JP2018506701A - 車両ホイール用のタイヤを製造するプロセスおよびプラントにおいてタイヤを検査する方法および装置 - Google Patents

Abstract

本発明は、タイヤを検査する装置および方法に関する。装置（１８）は、タイヤ（２）用の入口（２０）を有し、複数の検査ツール（４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ、４３ｆ、４３ｇ、４３ｈ）を含む第１の検査ユニット（１９）と、タイヤ（２）用の出口（２５）を有し、複数の検査ツール（４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ、４３ｆ、４３ｇ、４３ｈ）を含む第２の検査ユニット（２３）と、第１の検査ユニット（１９）と第２の検査ユニット（２３）との間に動作可能に挿入された逆転および移送装置（２２）とを含む。第１の検査ユニット（１９）、第２の検査ユニット（２３）、ならびに逆転および移送装置（２２）は、各タイヤ（２）が１ステップずつ移動する態様で構成された検査路（２６）を画定する。第１の検査ユニット（１９）および第２の検査ユニット（２３）は、タイヤ（２）のそれぞれの軸方向半体（２ａ、２ｂ）に対して同じ検査を行うように構成された同じ検査ツール（４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ、４３ｆ、４３ｇ、４３ｈ）を含む。逆転および移送装置（２２）は、タイヤ（２）をタイヤ（２）の主回転軸（Ｘ−Ｘ）に垂直で、タイヤ（２）の軸方向中心線平面（Ｍ）に属する逆転軸（Ｚ）のまわりに逆転させるように構成される。

Description

発明の分野
本発明の対象は、車両ホイール用のタイヤを製造するプロセスおよびプラントにおいて、タイヤを検査する方法および装置である。

特に、本発明は、好ましくは成形および加硫されたタイヤに対して行われ、設計仕様との同一性の順守を検証し、順守したものを保管庫に送り、不良品を廃棄することを可能にするのに適した品質検査の分野に属する。

車両ホイール用のタイヤは、通常、それぞれの固定環状構造体と係合し、一般に「ビード部」という名称で特定される領域に組み込まれた軸方向両側の端部フラップを有する少なくとも１つのカーカスプライを含むカーカス構造体を含む。カーカス構造体は、互いに対して、およびカーカスプライに対して半径方向に重ね合わせて置かれた１つまたは複数のベルト層を含むベルト構造体に結合される。ベルト構造体に対して半径方向外側位置に、タイヤを構成する他の半製品と同様にエラストマー材料でできたトレッドバンドが付加される。それぞれがトレッドバンドの横縁部の１つからビード部のそれぞれの固定環状構造体まで延びるカーカス構造体の横面には、エラストマー材料でできたそれぞれのサイドウオールが、軸方向外側位置に同様に付加される。

それぞれの半製品の組み付けによって行われた未硬化タイヤの構築後、製造サイクルは、トレッドバンドに所望のトレッド構造を付与し、サイドウオールに他との区別を可能にするグラフィックマークを付与するだけでなく、エラストマー材料を架橋することで、タイヤの構造的安定性を図ることを目的として、成形および加硫処理を行って終わる。

「エラストマー材料」という用語の場合、この用語は、少なくとも１つのエラストマー性ポリマーと少なくとも１つの強化フィラとを含む組成物を意味する。好ましくは、そのような組成物は、架橋剤および／または可塑剤などの添加剤も含む。架橋剤が存在することで、そのような材料は、加熱により最終工業製品を形成するように架橋することができる。

タイヤに関する「検査」という用語の場合、この用語は、タイヤの（半径方向外側面および／または半径方向内側面の）起こり得る外部欠陥、および／またはタイヤの（構造的）内部欠陥を検出することを可能にするすべての非破壊作業を一般的に意味する。前記検査は、例えば、光学式（写真、シェアログラフィ、ホログラフィ、放射線写真など）、超音波式、機械式、またはそれらの組み合わせとすることができる。

「下側の」、「上側の」、「底部」、「上部」、「〜の下の」、および「〜の上の」という用語の場合、地面に対する要素の相対位置が特定されるか（そのような要素とは、タイヤの構成要素、タイヤ、装置、デバイスなどである）、または別の要素に対する前記要素の１つの相対位置が特定される。

「タイヤの半体」という用語の場合、この用語は、タイヤの軸方向半体、すなわち、タイヤの主回転軸に直交し、かつタイヤ自体のビード部から等距離の軸方向対称／中心線平面によって定まる半体を意味する。

「タイヤの少なくとも１つの半体」とは、上記に定義した完全な半体に、場合によっては、前述の対称／中心線平面から軸方向に延びる他方の半体のさらなる部分を加えたものを意味する。

「タイヤが同時に１ステップずつ進む」とは、実質的に一定のタイムインターバルで、固定ステップの進路に沿って配置された複数のタイヤの同時移動を意味する。

「構築／製造サイクル時間」とは、１つの構築された／完成したタイヤの構築／製造ラインからの退出と、次のタイヤの退出との間の経過時間を意味する。

「検査サイクル時間」とは、検査装置によって検査された１つのタイヤの退出と、次のタイヤの退出との間の経過時間を意味する。

好ましくは加硫後、タイヤは、起こり得る欠陥の存在を検証するために、品質検査を受ける。

発明の背景
文献、独国特許第１０２００８０３７３５６号は、品質検査を行い、安全に関係するリスクを軽減するためにタイヤを試験するシステムについて説明している。そのような試験は、欠陥部分の認識を可能にする。システムは、タイヤを特定するように構成された、識別名を読み取るためのリーダ装置と、タイヤを移送方向に沿って移送するために、複数の移送セクションを設けられた移送システムと、少なくとも１つの試験装置と、リーダ装置、移送システム、および試験装置を検査するように構成された少なくとも１つの検査装置とを含む。移送システムには、移送セクションにおけるタイヤの存在を検出する複数のセンサが設けられる。検査装置は、移送セクションにおけるタイヤの位置を記録し、タイヤ自体の移動路を管理するように構成される。そのような文献の一実施形態では、２つの試験装置が示され、順に配置され、様々な測定方法を用いてタイヤを試験することを意図される。

文献、欧州特許第１４３６７８９号は、タイヤを検査する方法および装置について説明している。検査されるタイヤは、最初に、２つの部分で形成されたリムに結合され、組立ステーションで空気を注入され、次いで、複数の検査ステーションに順次運ばれ、検査ステーションでは、検査作業を実施している間、タイヤは、リムと共に回転し、次いで、タイヤは、分解ステーションに運ばれ、分解ステーションでは、タイヤは空気を抜かれ、リムの部分がタイヤから取り外される。

文献、米国特許出願公開第２０１２／０１３４６５６号は、タイヤ自体の形状の異常を検出できるタイヤ用の照明装置および検査装置について説明している。写真装置は、ガイド装置が、タイヤおよび検査装置をタイヤの回転軸のまわりに互いに対して回転させている間に、タイヤの内側面を撮影する。その間、タイヤの周縁内側面に沿って配置された光ユニットは、タイヤ自体の周方向に光を放射する。そのような文献の一実施形態は、タイヤが移送部分を用いて順次送られる、３つの連続して並んだ検査部分を示している。第１の検査部分にあるタイヤは、第２の検査部分の回転テーブルに移動し、第２の検査部分にあるタイヤは、第３の検査部分の回転テーブルに移動し、第３の検査部分にあるタイヤは、出口テーブルに移動する。

上記のものと同様の、製造ラインから出たタイヤの検査用自動システムに関して、本出願人は、各単一タイヤを完全に、かつ入念に検査するのに実際に必要な時間は、現状の製造ライン（構築および加硫）の高い生産性に技術的に適合していないことに気付いた。現状のプラントでは、これは、製造されたすべてのタイヤを検査するが、様々な検査のうちのいくつかを諦めることを、または代替案として、一部のタイヤに対してのみ入念に検査する（ランダム検査）ことを意味する。

特に、本出願人は、公知のシステムが、構築／製造ラインで設定された時間内にすべてのタイヤを入念に検査できない、すなわち、検査されるタイヤが溜まることなく、ラインでそのような検査を行うことができないことに気付いた。

本出願人はまた、公知の自動システムが、一部の事例では非常にかさばり（例えば、文献独国特許第１０２００８０３７３５６号を参照のこと）、他の事例では、（文献、米国特許出願公開第２０１２／０１３４６５６号および欧州特許第１４３６７８９号に記載されたもののように）構造的に複雑であり、したがって、費用がかかり、あまり信頼性が高くないことを検証した。

概要
そのようなことを背景にして、本出願人は、検査時間を最適化することで、特に、１つのタイヤの構築／製造ラインからの退出と、次のタイヤの退出との間の経過時間を意味する、構築／製造ラインで設定された構築／製造サイクル時間に合わせた時間およびモードですべての検査を行うことで、構築／製造ラインから出たすべてのタイヤを検査するという目的を設定した。

本出願人は、想定できる欠陥をなくすことができるように、または検査したタイヤの実際の欠陥ではない異常を解消し、次のタイヤに実際の欠陥が生じないように、構築／製造ラインの改善に遡及的に取り組み、プロセスパラメータを調整することができるようにするために、上記はもちろんのこと、再現性があり、信頼できる、正確な態様でそのような検査を行うことはきわめて有益であると気付いた。

本出願人はまた、サイズ（取付け、サイドウオール高さ、トレッド幅など）およびタイプ（乗用車、オートバイ、トラック、冬用、夏用、自己封止型、ランフラット型など）に関して互いに全く異なることさえあるタイヤモデルに対してそのような検査を行い、それと同時に、それらのタイヤモデル専用の装置のサイズ、複雑性、およびコストを限定する必要性を検証した。

したがって、本出願人は、検査される各タイヤが１ステップずつ進むことができる検査路を得ることで、および各タイヤを複数の前もって確立された検査にかけることで、特に、構築／製造サイクル時間との整合性と、結果の再現性および信頼性と、各タイヤモデルに合わせる検査システム全体の適応性とに関して、上記の必要性を満たすことが可能であることが分かった。

より正確には、本出願人は、タイヤが検査路に沿って同時に、かつ１ステップずつ進んでいる間に、最初に各タイヤの一方の軸方向半体、次いで、他方の軸方向半体に対して複数の検査を行うことで、前述の要件を満たすことができることを発見した。そのような検査は、１つの前進ステップと次との間で、各タイヤがその回転軸のまわりに自転し、検査ツールが、そのような回転軸に対して固定位置に置かれている間に行われる。

より詳細には、一態様によれば、本発明は、タイヤを検査する方法に関し、各タイヤは、主回転軸および軸方向中心線平面を有する。

好ましくは、タイヤを検査路に沿って１ステップずつ同時に進め、次のステップとの間のタイムインターバルの間、前記タイヤを検査すると規定される。

好ましくは、各タイヤに対して、検査路の第１の部分に沿って複数の検査を行うことで、タイヤの少なくとも１つの第１の半体を検査すると規定され、第１の半体は、前記軸方向中心線平面によって範囲が定まるタイヤの軸方向半体である。

好ましくは、各タイヤに対して、検査路の前記第１の部分から出た後、前記タイヤを逆転軸のまわりに逆転させると規定される。

好ましくは、各タイヤに対して、前記タイヤを検査路の第２の部分の入口に送ると規定される。

好ましくは、各タイヤに対して、検査路の前記第２の部分に沿って、同じ複数の検査を行うことで、前記タイヤの少なくとも１つの第２の半体を検査すると規定され、第２の半体は、前記軸方向中心線平面によって範囲が定まるタイヤの他方の軸方向半体である。

異なる態様によれば、本発明は、タイヤを検査する装置に関し、各タイヤは、主回転軸および軸方向中心線平面を有する。

好ましくは、第１の検査ユニットは、タイヤ用の入口を有し、複数の検査ツールを含むと規定される。

好ましくは、第２の検査ユニットは、タイヤ用の出口を有し、複数の検査ツールを含むと規定される。

好ましくは、逆転および移送装置は、第１の検査ユニットと第２の検査ユニットとの間に動作可能に挿入されると規定される。

好ましくは、第１の検査ユニット、第２の検査ユニット、ならびに逆転および移送装置は、各タイヤが１ステップずつ移動するように構成された検査路を画定する。

好ましくは、第１の検査ユニットおよび第２の検査ユニットは、タイヤの少なくともそれぞれの軸方向半体に対して同じ検査を行うように構成された同じ検査ツールを含む。

好ましくは、前記逆転および移送装置は、タイヤを逆転軸のまわりに逆転させるように構成される。

さらなる態様によれば、本発明は、本発明に従って説明され、特許請求の範囲で主張される、タイヤを検査する方法を含む、車両ホイール用のタイヤを製造するプロセスに関する。

好ましくは、プロセスは、好ましくは少なくとも１つのドラム上で、それぞれの構成要素を組み付けることで未硬化タイヤを構築することと、タイヤを成形および加硫することとを含み、タイヤを検査する方法は、成形加硫後に行われる。

さらなる態様によれば、本発明は、本発明に従って説明され、特許請求の範囲で主張される、タイヤを検査する装置を含む、車両ホイール用のタイヤを製造するプラントに関する。

好ましくは、プラントは、未硬化タイヤを構築する装置と、構築装置より下流に動作可能に配置された少なくとも１つの加硫ユニットとを含む製造ラインを含み、タイヤを検査する装置は、加硫ユニットより下流に動作可能に置かれる。

好ましくは、未硬化タイヤ構築装置は、
・好ましくはトロイド状の１つまたは複数の構築ドラムが、加工されるタイヤの構成要素を各構築ドラム上に形成するように構成された様々な加工ステーション間を移動する構築ラインを含む。

好ましくは、未硬化タイヤ構築装置は、
・１つまたは複数の構築ドラムが、各構築ドラム上にカーカススリーブを形成するように構成された様々な加工ステーション間を移動するカーカス構築ラインと、
・１つまたは複数の形成ドラムが、各形成ドラム上に外側スリーブを形成するように構成された様々な加工ステーション間を移動する外側スリーブ構築ラインと、
・外側スリーブがカーカススリーブに結合される組立ステーションと、
を含む。

本出願人は、本発明による検査装置の構成および方法の実施とにより、検査時間を最適にし、専用の検査領域空間の範囲を限定することが可能になり、製造されるタイヤごとのコストの点でかなりの節減になると考える。

本出願人は、特に、本発明が、上流に配置された構築／製造ラインによって設定された構築／製造サイクル時間に合わせた時間およびモードで、必要なすべての検査を実施することを可能にすると考える。特に、検査路への１つのタイヤの進入（退出）と次のタイヤの進入（退出）との間の経過時間は、構築／製造サイクル時間に等しく設定することができる。言い換えると、検査サイクル時間は、構築／製造サイクル時間に等しくすることができる。

本出願人は、本発明が、
・必要な検査を様々な検査ステーション／タイムインターバルにグループ分けすることと、
・複数の検査ステーションまたはタイムインターバルのうちの１つで複数の検査サイクルを行うことと、
・様々な検査ステーションに置かれた複数のタイヤに対して、並行して検査を行うことと、
・検査サイクル中、１つのタイヤに対して複数の検査を同時に行うことと、
を可能にすると考える。

本出願人はまた、ツールが作動して、最初に各前記タイヤの一方の軸方向半体に対して、次いで、他方の半体に対して同じ検査を行うことができるので、本発明が、正確かつ単純にタイヤを検査することを可能にすると考える。本出願人はまた、本発明が、検査時間および専用検査空間にマイナスの影響を及ぼすことなく、欠陥を特定する高い能力と高い信頼性とで、検査を実施するのを可能にすると考える。これらの態様は、規格に準拠すると宣言された製造済みタイヤの品質にプラスの影響を及ぼす。

最後に、本出願人は、本発明が高い適応性を保証し、比較的単純かつ迅速に、実行される検査のタイプを変更することと、検査を付加および／または削除することと、検査の時間的および／または空間的順序を変えることと、より一般的に装置のすべての機能パラメータを調整することとを可能にすると考える。その結果として、本発明は、サイズおよび／または形状の点で互いに全く異なることさえあるタイヤモデルを検査することを可能にし、さらに、将来的に開発されるタイヤモデルを検査できるようにするために、１つのタイプから他のタイプに迅速に移るのを可能にする。

本発明は、前述の態様の少なくとも１つにおいて、以下に説明する好ましい特徴の１つまたは複数を有することができる。

好ましくは、前記逆転軸は、前記主軸に対して垂直であり、前記軸方向中心線平面に属する。

一実施形態では、検査路の前記第１の部分は、検査路の前記第２の部分と一致する。言い換えると、各タイヤは、経路の同じ部分を二度移動する。

異なる実施形態では、検査路の前記第１の部分は、検査路の前記第２の部分とは別である。言い換えると、各タイヤは、経路の第１の部分および第２の部分を一度だけ連続して移動する。

好ましくは、検査路の第１の部分に沿ったタイムインターバルの数は、検査路の第２の部分に沿ったタイムインターバルの数に等しい。したがって、各タイヤの各軸方向半体は、同じタイムインターバルの数で細分された検査を受ける。

好ましくは、全タイムインターバルの数は、２〜１０であり、好ましくは４〜８であり、より好ましくは６である。したがって、各タイヤの各軸方向半体が検査を受ける間のタイムインターバルの数は１〜５、好ましくは２〜４、より好ましくは３である。

好ましくは、検査路の第１の部分に沿った検査のシーケンスは、検査路の第２の部分に沿った検査のシーケンスと同じである。２つのシーケンスは同一で、かつ連続し、したがって、完全に同一であるハードウェア（検査ツール、駆動システムなど）およびソフトウェアを用いて実施することができ、コストおよび設置／管理／保守時間の点で節減になる。

好ましくは、前記複数の検査の検査数は、２０〜４０であり、好ましくは約３０である。各半体部分は、同数の前記複数の検査を受ける。

好ましくは、各前記タイムインターバル中に、タイヤは、少なくとも１つの検査サイクル、好ましくは複数の連続する検査サイクル、好ましくは２〜８つの複数の検査サイクル、より好ましくは４つの検査サイクルにかけられる。単一のタイムインターバルでは、検査サイクルは、次々と順に行われ、場合によっては並行しても行われる。同数の検査サイクルを各タイムインターバルで行うことができるし、または異数の検査サイクルを異なるタイムインターバルで行うこともできる。

好ましくは、各前記検査サイクル中に、タイヤは、それぞれの主軸のまわりに回転する。タイヤの主回転軸は、タイヤが主回転軸のまわりに回転している間、固定されたままである。タイヤの円形対称性は、検査ツールの数量および複雑性を最小限に制限するために利用される。

好ましくは、各前記検査サイクル中に、検査ツールは、それぞれのタイヤがそれぞれの主軸のまわりに回転している間、前もって確立された検査位置に配置される。

好ましくは、前記検査位置は、検査されるタイヤのタイプの機能に応じて前もって確立される。ツールは、ツールを前述の検査位置に持って行くためだけに、空間内を移動するのが好ましい。各ツールは、各瞬間にタイヤの限定された円周部分で機能するのが好ましい。検査中に、ツールは移動するのではなくて、むしろ、タイヤが、前記ツールの前／下で回転する。したがって、タイヤの完全な一回転中に検査される領域は、前記タイヤの環状部分である。この選択により、ツールの移動の管理と装置の管理とが全体としてかなり簡単になる。

好ましくは、１つの検査サイクルと次の検査サイクルとの合間に、検査ツールは、異なる検査位置に移動する。必要に応じて、異なるサイクル時に、同じタイヤの異なる領域を検査するのに、同じ検査ツールが使用される。同じ検査ツールは、例えば、タイヤ内またはタイヤ外で、タイヤに対して様々な軸方向または半径方向位置に配置することができる。

好ましくは、各前記検査サイクル中に、タイヤは、それぞれの主軸のまわりに少なくとも３６０°の、好ましくは３６０°を超える、より好ましくは約３６０°〜約４００°の、さらにより好ましくは約３６５°〜約３７５°の回転角で回転する。言い換えると、前述の環状部分の各地点は、サイクル中に少なくとも一度ツールの下／前を通過する。好ましくは、前述の環状部分の各地点は、ツールが二度機能する（約５°−１５°の）オーバラップ領域内を除いて、サイクル中に一度だけツールの下／前を通過する。このようにして、実際上環状部分全体が検査されるのを保証する。

好ましくは、各前記検査サイクル中に、タイヤは、検査されるタイヤのサイズとは無関係な所定の周速で回転する。好ましくは、前記周速は一定である。

好ましくは、各前記検査サイクル中に、各タイヤの各前記少なくとも１つの半体で、複数の検査が行われる。タイヤの回転中に、好ましくは複数の検査ツールを同時に使用して、複数の検査を同時に行うことが可能である。

好ましくは、前記複数の検査は２〜６回、好ましくは３回である。行われる検査の総計が同じとすると、複数の検査の同時組み合わせにより、サイクル数および／またはタイムインターバルの数を削減することが可能になる。

好ましくは、１つのタイヤの検査路からの退出／検査路への進入と次のタイヤの退出／進入との間の検査サイクル時間は、約２０秒〜約６０秒、好ましくは約２５秒〜約３５秒、より好ましくは約３０秒である。そのような値は、上流に置かれた構築／製造ラインのサイクル時間と一致する。

一実施形態では、第１の検査ユニットおよび第２の検査ユニットは一致し、逆転および移送装置は、前記検査ユニットの出口からのタイヤを逆転させ、そのタイヤを同じ検査ユニットの入口に移送するように構成される。言い換えると、通常１つだけの検査ユニットがあり、各タイヤは、最初に一方のサイドウオールを支えとして当接し、次いで、他方のサイドウオールを支えとして当接して、前記単一の検査ユニットを通る二度の通過を完了する。

好ましくは、装置は、前記単一の検査ステーションの出口とその入口との間に動作可能に挿入された補助移送装置を含む。

異なる実施形態では、第１の検査ユニットおよび第２の検査ユニットは別々であり、空間に連続して配置され、逆転および移送装置は、第１の検査ユニットからのタイヤを逆転させ、そのタイヤを第２の検査ユニットに移送するように構成される。言い換えると、各タイヤは、順に置かれた各検査ユニットを一度だけ通過する。

好ましくは、第１の検査ユニットおよび第２の検査ユニットはそれぞれ、少なくとも１つの検査ステーション、好ましくは複数の検査ステーション、好ましくは２〜４つの複数の検査ステーション、より好ましくは３つの検査ステーションを含む。各検査ステーションは、少なくとも各タイヤの半体が検査を受けるタイムインターバルに対応する。

好ましくは、第１の検査ユニットおよび第２の検査ユニットは、同じ数量の検査ステーションを含む。装置は、全体として、少なくとも２つの検査ステーション、好ましくは４〜８つの複数の検査ステーション、より好ましくは６つの検査ステーションを含む。

好ましくは、第１の検査ユニットおよび第２の検査ユニットは、実質的に同一である。したがって、装置は、同じ構造を有し、前後に置かれ、逆転および移送装置から分離した２つの検査ユニットによって形成される。この特徴は、装置設計、製造、および保守のコストを抑えることを可能にする。

好ましくは、第１の検査ユニット、逆転および移送装置、ならびに第２の検査ユニットは、実質的に直線の進路に沿って相互に整列する。この構成は、構築／製造ラインを収容することを意図された領域への容易な配置を可能にし、さらに、第１の検査ユニットから第２の検査ユニットへのタイヤの移送を簡単にする。

好ましくは、第１の検査ユニットおよび第２の検査ユニットは、相互に重ねられ、逆転および移送装置は、前記第１の検査ユニットの出口および前記第２の検査ユニットの入口に置かれる。逆転および移送装置は、タイヤを第１の検査ユニットから第２の検査ユニットに運ぶために、タイヤを昇降させるように構成されるのが好ましい。そのような構成は、平面図で見てコンパクトであり、比較的狭い空間への設置を可能にする。

好ましくは、各検査ステーションは、検査されるタイヤ用の支持体と、少なくとも１つの検査ツールと、タイヤを前記検査ステーションから同じ検査ユニットの次の検査ステーションに、または逆転および移送装置に移送する移送装置とを含む。各ステーションは、他の外部装置の介在を必要とすることなく、タイヤに対する作業に必要なすべての要素を内蔵する。

好ましくは、支持体は、タイヤのサイドウオールを受けて支持するように構成された、少なくとも１つの実質的に水平な当接領域を有する。サイドウオールを支えとして当接することで、すべての試験時に、タイヤに空気を注入する必要なく、タイヤの形状が常に同じであることが保証される。（空気を抜いて）静止したタイヤは、空気を注入したタイヤと比べて振動を抑制し、検査の品質、特に、得られる画像の品質を改善する。サイドウオールを支えにして当接することで、タイヤの完全性と画像の品質とを損なう恐れのある大きな機械的ストレスの発生が防止される。サイドウオールを支えにして当接することで、検査の基準系に対する中心位置調整を容易にすることもできる。

好ましくは、支持体は、それぞれの鉛直回転軸のまわりに回転するテーブルである。回転テーブルは、タイヤを回転させるのに加えて、安定した支持を保証する。

好ましくは、移送装置は、支持体に結合された少なくとも１つの可動移送面、好ましくは少なくとも１つのコンベアベルトを含む。その結果、回転テーブルの形態の支持体は、単純かつ安価な構造と、検査および移送時のタイヤの安定した支持と、タイヤの中心位置調整と、検査時の回転と、次のステーションに向かう移送のための並進とを含む４つの機能を実施する。

好ましくは、各検査ステーションは、支持体を担持する下側部分と、ツールを支持および移動装置を担持する上側部分とを設けられた枠体を含む。前記支持および移動装置は、タイヤ自体に干渉するリスクなしに、タイヤの上に配置されて移動する。

好ましくは、各検査ステーションは、複数の検査ツール、好ましくは２〜８つ、好ましくは４〜６つ、より好ましくは３つの複数の検査ツールを含む。したがって、検査サイクルにおいて、複数の検査を同時に行うことができる。

好ましくは、支持および移動装置は、枠体の上側部分に拘束された少なくとも１つの関節ロボットアーム、好ましくは複数の関節ロボットアーム、より好ましくは２つの関節ロボットアームを含む。関節ロボットアームは、自由度が高いために、プログラミングを用いて、検査時のツールの位置、検査のシーケンスなどを容易に変えることができることから高い適応性を保証する。

好ましくは、各関節ロボットアームは、少なくとも１つの検査ツール、好ましくは少なくとも２つの検査ツールを担持する。単一のアームに複数の検査ツールを組み入れることで、アーム数および装置の複雑性／コストを低減することが可能になる。

好ましくは、進行および検査時に、タイヤは、サイドウオールを支えにして当接して置かれる。

好ましくは、各前記ステップ時に、タイヤは、前記検査路に沿って並進する。単純な並進により、ステップの継続時間を制限することが可能になる。さらに、タイヤの主軸は、タイヤのサイズ／タイプとは無関係に、ほぼ常に同じ位置にあるので、１つの検査ステーションから次の検査ステーションまでの並進時間および速度は同じままである。

好ましくは、逆転時に、タイヤは、その回転軸に垂直な逆転軸のまわりに回転する。好ましくは、逆転軸は水平である。好ましくは、逆転軸は、回転軸と交差する。このようにして、逆転時の慣性が最小になる。

好ましくは、各タイムインターバルの継続時間は、約２０秒〜約６０秒、好ましくは約２５秒〜４０秒、より好ましくは約３０秒である。好ましくは、すべてのタイムインターバルは、同じ継続時間である。そのような同じ継続時間は、１つのタイヤの検査路／検査装置への進入（退出）と、次のタイヤの進入（退出）との間の時間に実質的に等しい。そのような同じ継続時間は、上流に置かれた構築／製造ラインの構築／製造サイクル時間に一致する。

好ましくは、各検査サイクルの継続時間は、約２秒〜約８秒、好ましくは約４秒〜６秒、より好ましくは約５秒である。したがって、各検査インターバルには、複数の連続する検査サイクルが含まれる。

好ましくは、前記所定の周速は、約０．１ｍ／秒〜約１．０ｍ／秒、より好ましくは約０．２ｍ／秒〜約０．８ｍ／秒である。そのような周速により、検査サイクルの継続時間を限定することが可能になり、同時に、完全な安全性および精度で動作するのを可能にする。

好ましくは、各前記検査サイクル中に、タイヤは、検査されるタイヤのサイズに応じた角速度で回転する。

好ましくは、前記角速度は、約０．６３ｒａｄ／秒（３６０°／１０秒）〜約３．１４ｒａｄ／秒（３６０°／２秒）、より好ましくは約０．７９ｒａｄ／秒（３６０°／８秒）〜約２．０９ｒａｄ／秒（３６０°／３秒）である。

好ましくは、前記タイムインターバル中に、タイヤは、さらに基準系に対して中心配置される。

好ましくは、中心配置調整は、約０．５秒〜約５秒の、好ましくは約２秒の時間だけ続く。

好ましくは、各前記ステップの継続時間は、約３秒〜約７秒、好ましくは約５秒である。

好ましくは、第１の検査ユニットおよび第２の検査ユニットは互いに、１８０°の角度、あるいは約９０°の角度をなす。第１および第２のユニットは、装置が置かれる空間にそれら装置を合わせるために、角度をなして配置することができる。

好ましくは、各検査ステーションは、支持体より上に配置されたツールを支持して移動させる装置を含む。

好ましくは、各関節ロボットアームは、少なくとも５つの回転軸、好ましくは６軸、より好ましくは７軸を有する。関節ロボットアームに自由度があることで、検査されるタイヤに対して検査ツールを任意の位置に配置することが可能になる。

好ましくは、検査ツールは、関節ロボットアームの末端部で担持される。

好ましくは、検査サイクル中に、ツールは、タイヤに対して半径方向外側位置に配置される。

好ましくは、検査サイクル中に、ツールは、タイヤに対して半径方向内側位置に配置される。

好ましくは、検査サイクル中に、ツールは、タイヤの上に配置される。

好ましくは、検査ツールは、検査装置の動作時および／または本発明による方法の実行時に、それぞれの関節ロボットアームに一体的に取り付けられる。言い換えると、（構築／製造作業に対応した）検査作業時に、一部を配置し、他のものを取り外してツールを交換する必要はない。そのような取換えは、装置保守／修理および／または改良作業を行うために、１つの作業と次の作業との合間に行われることがあり得る。

好ましくは、逆転および移送装置は、好ましくは水平であるそれぞれの逆転ピンのまわりに回転可能な、平行に離間した１対の支持体を含む。逆転装置の構造は、単純で信頼性があり、費用がかからない。

好ましくは、逆転および移送装置の支持体の少なくとも１つは、少なくとも１つの可動移送面、好ましくは少なくとも１つのコンベアベルトを含む。

好ましくは、枠体、支持体、および関節ロボットアームは、すべての検査ステーションで実質的に同一である。

好ましくは、各検査ユニットの検査ステーションは、場合によっては管理される検査ツールを除いて、互いに同一である。

好ましくは、前記検査は、光学式（例えば、写真、シェアログラフィ、ホログラフィ、放射線写真など）、超音波式、機械式、またはそれらの組み合わせである。

好ましくは、前記検査は、タイヤの外側面（例えば、トレッド、ショルダ部、サイドウオール、ビード部）、および／またはタイヤの内側面（例えば、不透過性エラストマー材料層、すなわちライナ）、および／またはタイヤの内部で行うことができる。

好ましくは、検査ツールには、カメラ、光源（レーザ光、ＬＥＤなど）、ミラー、圧力要素（ホイール、シリンダ）、放射線撮影装置を含む。

本発明による検査装置および方法は、高い適応性を保証し、その理由は、本発明による検査装置および方法が、例えば、検査ステーション／タイムインターバルの追加または削除と、１つまたは複数のタイムインターバル内の検査サイクル数の変更と、検査サイクルのシーケンスの変更と、１つまたは複数の検査ステーションでの関節ロボットアームの追加または削除と、検査ツールの、例えば、性能がより良好な検査ツールとの交換とを可能にするからである。

図面の説明
さらなる特徴および利点が、本発明による、車両ホイール用のタイヤを製造するプロセスおよびプラントにおいてタイヤを検査する方法および装置の好ましいが、限定的ではない実施形態についての詳細な説明から、より明らかになるであろう。

そのような説明は、非限定的な例としてのみ提示される一連の図面を参照して下記に記述される。

車両ホイール用のタイヤを製造するプラントを概略的に示している。 図１のプラントに属するタイヤを検査する装置の拡大立面図を示している。 図２に示す装置の異なる実施形態の立面図を示している。 図２に示す装置のさらなる実施形態の平面図を示している。 前出の図の装置に属する要素の斜視図を示している。 図２の装置に属する異なる要素の斜視図を示している。 図１のプラントで構築されるタイヤの半径方向半体の断面図を示している。

詳細な説明
図１を参照して、参照番号１は、車両ホイール用のタイヤを製造するプラントを全体的に示している。

前記プラントで作製されるタイヤ２が図７に示され、基本的に、２つのカーカスプライ４ａ、４ｂを有するカーカス構造体３を含む。不透過性エラストマー材料層、すなわち、いわゆるライナ５は、１つまたは複数のカーカスプライ４ａ、４ｂ内に貼り付けられている。半径方向外側位置のエラストマーフィラ６ｂを担持した、いわゆるビードコア６ａをそれぞれが含む２つの固定環状構造体６は、カーカスプライ４ａ、４ｂのそれぞれの端部フラップと係合している。固定環状構造体６は、通常、「ビード部」７という名称で特定される領域に近接して組み込まれ、このビード部７において、タイヤ２とそれぞれの取付リムとの間の係合が通常行われる。ベルト層８ａ、８ｂを含むベルト構造体８は、カーカスプライ４ａ、４ｂのまわりで周方向に加えられ、トレッドバンド９は、ベルト構造体８に周方向に重ねられている。ベルト構造体８は、それぞれがカーカスプライ４ａ、４ｂとベルト構造体８の軸方向両側の終端縁部の１つとの間に置かれた、いわゆる「アンダーベルト挿入体」１０と結合することができる。それぞれが対応するビード部７からトレッドバンド９の対応する横縁部に延びる２つのサイドウオール１１は、カーカスプライ４ａ、４ｂ上で横方向両側位置に付加されている。各サイドウオール１１のうちのトレッドバンド９の横縁部に近い部分は、タイヤのショルダ部として公知である。

タイヤ２は、それぞれのビード部７から等距離にあり、タイヤが使用されているときの主回転軸「Ｘ−Ｘ」に垂直な中心線平面「Ｍ」（図７）を有する。中心線平面「Ｍ」は、タイヤ２を第１の軸方向半体２ａおよび第２の軸方向半体２ｂに分割し、第１の軸方向半体２ａおよび第２の軸方向半体２ｂは、（前述の中心線軸「Ｍ」に関して対称でないトレッド構造を除いて）互いに実質的に鏡像をなす。

図１に示すプラント１は、未硬化タイヤ構築装置１３と、構築装置１３より下流に動作可能に配置された少なくとも１つの成形および加硫ユニット１４とによって形成されたタイヤ２製造ライン１２を含む。

図１に示すプラント１の非限定的な実施形態では、構築装置１３は、カーカス構築ライン１５を含み、カーカス構築ライン１５において、図示しない成形ドラムが、カーカスプライ４ａ、４ｂと、ライナ５と、固定環状構造体と、場合によってはサイドウオール１１の少なくとも一部とを含むカーカススリーブを、各成形ドラム上に形成するように構成された、半製品を供給するための様々なステーション間を移動する。

同時に、外側スリーブ構築ライン１６では、図示しない１つまたは複数の補助ドラムが、少なくともベルト構造体８と、トレッドバンド９と、場合によってはサイドウオール１１の少なくとも一部とを含む外側スリーブを、各補助ドラム上に形成するように構成された、様々な加工ステーション間を順次移動する。

構築装置１３はまた、外側スリーブがカーカススリーブに結合される組立ステーション１７も含む。

図示しないプラント１の他の実施形態では、構築装置１３は、様々なタイプとすることができ、例えば、前述の構成要素すべてを単一ドラム上に形成するように構成することができる。

最後に、構築されたタイヤ２は、成形および加硫ユニット１４に移送される。

完成したタイヤ２は、製造ライン１２から、特に、成形および加硫ユニット１４から、所定の頻度および対応する所定の製造サイクル時間「Ｔｃｐ」で次々に順に出て行く。そのようなサイクル時間「Ｔｃｐ」は、例えば、約２７秒とすることができる。

好ましくは製造ライン１２より下流に、プラント１は、成形および加硫を行った後、前記タイヤ２の検査を行うように構成されたタイヤ検査装置１８を含む。

プラント１は、それと組み合わせて、または代替案として、構築の終了時で、成形および加硫ステップの前に、前記タイヤ２の検査を行うように構成された同じタイヤ検査装置１８を含むことができる。

図１、２、３の実施形態では、成形および加硫ユニット１４より下流に置かれた上記のタイヤ検査装置１８は、製造ライン１２からの検査される完成タイヤ２用の入口２０と、その出口２１とを有する第１の検査ユニット１９を含む。第１の検査ユニット１９より下流で、前記第１の検査ユニット１９の出口２１に、逆転および移送装置２２が配置されている。逆転および移送装置２２より下流には、第２の検査ユニット２３が配置されており、第２の検査ユニット２３は、逆転および移送装置２２からの完成タイヤ２用の入口２４と、その出口２５とを有する。第１の検査ユニット１９の入口２０は、タイヤ検査装置１８の入口である。第２の検査ユニット２３の出口２５は、タイヤ検査装置１８の出口である。検査されるタイヤ２は、入口２０に次々と順に入り、検査路２６を順にたどってタイヤ検査装置１８の内部に入り、出口２５から出て行く。タイヤ２は、下記に説明されるモードに従って、存在し得る欠陥の有無を検証するために、図１、２に示す実施形態では直線である検査路２６に沿って品質検査を受ける。

図示しない変形版の実施形態では、第１の検査ユニット１９および第２の検査ユニット２３は、検査路２６の２つの直線部分を画定するように、互いに対して角度をなす。

図３に示す変形版のさらなる実施形態では、第１の検査ユニット１９および第２の検査ユニット２３は相互に重なっている。第２の検査ユニット２３は、第１の検査ユニット１９の上に置かれ、逆転および移送装置２２は、前記第１の検査ユニット１９および第２の検査ユニット２３の末端に置かれている。前記逆転および移送装置２２はまた、タイヤ２を第１の検査ユニット１９から第２の検査ユニット２３に運ぶような態様で、タイヤ２を持ち上げるように構成されている。

上記の実施形態のすべてにおいて、第１の検査ユニット１９は、検査路２６に沿って、前後に順に置かれた第１の検査ステーション２７ａ、第２の検査ステーション２７ｂ、および第３の検査ステーション２７ｃを含む。

各前述の検査ステーション２７ａ、２７ｂ、２７ｃは、地面に当接するように構成された下側部分２９と、下側部分２９の上に延びる上側部分３０とを有する枠体２８を含む（第１の検査ステーション２７ａを示す図５）。図示した枠体２８は、平面図で見て正方形または長方形の頂点に配置された４つの鉛直直立材３１によって形成されたフレームである。鉛直直立材３１は、（検査路２６に平行に向けられた）１対の長手方向の上側横材３２ａと、（検査路２６に垂直に向けられた）複数の横方向の上側横材３２ｂとによる上側部分３０に上側部で連結されている。

同じ鉛直直立材３１は、複数の長手方向の下側横材３３ａと、複数の横方向の下側横材３３ｂとによる下側部分２９に下側部で連結されている。

下側横材３３ａ、３３ｂは、回転テーブルによって画定される支持体３４を担持し、支持体３４は、検査される完成タイヤ２のサイドウオール１１を受けて支持するように構成された、実質的に水平の当接領域３５を有する。そのような当接領域３５は、同封の図には詳細に示されておらず、支持体３４の一部を構成するコンベアベルト３６の上側ブランチによって画定することができる。コンベアベルトは、１つの検査ステーション２７ａ、２７ｂ、２７ｃから、同じ検査ユニット１９、２３の次の検査ステーション２７ｂ、２７ｃか、または逆転および移送装置２２にタイヤ２を移送する移送装置３６を画定する。

より詳細には、図５に示す実施形態では、支持体３４は、鉛直回転軸「Ｙ」を中心として、下側部分２９にヒンジ式に取り付けられた回転テーブルを含む。回転テーブルは、並進移動時に移送方向「Ｘ」を画定するコンベアベルト３６に連結されるのが好ましい。

図示しない、異なる実施形態では、コンベアベルトの代わりに、タイヤ２が直接載る複数のモータ付きローラがあり得る。

２つの関節ロボットアーム４０ａ、４０ｂは、支持体３４より上に取り付けられ、横方向上側横材３２ｂに拘束される。前述の各関節ロボットアーム４０ａ、４０ｂは、横方向上側横材３２ｂに結合されたベース部分４１と、ベース部分４１を起点として連続して配置され、ジョイントによって連結された一連の要素とを有する。関節ロボットアーム４０ａ、４０ｂは、例えば、６つまたは７つの軸／自由度を有する。

各関節ロボットアーム４０ａ、４０ｂは、横方向上側横材３２ｂから当接領域３５より上に突出した形で延びる。図示した実施形態では、関節ロボットアーム４０ａ、４０ｂの２つのベース部分４１は、長手方向上側横材３２ａの両側の長手方向端部で、枠体２８の両側のコーナに取り付けられている。したがって、前記ベース部分４１は、支持体３４のまっすぐ上に位置するのではなくて、支持体３４の両側に引き離されている。

関節ロボットアーム４０ａ、４０ｂの末端部は、１つまたは複数の検査ツール４３ａ、４３ｂ、４３ｃを担持している。枠体２８は、当接領域３５と前述の横方向上側横材３２ｂとの間で、関節ロボットアーム４０ａ、４０ｂおよび検査ツール４３用の操作空間４４の範囲を定める。関節ロボットアーム４０ａ、４０ｂは、ツール４３ａ、４３ｂ、４３ｃを支持して移動させる装置を形成している。

第１の検査ステーション２７ａ、第２の検査ステーション２７ｂ、および第３の検査ステーション２７ｃは、それぞれの関節ロボットアーム４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ、４０ｅ、４０ｆによって担持されたツール４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ、４３ｆ、４３ｇ、４３ｈのタイプを除いて、上記と同じ構造を有する。

例として、第１の検査ステーション２７ａの第１の関節ロボットアーム４０ａは、第１のデジタルカメラと、タイヤ２の、第１のデジタルカメラによって撮影される部分を拡散光および／または実質的に第１のカメラの光軸としての指向性光で、あるいはグレージング光および／または前記第１のカメラの光軸に対して傾斜した指向性光で照明するように構成された光源、例えば、ＬＥＤと、を含む第１の検査ツール４３ａを担持する。同じ第１の関節ロボットアーム４０ａはまた、第２のカメラと、例えば、トレッドバンド９の半径方向内側部分またはサイドウオール１１の半径方向外側部分でのタイヤ２の特定の輪郭を際立たせることができるような態様で、前記第２のカメラの光軸に対して傾斜したレーザ指向性光と、を含む第２の検査ツール４３ｂを担持する。

第１の検査ステーション２７ａの第２の関節ロボットアーム４０ｂは、第３のデジタルカメラと、（例えば、適切な小枠体を用いて）第３のカメラから離間し、タイヤ２自体の浮き出た欠陥、例えば、トレッドバンド９のブロック間に出てきたコードを際立たせることができるグレージング光をタイヤ２に投射するように、前記第３のカメラの光軸に対して、好ましくは約６０°〜１００°、例えば、約９０°の角度に向けられた光源と、を含む単一の第３の検査ツール４３ｃを担持する。同じ検査ツール４３ｂは、タイヤ２の特定の輪郭、例えば、トレッドバンド９の半径方向内側部分を走査できるように、低解像度のスキャナを含むのが好ましい。

第２の検査ステーション２７ｂに属する第３の関節ロボットアーム４０ｃは、第１の検査ツール４３ａと同様または同一の第４の検査ツール４３ｄであって、第４のデジタルカメラと、タイヤ２の、第４のデジタルカメラによって撮影される部分を拡散光および／または実質的に第４のカメラの光軸としての指向性光で、あるいはグレージング光および／または前記第４のカメラの光軸に対して傾斜した指向性光で照明するように構成された光源と、を含む第４の検査ツール４３ｄを担持する。同じ第３の関節ロボットアーム４０ｃはまた、第５のカメラと、タイヤ２の特定の輪郭、例えば、トレッドバンド９またはビード部７の半径方向外側部分を際立たせることができるように、前記第５のカメラの光軸に対して傾斜した指向性レーザ光と、を含む第５の検査ツール４３ｅを担持する。

第２の検査ステーション２７ｂに属する第４の関節ロボットアーム４０ｄは、第６のカメラと、タイヤ２、例えば、サイドウオール１１の特定の輪郭を際立たせることができるように、前記第６のカメラの光軸に対して傾斜した指向性レーザ光と、を含む単一の第６の検査ツール４３ｆを担持する。第６の検査ツール４３ｆはまた、例えば、サイドウオール１１、ショルダ部５、またはビード部７に対応するタイヤ２の半径方向内側部分を写真のフレームに入れるために、第６のカメラの光軸を遮断するミラーを含む。前述のミラーはまた、レーザ光を遮断して、そのレーザ光を写真のフレームに入る領域に向かって投射する。

第３の検査ステーション２７ｃに属する第５の関節ロボットアーム４０ｅは、第１の検査ツール４３ａと同様または同一である単一の第７の検査ツール４３ｇであって、第７のデジタルカメラと、タイヤ２の、第７のデジタルカメラによって撮影される部分を拡散光および／または実質的に第７のカメラの光軸としての指向性光で、あるいはグレージング光および／または前記第７のカメラの光軸に対して傾斜した指向性光で照明するように構成された光源と、を含む第７の検査ツール４３ｇを担持する。

第３の検査ステーション２７ｃに属する第６の関節ロボットアーム４０ｆは、やはり第１の検査ツール４３ａと同様または同一の第８の検査ツール４３ｈであって、第８のデジタルカメラと、タイヤ２の、第８のデジタルカメラによって撮影される部分を拡散光および／または実質的に第８のカメラの光軸としての指向性光で、あるいはグレージング光および／または前記第８のカメラの光軸に対して傾斜した指向性光で照明するように構成された光源と、を含む第８の検査ツール４３ｈを担持する。前記第８の検査ツール４３ｈはまた、タイヤ２の半径方向内側部分を写真のフレームに入れるために、第８のカメラの光軸を遮断するミラーを含む。

第３の検査ステーション２７ｃでは、電気式、空気式、または水圧式アクチュエータによって移動し、枠体２８に拘束され、関節式ロボットアームから独立した、例えば、ローラまたはホイールなどの圧力要素４２も設置されている。そのような圧力要素４２は、サイドウオールのあり得る構造的欠陥を際立たせるために（「弱体サイドウオール」欠陥検査）、タイヤ２のサイドウオール１１に押し当てられる。

同様に、第２の検査ユニット２３は、検査路２６に沿って、前後に順に置かれた第１の検査ステーション２７ａ、第２の検査ステーション２７ｂ、および第３の検査ステーション２７ｃを含む。第２の検査ユニット２３の前記検査ステーション２７ａ、２７ｂ、２７ｃは、（検査ツール４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ、４３ｆ、４３ｇ、４３ｈを含む）第１の検査ユニット１９の前記検査ステーション２７ａ、２７ｂ、２７ｃと実質的に同一であるので、第１の検査ユニット１９の検査ステーション２７ａ、２７ｂ、２７ｃと同じ参照番号とした。したがって、第２の検査ユニット２３の検査ステーション２７ａ、２７ｂ、２７ｃは、下記に詳細に説明されない。

逆転および移送装置２２は、地面に載るように構成されたそれぞれの枠体４５を含む（図６）。枠体４５は、水平逆転軸「Ｚ」を画定する逆転ピン４６を中心として枠体４５にヒンジ式に取り付けられた、１対の平行に離間した横壁４７を担持している。図示した実施形態では、壁４７は、鉛直横方向プレートである。コンベアローラ４８からなる２つの連続体が壁４７間に延びて、前記壁４７に回転可能に連結されている。各連続体は、タイヤ２用の可動移送面を有する支持体を画定するような態様で、平行であり、水平であり、同じ平面上に置かれた複数のコンベアローラ４８を含む。あるいは、コンベアローラ４８からなる２つの連続体の代わりに、２つのコンベアベルトがあってもよい。前述のコンベアローラ４８からなる２つの連続体は相互に離間し、逆にされるタイヤ２を受けるために、２つの連続体間に座部４９が画定される。座部４９は、下記に詳述するように、タイヤ２の通過を可能にする対向した開口５０を有する。空間４９の１つまたは両方の開口５０は、ストッパ要素５１、例えば、閉位置と開位置との間を移動可能な一種のゲートによって選択的に閉じられる。

壁４７自体およびコンベアローラ４８によって形成されたアセンブリを逆転軸「Ｚ」のまわりに回転させるために、図示しないモータが横壁４７に動作可能に連結される。支持体４７およびコンベアローラ４８によって形成された前記アセンブリは、一方の連続体のコンベアローラ４８が、下に、かつ地面に平行に置かれた第１の位置と、他方の連続体のコンベアローラ４８が下に置かれた第２の位置との間で前記逆転軸「Ｚ」のまわりに回転可能である。

タイヤ２は、座部４９にある場合に、下に位置する、コンベアローラ４８からなる連続体上でサイドウオール１１を支えとして当接して置かれる。コンベアローラ４８を回転させ、コンベアローラ４８に接触して置かれたタイヤ２を並進させるために、図示しない別のモータが、コンベアローラ４８の少なくとも一方に動作可能に連結される。ストッパ要素５１は、逆転動作時に、タイヤ２が逆転および移送装置２２の外に落ちるのを防止するように機能する。

図１および図２の実施形態では、逆転および移送装置２２は、第１の検査ユニット１９に属する第３の検査ステーション２７ｃと、第２の検査ユニット２３に属する第１の検査ステーション２７ａとの間に置かれている。逆転軸「Ｚ」は、検査路２６に対して垂直であり、第１または第２の位置において、下に置かれた連続体のコンベアローラ４８は、第１の検査ユニット１９に属する第３の検査ステーション２７ｃと、第２の検査ユニット２３に属する第１の検査ステーション２７ａとの当接領域３５と実質的に同じ高さに位置する。

第１の検査ユニット１９はまた、入口２０に置かれた、図示しないバーコードリーダを含むことができ、このバーコードリーダは、各前記タイヤ２に置かれた、進入タイヤ２を特定するバーコードを読み取るように構成されている。類似のバーコードリーダも、さらに識別検査を行うために、第２の検査ユニット２３の出口２５に置くことができる。リーダは、タイヤ２の上側サイドウオールまたは下側サイドウオールに置かれたバーコードを読み取るために、第１の検査ユニット１９の第１の検査ステーション２７ａおよび第２の検査ユニット２３の第３の検査ステーション２７ｃの枠体の上側または下側部分に配置することができる。

さらに、例えば、マクロ欠陥を際立たせるのに適したタイヤの第１の予備検査を行うために、図示しない、低解像度の１つまたは複数の固定補助カメラが、第１の検査ユニット２１の入口２０および／または第２の検査ユニット２３の入口２４に置かれる。

タイヤ検査装置１８には、第１の検査ユニット１９および第２の検査ユニット２３の関節ロボットアーム４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ、４０ｅ、４０ｆと、検査ツール４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ、４３ｆ、４３ｇ、４３ｈと、支持体３４の回転を可能にするモータ３８と、コンベアベルト３６を移動させるモータと、装置１８自体に配置される、想定できるさらなる検査ツールおよび想定できるセンサと、逆転および移送装置２２のモータとに動作可能に接続される、図示しない電子管理ユニットも設けられる。

前記電子管理ユニットは、プラント１全体の同じ電子管理ユニットとすることができるし、または前記電子管理ユニットは、プラント１の他の部分に専用の１つまたは複数の他のユニットに動作可能に接続することもできる。電気管理ユニットは、上流に置かれた製造ライン１２と連携するタイヤ検査装置１８の機能を管理する。

使用時、および本発明によるタイヤを検査する方法によれば（および図１、２を参照すると）、完成タイヤ２が加硫ユニット１４から出ていく度に、完成タイヤ２は、例えば、コンベアによって、第１の検査ユニット１９の第１の検査ステーション２７ａに移送される。リムに取り付けられていない（したがって空気の抜けた）タイヤ２は、サイドウオール１１でそれぞれのコンベアベルト３６の上側ブランチに置かれる。前述のコンベアベルト３６は、その移送方向「Ｘ」が、検査路２６の方向と一致するような態様で向きを合わされる。サイドウオール１１を支えにして置かれたタイヤ２は、コンベアベルト３６に隣接する第２の軸方向半体２ｂと上向きの第１の軸方向半体２ａとを有する。

第１の検査ユニット１９の第１の検査ステーション２７ａへの進入時に、バーコードリーダは、例えば、タイヤ２の上向きのサイドウオール１１上の通知コードを読み取り、バーコードリーダ内の通知データは、電子管理ユニットによって受信され、その結果、電子管理ユニットは、例えば、タイヤ２のタイプに基づいて、（例えば、製造ライン１２から出てきたタイヤ２が最初のものである場合に）所定の検査プログラムをセットするか、または実行されているプログラムがタイヤ２用の適切なプログラムであることを検証する。

直前まで第１の検査ステーション２７ａの外にあったタイヤ２は、約５秒の継続時間「Ｔｓ」のステップで移動し、コンベアベルト３６によって、支持体３４の中心まで運ばれる。次いで、コンベアベルト３６は停止し、タイヤ２の並進もそれと共に停止する。

タイヤ２は、第１のタイムインターバルの間、前記第１の検査ステーション２７ａに留まる。前記第１のタイムインターバルの継続時間「Ｔｉ１」中に、複数の作業がタイヤ２に対して行われる。

まず第１に、電子管理ユニットは、（タイヤ２の主回転軸「Ｘ−Ｘ」に中心がある）タイヤ２の基準系を、第１の関節ロボットアーム４０ａおよび第２の関節ロボットアーム４０ｂと、第１の検査ツール４３ａ、第２の検査ツール４３ｂ、および第３の検査ツール４３ｃとの基準系の中心と一致させる態様で、中心位置調整ルーチンを実行する。中心位置調整ルーチンは、約２秒の継続時間「Ｔｃｅｎｔ」を有する。

次に、第１の関節ロボットアーム４０ａおよび第２の関節ロボットアーム４０ｂは、それぞれの第１の検査ツール４３ａ、第２の検査ツール４３ｂ、および第３の検査ツール４３ｃをタイヤ２まで持って行くまで、操作空間４４内を移動する。

特に、第１の関節ロボットアーム４０ａは、ある位置、すなわち、第１のツール４３ａの第１のデジタルカメラが、タイヤ２の上で、タイヤ２のサイドウオール１１の半径方向外側部分の真向かいに置かれ、第２のツール４３ｂの第２のカメラが、同じサイドウオール１１の隣接部分をフレームに入れる位置に、動かされる。第２の関節ロボットアーム４０ｂは、ある位置、すなわち、第３のツール４３ｃの第３のデジタルカメラが、タイヤ２に対して半径方向内側位置に動かされ、前記タイヤ２の上を向いた第１の軸方向半体２ａに属し、トレッドに配置されたタイヤ２の部分、すなわち、ライナ５を内側からフレームに入れる位置に、動かされる。第１の関節ロボットアーム４０ａおよび第２の関節ロボットアーム４０ｂのそのような動作に必要な時間は、約１秒の継続時間「Ｔｍｏｖ」を有する。

次に、検査ツール４３ａ、４３ｂ、４３ｃを固定位置に保持して、タイヤ２が約３７０°の回転角による回転を完了するまで、支持体３４を用いて、タイヤ２を約０．５ｍ／秒の所定の一定周速で（速度は、検査されるタイヤ２の直径が異なっても変わらない）、その主回転軸「Ｘ−Ｘ」のまわりに回転させる。

例えば、２５５／５５ Ｒ１９タイプのタイヤ２の場合、そのような所定の周速は、約１．３３ｒａｄ／秒の回転角速度である。

そのような回転中に、前述の部分は照明され、カメラの正面で回転し、カメラは、受像列を取得する。回転角は、周角よりも大きいので、最初と最後の画像は重なる。

第１の検査サイクルをなし、約５秒の継続時間「Ｔｃ１」を有するそのような回転中に、３つの検査が行われる。
この段階で、第１の関節ロボットアーム４０ａおよび第２の関節ロボットアーム４０ｂは、それぞれの第１の検査ツール４３ａ、第２の検査ツール４３ｂ、第３の検査ツール４３ｃが第１の検査サイクルに対して異なる位置に動かされるまで、再度駆動される（Ｔｍｏｖ＝１秒）。

特に、第１の関節ロボットアーム４０ａは、ある位置、すなわち、第１のツール４３ａの第１のデジタルカメラが、タイヤ２のショルダ部の外側部分の正面に置かれ、第２のツール４３ｂの第２のカメラが、同じショルダ部の隣接部分をフレームに入れる位置に、動かされる。第２の関節ロボットアーム４０ｂは、ある位置、すなわち、第３のツール４３ｃの第３のデジタルカメラが、タイヤ２の外側に動かされ、上向きの第１の軸方向半体２ａに属するビード部を外側からフレームに入れる位置に、動かされる。

次に、検査ツール４３ａ、４３ｂ、４３ｃを固定位置に保持して、タイヤが約３７０°の回転を完了するまで、支持体３４を用いて、タイヤをその主回転軸「Ｘ−Ｘ」のまわりに上記の周速で再度回転させる。第２の検査サイクルをなし、約５秒の継続時間「Ｔｃ２」を有するそのような回転中に、３つの他の検査が行われる。

この段階で、第１の関節ロボットアーム４０ａおよび第２の関節ロボットアーム４０ｂは再度移動し（Ｔｍｏｖ＝１秒）、第３の検査サイクルが開始され、第３の検査サイクル中に、さらなる３つの検査が、第３の検査サイクルの約５秒の継続時間「Ｔｃ３」にわたって行われる。第１のツール４３ａの第１のデジタルカメラは、上向きの第１の軸方向半体２ａに属するタイヤの半径方向内側部分（ライナ）の正面に置かれ、第２のツール４３ｂの第２のカメラは、やはり、上向きの第１の軸方向半体２ａに属する同じライナの隣接する部分をフレームに入れる。第２の関節ロボットアーム４０ｂは、ある位置、すなわち、第３のツール４３ｃの第３のデジタルカメラが、上向きの第１の軸方向半体２ａに属するトレッドの一部分を外側からフレームに入れる位置に、動かされる。

そのような第３の検査サイクルの終わりに、第１の関節ロボットアーム４０ａおよび第２の関節ロボットアーム４０ｂは再度移動し（Ｔｍｏｖ＝１秒）、第４の検査サイクルが開始され、第４の検査サイクルの継続時間「Ｔｃ４」はやはり約５秒であり、第４の検査サイクル中に、３つのさらなる検査が行われる。第１のツール４３ａの第１のデジタルカメラは、上向きの第１の軸方向半体２ａに属するタイヤの別の半径方向内側部分（ライナ）の正面に置かれ、第２のツール４３ｂの第２のカメラは、やはり、上向きの第１の軸方向半体２ａに属する同じライナの隣接する部分をフレームに入れる。第２の関節ロボットアーム４０ｂは、ある位置、すなわち、第３のツール４３ｃの第３のデジタルカメラが、タイヤ２に対して半径方向外側位置に置かれ、上を向いた第１の軸方向半体２ａに属するトレッドの別の部分を外側からフレームに入れる位置に、動かされる。

第４の検査サイクルが終了すると、第１の関節ロボットアーム４０ａおよび第２の関節ロボットアーム４０ｂは、ダイヤ２から離れる方向に移動する（Ｔｍｏｖ＝１秒）。

第４の検査サイクルの終了時点では、１２回の検査が、第１の検査ステーション２７ａにおいて、第１のタイムインターバルのアーク（arc）内で実施されている。前記第１のタイムインターバルの継続時間「Ｔｉ１」は約２７秒である（Ｔｉ１＝Ｔｃｅｎｔ＋Ｔｍｏｖ＋Ｔｃ１＋Ｔｍｏｖ＋Ｔｃ２＋Ｔｍｏｖ＋Ｔｃ３＋Ｔｍｏｖ＋Ｔｃ４＋Ｔｍｏｖ）。

上記から分かるように、４つの検査サイクルおよび１２回の検査中に、第１の検査ツール４３ａ、第２の検査ツール４３ｂ、および第３の検査ツール４３ｃは、それぞれの第１の関節ロボットアーム４０ａおよび第２の関節ロボットアーム４０ｂに常に固定されたままである。

１２回の検査のすべては、タイヤ２の上を向いた第１の軸方向半体２ａの部分で行われ、その理由は、その部分が、タイヤ２自体の上に吊された検査ツール４３ａ、４３ｂ、４３ｃによって容易に到達され得るからである。

この段階で、タイヤ２の回転は停止し、タイヤ２が置かれた第１の検査ステーション２７ａのコンベアベルト３６は、まだ同じサイドウオール１１を支えとして当接しているタイヤ２が、検査路２６に沿ったステップを完了し、実質的に前記第２の検査ステーション２７ｂの支持体３４の中心に動かされるまで、第２の検査ステーション２７ｂのコンベアベルト３６と共に移動する。前記ステップ「Ｔｓ」の継続時間は約５秒である。次いで、コンベアベルト３６は停止し、それと共に、コンベアベルト３６が収容しているタイヤ２の並進も停止する。

タイヤ２は、まだ第１の軸方向半体２ａが上を向いた状態で、第２のタイムインターバルにわたって前記第２の検査ステーション２７ｂに留まる。前記第２のタイムインターバルの継続時間「Ｔｉ２」中に、複数の作業がタイヤ２に対して行われる。

まず第１に、電子管理ユニットが、約２秒の継続時間「Ｔｃｅｎｔ」を有する中心位置調整ルーチンを再度実行する。

次に、第３の関節ロボットアーム４０ｃおよび第４の関節ロボットアーム４０ｄが、それぞれの第４の検査ツール４３ｄ、第５の検査ツール４３ｅ、および第６の検査ツール４３ｆがタイヤ２まで動かされるまで、駆動される（Ｔｍｏｖ＝１秒）。

特に、第３の関節ロボットアーム４０ｃは、ある位置、すなわち、第４のツール４３ｄの第４のデジタルカメラが、タイヤ２に対して上で、または半径方向外側位置で、第１の軸方向半体２ａに属するビード部７の半径方向外側部分の正面に置かれ、第５のツール４３ｅの第５のカメラが、同じビード部７の隣接する部分をフレームに入れる位置に、動かされる。

第４の関節ロボットアーム４０ｄは、ある位置、すなわち、第６のツール４３ｆの第６のデジタルカメラが、タイヤ２内に動かされ、第１の軸方向半体２ａに属するタイヤ２の同じビード部７の半径方向内側部分を内側からフレームに入れる位置に、動かされる。

次に、検査ツール４３ｄ、４３ｅ、４３ｆを固定位置に保持して、タイヤ２が約３７０°の回転角による回転を完了するまで、支持体３４を用いて、タイヤ２をその主回転軸「Ｘ−Ｘ」のまわりに約０．５ｍ／秒の所定の一定周速で回転させる。そのような回転中に、前述の部分は照明され、カメラの正面でスライドし、カメラは、受像列を取得する。回転角は、周角よりも大きく、最初と最後の画像は重なる。第５の検査サイクルを構成し、約５秒の継続時間「Ｔｃ５」を有するそのような回転中に、３つの検査が行われる。

この段階で、第３の関節ロボットアーム４０ｃおよび第４の関節ロボットアーム４０ｄは、それぞれの第４の検査ツール４３ｄ、第５の検査ツール４３ｅ、および第６の検査ツール４３ｆが第５の検査サイクルに対して異なる位置に動かされるまで、再度駆動される（Ｔｍｏｖ＝１秒）。

特に、第３の関節ロボットアーム４０ｃは、タイヤ２の上で、ある位置、すなわち、第４のツール４３ｄの第４のデジタルカメラが、タイヤ２のサイドウオール１１の半径方向外側部分の正面に置かれ、第４のツール４３ｅの第５のカメラが、同じサイドウオール１１の隣接する部分をフレームに入れる位置に、動かされる。第４の関節ロボットアーム４０ｄは、ある位置、すなわち、第６のツール４３ｆの第６のデジタルカメラが、タイヤ２の内側に動かされ、上向きの第１の軸方向半体２ａに属するサイドウオール１１に対応するカーカス構造体の部分を内側からフレームに入れる位置に、動かされる。

次に、検査ツール４３ｄ、４３ｅ、４３ｆを固定位置に保持して、タイヤ２が約３７０°の回転を完了するまで、支持体３４を用いて、タイヤ２をその主回転軸「Ｘ−Ｘ」のまわりに前述の周速で再度回転させる。第６の検査サイクルを構成し、約５秒の継続時間「Ｔｃ６」を有するそのような回転中に、３つの他の検査が行われる。

この段階で、第３の関節ロボットアーム４０ｃおよび第４の関節ロボットアーム４０ｄは再度移動し（Ｔｍｏｖ＝１秒）、第７の検査サイクルが開始され、第７の検査サイクル中に、約５秒の第７の検査サイクルの継続時間「Ｔｃ７」にわたって、３つのさらなる検査が行われる。

第４のツール４３ｄの第４のデジタルカメラは、タイヤ２に対して半径方向外側位置で、上向きの第１の軸方向半体２ａに属するトレッド９の半径方向外側部分の正面に置かれ、第５のツール４３ｅの第５のカメラは、やはり第１の軸方向半体２ａに属する同じトレッド９の隣接する部分をフレームに入れる。第４の関節ロボットアーム４０ｄは、ある位置、すなわち、第６のツール４３ｆの第６のデジタルカメラが、上向きの第１の軸方向半体２ａに属するサイドウオール１１に対応するカーカス構造体の部分を内側からフレームに入れる位置に、動かされる。

第７の検査サイクルの終わりに、第３の関節ロボットアーム４０ｃおよび第４の関節ロボットアーム４０ｄは再度移動し（Ｔｍｏｖ＝１秒）、継続時間「Ｔｃ８」がやはり約５秒である第８の検査サイクルが開始され、第８の検査サイクル中に、３つのさらなる検査が行われる。

第４のツール４３ｄの第４のデジタルカメラは、上向きの第１の軸方向半体２ａに属するトレッド９の別の半径方向外側部分の正面に置かれ、第５のツール４３ｅの第５のカメラは、やはり、上向きの第１の軸方向半体２ａに属する同じトレッド９の隣接する部分をフレームに入れる。第４の関節ロボットアーム４０ｄは、ある位置、すなわち、第６のツール４３ｆの第６のデジタルカメラが、タイヤ２に対して半径方向内側位置に置かれ、上向きの第１の軸方向半体２ａに属するショルダ部の一部分を内側からフレームに入れる位置に、動かされる。

第８の検査サイクルの終了時点では、１２回の検査が、第２の検査ステーション２７ｂにおいて、第２のタイムインターバルのアーク内で実施されている。前記第２のタイムインターバルの継続時間「Ｔｉ２」は約２７秒である（Ｔｉ２＝Ｔｃｅｎｔ＋Ｔｍｏｖ＋Ｔｃ５＋Ｔｍｏｖ＋Ｔｃ６＋Ｔｍｏｖ＋Ｔｃ７＋Ｔｍｏｖ＋Ｔｃ８＋Ｔｍｏｖ）。

上記から分かるように、４つの検査サイクルおよび１２回の検査中に、第４の検査ツール４３ｄ、第５の検査ツール４３ｅ、および第６の検査ツール４３ｆは、それぞれの第３の関節ロボットアーム４０ｃおよび第４の関節ロボットアーム４０ｄに常に固定されたままである。

また、これら１２回の検査は、タイヤ２の上を向いた第１の軸方向半体２ａの部分で行われ、その理由は、その部分が、タイヤ自体２の上に吊された検査ツール４３ｄ、４３ｅ、４３ｆによって容易に到達され得るからである。

この段階で、タイヤ２の回転は停止し、タイヤ２が置かれた第２の検査ステーション２７ｂのコンベアベルト３６は、まだ同じサイドウオール１１を支えとして当接しているタイヤ２が、検査路２６に沿ったステップを完了し、実質的に前記第３の検査ステーション２７ｃの支持体３４中心に動かされるまで、第３の検査ステーション２７ｃのコンベアベルト３６と共に移動する。前記ステップ「Ｔｓ」の継続時間は約５秒である。次いで、コンベアベルト３６は停止し、それと共に、タイヤ２の並進も停止する。

タイヤ２は、まだ第１の軸方向半体２ａが上を向いた状態で、第３のタイムインターバルにわたって前記第３の検査ステーション２７ｃに留まる。前記第３のタイムインターバルの継続時間「Ｔｉ３」中に、複数の作業がタイヤ２に対して行われる。

まず第１に、電子管理ユニットが、約２秒の継続時間「Ｔｃｅｎｔ」を有する中心位置調整ルーチンを再度行う。

次に、第５の関節ロボットアーム４０ｅおよび第６の関節ロボットアーム４０ｆが、それぞれの第７の検査ツール４３ｇおよび第８の検査ツール４３ｈがタイヤ２まで動かされるまで駆動される（Ｔｍｏｖ＝１秒）。

特に、第５の関節ロボットアーム４０ｅは、ある位置、すなわち、第７のツール４３ｇの第７のデジタルカメラが、タイヤ２の上で、第１の軸方向半体２ａに属するサイドウオール１１の半径方向外側部分の正面に置かれる位置に、動かされる。第６の関節ロボットアーム４０ｆは、ある位置、すなわち、第８のツール４３ｈの第８のデジタルカメラが、タイヤ２内に動かされ、第１の軸方向半体２ａに属するタイヤ２のショルダ部の一部分を内側からフレームに入れる位置に、動かされる。

さらに、圧力要素４２が下げられ、サイドウオール１１に押し付けられる。

次に、検査ツール４３ｇ、４３ｈを固定位置に保持し、圧力要素４２をサイドウオール１１に押し付けられた状態を保つことにより、タイヤ２が約３７０°の回転角による回転を完了するまで、支持体３４を用いて、タイヤ２をその主回転軸「Ｘ−Ｘ」のまわりに約０．５ｍ／秒の所定の一定周速で回転させる。そのような回転中に、前述の部分は照明され、カメラの正面で回転し、カメラは、受像列を取得する。回転角は、周角よりも大きいので、最初と最後の画像は重なる。第９の検査サイクルを構成し、約５秒の継続時間「Ｔｃ９」を有するそのような回転中に、２つの検査が行われる。

この段階で、第５の関節ロボットアーム４０ｅおよび第６の関節ロボットアーム４０ｆは、圧力要素４２が、サイドウオール１１に押し付けられたまま、それぞれの第７の検査ツール４３ｇおよび第８の検査ツール４３ｈが第９の検査サイクルに対して異なる位置まで動かされるまで、再度駆動される（Ｔｍｏｖ＝１秒）。

特に、第５の関節ロボットアーム４０ｅは、タイヤ２の上で、またはいずれにせよタイヤ２に対して半径方向外側位置で、ある位置、すなわち、第７のツール４３ｇの第７のデジタルカメラが、タイヤ２のビード部７の半径方向外側部分の正面に置かれる位置に、動かされる。第６の関節ロボットアーム４０ｆは、ある位置、すなわち、第８のツール４３ｈの第８のデジタルカメラが、タイヤ２内に動かされ、上向きの第１の軸方向半体２ａに属するビード部７を内側からフレームに入れる位置に、動かされる。

次に、検査ツール４３ｇ、４３ｈを固定位置に保持し、圧力要素４２がサイドウオール１１に押し付けられた状態に保つことにより、タイヤ２が約３７０°の回転を完了するまで、支持体３４を用いて、タイヤ２をその主回転軸「Ｘ−Ｘ」のまわりに前述の周速で再度回転させる。第１０の検査サイクルを構成し、約５秒の継続時間「Ｔｃ１０」を有するそのような回転中に、２つの他の検査が行われる。

この段階で、第５の関節ロボットアーム４０ｅ、第６の関節ロボットアーム４０ｆは再度移動し（Ｔｍｏｖ＝１秒）、第１１の検査サイクルが開始され、第１１の検査サイクル中に、（約５秒の第１１の検査サイクルの継続時間「Ｔｃ１１」にわたって）さらなる検査が行われる。

第７のツール４３ｇの第７のデジタルカメラは、この第１１の検査サイクルでは、第８のツール４３ｈが使用されないので、タイヤ２の上の休止位置に配置される。

第６の関節ロボットアーム４０ｆは、上向きの第１の軸方向半体２ａに属するサイドウオール１１の内側部分の正面で、タイヤ２に対して半径方向内側位置に動かされる。

第５の関節ロボットアーム４０ｅ、および第６の関節ロボットアーム４０ｆは再度移動し（Ｔｍｏｖ＝１秒）、第１２の検査サイクルが開始され（第１２の検査サイクルの継続時間「Ｔｃ１２」はやはり約５秒である）、第１２の検査サイクル中に、２つのさらなる検査が行われる。

第７のツール４３ｇの第７のデジタルカメラは、上向きの第１の軸方向半体２ａに属するショルダ部の半径方向外側部分の正面に置かれる。

第８の関節ロボットアーム４０ｆは、ある位置、すなわち、第８のツール４３ｈの第８のデジタルカメラが、タイヤ２に対して半径方向内側位置に置かれ、上向きの第１の軸方向半体２ａに属するサイドウオール１１に対応するカーカス構造体の部分を内側からフレームに入れる位置に、動かされる。

第１２の検査サイクルの終了時点では、７回の検査が、第３の検査ステーション２７ｃにおいて、第３のタイムインターバルのアーク内で実施されている。前記第３のタイムインターバルの継続時間「Ｔｉ３」はやはり約２７秒である（Ｔｉ３＝Ｔｃｅｎｔ＋Ｔｍｏｖ＋Ｔｃ９＋Ｔｍｏｖ＋Ｔｃ１０＋Ｔｍｏｖ＋Ｔｃ１１＋Ｔｍｏｖ＋Ｔｃ１２＋Ｔｍｏｖ）。

上記から分かるように、４つの検査サイクルおよび７回の検査中に、第７の検査ツール４３ｇ、および第８の検査ツール４３ｈは、それぞれの第５の関節ロボットアーム４０ｅおよび第６の関節ロボットアーム４０ｆに常に固定されたままである。

また、これら７回の検査は、タイヤ２の上を向いた第１の軸方向半体２ａの部分で行われ、その理由は、その部分が、タイヤ自体２の上に吊された検査ツール４３ｇ、４３ｈによって容易に到達され得るからである。

第１の検査ユニット１９において、および前記第１のユニット１９によって画定される検査路２６の第１の部分２６ａに沿って、タイヤ２の第１の軸方向半体２ａは、（タイムインターバルの継続時間「Ｔｉ１−Ｔｉ３」およびステップ「Ｔｓ」を合算した）総計時間約９６秒で３１回の検査を受ける。

説明した検査はすべて光学式であり、第１の軸方向半体２ａの面全体（内側および外側）を対象とする。

より一般的には、そのような検査は、光学式（例えば、写真、シェアログラフィ、ホログラフィ、放射線写真など）、超音波式、機械式、またはそれらの組み合わせとすることができる。

この段階で、タイヤ２の回転は停止し、タイヤ２が置かれた第３の検査ステーション２７ｃのコンベアベルト３６は、まだ同じサイドウオール１１を支えとして当接しているタイヤ２が、検査路２６に沿ったステップを完了し、実質的に逆転および移送装置２２の中心に持って行かれるまで、逆転および移送装置２２のコンベアローラ４８と共に動作する。この態様では、逆転軸「Ｚ」は、タイヤ２の主回転軸「Ｘ−Ｘ」の近くを通る、またはタイヤの主回転軸「Ｘ−Ｘ」に交差する。

タイヤ２は、一方の開口５０を通って進入するが、他方の開口５０は、ストッパ要素５１によって閉じられている。前記ステップの継続時間「Ｔｓ」は約５秒である。次いで、コンベアベルト３６およびコンベアローラ４８は停止し、それと共に、タイヤ２の並進も停止する。

横壁４７、コンベアローラ４８、およびタイヤ２によって形成されたアセンブリは、逆転軸「Ｚ」のまわりに１８０°逆転する。上に置かれたタイヤ２の第１の軸方向半体２ａは、ここで、それぞれのサイドウオール７がコンベアローラ４８に載った状態で底部の方に置かれる。下に置かれたタイヤ２の第２の軸方向半体２ｂは、ここで上向きになる。逆転中に、ストッパ要素５１は、タイヤ２が逆転および移送装置２２の外に滑り落ちるのを防止する。

逆転動作が、きわめて短時間に行われたとしても、タイヤ２は、上記の３つの最長タイムインターバル継続時間「Ｔｉ１、Ｔｉ２、Ｔｉ３」に等しい時間にわたって逆転および移送装置２２に留まる。説明した場合では、３つの間隔すべては同じ継続時間であり、滞留時間は、約２７秒の継続時間「Ｔｔ」を有する。

次に、コンベアローラ４８と、第２の検査ユニット２３に属する第１の検査ステーション２７ａのコンベアベルト３６とを作動させることで、タイヤ２は、前記第２の検査ユニット２３に移送され（Ｔｓ＝５秒）、第２の検査ユニット２３において、タイヤ２の第２の半体２ｂは、前記第１の軸方向半体２ａに対して上記に説明したモードおよび時間で、検査路２６の第２の部分２６ｂに沿って、第１の軸方向半体２ａと同じ検査を受ける（同じタイムインターバル数、同じ検査サイクル数、同じ検査数、同じ検査シーケンスなど）。

第２の検査ユニット２３の出口において、両方の軸方向半体２ａ、２ｂは、入念に検査済みである。検査路２６を通るタイヤ２の総計通過時間「Ｔｔｒａｎ」は約２０２秒である（Ｔｔｒａｎ＝Ｔｓ＋Ｔｉ１＋Ｔｓ＋Ｔｉ２＋Ｔｓ＋Ｔｉ３＋Ｔｓ＋Ｔｔ＋Ｔｓ＋Ｔｉ１＋Ｔｓ＋Ｔｉ２＋Ｔｓ＋Ｔｉ３＋Ｔｓ）。

動作している状態において、各検査ステーション２７ａ、２７ｂ、２７ｃ、第１の検査ユニット１９および第２の検査ユニット２３の両方、ならびに逆転および移送装置２２は、加硫ユニット１４から順次出てきたタイヤ２を収容する。前記タイヤ２は、１つの検査ステーションから他の検査ステーション２７ａ、２７ｂ、２７ｃに、または逆転および移送装置２２に、検査路２６に沿って同時に１ステップずつ進む（「ピルグリムステップ（pilgrim-step）」動作）。各前記ステップは、上記に示した継続時間（Ｔｍｏｖ＝５秒）を有する。次のステップとの合間に、前記タイヤ２は、それぞれの検査ステーション２７ａ、２７ｂ、２７ｃまたは逆転および移送装置２２内に同じ時間（Ｔｉ１＝Ｔｉ２＝Ｔｉ３＝Ｔｔ＝２７秒）にわたって留まる。

これは、２７秒ごとに、タイヤ２がタイヤ検査装置１８に進入し、タイヤ２が前記装置１８から出ていくことを意味する。したがって、タイヤ検査装置１８によって検査された１つのタイヤ２の退出と、次のタイヤ２の退出との間に経過する検査サイクル時間「Ｔｃｃ」は約２７秒である（Ｔｃｃ＝Ｔｉ１＝Ｔｉ２＝Ｔｉ３＝Ｔｔ＝２７秒）。このように、前記検査サイクル時間「Ｔｃｃ」は、製造サイクル時間「Ｔｃｐ」と実質的に等しいので、製造ライン１２は、タイヤ検査装置１８と同期することができる。製造ライン１２から出た各タイヤ２は、中間補償領域（バッファ）を必要とすることなく、タイヤ検査装置１８に直接進入することができる。同様に、上記の異なる実施形態において、タイヤ検査装置１８が、構築装置１３より下流で、成形および加硫ユニット１４の前に設けられ、構築サイクル時間が検査サイクル時間に実質的に等しい場合、構築装置１３は、前記装置１８と同期可能であるので、同様に、構築装置１３から出た各タイヤ２は、中間補償領域（バッファ）を必要とすることなく、装置１８自体に直接進入することができる。

上記と同じステップシーケンスは、図３の実施形態の装置によっても行われる。唯一の相違は、逆転および移送装置２２が、タイヤ２を逆転させるのに加えて、さらにタイヤ２を第２の検査ユニット２３の高さまで持ち上げ、タイヤ２自体を取り出した後、再度下げることである。

図４に示すタイヤ検査装置１８の変形版のさらなる実施形態は、上記の第１の検査ユニット１９および第２の検査ユニット２３の機能を果たす単一の検査ユニット１９、２３と逆転および移送装置２２とを含む。前記単一の検査ユニット１９、２３は、順に置かれ、上記に詳細に説明された３つの検査ステーション２７ａ、２７ｂ、２７ｃを含む。タイヤ検査装置１８はまた、図４に矢印で概略的に示し、前記単一の検査ステーション１９、２５の出口２１、２５と入口２０、２４との間に動作可能に挿入された補助移送装置５２、例えば、別のコンベアベルトを含む。補助移送装置５２は、単一の検査ステーション１９、２３から出たタイヤ２を再度入口に移送するように構成されている。

例えば、図４の装置を用いて行われる方法の１つの変形版では、（上記の）各タイヤ２は、最初に、第１の軸方向半体２ａが上を向いた状態で、サイドウオール１１を支えにして当接して、単一の検査ステーション１９、２３を１ステップずつ移動する。次いで、タイヤ２は、逆転および移送装置２２によって逆転され、単一の検査ユニット１９、２３に再度挿入され、単一の検査ユニット１９、２３において、第２の軸方向半体２ｂが上を向いた状態で、反対側のサイドウオール１１を支えにして当接して、再度同じ単一の検査ステーション１９、２３を１ステップずつ移動する。検査シーケンスは上記と同じである。

構築ライン１２から来るタイヤ２と、ライン１２から来る次のタイヤ２との間で、すでに部分的に検査され（第１の軸方向半体２ａ）、同じ検査ユニット１９、２３から来たタイヤ２が検査ユニット１９、２３に挿入される。

この実施形態では、検査サイクル時間「Ｔｃｃ」は、製造サイクル時間「Ｔｃｐ」の約２倍である。

図１および図２の実施形態に対する前述の時間（Ｔｉ１−３、Ｔｃ１−４、Ｔｓ、Ｔｃｅｎｔ、Ｔｍｏｖ）を考えると、タイヤ検査装置１８からの１つのタイヤ２の退出と、次のタイヤ２の退出との間に経過する時間は、やはり２７秒であるが（Ｔｉ１＝Ｔｉ２＝Ｔｉ３＝Ｔｔ＝２７秒）、２つごとに１つのタイヤ２だけが完全に検査された（第１の軸方向半体２ａおよび第２の軸方向半体２ｂ）。その結果、検査サイクル時間「Ｔｃｃ」（タイヤ検査装置１８によって完全に検査された１つのタイヤ２の退出と、次の完全に検査されたタイヤ２の退出との間に経過する時間）は、約５４秒である。

製造ライン１２とタイヤ検査装置１８との間に、貯蔵庫またはバッファが配置されるのが好ましい。

Claims (37)

1. 各タイヤ（２）が主回転軸（Ｘ−Ｘ）および軸方向中心線平面（Ｍ）を有する、タイヤを検査する方法であって、
   タイヤ（２）を検査路（２６）に沿って１ステップずつ同時に進めることと、
   次のステップとの合間のタイムインターバルの間、前記タイヤ（２）を検査することと、
   を含み、
   各前記タイヤ（２）ごとに、
   ・前記検査路（２６）の第１の部分（２６ａ）に沿って、複数の検査を行うことで、前記タイヤ（２）の少なくとも１つの第１の半体（２ａ）を検査し、前記第１の半体（２ａ）は、前記軸方向中心線平面（Ｍ）によって範囲が定まる前記タイヤ（２）の軸方向半体であり、
   ・前記タイヤ（２）を前記検査路（２６）の前記第１の部分（２６ａ）から退出後に逆転軸（Ｚ）のまわりに逆転させ、
   ・前記タイヤ（２）を前記検査路（２６）の第２の部分（２６ｂ）の入口に案内し、
   ・前記検査路（２６）の前記第２の部分（２６ｂ）に沿って、複数の同じ前記検査を行うことで、前記タイヤ（２）の少なくとも１つの第２の半体（２ｂ）を検査し、前記第２の半体（２ｂ）は、前記軸方向中心線平面（Ｍ）によって範囲が定まる前記タイヤ（２）の他方の軸方向半体である、
   と規定される方法。
2. 前記検査路の前記第１の部分（２６ａ）は、前記検査路の前記第２の部分（２６ｂ）と一致する、請求項１に記載の方法。
3. 前記検査路の前記第１の部分（２６ａ）は、前記検査路の前記第２の部分（２６ｂ）とは別である、請求項１に記載の方法。
4. 前記検査路（２６）の前記第１の部分（２６ａ）に沿ったタイムインターバルの数は、前記検査路（２６）の前記第２の部分（２６ｂ）に沿ったタイムインターバルの数に等しい、請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
5. 全タイムインターバルの数は、４〜８の間に含まれる、請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
6. 前記検査路（２６）の前記第１の部分（２６ａ）に沿った検査のシーケンスは、前記検査路（２６）の前記第２の部分（２６ｂ）に沿った検査のシーケンスと等しい、請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
7. 前記複数の検査の検査回数は、２０〜４０の間に含まれる、請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
8. 各前記タイムインターバル中に、前記タイヤ（２）は、複数の連続した検査サイクルを受ける、請求項１〜７のいずれか１項に記載の方法。
9. 各前記タイムインターバル中に、前記タイヤ（２）は、２〜８の間に含まれる複数の検査サイクルを受ける、請求項８に記載の方法。
10. 各前記検査サイクル中に、前記タイヤ（２）は、それぞれの主軸（Ｘ−Ｘ）のまわりを回転させられる、請求項９に記載の方法。
11. 各前記検査サイクル中に、前記それぞれのタイヤ（２）がそれぞれの主軸（Ｘ−Ｘ）のまわりに回転している間、検査ツール（４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ、４３ｆ、４３ｇ、４３ｈ）が、決まった検査位置に配置される、請求項８〜１０のいずれか１項に記載の方法。
12. １つの検査サイクルと次の検査サイクルとの合間に、検査ツール（４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ、４３ｆ、４３ｇ、４３ｈ）が、異なる検査位置に移動する、請求項８〜１１のいずれか１項に記載の方法。
13. 各前記検査サイクル中に、前記タイヤ（２）は、それぞれの主軸（Ｘ−Ｘ）のまわりに３６０°を超える回転角（α）で回転させられる、請求項８〜１２のいずれか１項に記載の方法。
14. 各前記検査サイクル中に、前記タイヤ（２）は、検査される前記タイヤ（２）のサイズとは無関係な所定の周速で回転させられる、請求項８〜１３のいずれか１項に記載の方法。
15. 各前記検査サイクル中に、各タイヤ（２）の各前記少なくとも１つの半体（２ａ、２ｂ）で、複数の検査が行われる、請求項８〜１４のいずれか１項に記載の方法。
16. 前記複数の検査は２〜６回の間に含まれる、請求項１５に記載の方法。
17. タイヤ（２）の前記検査路（２６）からの退出／前記検査路（２６）への進入と、次のタイヤ（２）の退出／進入との合間の検査サイクル時間（Ｔｃ）は、約２５秒〜約３５秒の間に含まれる、請求項１〜１６のいずれか１項に記載の方法。
18. 前記逆転軸（Ｚ）は、前記主軸（Ｘ−Ｘ）に対して垂直であり、前記軸方向中心線平面（Ｍ）に属する、請求項１〜１７のいずれか１項に記載の方法。
19. 各タイヤが主回転軸（Ｘ−Ｘ）および軸方向中心線平面を有する、タイヤを検査する装置であって、
    タイヤ（２）用の入口（２０）を有し、複数の検査ツール（４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ、４３ｆ、４３ｇ、４３ｈ）を含む第１の検査ユニット（１９）と、
    前記タイヤ（２）用の出口（２５）を有し、複数の検査ツール（４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ、４３ｆ、４３ｇ、４３ｈ）を含む第２の検査ユニット（２３）と、
    前記第１の検査ユニット（１９）と前記第２の検査ユニット（２３）との間に動作可能に挿入された逆転および移送装置（２２）と、
    を含み、
    前記第１の検査ユニット（１９）、前記第２の検査ユニット（２３）、ならびに前記逆転および移送装置（２２）は、各タイヤ（２）が１ステップずつ移動する態様で構成された検査路（２６）を画定し、
    前記第１の検査ユニット（１９）および前記第２の検査ユニット（２３）は、少なくとも前記タイヤ（２）のそれぞれの軸方向半体（２ａ、２ｂ）に対して同じ検査を行うように構成された同じ前記検査ツール（４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ、４３ｆ、４３ｇ、４３ｈ）を含み、
    前記逆転および移送装置（２２）は、前記タイヤ（２）を逆転軸（Ｚ）のまわりに逆転させるように構成される、装置。
20. 前記第１の検査ユニット（１９）および前記第２の検査ユニット（２３）は一致し、前記逆転および移送装置（２２）は、前記検査ユニット（１９、２３）の前記出口（２５）から来た前記タイヤ（２）を逆転させ、その前記タイヤ（２）を同じ前記検査ユニット（１９、２３）の前記入口（２０）に移送するように構成される、請求項１９に記載の装置。
21. 前記第１の検査ユニット（１９）および前記第２の検査ユニット（２３）は別々であり、空間に連続して配置され、前記逆転および移送装置（２２）は、前記第１の検査ユニット（１９）から来た前記タイヤ（２）を逆転させ、その前記タイヤ（２）を前記第２の検査ユニット（２３）に移送するように構成される、請求項１９に記載の装置。
22. 前記第１の検査ユニット（１９）および前記第２の検査ユニット（２３）はそれぞれ、複数の検査ステーション（２７ａ、２７ｂ、２７ｃ）を含む、請求項１９〜２１のいずれか１項に記載の装置。
23. 前記第１の検査ユニット（１９）および前記第２の検査ユニット（２３）はそれぞれ、２〜４の間に含まれる複数の検査ステーション（２７ａ、２７ｂ、２７ｃ）を含む、請求項２２に記載の装置。
24. 前記第１の検査ユニット（１９）および前記第２の検査ユニット（２３）は、前記同じ数量の検査ステーション（２７ａ、２７ｂ、２７ｃ）を含む、請求項１９〜２３のいずれか１項に記載の装置。
25. 前記第１の検査ユニット（１９）および前記第２の検査ユニット（２３）は、実質的に同一である、請求項１９〜２４のいずれか１項に記載の装置。
26. 前記第１の検査ユニット（１９）、前記逆転および移送装置（２２）、ならびに前記第２の検査ユニット（２３）は、実質的に直線状の進路に沿って、相互に一列に整列する、請求項１９および請求項２１〜２５のいずれか１項に記載の装置。
27. 前記第１の検査ユニット（１９）および前記第２の検査ユニット（２３）は相互に重なり、前記逆転および移送装置（２２）は、前記第１の検査ユニット（１９）の出口（２１）、および前記第２の検査ユニット（２３）の入口（２４）に置かれる、請求項１９および請求項２１〜２５のいずれか１項に記載の装置。
28. 各検査ステーション（２７ａ、２７ｂ、２７ｃ）は、検査されるタイヤ（２）用の支持体（３４）と、少なくとも１つの前記検査ツール（４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ、４３ｆ、４３ｇ、４３ｈ）と、前記タイヤ（２）を前記検査ステーション（２７ａ、２７ｂ、２７ｃ）から同じ検査ユニット（１９、２３）の次の検査ステーション（２７ａ、２７ｂ、２７ｃ）に、または前記逆転および移送装置（２２）に移送する移送装置（３６）とを含む、請求項１９〜２７のいずれか１項に記載の装置。
29. 前記支持体（３４）は、前記タイヤ（２）のサイドウオール（１１）を受けて支持するように構成された、少なくとも１つの実質的に水平な当接領域（３５）を有する、請求項２８に記載の装置。
30. 前記支持体（３４）は、それぞれの鉛直回転軸（Ｙ）のまわりに回転するテーブルである、請求項２８または２９に記載の装置。
31. 前記移送装置（３６）は、前記支持体（３４）に関連付られた少なくとも１つの可動移送面を含む、請求項３０に記載の装置。
32. 各検査ステーション（２７ａ、２７ｂ、２７ｃ）は、前記支持体（３４）を担持する下側部分（２９）と、前記ツール（４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ、４３ｆ、４３ｇ、４３ｈ）を支持して移動させる支持および移動装置を担持する上側部分（３０）とが設けられた枠体（２８）を含む、請求項２８〜３１のいずれか１項に記載の装置。
33. 各検査ステーション（２７ａ、２７ｂ、２７ｃ）は、複数の検査ツール（４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ、４３ｆ、４３ｇ、４３ｈ）を含む、請求項２２〜３２のいずれか１項に記載の装置。
34. 各検査ステーション（２７ａ、２７ｂ、２７ｃ）は、２〜８の間に含まれる複数の検査ツール（４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ、４３ｆ、４３ｇ、４３ｈ）を含む、請求項３３に記載の装置。
35. 前記支持および移動装置は、前記枠体（２８）の前記上側部分（３０）に拘束された少なくとも１つの関節ロボットアーム（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ、４０ｅ、４０ｆ）を含む、請求項３２、または請求項３２に従属する場合の請求項３３に記載の装置。
36. 各関節ロボットアーム（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ、４０ｅ、４０ｆ）は、少なくとも２つの検査ツール（４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ、４３ｆ、４３ｇ、４３ｈ）を担持する、請求項３５に記載の装置。
37. 前記逆転軸（Ｚ）は、前記主軸（Ｘ−Ｘ）に対して垂直であり、前記軸方向中心線平面（Ｍ）に属する、請求項１９〜３６のいずれか１項に記載の装置。

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