산된 타이어들의 품질에 긍정적 영향을 주며, 이는 잘 맞는 것으로 밝혀진다.

본 출원인은 마지막으로 본 발명이 고도의 유연성을 보장하고, 상대적으로 간단하고 신속하게, 실행된 검사들의 타입을 변경, 검사들의 추가 및/또는 삭제, 시간적 및/또는 공간적 순서를 변경, 및 보다 일반적으로 기기의 기능 파라미터들을 조절하게 한다고 생각한다. 그 결과 본 발명은 크기 및/또는 공간 면에서 심지어 서로 매우 다른 타이어 모델들을 검사할 수 있고 또한 장래에 개발될 타이어 모델들을 검사할 수 있는 목적으로 한 타입에서 다른 타입으로 신속히 넘어가게 할 수 있다.

본 발명은, 상술한 태양들 중 적어도 하나로, 하기에 기술된 하나 이상의 바람직한 특징들을 가질 수 있다.

바람직하기로, 상기 전도축은 상기 주축에 직각이고 상기 축 중심면에 속한다.

일실시예로, 검사경로의 상기 제 1 부는 검사경로의 제 2 부와 일치한다. 다시 말하면, 각 타이어는 경로의 동일한 부분을 2회 지나간다.

다른 실시예에서, 검사경로의 상기 제 1 부는 검사경로의 제 2 부와 이격되어 있다. 다시 말하면, 각 타이어는 경로의 제 1 및 제 2 부분을 단 한번만 그리고 연이어 지나간다.

바람직하기로, 검사경로의 제 1 부를 따른 시간간격의 개수는 검사경로의 제 2 부를 따른 시간간격의 개수와 같다. 따라서, 각 타이어의 각 축 절반부는 동일한 개수의 시간간격들로 분할되어 검사들을 받게 된다.

바람직하기로, 시간간격의 전체 개수는 2개 내지 10개, 바람직하게는 4개 내지 8개, 더 바람직하게는 6개로 구성된다. 따라서, 각 타이어의 각 축 절반부가 검사를 받는 동안 시간간격들의 개수는 1개 내지 5개, 바람직하게는 2개 내지 4개, 더 바람직하게는 3개로 구성된다.

바람직하기로, 검사경로의 제 1 부를 따른 일련의 검사들은 검사경로의 제 2 부를 따른 일련의 검사들과 같다. 두 순서들은 동일하고 연속이며 따라서 비용 및 설치/관리/유지시간 면에서 절감과 함께 전체적으로 동일한 하드웨어(검사툴들, 작동 시스템 등) 및 소프트웨에 의해 구현될 수 있다.

바람직하기로, 상기 복수의 검사들의 개수는 12개 내지 40개, 바람직하게는 약 30개 사이로 구성된다. 각 절반부는 상기 복수의 동일한 검사 개수들을 받는다.

바람직하기로, 각각의 상기 시간간격들 동안, 타이어들은 적어도 한 검사 싸이클, 바람직하게는 복수의 연이은 검사 싸이클들, 바람직하게는 2개 내지 8개, 더 바람직하게는 4개의 검사 싸이클들로 구성된 개수의 검사 싸이클들을 받게 된다. 한 시간간격에서, 검사 싸이클들은 차례대로 하나씩 실행되고 어떤 경우에는 동시에 실행된다. 동일한 개수의 검사 싸이클들이 각 시간 싸이클에 실행될 수 있거나, 다른 개수의 검사 싸이클들이 다른 시간 간격으로 실행될 수 있다.

바람직하기로, 각각의 상기 검사 싸이클들 동안, 타이어는 각각의 주축 주위로 회전하게 된다. 타이어가 회전하는 동안 타이어의 주 회전축은 고정된 채로 있다. 검사툴들의 개수와 복잡도를 최소로 제한하기 위해 타이어의 원 대칭이 이용된다.

바람직하기로, 각각의 상기 검사 싸이클들 동안, 검사툴들은 각각의 타이어가 각각의 주축을 회전하는 동안 기설정된 검사위치들에 설비된다.

바람직하기로, 상기 검사위치들은 피검사 타이어 타입의 함수로서 기설정된다. 툴들은 바람직하게는 상술한 검사위치들로 타이어를 옮기도록 공간상으로만 이동된다. 각 툴은 바람직하레는 타이어의 제한된 원주부에서 각 순간마다 동작된다. 검사동안, 툴은 움직이지 않고, 오히려 타이어가 상기 툴 앞뒤로 주행한다. 따라서 타이어의 완전한 회전 동안 검사된 영역은 상기 타이어의 환형부이다. 이 선택은 툴들의 이동에 대한 관리 및 전체적으로 기기의 관리를 상당히 단순하게 한다.

바람직하기로, 한 검사 싸이클과 다음 검사 싸이클 간에, 검사툴들은 다른 검사위치들로 이동된다. 필요하다면, 다른 싸이클 동안 동일한 타이어의 다른 영역들을 검사하기 위해 동일한 검사툴들이 이용된다. 동일한 툴은, 가령, 타어어내 또는 타이어 외부의 타이어에 대해 다른 축방향 또는 반경방향 위치들에 설비될 수 있다.

바람직하기로, 각각의 상기 검사 싸이클들 동안, 타이어는 각각의 주축들 주위로 적어도 360°, 바람직하게는 360°보다 크게 , 더 바람직하게는 약 360°내지 약 400°사이로, 여전히 더 바람직하기게는 약 365°내지 약 375°사이로 구성된 회전각도를 회전하게 된다. 다시 말하면, 상술한 환형부의 각 지점은 한 싸이클 동안 적어도 한 번 툴의 앞/뒤를 지난다. 바람직하기로, 상술한 환형부의 각 지점은 툴이 2번 작동하는 (약 5°÷ 15°의) 중첩 영역을 제외하고 한 싸이클 동안 단 한번만 툴의 앞뒤를 지난다. 이런 식으로, 전체 환형부가 효과적으로 검사된다고 단언한다.

바람직하기로, 각각의 상기 검사 싸이클들 동안, 타이어는 피검사 타이어의 크기에 무관하고 기정의된 외주속도로 회전하도록 형성된다. 바람직하기로, 상기 외주속도는 일정하다.

바람직하기로, 각각의 상기 검사 싸이클들 동안, 복수의 검사들이 각 타이어의 각 상기 적어도 하나의 절반부에 실행된다. 타이어의 회전 동안, 바람직하게는 다수의 검사툴들을 이용해 다수의 검사들을 동시에 실행할 수 있다.

바람직하기로, 상기 복수의 검사들은 2개 내지 6개, 더 바람직하게는 3개로 구성된다. 동일한 총 검사들이 실행된다고 가정하면, 다수의 검사들의 동시 조합으로 싸이클 횟수 및/또는 시간간격 개수가 감소된다.

바람직하기로, 검사경로로부터/검사경로로 타이어의 퇴거/진입 및 다음 타이어의 퇴거/진입 간에 검사 싸이클 시간은 약 20초 내지 약 60초, 바람직하게는 약 25초 내지 약 35초, 더 바람직하게는 약 30초로 구성된다. 이런 값들은 상류에 배치된 건조/생산라인의 싸이클 시간과 잘 맞는다.

일실시예로, 제 1 검사유닛과 제 2 검사유닛은 일치하고 전도 및 운송장치가 상기 검사유닛의 배출구에서 나온 타이어를 전도시키고 상기 타이어를 동일한 검사유닛의 유입구로 운송하도록 구성된다. 다시 말하면, 대개 단 하나의 검사유닛만 있고, 각 타이어는 상기 단일 검사유닛을 통해 먼저 한 사이드월에 접하고 그런 후 다른 사이드월에 접하게 2번 통과를 마친다.

바람직하기로, 기기는 상기 단일 검사 작업대의 배출구와 유입구 사이에 동작가능하게 개입된 보조 운송장치들을 포함한다.

다른 실시예에서, 제 1 검사유닛과 제 2 검사유닛은 분리되고 공간상 연이어 배치되어 있으며, 전도 및 운송장치는 제 1 검사유닛에서 나온 타이어를 전도시키고 상기 타이어를 제 2 검사유닛으로 운송하도록 구성된다. 다시 말하면, 각 타이어는 차례대로 배치된 각 검사유닛을 통해 단 한번만 운송된다.

바람직하기로, 제 1 검사유닛과 제 2 검사유닛은 적어도 하나의 검사 작업대, 바람직하게는 복수의 검사 작업대들, 바람직하게는 검사 작업대들의 개수가 2개 내지 4개, 더 바람직하게는 3개의 검사 작업대를 포함한다. 각 검사 작업대는 각 타이어의 적어도 절반부가 검사되는 시간간격에 따른다.

바람직하기로, 제 1 검사유닛과 제 2 검사유닛은 동일한 개수의 검사 작업대를 포함한다. 전체적으로 기기는 적어도 2개의 검사 작업대, 바람직하게는 검사 작업대들의 개수가 4개 내지 8개, 더 바람직하게는 6개의 검사 작업대를 포함한다.

바람직하기로, 제 1 검사유닛과 제 2 검사유닛은 실질적으로 동일하다. 따라서, 기기는 차례대로 배치되고 전도 및 운송장치로부터 이격된 동일한 구조물을 가진 2개의 검사유닛들로 형성된다. 이 특징으로 기기 디자인, 제조비 및 유지비가 한정된다.

바람직하기로, 실질적으로 직선경로를 따라 제 1 검사유닛, 전도 및 운송장치, 및 제 2 검사유닛이 상호 정렬되어 있다. 이 구성으로 건조/생산라인들을 수용하도록 되어 있는 영역들에 배치가 쉬워지고 또한 제 1 검사유닛에서 제 2 검사유닛으로 타이어의 운송이 간단해진다.

바람직하기로, 제 1 검사유닛과 제 2 검사유닛은 서로 중첩되고 전도 및 운송장치는 상기 제 1 검사유닛의 배출구와 상기 제 2 검사유닛의 유입구에 배치된다. 전도 및 운송장치는 바람직하게는 타이어들을 제 1 검사유닛에서 제 2 검사유닛으로 옮기기 위해 타이어를 들어올리거나 낮추도록 구성된다. 이런 구성은 평면도로 볼 때 컴팩트하고 상대적으로 공간을 꽉 채우게 설치하게 한다.

바람직하기로, 각 검사 작업대는 검사툴들 중 적어도 하나에 피검사 타이어용 지지체; 및 상기 검사 작업대로부터의 타이어를 동일한 검사유닛의 연이은 검사 작업대로 또는 전도 및 운송장치로 운송하기 위한 운송장치를 포함한다. 각 작업대는 다른 외부장치들을 개입시킬 필요 없이 타이어들에 동작하는데 필요한 모든 요소들을 통합시킨다.

바람직하기로, 지지체는 타이어의 사이드월을 수용하고 지지하도록 구성된 적어도 하나의 실질적으로 수평인 접촉영역을 갖는다. 사이드월에 대한 접촉은 타이어를 팽창시켜야 하지 않고도 타이어의 모양이 모든 테스트 동안 항상 같도록 보장한다. 휴지상태의 (수축된) 타이어는 팽창된 타이어에 대해 진동을 줄이고 검사 품질, 특히 획득된 이미지의 품질을 향상시킨다. 사이드월에 대한 접촉은 상당한 기계적 스트레스를 방지하고, 이는 무결성 및 이미지의 품질을 보상할 수 있다. 사이드월에 대한 접촉으로 또한 기준 검사 시스템들에 대해 센터링이 쉬어진다.

바람직하기로, 지지체는 각각의 수직 회전축 주위로 회전하는 테이블이다. 회전식 테이블은, 타이어를 회전시키는 것 이외에, 안정적인 지지를 보장한다.

바람직하기로, 운송장치는 지지체와 관련된 적어도 하나의 이동식 운송면, 바람직하게는 적어도 하나의 컨베이어 벨트를 포함한다. 따라서, 회전식 테이블 형태의 지지체는 간단하고 저렴한 구조와 함께 4가지 기능들, 즉, 검사 및 운송 동안 타이어의 안정적인 지지, 타이어의 센터링, 검사 동안 회전 및 다음 작업대를 향한 운송을 위한 평행이동을 지닌다.

바람직하기로, 각 검사 작업대는 지지체를 지니는 하단부와 검사툴들을 지지하고 이동시키기 위한 지지 및 이동장치들을 지니는 상단부가 형성된 구조물을 포함한다. 상기 지지 및 운송장치들은 타이어들 그 자신들과 간섭 위험없이 타이어 위로 배치 및 이동된다.

바람직하기로, 각 검사 작업대는 복수의 검사툴들, 바람직하게는 검사툴들의 개수가 2개 내지 8개, 바람직하게는 4개 내지 6개, 더 바람직하게는 3개로 구성된 검사툴들을 포함한다. 따라서, 한 검사 싸이클에 다수의 검사들이 동시에 실행될 수 있다.

바람직하기로, 지지 및 이동장치들은 구조물의 상단부에 구속되는 적어도 하나의 유인식 로봇암, 바람직하게는 복수의 유인식 로봇암들, 더 바람직하게는 2개의 유인식 로봇암들을 포함한다. 유인식 로봇암들은 수많은 자유도로 인해 그리고 이들의 프로그래밍에 의해 검사 동안 툴들의 위치, 검사 순서 등을 쉽게 바꿀 수 있기 때문에 높은 유연성을 보장한다.

바람직하기로, 각 유인식 로봇암은 적어도 하나의 검사툴, 바람직하게는 적어도 2개의 검사툴을 지닌다. 한 암에 다수의 검사툴들을 통합함으로써 암의 개수와 기기의 복잡도/비용이 줄어든다.

바람직하기로, 전진 및 검사 동안, 타이어들은 사이드월에 접해 있다.

바람직하기로, 각각의 상기 단계들 동안, 타이어들은 상기 검사경로를 따라 평행이동된다. 간단한 평행이동으로 단계들의 기간이 제한된다. 또한, 한 검사 작업대에서 다음 검사 작업대로 평행이동 시간 및 속도가 같게 유지되는데, 이는 타이어의 주축들이 실질적으로 타이어의 크기/타입에 무관하게 동일한 위치에 있기 때문이다.

바람직하기로, 전도 동안, 타이어는 회전축에 직각인 전도축 주위로 회전된다. 바람직하기로, 전도축은 수평이다. 바람직하기로, 전도축은 회전축을 교차한다. 이런 식으로, 전도 동안 관성이 최소화된다.

바람직하기로, 각 시간간격의 기간은 약 20초 내지 약 60초, 바람직하게는 약 25초 내지 약 40초로 구성되며, 더 바람직하게는 약 30초이다. 바람직하기로, 늘 시간간격들은 동일한 기간을 갖는다. 이런 동일 기간은 검사경로/검사기기로 한 타이어의 진입(퇴거)와 다음 타이어의 진입(퇴거) 간의 시간과 실질적으로 같다. 이런 같은 기간은 상류에 배치된 건조/생산라인의 건조/생산 싸이클 시간과 잘 맞다.

바람직하기로, 각 검사 싸이클의 기간은 약 2초 내지 약 8초, 바람직하게는 약 4초 내지 6초로 구성되며, 더 바람직하게는 약 5초이다. 따라서, 각 검사 간격에, 다수의 연이은 검사 싸이클들이 포함된다.

바람직하기로, 상기 기정의된 외주속도는 약 0.1m/s 내지 약 1.0m/s, 더 바람직하게는 약 0.2m/s 내지 약 0.8m/s로 구성된다. 이런 외주속도는 검사 싸이클의 기간을 제한하게 하고 동시에 완전한 안전 및 정확도로 작업을 가능하게 한다.

바람직하기로, 각각의 상기 검사 싸이클들 동안, 타이어들은 피검사 타이어들의 크기에 따른 각속도로 회전하게 된다.

바람직하기로, 상기 각속도는 약 0.63rad/s(360°/10s) 내지 약 3.14rad/s(360°/2s), 더 바람직하게는 0.79rad/s(360°/8s) 내지 약 2.09rad/s(360°/3s)로 구성된다.

바람직하기로, 상기 시간간격 동안, 타이어들은 또한 기준 시스템에 대해 센터링된다.

바람직하기로, 센터링은 약 0.5초 내지 약 5초, 바람직하게는 약 2초로 구성된 시간을 지속한다.

바람직하기로, 각각의 상기 단계들의 기간은 약 3초 내지 약 7초, 바람직하게는 약 5초로 구성된다.

바람직하기로, 제 1 검사유닛과 제 2 검사유닛은 180°의 각도, 대안으로 약 90°의 각도로 범위를 정한다. 제 1 및 제 2 검사유닛은 기기들을 위치해 있는 공간들에 맞도록 비스듬히 설비될 수 있다.

바람직하기로, 각 검사 작업대는 지지체 위에 설비된 툴들을 지지 및 이동시키기 위한 장치들을 포함한다.

바람직하기로, 각 유인식 로봇암은 적어도 5개의 회전축, 바람직하게는 6개의 회전축, 더 바람직하게는 7개의 회전축을 갖는다. 유인식 로봇암의 자유도의 개수는 피검사 타이어에 대해 임의의 위치에 검사툴들을 위치하게 할 수 있다.

바람직하기로, 검사툴들은 유인식 로봇암의 말단부에 지녀진다.

바람직하기로, 검사 싸이클 동안, 툴들은 타이어에 대해 반경방향 외부위치에 위치된다.

바람직하기로, 검사 싸이클 동안, 툴들은 타이어에 대해 반경방향 내부위치에 위치된다.

바람직하기로, 검사 싸이클 동안, 툴들은 타이어 위에 위치된다.

바람직하기로, 검사툴들은 본 발명에 따른 검사기기의 동작 및/또는 방법의 실행 동안 각각의 유인식 로봇암에 일체로 실장된다. 다시 말하면, (건조/생산 세션에 해당하는) 검사 세션 동안, 일부는 배치하고 다른 것은 제거하며 툴들을 바꿀 필요가 없다. 기기 유지/보수를 실행 및/또는 동작 업그레이를 시키기 위해 한 세션과 다음 세션 사이에 이런 대체가 가능하게 제공될 수 있다.

바람직하기로, 전도 및 운송장치는 각각의 전도핀 주위로 회전될 수 있는, 바람직하게는 수평인 한 쌍의 평행하고 이격된 지지체를 포함한다. 전도장치의 구조는 간단하고 신뢰할 수 있으며, 저렴하다.

바람직하기로, 전도 및 운송장치의 지지체들 중 적어도 하나는 적어도 하나의 이동식 운송면, 바람직하게는 적어도 하나의 컨베이어 벤트를 포함한다.

바람직하기로, 구조물, 지지체 및 유인식 로봇암들은 모든 검사 작업대들에 대해 실질적으로 같다.

바람직하기로, 각각의 검사유닛들의 검사 작업대들은 가능하게는 관리되는 검사툴들로부터 이격되며 서로 같다.

바람직하기로, 상기 검사들은 광학 타입(가령, 포토그래피, 전단간섭법, 홀로그래피, 라디오그래피 등), 초음파 타입 또는 기계 타입 또는 이들의 조합이다.

바람직하기로, 상기 검사들은 타이어의 외부면들(가령, 트레드, 숄더, 사이드월, 비드) 및/또는 타이어의 내부면들(가령, 불침투성 엘라스토머 재료층 또는 라이너) 및/또는 타이어 내에 실행된다.

바람직하기로, 검사툴들은 카메라, 광원(레이저광, LED, 등), 거울, 압력소자(휠, 실린더), 라디오그래피 기기를 포함한다.

본 발명에 따른 검사기기 및 방법은 고도의 유연성을 보장하는데, 이는 이들이 가령 검사 작업대/시간간격의 추가 또는 제거, 하나 이상의 시간간격들 내에 검사 싸이클들의 개수 변경, 검사 싸이클들의 순서 변경, 하나 이상의 검사 작업대들에서 유인식 로봇암들의 추가 또는 제거, 가령 다른 더 나은 수행 검사툴들로 검사툴들의 변경을 가능하게 하기 때문이다.

다른 특징 및 이점은 본 발명에 따른 차륜용 타이어를 제조하는 공정 및 시설에서 타이어를 검사하기 위한 방법 및 기기의 바람직하나 비배타적인 실시예의 상세한 설명으로부터 더 명확해진다.
이런 설명은 단지 비제한적인 예로써 제공된 도면 세트를 참조로 하기에 나타나 있다.
도 1은 차륜용 타이어를 제조하기 위한 시설을 개략 도시한 것이다.
도 2는 도 1의 시설에 속하는 타이어를 검사하기 위한 기기의 확대 정면도를 도시한 것이다.
도 3은 도 2에 도시된 기기의 다른 실시예의 정면도를 도시한 것이다.
도 4는 도 2에 도시된 기기의 다른 실시예의 평면도를 도시한 것이다.
도 5는 상기 도면들의 기기에 속하는 요소의 사시도를 도시한 것이다.
도 6은 도 2의 기기에 속하는 다른 요소의 사시도를 도시한 것이다.
도 7은 도 1의 시설로 건조된 타이어의 반경방향 절반부를 도시한 것이다.

도 1을 참조로, 참조번호(1)은 차륜용 타이어를 제조하기 위한 시설을 전체적으로 나타낸다.

상기 시설에서 제조된 타이어(2)는 도 7에 도시되어 있고, 기본적으로 2개의 카카스 플라이들(4a,4b)을 갖는 카카스 구조(3)를 포함한다. 불침투성 엘라스토머 재료 또는 소위 라이너(5) 층이 카카스 플라이(4a,4b) 내에 부착된다. 각각이 반경방향 외부위치에 엘라스토머 필러(6b)를 지니는 소위 비드코어(6a)를 포함한 2개의 환형고정구조물(6)이 카카스 플라이(4a,4b)의 각각의 엔드플랩들과 결합된다. 환형고정구조물(6)은 통상 "비드"(7)라는 명칭으로 식별된 영역 가까이에 통합되고, 비드에서는 타이어(2)와 각각의 마운팅 림 간에 결합이 주로 발생한다. 벨트층들(8a,8b)을 포함한 벨트구조(8)가 카카스 플라이(4a,4b) 주위에 원주방향으로 부착되고, 트레드 밴드(9)는 벨트구조(8)에 원주방향으로 중첩된다. 벨트구조(8)는 소위 "언더벨트 인서트"(10)와 결합될 수 있고, 각 인서트는 카카스 플라이(4a,4b)와 벨트구조(8)의 축방향 대향 말단 가장자리들 중 하나 사이에 놓인다. 각각이 해당 비드(7)에서 트레드 밴드(9)의 해당 측면 가장자리까지 뻗어 있는 2개의 사이드월들(11)이 카카스 플라이(4a,4b) 상에 측면으로 대향한 위치에 부착된다. 트레드 밴드(9)의 측면 가장자리에 가까운 각 사이드월(11) 부분은 타이어의 숄더로 알려져 있다.

타이어(2)는 각각의 비드(7)로부터 등거리에 있고 타이어가 사용중인 경우 주회전축 "X-X"에 직각인 중심면 "M"(도 7)을 갖는다. 중심면 "M"은 타이어(2)를 실질적으로 (상술한 중심축 "X"에 대해 비대칭일 수 있는 트레드 설계를 제외하고) 서로 거울대칭인 제 1 축 절반부(2a)와 제 2 축 절반부(2b)로 나눈다.

도 1에 예시된 시설(1)은 생타이어 건조기기(13)에 의해 형성된 타이어(2) 생산라인(12)과 건조기기(13)의 하류에 작동하게 설비된 적어도 하나의 몰딩 및 가황처리 유닛(14)을 포함한다.

도 1에 예시된 시설(1)의 비제한적인 실시예로, 건조기기(13)는 카카스 플라이(4a,4b), 라이너(5), 환형고정 구조물 및 가능하게는 사이드월(11)의 적어도 한 부분을 포함한 카카스 슬리브를 각 성형드럼에 형성하도록 설비된 반제품을 제공하기 위해 미도시된 성형드럼들이 다른 작업대들 간에 이동되는 카카스 건조라인(15)을 포함한다.

동시에, 배출 슬리브 건조라인(16)에서, 미도시된 하나 이상의 보조드럼들이 적어도 벨트구조(8), 트레드 밴드(9), 및 가능하게는 사이드월(11)의 적어도 한 부분을 포함한 배출 슬리브를 각 성형드럼에 형성하도록 설비된 다른 작업대들 간에 순차적으로 이동된다.

건조기기(13)는 또한 조립 작업대(17)를 포함하고, 상기 작업대에서 외부 슬리브가 카카스 슬리브에 결합된다.

미도시된 시설(1)의 다른 실시예로, 건조기기(13)는 가령 단일 드럼상에 상술한 구성부품들 모두를 형성하도록 설비된 다른 타입일 수 있다.

건조된 타이어(2)는 최종적으로 몰딩 및 가황처리 유닛(14)으로 이송된다.

생산라인(12)으로부터, 특히, 몰딩 및 가황처리 유닛(14)으로부터, 완성된 타이어(2)는 순차적으로 기정된 빈도와 해당하는 기정의된 생산 싸이클 시간"Tcp"에 따라 차례대로 퇴거된다. 이런 싸이클 시간"Tcp"은 가령 약 27초일 수 있다.

바람직하기로 생산라인(12) 하류에, 시설(1)은 가황 및 몰딩처리 후에 상기 타이어(2)의 검사를 실행하도록 구성된 타이어 검사기기(18)를 포함한다.

시설(1)은, 조합으로 또는 대안으로, 생산 마지막에 그리고 몰딩 및 가황처리 단계 전에 상기 타이어(2)의 검사를 실행하도록 구성된 동일한 타이어 검사기기(18)를 포함할 수 있다.

도 1, 2 및 3의 실시예에서, 몰딩 및 가황처리 유닛(14)의 하류에 놓인 타이어를 검사하기 위한 이런 기기(18)는 생산라인(12)에서 나온 피검사 완제품 타이어들(2)에 대한 유입구(20)와 각각의 배출구(21)를 갖는 제 1 검사유닛(19)을 포함한다. 제 1 검사유닛(19)의 하류쪽 상기 제 1 검사유닛(19)의 배출구(21)에, 전도 및 운송장치(22)가 배치된다. 상기 전도 및 운송장치(22) 하류쪽에 제 2 검사유닛(23)이 위치되고, 상기 유닛은 전도 및 운송장치(22)로부터 나온 완제품 타이어(2)에 대한 유입구(24)와 각각의 배출구(25)를 갖는다. 제 1 검사유닛(19)의 유입구(20)는 타이어를 검사하기 위한 기기(18)의 유입구를 구성한다. 제 2 검사유닛(23)의 배출구(25)는 타이어를 검사하기 위한 기기(18)의 배출구를 구성한다. 피검사 타이어(2)가 번갈아 차례대로 유입구(20)에 들어가고 순차적으로 검사경로(26)를 따라 타이어를 검사하기 위한 기기(18)의 내부에 들어가 배출구(25)를 통해 나온다. 도 1 및 도 2에 도시된 실시예에서 직선인 검사경로(26)를 따라, 타이어(2)는 후술된 방식을 따라 발생가능한 결함들의 유무를 검증하기 위해 품질 검사를 받는다.

미도시된 변형된 실시예로, 제 1 검사유닛(19)과 제 2 검사유닛(23)은 검사경로(26)의 2개의 직선 부분들을 정의하도록 서로에 대해 비스듬하다.

도 3에 도시된 변형된 다른 실시예로, 제 1 검사유닛(19)과 제 2 검사유닛(23)은 서로 중첩된다. 제 2 검사유닛(23)은 제 1 검사유닛(19) 위에 놓이고 전도 및 운송장치(22)가 상기 제 1 검사유닛(19)과 제 2 검사유닛(23)의 말단 단부에 놓인다. 상기 전도 및 운송장치(22)는 또한 제 1 검사유닛(19)에서 제 2 검사유닛(23)으로 타이어를 옮기는 식으로 타이어(2)를 들어올리게 구성된다.

모든 상술한 실시예들에서, 제 1 검사유닛(19)은 검사경로(26)를 따라 차례대로 번갈아 제 1 검사 작업대(27a), 제 2 검사 작업대(27b), 및 제 3 검사 작업대(27c)를 포함한다.

상술한 검사 작업대들(27a,27b,27c) 각각은 접지부에 대해 접하도록 구성된 하단부(29) 및 상기 하단부(29) 위로 뻗어 있는 상단부(30)를 갖는 구조물(28)을 포함한다(제 1 검사 작업대(27a)를 도시한 도 5). 도시된 구조물(28)은 평면도로 정사각형 또는 직사각형의 꼭지점에서 설비된 4개의 수직 업라이트들(31)에 의해 형성된 프레임이다. 수직 업라이트들(31)은 상부에서 (검사경로(26)에 평행하게 지향된)한 쌍의 길이방향 상부 크로스피스(32a) 및 (검사경로(26)에 직각으로 지향된)복수의 횡방향 상부 크로스피스(32b)에 의해 상단부(30)에 연결된다.

동일한 수직 업라이트들(31)은 하부에서 복수의 길이방향 하부 크로스피스들(33a) 및 복수의 횡방향 하부 크로스피스(33b)에 의해 하단부(29)에서 연결된다.

하부 크로스피스(33a,33b)는 피검사 완제품 타이어(2)의 사이드월(11)을 수용하고 지지하도록 구성된 실질적으로 수평 접촉면(35)을 갖는 회전식 테이블에 의해 정의된 지지부(34)를 지닌다. 이런 접촉면(35)은 첨부도면에 상세히 나타내지 않은 지지부(34)를 구성하는 컨베이어 벨트(36)의 상부 지부에 의해 정의될 수 있다. 컨베이어 벨트는 한 검사 작업대(27a,27b,27c)에서 동일한 검사유닛(19,23)의 연이은 검사 작업대(27b,27c)로 또는 전도 및 운송장치(22)로 타이어(2)를 운송하기 위한 운송장치(36)를 정의한다.

더 상세하게, 도 5에 도시된 실시예에서, 지지체(34)는 수직 회전축 "Y" 주위로 하단부(29)에 힌지된 회전식 테이블을 포함한다. 회전식 테이블은 바람직하게는 평행이동 동안 운송방향 "X"을 정의하는 컨베이어 벨트(36)와 연결된다.

미도시된 다른 실시예에서, 컨베이어 벨트 대신에, 타이어(2)가 직접 놓이는 다수의 모터구동 롤러들이 있을 수 있다.

2개의 유인식 로봇암(40a,40b)이 지지체(34) 위에 실장되고 횡방향 상부 크로스피스(32b)에 구속된다. 상술한 유인식 로봇암들(40a,40b) 각각은 횡방향 상부 크로스피스(32b)에 연결되고 기저부(41)에 시작한 일련의 요소들이 연이어 설비되고 조인트에 의해 연결되는 기저부(41)를 가진다. 상술한 유인식 로봇암(40a,40b)은 가령 6개 또는 7개 축/자유도를 갖는다.

각각의 유인식 로봇암(40a,40b)은 접촉영역(35) 위의 횡방향 상부 크로스피스(32b)로부터 돌출해 뻗어 있다. 도시된 실시예에서, 유인식 로봇암(40a,40b)의 2개의 기저부들(41)은 길이방향 상부 크로스피스(32a)의 마주보는 길이방향 단부와 구조물(28)의 마주보는 코너들에 실장된다. 따라서, 상기 기저부들(41)은 지지체(34) 위에 직접 놓이지 않고 대향 측면으로 이동된다.

각각의 유인식 로봇암(40a,40b)의 말단부는 하나 이상의 검사툴들(43a,43b,43c)을 갖는다. 접촉영역(35)과 상술한 횡방향 상부 크로스피스(32b) 간에, 구조물(28)은 유인식 로봇암(40a,40b)과 검사툴들(43)에 대한 기동공간(44)의 범위를 정한다. 상기 유인식 로봇암(40a,40b)은 검사툴들(43a,43b,43c)의 지지 및 이동을 위한 장치들을 정의한다.

제 1 검사 작업대(27a), 제 2 검사 작업대(27b), 및 제 3 검사 작업대(27c)는 각각의 유인식 로봇암(40a,40b,40c,40d,40e,40f)이 지니는 툴들(43a, 43b, 43c, 43e, 43d, 43e, 43f, 43g, 43h)의 타입들과 별개로 동일한 상술한 구조물을 갖는다.

예로써, 제 1 검사 작업대(27a)의 제 1 유인식 로봇암(40a)은 제 1 디지털 카메라와 확산 광 및/또는 상기 제 1 카메라의 광축에 대해 경사진 방향으로의 광으로 제 1 디지털 카메라에 의해 촬영되는 타이어(2)의 일부를 비추도록 형성된 광원, 가령, LED를 포함한 제 1 검사툴(43a)을 지닌다. 동일한 제 1 유인식 로봇암(40a)은 또한 제 2 카메라와 타이어(2)의 특정한 프로파일, 가령 트레드 밴드(9)의 반경방향 내부 또는 사이드월(11)의 반경방향 외부를 강조할 수 있는 식으로 상기 제 2 카메라의 광축에 대해 비스듬한 레이저 지향광을 포함한 제 2 검사툴(43b)을 지닌다.

제 1 검사 작업대(27a)의 제 2 유인식 로봇암(40b)은 제 3 디지털 카메라와 두드러지게 타이어(2) 그 자체의 결함들을, 가령 트래드 밴드(9)의 블록들 간에 드러난 코드들을 명시할 수 있는 타이어(2)에 광을 투영하도록 (가령, 적절한 작은 구조물에 의해) 상기 제 3 카메라로부터 이격되고 바람직하게는 약 60°내지 약 100°로 구성된 각도, 예컨대, 상기 제 3 카메라의 광축에 대해 약 90°를 따라 지향된 광원을 포함한 검사툴(43c)을 지닌다. 동일한 검사툴(43b)은 바람직하게는 2개의 분해능 스캐너를 포함하여 타이어(2)의 특정 프로파일들, 가령 트레드 밴드(9)의 반경방향 내부을 스캔할 수 있다.

제 2 검사 작업대(27b)에 속하는 제 3 유인식 로봇암(40c)은 제 1 검사 작업대(43a)와 유사하거나 동일하고 제 4 디지털 카메라와 확산 광 및/또는 실질적으로 제 4 카메라의 광축으로서 지향된 광 또는 스치는 광 및/또는 상기 제 4 카메라의 광축에 대해 비스듬히 지향된 광으로 제 4 디지털 카메라에 의해 촬영되는 타이어(2)의 일부를 비추도록 형성된 광원을 포함한 제 4 검사툴(43d)을 지닌다. 동일한 제 3 유인식 로봇암(40c)은 또한 제 5 카메라와, 타이어(2)의 특정 프로파일, 가령, 비드(7)의 트레드 밴드(9)의 반경방향 외부를 강조할 수 있게, 상기 제 5 카메라의 광축에 대해 비스듬히 지향된 레이저광을 포함한 제 5 검사툴(43e)을 지닌다.

제 2 검사 작업대(27b)에 속하는 제 4 유인식 로봇암(40d)은 타이어(2), 가령, 사이드월(11)의 특정 프로파일을 강조할 수 있게 제 6 카메라와 상기 제 6 카메라의 광축에 대해 비스듬한 레이저 광을 포함한 하나의 제 6 검사툴(43f)을 지닌다. 제 6 검사툴(43f)은 또한 가령 사이드월(11), 숄더(5) 또는 비드(7)에 대해 타이어(2)의 반경방향 내부를 프레임하기 위해 제 6 카메라의 광축을 가로막는 미러를 포함한다.

제 3 검사 작업대(27c)에 속하는 제 5 유인식 로봇암(40e)은 제 1 검사툴(43a)과 유사하거나 동일하고 제 7 디지털 카메라와 확산 광 및/또는 실질적으로 제 7 카메라의 광축으로서 지향된 광 또는 스치는 광 및/또는 상기 제 7 카메라의 광축에 대해 비스듬히 지향된 광으로 제 7 디지털 카메라에 의해 촬영되는 타이어(2)의 일부를 비추도록 형성된 광원을 포함한 하나의 제 7 검사툴(43g)을 지닌다.

제 3 검사 작업대(27c)에 속하는 제 6 유인식 로봇암(40f)은 역시 제 1 검사툴(43a)과 유사하거나 동일하고 제 8 디지털 카메라와 확산 광 및/또는 실질적으로 제 8 카메라의 광축으로서 지향된 광 또는 스치는 광 및/또는 상기 제 8 카메라의 광축에 대해 비스듬히 지향된 광으로 제 8 디지털 카메라에 의해 촬영되는 타이어(2)의 일부를 비추도록 형성된 광원을 포함한 하나의 제 8 검사툴(43h)을 지닌다. 상기 검사툴(43h)은 또한 타이어(2)의 반경방향 내부를 프레임하기 위해 제 8 카메라의 광축을 가로막는 미러를 포함한다.

제 3 검사 작업대(27c)에서, 압력소자(42)가 구조물(28)에 구속되고 유인식 로봇암에 무관하한 전기, 공압, 또는 유압 액츄에이터에 의해 이동되는 가령 롤러 또는 휠에 또한 설치된다. 이런 압력소자(42)는 사이드월의 발생가능한 구조적 결함("약한 사이드월" 결함 검사)을 강조하기 위해 타이어(2)의 사이드월(11)에 기대어 가압된다.

또한, 제 2 검사유닛(23)은 검사경로(26)를 따라 차례대로 잇따라 놓인 제 1 검사 작업대(27a), 제 2 검사 작업대(27b), 및 제 3 검사 작업대(27c)를 포함한다. 제 2 검사유닛(23)의 상기 검사 작업대(27a, 27b, 27c)는 제 1 검사유닛(19)의 검사 작업대(27a, 27b, 27c)와 동일한 참조부호로 특징되는데 이는 이들이 실질적으로 (검사툴들(43a, 43b, 43c, 43e, 43d, 43e, 43f, 43g, 43h)을 포함한) 제 1 검사유닛(19)의 상기 검사 작업대(27a, 27b, 27c)와 동일하기 때문이다. 따라서, 이들은 하기에 상세히 설명하지 않을 것이다.

전도 및 운송장치(22)는 지면에 놓이게 구성된 각각의 구조물(45)을 포함한다(도 6). 수평 전도축 "Z"을 정의하는 전도핀들(46) 주위에 힌지된 구조물(45)은 한 쌍의 평행하게 이격된 측면 벽들(47)을 지닌다. 도시된 실시예에서, 벽들(47)은 수직 측면 플레이트들이다. 벽들(47) 사이에, 2개의 일련의 컨베이어 롤러들(48)이 뻗어 있고 상기 벽들(47)에 회전가능하게 연결되어 있다. 각각의 시리즈는 타이어(2)에 대한 이동식 운송면으로 지지체를 정의하도록 하는 식으로 평행하고 수평이며 동일 면상에 놓이는 복수의 컨베이어 롤러들(48)을 포함한다. 대안으로, 2개의 일련의 컨베이어 롤러들(48) 대신에, 2개의 컨베이어 벨트들이 있을 수 있다. 2개의 일련의 상술한 컨베이어 롤러들(48)은 서로 이격되어 있고 전도되는 타이어(2)의 수용을 위해 이들 사이에 시트(49)가 경계를 정의한다. 시트(49)는 하기에 설명되는 바와 같이 타이어(2)의 운송을 허용하기 위한 대향개구들(50)을 갖는다. 공간(49)의 하나 또는 양 개구들(50)은 스톱부재(51), 가령, 폐쇄위치 및 개방위치 간에 이동될 수 있는 일종의 게이트에 의해 선택적으로 폐쇄된다.

미도시된 모터는 벽들(47) 그자체에 및 컨베이어 롤러(48)에 의해 형성된 어셈블리가 전도축 "Z" 주위로 회전하게 하도록 측벽(47)에 동작가능하게 연결된다. 지지체(47) 및 컨베이어 롤러(48)에 의해 형성된 상기 어셈블리는 한 시리즈의 컨베이어 롤러들(48)이 지면 아래에 평형하게 놓인 제 1 위치와 다른 시리즈의 컨베이어 롤러들(48)이 아래에 놓이는 제 2 위치 사이에 상기 전도축 "Z" 주위로 이동될 수 있다.

시트(49)에 있을 때, 타이어(2)는 아래에 위치된 일련의 컨베이어 롤러들(48) 상의 사이드월(11)에 접하게 놓인다. 따라서 컨베이어 롤러들이 접촉해 놓인 타이어(2)를 회전 및 평행이동시키기 위해 미도시된 다른 미러가 상기 컨베이어 롤러들(48) 중 적어도 하나에 동작가능하게 연결된다. 스톱요소(51)는 전도 동안 타이어(2)가 전도 및 운송장치(22) 밖으로 빠지는 것을 막는데 이용된다.

도 1 및 도 2의 실시예에서, 전도 및 운송장치(22)는 제 1 검사유닛(19)에 속하는 제 3 검사 작업대(27c)와 제 2 검사유닛(23)에 속하는 제 1 검사 작업대(27a) 사이에 놓인다. 전도축 "Z"은 검사경로(26)에 직각이고, 제 1 및 제 2 위치에서, 아래에 놓인 시리즈들의 컨베이어 롤러들(48)은 제 1 검사유닛(19)에 속하는 제 3 검사 작업대(27c)와 제 2 검사유닛(23)에 속하는 제 1 검사 작업대(27a)의 접촉영역(35)과 실질적으로 동일한 높이에 위치된다.

제 1 검사유닛(19)은 또한, 유입구(20)에 배치되고 각각의 상기 타이어들(2)에 붙은 진입하는 타이어(2)를 식별하는 바코드를 읽도록 구성된, 미도시된 바코드 판독기를 포함할 수 있다. 유사한 바코드 판독기가 또한 다른 식별 검사를 위해 제 2 검사유닛(23)의 배출구(25)에 배치될 수 있다. 판독기들은 타이어(2)의 상부 사이드월 또는 하부 사이드월에 붙은 바코드를 판독하기 위해 제 1 검사유닛(19)의 제 1 검사 작업대(27a)와 제 2 검사유닛(23)의 제 3 검사 작업대(27c)의 상부 또는 하부에 설비될 수 있다.

또한, 미도시된 저해상도의 하나 이상의 고정된 보조 카메라들이 가령 거시적 결함을 강조하도록 형성된 타이어의 제 1 예비검사를 위해 제 1 검사유닛(21)의 유입구(20) 및/또는 제 2 검사유닛(23)의 유입구(24)에 배치된다.

타이어를 검사하기 위한 기기(18)에는 제 1 검사유닛(19) 및 제 2 검사유닛(23)의 유인식 로봇암(40a, 40b, 40c, 40d, 40e, 40f), 검사툴(43a, 43b, 43c, 43d, 43e, 43f, 43g, 43h), 지지체(34)의 회전을 가능하게 하는 모터들(38), 있을 수 있는 다른 검사툴들 및 기기(18) 그 자체에 설비된 있을 수 있는 센서들, 전도 및 운송장치(22)의 모터들에 동작가능하게 연결된 미도시된 전자관리유닛이 또한 제공된다.

상기 전자관리유닛은 전체 시설(1)의 동일한 전자관리유닛일 수 있거나 시설(1)의 다른 부분들에 전용인 하나 이상의 다른 유닛들에 동작가능하게 연결될 수 있다. 전자관리유닛은 상류에 배치된 생산라인(12)과 협력해 타이어들을 검사하기 위한 기기(18)의 기능을 관리한다.

사용 동안 그리고 본 발명에 따른 타이어를 검사하기 위한 방법에 따라(및 도 1 및 도 2를 참조로), 완성된 타이어(2)가 가황처리유닛(14)에서 나갈 때마다, 이는 가령 컨베이어를 통해 제 1 검사유닛(19)의 제 1 검사 작업대(27a)로 운송된다. 림에 실장되지 않은(따라서 수축된) 타이어(2)는 각각의 컨베이어 벨트(36)의 상부 분기 상의 사이드월(11)에 설정된다. 상술한 컨베이어 벨트(36)는 운송방향 "X"이 검사경로(26) 방향과 일치하는 식으로 지향된다. 사이드월(11)에 설정된 타이어(2)는 컨베이어 벨트(36)에 인접한 제 2 축절반부(2b) 및 위로 지향된 제 1 축절반부(2a)를 갖는다.

제 1 검사유닛(19)의 제 1 검사 작업대(27a)에 진입 동안, 바코드 판독기는 가령 위로 지향된 타이어의 사이드월(11) 상에 리포트된 코드를 판독하고 리포트된 데이터는 전자관리유닛에 의해 수신되며 따라서 상기 전자관리유닛은 타이어(2) 타입을 기반으로 (생산라인(12)에서 나온 타이어(2)가 최초인 경우) 기정의된 검사 프로그램을 설정하거나 상기 타이어(2)에 대한 정확한 프로그램이 실행되는 중인지 프로그램을 검증한다.

제 1 검사 작업대(27a) 밖에 놓이기 전에 타이어(2)는 약 5초의 기간단계 "Ts"에 움직이고 컨베이어 벨트(36)에 의해 지지체(34) 중심으로 옮겨진다. 그런 후 컨베이어 벨트(36)는 중단되고 타이어(2)의 평행이동도 중단된다.

타이어(2)는 제 1 시간간격 동안 상기 제 1 검사 작업대(27a)에 남아 있다. 상기 제 1 시간간격의 기간 "Ti1" 동안, 복수의 동작들이 타이어(2)에 실행된다.

무엇보다도, 전자관리유닛들은 (타이어(2)의 주요 회전축 "X-X"의 중심을 가진) 타이어(2)의 기준시스템이 제 1 및 제 2 유인식 로봇암(40a,40b) 및 제 1,2, 및 3 검사툴들(43a,43b,43c)의 상기 기준시스템의 중심과 일치하게 하는 식으로 센터링 루틴을 실행한다. 센터링 루틴은 약 2초의 기간"Tcent"를 갖는다.

연이어, 제 1 및 제 2 유인식 로봇암(40a,40b)은 각각의 제 1, 2, 및 3 검사툴들(43a,43b,43c)이 타이어(2)로 옮겨질 때까지 기동 공간(44)에 이동된다.

특히, 제 1 유인식 로봇암(40a)은 타이어(2)의 사이드월(11)의 반경방향 외부를 가로질러 제 1 검사툴(43a)의 제 1 디지털 카메라가 타이어(2) 위에 놓이고 제 2 검사툴(43b)의 제 2 디지털 카메라는 동일한 사이드월(11)의 인접한 부분을 프레임하는 위치로 옮겨진다. 제 2 유인식 로봇암(40b)은 제 3 검사툴(43c)의 제 3 디지털 카메라가 타이어에 대해 반경방향 내부위치로 옮겨지고, 내부에서, 트레드에 배치된 상기 타이어(2)의 위로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 타이어(2) 부분, 즉, 라이너(5)를 프레임하는 위치로 옮겨진다. 제 1 및 제 2 유인식 로봇암(40a,40b)의 이런 이동에 필요한 시간은 약 1 초의 "Tmov" 기간을 갖는다.

연이어, 검사툴들(43a,43b,43c)을 고정된 위치에 유지함으로써, 타이어(2)는 약 370°의 회전각도로 회전을 완료할 때까지 약 0.5m/s의 기정의되고 일정한 외주속도를 가지며 주회전축 "X-X" 주위로 지지체(34)에 의해 회전하게 된다(속도는 피검사 타이어(2)의 직경의 변화에 불변이다).

가령, 255/55 R19 타입의 타이어(2)에 대해, 이런 기정의된 외주속도는 약 1.33rad/s의 각회전속도에 해당한다.

이런 회전 동안, 상술한 지점들이 비춰지고 카메라 앞으로 주행되며, 상기 카메라는 수신된 이미지 시퀀스를 획득한다. 회전각도가 라운드 각도보다 더 크기 때문에, 처음 및 마지막 이미지들은 두배이다. 제 1 검사 싸이클을 구성하고 약 5초의 기간 "Tc1"을 갖는 이런 회전 동안, 3개의 검사들이 수행된다.

이때, 제 1 및 제 2 유인식 로봇암(40a,40b)은 각각의 제 1, 2 및 3 검사툴들(43a,43b,43c)이 제 1 검사 싸이클에 대해 다른 위치들로 옮겨질 때까지 다시 작동된다(Tmov=1s).

특히, 제 1 유인식 로봇암(40a)은 제 1 툴(43a)의 제 1 디지털 카메라가 타이어(2)의 숄더의 외부 앞에 배치되고 제 2 툴(43b)의 제 2 카메라가 동일한 숄더의 인접한 부분을 프레임하는 위치로 옮겨진다. 제 2 유인식 로봇암(40b)은 제 3 툴(43c)의 제 3 디지털 카메라가 타이어(2) 외부에 옮겨지고, 상기 외부에서, 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 비드를 프레임하는 위치로 옮겨진다.

연이어, 검사툴들(43a,43b,43c)을 고정된 위치에 유지함으로써, 지지체(34)에 의해 타이어는 다시 한번 약 370°의 회전을 마치게 될 때까지 상술한 외주속도로 주회전축 "X-X" 주위로 회전하게 된다. 제 2 검사싸이클을 구성하고 약 5초의 기간 "Tc2"을 갖는 이런 회전 동안, 3개의 다른 검사들이 수행된다.

이때, 제 1 및 제 2 유인식 로봇암(40a,40b)이 다시 이동되고(Tmov = 1s) 제 3 검사싸이클이 개시되며, 그 동안 3개의 다른 검사들이 약 5초의 제 3 검사싸이클 기간 "Tc3" 동안 수행된다. 제 1 검사툴(43a)의 제 1 디지털 카메라는 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 타이어의 반경방향 내부(라이너) 앞에 배치되고 제 2 툴(43b)의 제 2 카메라는 여전히 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 동일한 라이너의 인접한 부분을 프레임한다. 제 2 유인식 로봇암(40b)은 제 3 툴(43c)의 제 3 디지털 카메라가, 외부에서, 상방으로 지향된 제 1 축 절반부(2a)에 속하는 트레드의 일부를 프레임하는 취이로 옮겨진다.

이런 제 3 검사싸이클의 마지막에서, 제 1 및 제 2 유인식 로봇암(40a,40b)은 다시 한번 이동되고(Tmov=1s) 제 4 검사싸이클이 개시되며, 상기 싸이클의 기간 "Tc4"는 여전히 약 5초이며, 그 동안 3개의 다른 검사들이 수행된다. 제 1 툴(43a)의 제 1 디지털 카메라는 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 타이어의 다른 반경방향 내부(라이너) 앞에 배치되고 제 2 툴(43b)의 제 2 카메라는 여전히 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 동일한 라이너의 인접한 부분을 프레임한다. 제 2 유인식 로봇암(40b)은 제 3 툴(43c)의 제 3 디지털 카메라가 타이어(2) 에 대해 반경방향 외부 위치에 배치되고, 상기 외부에서, 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 트레드의 다른 부분을 프레임하는 위치로 옮겨진다.

일단 제 4 검사싸이클을 마친 다음, 제 1 및 제 2 유인식 로봇암(40a,40b)은 타이어(2)로부터 멀리 이동된다(Tmov=1s).

제 4 검사싸이클의 마지막에, 12개 검사들이 제 1 검사 작업대(27a)에서 그리고 제 1 시간간격의 아크(arc) 내에서 실행된다. 상기 제 1 시간간격의 기간 "Ti1"은 약 27초이다(Ti1= Tcent + Tmov + Tc1 + Tmov + Tc2 + Tmov + Tc3 + Tmov + Tc4 + Tmov).

관찰될 수 있듯이, 제 4 검사싸이클과 12개 검사동안, 제 1, 2 및 3 검사툴들(43a,43b,43c)은 항상 각각의 제 1 및 제 2 유인식 로봇암(40a,40b)에 고정된 채로 있다.

모든 12개 검사들이 타이어(2)의 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)의 부분들에서 실행되었는데, 이는 타이어(2) 그자체 위에 매달린 검사툴들(43a,43b,43c)이 쉽게 도달될 수 있기 때문이다.

이때, 타이어(2)의 회전이 중단되고 타이어(2)가 놓인 제 1 검사 작업대(27a)의 컨베이어 벨트(36)는 여전히 동일한 사이드월(11)에 접해있는 타이어(2)가 검사경로(26)를 따라 단계를 마치게 될 때까지 제 2 검사 작업대(27b)의 컨베이어 벨트(36)와 함께 이동되고 상기 제 2 검사 작업대(27b)의 지지체(34)의 중심에 실질적으로 옮겨진다. 상기 단계 "Ts"의 기간은 약 5초이다. 컨베이어 벨트(36)는 그런 후 멈춰지고, 타이어(2)의 평행이동과 함께 수용하고 멈춘다.

타이어(2)는 여전히 제 1 축절반부(2a)가 상방으로 지향된 제 2 시간간격 동안 상기 제 2 검사 작업대(27b)에 남아 있다. 상기 제 2 시간간격의 기간 "Ti2" 동안, 복수의 동작들이 타이어(2)에 수행된다.

먼저, 전자관리유닛이 다시 한번 약 2초의 기간 "Tcent"을 갖는 센터링 루틴을 실행한다.

연이어, 각각의 제 4, 5, 및 6 검사 작업대(43d, 43e, 43f)가 타이어(2)에 옮겨질 때까지(Tmov = 1s) 제 3 및 제 4 유인식 로봇암(40c,40d)이 작동된다.

특히, 제 3 유인식 로봇암(40c)은 제 4 툴(43d)의 제 4 디지털 카메라가 타이어(2)에 대해 위에 또는 제 1 축절반부(2a)에 속하는 비드(7)의 반경방향 외부위치 앞의 반경방향 외부위치에 배치되고 제 5 툴(43e)의 제 5 카메라가 동일한 비드(7)의 인접한 부분을 프레임하는 위치로 옮겨진다.

제 4 유인식 로봇암(40d)은 제 6 툴(43f)의 제 6 디지털 카메라가 타이어(2)내에 옮겨지고, 그 내부로부터, 제 1 축절반부(2a)에 속하는 타이어(2)의 동일한 비드(7)의 반경방향 내부위치를 프레임하는 위치로 옮겨진다.

연이어, 검사툴들(43d,43e,43f)을 고정된 위치에 유지함으로써, 지지체(34)에 의해 타이어(2)는 약 370°의 회전각도로 회전을 마치게 될 때까지 약 0.5m/s의 기정의된 일정한 외주속도로 주회전축 "X-X" 주위로 회전하게 된다. 이런 회전동안, 상술한 부분들이 비춰지고 일련의 수신된 이미지들을 획득하는 카메라 앞으로 슬라이딩된다. 회전각도가 라운드 각도보다 더 크기 때문에, 첫번째와 마지막 이미지들은 2배가 된다. 제 5 검사싸이클을 구성하고 약 5초의 기간 "Tc5"을 갖는 이런 회전 동안, 3개의 다른 검사들이 수행된다.

이때, 각각의 제 4, 5, 및 6 검사 작업대(43d, 43e, 43f)가 제 5 검사싸이클에 대해 다른 위치들로 옮겨질 때까지(Tmov = 1s), 제 3 및 제 4 유인식 로봇암(40c,40d)이 다시 한번 작동된다.

특히, 제 3 유인식 로봇암(40c)은 제 4 툴(43d)의 제 4 디지털 카메라가 타이어(2)의 사이드월(11)의 반경방향 외부 앞에 배치되고 제 5 툴(43e)의 제 5 카메라가 동일한 사이드월(11)의 인접한 부분을 프레임하는 위치로 옮겨진다.

제 4 유인식 로봇암(40d)은 제 6 툴(43f)의 제 6 디지털 카메라가 타이어(2)내에 옮겨지고, 그 내부로부터, 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 사이드월(11)에 해당하는 카카스 구조의 일부분을 프레임하는 위치로 옮겨진다.

연이어, 검사툴들(43d,43e,43f)을 고정된 위치에 유지함으로써, 지지체(34)에 의해 타이어(2)는 약 370°의 회전각도로 회전을 마치게 될 때까지 상술한 외주속도로 주회전축 "X-X" 주위로 다시 한번 회전하게 된다. 제 6 검사싸이클을 구성하고 약 5초의 기간 "Tc6"을 갖는 이런 회전 동안, 3개의 다른 검사들이 수행된다.

이때, 제 3 및 제 4 유인식 로봇암(40c,40d)이 다시 한번 이동되고(Tmov = 1s) 제 7 검사싸이클이 개시되며, 약 5초의 제 7 검사싸이클의 기간 "Tc7" 동안 3개의 다른 검사들이 수행된다.

제 4 툴(43d)의 제 4 디지털 카메라가 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 트레드(9)의 반경방향 외부 앞에서 타이어(2)에 대해 반경방향 외부위치에 배치되고 제 5 툴(43e)의 제 5 카메라가 여전히 제 1 축절반부(2a)에 속하는 동일한 트레드(9)의 인접한 부분을 프레임한다. 제 4 유인식 로봇암(40d)은 제 6 툴(43f)의 제 6 디지털 카메라가, 그 내부로부터, 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 사이드월(11)에 해당하는 카카스 구조의 일부분을 프레임하는 위치로 옮겨진다.

이런 제 7 검사싸이클의 마지막에서, 제 3 및 제 4 유인식 로봇암(40c,40d)은 다시 한번 이동되고(Tmov = 1s) 제 8 검사싸이클이 개시되며, 제 8 검사싸이클의 기간은 "Tc8"은 여전히 약 5초이며, 그 동안 3개의 다른 검사들이 수행된다.

제 4 툴(43d)의 제 4 디지털 카메라가 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 트레드(9)의 반경방향 외부 앞에 배치되고 제 5 툴(43e)의 제 5 카메라가 여전히 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 동일한 트레드(9)의 인접한 부분을 프레임한다. 제 4 유인식 로봇암(40d)은 제 6 툴(43f)의 제 6 디지털 카메라가 타이어(2)에 대해 반경방향 내부 위치에 배치되고, 그 내부로부터, 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 숄더부를 프레임하는 위치로 옮겨진다.

제 8 검사싸이클의 마지막에서, 12개 검사들이 제 2 검사 작업대(27b)에서 그리고 제 2 시간간격의 아크 내에서 수행된다. 상기 시간간격의 기간 "Ti2"은 약 27초이다(Ti2= Tcent + Tmov + Tc5 + Tmov + Tc6 + Tmov + Tc7 + Tmov + Tc8 + Tmov).

관찰될 수 있듯이, 제 4 검사싸이클과 12개 검사동안, 제 4, 5 및 6 검사툴들(43d,43e,43f)은 항상 각각의 제 3 및 제 4 유인식 로봇암(40c,40d)에 고정된 채로 있다.

또한 이들 12개 검사들도 타이어(2)의 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)의 부분들에서 실행되었는데, 이는 타이어(2) 그자체 위에 매달린 검사툴들(43d,43e,43f)이 쉽게 도달될 수 있기 때문이다.

이때, 타이어(2)의 회전이 중단되고 타이어(2)가 놓인 제 2 검사 작업대(27b)의 컨베이어 벨트(36)는 여전히 동일한 사이드월(11)에 접해있는 타이어(2)가 검사경로를 따라 단계를 마치게 될 때까지 제 3 검사 작업대(27c)의 컨베이어 벨트(36)와 함께 이동되고 상기 제 3 검사 작업대(27c)의 중심 지지체(34)에 실질적으로 옮겨진다. 상기 단계 "Ts"의 기간은 약 5초이다. 컨베이어 벨트(36)는 그런 후 멈춰지고, 타이어(2)의 평행이동도 또한 멈춘다.

타이어(2)는 제 3 시간간격 동안 여전히 제 1 축절반부(2a)가 상방으로 지향된 상기 제 3 검사 작업대(27c)에 남아 있다. 상기 제 3 시간간격의 기간 "Ti3" 동안, 복수의 동작들이 타이어(2)에 수행된다.

먼저, 전자관리유닛이 다시 한번 약 2초의 기간 "Tcent"을 갖는 센터링 루틴을 실행한다.

연이어, 각각의 제 7 및 8 검사 작업대(43g, 43h)가 타이어(2)에 옮겨질 때까지(Tmov = 1s) 제 5 및 제 6 유인식 로봇암(40e,40f)이 작동된다.

특히, 제 5 유인식 로봇암(40e)은 제 7 툴(43g)의 제 7 디지털 카메라가 제 1 축절반부(2a)에 속하는 사이드월(11)의 반경방향 외부위치 앞에서 타이어(2) 위에 배치된다. 제 6 유인식 로봇암(40f)은 제 8 툴(43h)의 제 8 카메라가 타이어(2)내에 옮겨지고, 그 내부로부터, 제 1 축절반부(2a)에 속하는 타이어(2)의 숄더부를 프레임하는 위치로 옮겨진다.

또한, 압력소자(42)가 사이드월(11)에 대해 내려지고 가압된다.

연이어, 검사툴들(43g, 43h)을 고정된 위치에 유지하고 압력소자(42)가 사이드월(11)에 대해 가압되게 함으로써, 지지체(34)에 의해 타이어(2)는 약 370°의 회전각도로 회전을 마치게 될 때까지 약 0.5m/s의 기정의된 일정한 외주속도로 주회전축 "X-X" 주위로 회전하게 된다. 이런 회전 동안, 상술한 부분들이 비춰지고 카메라 앞에 주행되며, 상기 카메라는 일련의 수신된 이미지들을 획득한다. 제 9 검사싸이클을 구성하고 약 5초의 기간 "Tc9"을 갖는 이런 회전 동안, 2개의 다른 검사들이 수행된다.

이때, 각각의 제 7 및 제 8 검사툴들(43g,43h)이 압력소자(42)가 사이드월(11)에 대해 가압된 채로 있는 동안 제 9 검사싸이클에 대해 다른 위치들로 옮겨질 때까지 제 5 및 제 6 유인식 로봇암(40e,40f)이 다시 한번 작동된다.

특히, 제 5 유인식 로봇암(40e)은, 위로 또는 여하튼 타이어(2)에 대해 반경방향 외부위치로, 제 7 툴(43g)의 제 7 디지털 카메라가 타이어(2)의 비드(7)의 반경방향 외부위치 앞에 배치되는 위치로 옮겨진다. 제 6 유인식 로봇암(40f)은 제 8 툴(43h)의 제 8 카메라가 타이어(2)내에 옮겨지고, 그 내부로부터, 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 비드(7)를 프레임하는 위치로 옮겨진다.

연이어, 검사툴들(43g, 43h)을 고정된 위치에 유지하고 압력소자(42)가 사이드월(11)에 대해 가압되게 함으로써, 지지체(34)에 의해 타이어(2)는 약 370°의 회전을 마치게 될 때까지 상술한 외주속도로 주회전축 "X-X" 주위로 다시 한번 회전하게 된다. 제 10 검사싸이클을 구성하고 약 5초의 기간 "Tc10"을 갖는 이런 회전 동안, 2개의 다른 검사들이 수행된다.

이때, 제 5 및 제 6 유인식 로봇암(40e,40f)이 다시 한번 이동되고(Tmov = 1s) 다른 검사가 수행되는 동안 (약 5초의 제 11 검사싸이클의 기간 "TC11" 동안) 제 11 검사싸이클이 개시된다.

제 7 툴(43g)의 제 7 디지털 카메라가 타이어(2) 위쪽 휴지위치에 배치되는데, 이는 제 11 검사싸이클에서 제 8 툴(43h)이 사용되지 않기 때문이다.

제 6 유인식 로봇암(40f)은 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 사이드월(11)의 내부 앞에서, 타이어(2)에 대해 반경방향 내부위치로 옮겨진다.

제 5 및 제 6 유인식 로봇암(40e,40f)이 다시 한번 이동되고(Tmov = 1s) 2개의 다른 검사가 수행되는 동안 (기간 "TC12"이 여전히 약 5초인) 제 12 검사싸이클이 개시된다.

제 7 툴(43g)의 제 7 디지털 카메라는 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 숄더의 반경방향 외부 앞에 배치된다. 제 6 유인식 로봇암(40f)은 제 8 툴(43h)의 제 8 디지털 카메라가 타이어(2)에 대해 반경방향 내부위치에 배치되고, 그 내부로부터, 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)에 속하는 사이드월(11)에 해당하는 카카스 구조의 일부분을 프레임하는 위치로 옮겨진다.

제 12 검사싸이클의 마지막에서, 7개 검사들이 제 3 검사 작업대(27c)에서 그리고 제 3 시간간격의 아크 내에서 실행된다. 상기 제 3 시간간격의 기간 "Ti3"은 약 27초이다(Ti3= Tcent + Tmov + Tc9 + Tmov + Tc10 + Tmov + Tc11 + Tmov + Tc12 + Tmov).

관찰될 수 있듯이, 제 4 검사싸이클과 12개 검사동안, 제 7 및 8 검사툴들(43g, 43h)은 항상 각각의 제 5 및 제 6 유인식 로봇암(40e,40f)에 고정된 채로 있다.

또한 이들 12개 검사들도 타이어(2)의 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)의 부분들에서 실행되었는데, 이는 타이어(2) 그자체 위에 매달린 검사툴들(43g, 43h)이 쉽게 도달될 수 있기 때문이다.

제 1 검사유닛(19)에서 그리고 상기 제 1 검사유닛(19)에 의해 정의된 검사경로(26)의 제 1 부분(26a)을 따라, 타이어(2)의 제 1 축절반부(2a)는 (시간간격들의 시간 기간 "Ti1-Ti3) 및 단계 "Ts"를 함께 더한) 약 96초의 총 시간으로 제 31개의 검사를 받는다.

도시된 검사들 모두는 광학 타입이며 제 1 축절반부(2a)의 전체 표면(내부면 및 외부면)을 커버한다.

보다 일반적으로, 이런 검사들은 광학타입(가령, 포토그래피, 전단간섭법, 홀로그래피, 라디오그래피 등), 초음파 타입 또는 기계 타입 또는 이들의 조합일 수 있다.

이때, 타이어(2)의 회전이 중단되고 타이어(2)가 놓인 제 3 검사 작업대(27c)의 컨베이어 벨트(36)는 여전히 동일한 사이드월(11)에 접해 있는 타이어(2)가 검사경로(26)를 따라 단계를 마치고 실질적으로 전도 및 운송장치(22)의 중심으로 옮겨질 때까지 상기 전도 및 운송장치(22)의 컨베이어 롤러들(48)과 함께 이동된다. 이런 식으로, 전도축 "Z"은 타이어(2)의 주회전축 "X-X"에 더 가까이 지나거나 상기 주회전축을 교차한다.

타이어(2)는 개구들(50) 중 하나를 지나는 반면 다른 개구들은 스톱요소(51)에 의해 닫혀진다. 상기 단계의 기간 "Ts"은 약 5초다. 컨베이어 벨트(36)와 컨베이어 롤러들(48)이 멈춰지고 타이어(2)의 평행이동이 중단된다.

측벽(47), 컨베이어 롤러들(48), 및 타이어(2)에 의해 형성된 어셈블리는 전도축 "Z" 주위로 180°도 전도된다. 위에 배치된 타이어(2)의 제 1 축절반부(2a)는 각각의 사이드월(7)이 컨베이어 롤러들(48)에 놓이는 하단을 향해 놓인다. 아래에 놓인 타이어(2)의 제 2 축절반부(2b)는 이제 위로 향한다. 전도 동안, 스톱요소(51)는 타이어(2)가 전도 및 운송장치(22)로부터 밖으로 미끄러지는 것을 방지한다. 전도가 매우 짧은 시간주기로 작동하더라도, 타이어(2)는 상술한 3개의 최장 시간간격 기간 "Ti1, Ti2, Ti3"과 같은 시간 주기 동안 전도 및 운송장치(22)에 남아 있다. 예시된 경우에서, 모두 3개의 간격들은 기간이 동일하고 체류시간도 약 27초의 기간 "Tt"을 갖는다.

연이어, 제 2 검사 유닛(23)에 속하는 제 1 검사 작업대(27a)의 컨베이어 롤러들(48)과 컨베이어 벨트(36)를 작동시킴으로써, 타이어(2)는 제 2 축절반부(2b)가 검사경로(26)의 제 2 경로(26b)를 따라 제 1 축절반부(2a)에 대해 상술한 방법 및 시간들(동일한 수의 시간 간격, 검사 싸이클, 검사, 동일한 순서의 검사들 등)로 상기 제 1 축절반부(2a)와 동일한 검사를 받는 상기 제 2 검사유닛(23)으로 운송된다(Ts = 5s).

제 2 검사유닛(23)으로부터 배출구에서, 축절반부(2a,2b) 모두가 주의깊게 검사되었다. 검사경로(26)를 통해 타이어(2)의 총 운송시간 "Tran"은 약 202초다(Ttran = Ts + Ti1 + Ts + Ti2 + Ts + Ti3 + Tt + Ts + Ti1 + Ts + Ti2 + Ts + Ti3 + Ts).

동작 조건에서, 각 검사 작업대(27a,27b,27c), 제 1 및 제 2 검사유닛(19,23) 모두와 전도 및 운송장치(22)는 가황처리 유닛(14)으로부터 차례대로 나오는 타이어(2)를 수용한다. 상기 타이어(2)는 동시에 또는 하나씩 한 작업대에서 다른 작업대(27a,27b,27c)로 또는 전도 및 운송장치(22)로 검사경로(26)를 따라 나아간다("필그림-단계(pilgrim step)" 이동). 각각의 상기 단계들은 상기 표시된 기간(Tmov = 5s)을 가진다. 이후 단계들 간에, 상기 타이어(2)는 동일한 시간(Ti=Ti2=Ti3=Tt=27초) 동안 각각의 검사 작업대(27a,27b,27c)에 또는 전도 및 운송장치(22)에 남아 있다.

매 27초마다, 타이어(2)는 타이어를 검사하기 위한 기기(18)로 들어가고 타이어(2)가 상기 기기(18)로부터 나온다. 따라서, 타이어를 검사하기 위한 기기(18)에 의해 검사된 한 타이어(2)의 퇴거와 연이은 타이어(2)의 퇴거 간에 경과된 검사싸이클 시간 "Tcc"은 약 27초이다(Tcc=Ti1=Ti2=Ti3=Tt=27초). 그러므로 상기 검사싸이클 시간 "Tcc"은 실질적으로 생산 싸이클 시간 "Tcp'"와 같으므로 생산라인(12)은 타이어를 검사하기 위한 기기(18)와 동기화될 수 있다. 생산라인(12)에서 나오는 각 타이어(2)는 중간 보상지역(버퍼)이 필요없이 타이어를 검사하기 위한 기기(18)로 직접 진입할 수 있다. 유사하게, 상술한 다른 실시예에서, 몰딩 및 가황처리유닛(14)과 건조 싸이클 시간이 실질적으로 검사 싸이클 시간과 같아지기 전에 타이어를 검사하기 위한 기기(18)가 건조기기(13)의 하류에 제공되면, 건조 기기(13)는 상기 기기(18)와 동기화될 것이므로, 또한 건조 기기(13)에서 나오는 각 타이어(2)는 중간 보상지역(버퍼) 필요 없이 기기(18) 그 자체레 직접 진입될 수 있다.

상술한 바와 같이 동일한 순서의 단계들도 또한 도 3의 실시예의 기기에 의해 작동된다. 유일한 차이는 타이어(2)를 전도하는 것 이외에 전도 및 운송장치(22)는 또한 타이어(2)를 제 2 검사유닛(23)의 높이로 들어올리고 타이어(2) 그자체를 내린 후에 이를 다시 낮춘다는 것이다.

도 4에 도시된 타이어를 검사하기 위한 기기(18)의 다른 변형된 실시예는 상술한 제 1 및 제 2 검사유닛(19,23)의 기능을 실행하는 단일 검사유닛(19,23)과 전도 및 운송장치(22)를 포함한다. 상기 단일 검사유닛(19,25)은 차례대로 배치되며 앞서 상세히 기술된 3개의 검사 작업대(27a,27b,27c)를 포함한다. 타이어를 검사하기 위한 기기(18)는 또한 상기 단일 검사유닛(19,23)의 배출구(21,25)와 유입구(20,24) 사이에 동작가능하게 개입된 보조 운송장치들(52), 가령 도 4에서 화살표로 개략 나타낸 다른 컨베이어 벨트들을 포함한다. 보조 운송장치들(52)은 다시 한번 단일 검사유닛(19,23)에서 유입구로 나가나는 타이어들(2)을 운송하도록 구성된다.

가령 도 4의 기기에 의해 작동되는 상기 방법의 한가지 변형으로, (상술한 바와 같은) 각 타이어(2)는 먼저 하나씩 사이드월(11)에 접한 단일 검사유닛(19,23)을 상방으로 지향된 제 1 축절반부(2a)와 함께 횡단한다. 그런 후 타이어(2)는 전도 및 운송장치(22)에 의해 전도되고 하나씩 두번째로 맞은편 사이드월(11)에 접한 동일한 단일 검사유닛(19,23)을 상방으로 지향된 제 2 축절반부(2b)와 함께 횡단하는 단일 검사유닛(19,23)에 재삽입된다. 검사 순서는 상술한 바와 같다.

생산라인(12)에서 나온 타이어(2)와 상기 라인(12)에서 나온 다음 타이어(2) 간에, 타이어(2)는 (제 1 축절반부(2a)가) 이미 부분적으로 검사되고 동일한 검사유닛(19,23)에서 나온 검사유닛(19,23)에 삽입된다.

이 실시예에서, 검사 싸이클 시간 "Tcc"은 생산 싸이클 시간 "Tcp"의 약 2배이다.

도 1 및 도 2의 실시예에 대한 상술한 시간들(Ti1-3, Tc1-4, Ts, Tcent, Tmov)을 고려하면, 타어이를 검사하기 위한 기기(18)로부터 한 타이어(2)의 퇴거와 다음 타이어(2)의 퇴거 간에 경과한 시간은 여전히 약 27초(Ti1=Ti2=Ti3=Tt=27초)이나 단 하나의 타이어(2)만 매 두개마다 완전히 검사된다(제 1 및 제 2 축절반부(2a,2b)). 결과적으로 검사 싸이클 시간 "Tcc"(타어이를 검사하기 위한 기기(18)에 의해 완전히 검사된 타이어(2)의 퇴거와 다음 완전히 검사된 타이어(2)의 퇴거 간에 경가된 시간)은 약 54초이다.

생산라인(12)과 타어이를 검사하기 위한 기기(18) 사이에, 보관소 또는 버퍼가 바람직하게 설비된다.

Claims (37)

1. 각각이 주회전축(X-X)과 축 중심면(M)을 갖는 타이어(2)를 검사하는 방법으로서,
   검사경로(26)를 따라 하나씩 타이어들(2)을 동시에 전진시키고 후속 단계들 사이에 배치된 시간간격 동안 상기 타이어들(2)을 검사하는 단계를 포함하고,
   각각의 타이어들(2)에 대해,
   ·검사경로(26)의 제 1 부(26a)를 따라 복수의 검사들을 실행함으로써 타이어(2)의 적어도 하나의 제 1 절반부(2a)를 검사하는 단계;
   ·검사경로(26)의 상기 제 1 부(26a)로부터 퇴거 후 전도축(Z) 주위로 상기 타이어(2)를 전도시키는 단계;
   ·상기 타이어들(2)을 검사경로(26)의 제 2 부(26b)의 유입구로 운반하는 단계; 및
   ·검사경로(26)의 상기 제 2 부(26b)를 따라 복수의 검사들을 실행함으로써 상기 타이어(2)의 적어도 하나의 제 2 절반부(2b)를 검사하는 단계가 제공되고,
   제 1 절반부(2a)는 상기 축 중심면(M)에 의해 경계지어진 타이어(2)의 축 절반부이고,
   제 2 절반부(2b)는 상기 축 중심면(M)에 의해 경계지어진 타이어(2)의 다른 축 절반부이고,
   각각의 상기 시간간격들 동안, 타이어(2)가 복수의 연이은 검사 싸이클들을 받게 되고,
   각각의 상기 시간간격들 동안, 검사툴들(43a, 43b, 43c, 43d, 43e, 43f, 43g, 43h)이 고정된 검사위치들에 설비되는 반면, 각각의 타이어(2)가 각각의 주회전축(X-X) 주위로 회전하고,
   한 검사 싸이클과 다음 검사 싸이클 간에, 검사툴들(43a, 43b, 43c, 43d, 43e, 43f, 43g, 43h)이 다른 검사위치들로 이동되는, 타이어를 검사하는 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   검사경로(26)의 제 1 부(26a)를 따른 시간간격의 개수는 검사경로(26)의 제 2 부(26b)를 따른 시간간격의 개수와 같은 타이어를 검사하는 방법.
3. 제 1 항에 있어서,
   시간간격의 전체 개수는 4개 내지 8개 사이로 구성되는 타이어를 검사하는 방법.
4. 제 1 항에 있어서,
   검사경로(26)의 제 1 부(26a)를 따른 일련의 검사들은 검사경로(26)의 제 2 부(26b)를 따른 일련의 검사들과 같은 타이어를 검사하는 방법.
5. 제 1 항에 있어서,
   각각의 상기 시간간격들 동안, 타이어(2)가 2개 내지 8개 횟수로 구성된 검사 싸이클들을 받게 되는 타이어를 검사하는 방법.
6. 제 1 항에 있어서,
   각각의 검사 싸이클들 동안, 타이어(2)는 각각의 주회전축(X-X) 주위로 적어도 360°의 회전각도(α)로 회전하도록 형성되는 타이어를 검사하는 방법.
7. 제 1 항에 있어서,
   각각의 검사 싸이클들 동안, 타이어(2)는 피검사 타이어(2)의 크기에 무관하고 기정의된 외주속도로 회전하도록 형성되는 타이어를 검사하는 방법.
8. 제 1 항에 있어서,
   각각의 검사 싸이클들 동안, 복수의 검사들이 각 타이어(2)의 각 상기 적어도 하나의 절반부(2a,2b)에 실행되는 타이어를 검사하는 방법.
9. 각각이 주회전축(X-X)과 축 중심면을 갖는 타이어를 검사하기 위한 기기로서,
   타이어(2)용 유입구(20)가 있고 복수의 검사툴들(43a, 43b, 43c, 43d, 43e, 43f, 43g, 43h)을 포함한 제 1 검사유닛(19);
   타이어(2)용 배출구(25)가 있고 복수의 검사툴들(43a, 43b, 43c, 43d, 43e, 43f, 43g, 43h)을 포함한 제 2 검사유닛(23); 및
   제 1 검사유닛(19)과 제 2 검사유닛(23) 간에 동작가능하게 개입된 전도 및 운송장치(22)를 포함하고,
   제 1 검사유닛(19), 제 2 검사유닛(23) 및 전도 및 운송장치(22)는 각 타이어(2)가 하나씩 가로지르는 식으로 구성된 검사경로(26)를 정의하며,
   제 1 검사유닛(19)과 제 2 검사유닛(23)은 타이어(2)의 적어도 각각의 축방향 절반부(2a,2b) 상에 동일한 검사를 실행하도록 구성된 동일한 검사툴들(43a, 43b, 43c, 43d, 43e, 43f, 43g, 43h)을 포함하고,
   상기 전도 및 운송장치(22)는 전도축(Z) 주위로 타이어(2)를 전도시키도록 구성되고,
   제 1 검사유닛(19)과 제 2 검사유닛(23)은 각각 복수의 검사 작업대들(27a,27b,27c)를 포함하고,
   각 검사 작업대(27a,27b,27c)는:
   검사툴들(43a, 43b, 43c, 43d, 43e, 43f, 43g, 43h) 중 적어도 하나에 피검사 타이어(2)용 지지체(34); 및
   상기 검사 작업대(27a,27b,27c)로부터의 타이어(2)를 동일한 검사유닛(19,23)의 연이은 검사 작업대(27a,27b,27c)로 또는 전도 및 운송장치(22)로 운송하기 위한 운송장치(36)를 포함하고,
   지지체(34)는 각각의 수직 회전축(Y) 주위로 회전하는 테이블이고,
   각 검사 작업대(27a,27b,27c)는, 지지체(34)를 지니는 하단부(29)와 검사툴들(43a, 43b, 43c, 43d, 43e, 43f, 43g, 43h)을 지지하고 이동시키기 위한 지지 및 이동장치들을 지니는 상단부(30)가 형성된 구조물(28)을 포함하고,
   각 검사 작업대(27a, 27b, 27c)의 검사 싸이클은 각 타이어(2)의 적어도 절반이 검사를 받는 시간 간격에 대응하고,
   각각의 상기 시간간격들 동안, 타이어(2)가 복수의 연이은 검사 싸이클들을 받게 되고,
   각각의 상기 시간간격들 동안, 검사툴들(43a, 43b, 43c, 43d, 43e, 43f, 43g, 43h)이 설정된 검사위치들에 설비되는 반면, 각각의 타이어(2)가 각각의 주회전축(X-X) 주위로 회전하고,
   한 검사 싸이클과 다음 검사 싸이클 간에, 검사툴들(43a, 43b, 43c, 43d, 43e, 43f, 43g, 43h)이 다른 검사위치들로 이동되는, 타이어를 검사하기 위한 기기.
10. 제 9 항에 있어서,
    제 1 검사유닛(19)과 제 2 검사유닛(23)은 각각 검사 작업대들(27a,27b,27c)의 개수가 2개 내지 4개 사이로 구성된 타이어를 검사하기 위한 기기.
11. 제 9 항에 있어서,
    제 1 검사유닛(19)과 제 2 검사유닛(23)은 검사 작업대들(27a,27b,27c)의 개수가 동일한 타이어를 검사하기 위한 기기.
12. 제 9 항에 있어서,
    제 1 검사유닛(19)과 제 2 검사유닛(23)은 동일한 타이어를 검사하기 위한 기기.
13. 제 9 항에 있어서,
    각 검사 작업대(27a,27b,27c)는 복수의 검사툴들(43a, 43b, 43c, 43d, 43e, 43f, 43g, 43h)을 포함하는 타이어를 검사하기 위한 기기.
14. 제 9 항에 있어서,
    상기 전도축(Z)은 상기 주회전축(X-X)에 직각이고 상기 축 중심면(M)에 속하는 타이어를 검사하기 위한 기기.
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