KR102533809B1 - 캔용 강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

고강도이고, 특히, 캔 뚜껑의 컬부의 소재로서 충분히 높은 가공 정밀도를 갖는 캔용 강판을 제공한다. 본 발명에 의한 캔용 강판은, 질량％ 로, C : 0.010 ％ 이상 0.130 ％ 이하, Si : 0.04 ％ 이하, Mn : 0.10 ％ 이상 1.00 ％ 이하, P : 0.007 ％ 이상 0.100 ％ 이하, S : 0.0005 ％ 이상 0.0090 ％ 이하, Al : 0.001 ％ 이상 0.100 ％ 이하, N : 0.0050 ％ 이하, Ti : 0.0050 ％ 이상 0.1000 ％ 이하 및, Cr : 0.08 ％ 이하를 함유하고, 또한 Ti* ＝ Ti － 1.5S 로 할 때, 0.005 ≤ (Ti*/48)/(C/12) ≤ 0.700 의 관계를 만족하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물인 성분 조성과, 페라이트립 내에서 차지하는 시멘타이트의 비율이 10 ％ 이하인 조직을 갖고, 상항복 강도가 550 ㎫ 이상이다.

Description

캔용 강판 및 그 제조 방법{STEEL SHEET FOR CANS AND METHOD OF PRODUCING SAME}
본 발명은, 캔용 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
강판이 사용되는 푸드 캔이나 음료 캔의 캔 보디나 뚜껑에 있어서, 캔 제조 비용의 저감이 요망되고 있고, 그 대책으로서, 사용하는 강판의 박육화에 의한 소재의 저비용화가 진행되고 있다. 박육화의 대상이 되는 강판은, 드로잉 가공에 의해 성형되는 2 피스 캔의 캔 보디, 및 원통 성형에 의해 성형되는 3 피스 캔의 캔 보디, 그리고 캔 뚜껑에 사용되는 강판이다. 단순히 강판을 박육화하면, 캔 보디나 캔 뚜껑의 강도가 저하되기 때문에, 재드로잉캔 (DRD (draw-redraw) 캔) 이나 용접 캔의 캔 보디와 같은 부위에는, 고강도 극박 캔용 강판이 요망되고 있다.
고강도 극박 캔용 강판은, 어닐링 후에 압하율이 20 ％ 이상이 되는 2 차 냉간 압연을 실시하는 Duble Reduce 법 (이하,「DR 법」이라고도 칭한다) 을 사용하여 제조되고 있다. DR 법을 사용하여 제조된 강판 (이하,「DR 재」라고도 칭한다) 은, 고강도이지만, 전체 연신율이 작고 (연성이 부족하고), 가공성이 떨어진다.
스트레이트 형상을 갖는 캔 보디에 있어서는, DR 재의 적용이 진행되고 있지만, 뚜껑을 여는 푸드 캔의 캔 뚜껑에서는 형상이 복잡하므로, DR 재를 적용하면 복잡한 형상 부분에 있어서 정밀도가 높은 가공 형상을 얻을 수 없는 경우가 많다. 구체적으로는, 캔 뚜껑은 강판의 블랭킹, 쉘 가공, 및 컬 가공을 순차적으로 프레스 가공으로 실시함으로써 제조된다. 특히, 컬 가공에서는, 캔 보디의 플랜지부와 캔 뚜껑의 컬부를 권체하여 캔의 밀봉성을 확보하고 있기 때문에, 캔 뚜껑의 컬부의 가공 형상에는 높은 정밀도가 요망된다. 예를 들어, 캔 뚜껑의 컬부에 주름이 발생하면, 캔 보디의 플랜지부와 캔 뚜껑의 컬부를 권체한 후의 캔의 밀봉성이 현저하게 저해된다. 고강도 극박 캔용 강판으로서 일반적으로 사용되는 DR 재는, 연성이 부족하므로, 복잡한 형상을 갖는 캔 뚜껑에 적용하는 것이 가공성의 관점에서 곤란한 경우가 많다. 그 때문에, DR 재를 사용하는 경우, 다횟수의 금형 조정을 거쳐 제품을 얻고 있다. 또한, DR 재에서는 2 차 냉간 압연에 의한 가공 경화에 의해 강판을 고강도화하고 있기 때문에, 2 차 냉간 압연의 정밀도에 따라서는 가공 경화가 불균일하게 강판에 도입되는 결과, DR 재를 가공할 때에 국소적인 변형이 발생하는 경우가 있다. 이 국소적인 변형은, 캔 뚜껑의 컬부에 주름을 발생시키는 원인이 되기 때문에 회피해야 한다.
이와 같은 DR 재의 결점을 회피하기 위해, 다양한 강화법을 사용한 고강도 강판의 제조 방법이 제안되어 있다. 특허문헌 1 에서는, Nb 탄화물에 의한 석출 강화나 Nb, Ti, 및 B 의 탄질화물에 의한 미세화 강화를 복합적으로 조합함으로써, 강도와 연성의 밸런스가 잡힌 강판이 제안되어 있다. 특허문헌 2 에서는, Mn, P, 및 N 등의 고용 강화를 사용하여, 강판을 고강도화하는 방법이 제안되어 있다. 특허문헌 3 에서는, Nb, Ti, 및 B 의 탄질화물에 의한 석출 강화에 의해, 인장 강도를 540 ㎫ 미만으로 하고, 산화물계 개재물의 입경을 제어함으로써, 용접부의 성형성을 개선하는 캔용 강판이 제안되어 있다. 특허문헌 4 에서는, N 함유량을 높임으로써 고용 N 에 의한 고강도화를 도모하고, 강판의 판두께 방향의 전위 밀도를 제어함으로써, 인장 강도가 400 ㎫ 이상이고, 파단 연신율이 10 ％ 이상인 고강도 용기용 강판이 제안되어 있다.
일본 공개특허공보 평8-325670호 일본 공개특허공보 2004-183074호 일본 공개특허공보 2001-89828호 일본 특허공보 제5858208호
상기 서술한 바와 같이, 캔용 강판을 박육화하려면 강도를 확보하는 것이 필요하다. 한편, 가공 정밀도가 높은 캔 뚜껑의 소재로서 강판을 사용하는 경우에는, 그 강판은 고연성일 필요가 있다. 또한, 캔 뚜껑의 컬부의 가공 정밀도를 높이기 위해서는, 강판의 국소적인 변형을 억제할 필요가 있다. 그러나, 이들 특성에 대해, 상기 종래 기술에서는, 강도, 연성 (전체 연신율), 균일 변형능, 컬부의 가공 정밀도 중 어느 것이 떨어진다.
특허문헌 1 에서는 석출 강화에 의해 고강도화를 실현하고 있으며, 강도와 연성의 밸런스가 잡힌 강이 제안되어 있다. 그러나, 강판의 국소적인 변형에 대해서는 전혀 고려되고 있지 않아, 특허문헌 1 에 기재된 제조 방법에서는, 캔 뚜껑의 컬부에 요구되는 가공 정밀도를 만족하는 강판을 얻는 것은 어렵다.
특허문헌 2 는, 고용 강화에 의한 고강도화를 제안하고 있다. 그러나, P 의 과잉 첨가에 의한 강판의 고강도화는, 강판의 국소적인 변형을 초래하기 쉬워져, 캔 뚜껑의 컬부에 요구되는 가공 정밀도를 만족하는 강판을 얻는 것은 어렵다.
특허문헌 3 은, Nb, Ti, 및 B 의 탄질화물에 의한 석출 강화에 의해, 원하는 강도를 얻고 있다. 그러나, 용접부의 성형성 및 표면 성상의 관점에서는, Ca 나 REM 의 첨가도 필수이며, 내식성을 열화시키는 문제가 있다. 또, 강판의 국소적인 변형에 대해서는 전혀 고려되고 있지 않아, 특허문헌 3 에 기재된 제조 방법에서는, 캔 뚜껑의 컬부에 요구되는 가공 정밀도를 만족하는 강판을 얻는 것은 어렵다.
특허문헌 4 는, 인장 강도가 400 ㎫ 이상이고, 파단 연신율이 10 ％ 이상인 고강도 용기용 강판을 사용하여, 캔 뚜껑을 성형함으로써, 내압 강도 평가를 실시하고 있다. 그러나, 캔 뚜껑 컬부의 형상에 대해서는 전혀 고려되고 있지 않고, 가공 정밀도가 높은 캔 뚜껑을 얻는 것은 어렵다.
본 발명은, 이러한 사정을 감안하여 이루어진 것으로서, 고강도이고, 특히, 캔 뚜껑의 컬부의 소재로서 충분히 높은 가공 정밀도를 갖는 캔용 강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하는 본 발명의 요지 구성은 이하와 같다.
[1] 질량％ 로, C : 0.010 ％ 이상 0.130 ％ 이하, Si : 0.04 ％ 이하, Mn : 0.10 ％ 이상 1.00 ％ 이하, P : 0.007 ％ 이상 0.100 ％ 이하, S : 0.0005 ％ 이상 0.0090 ％ 이하, Al : 0.001 ％ 이상 0.100 ％ 이하, N : 0.0050 ％ 이하, Ti : 0.0050 ％ 이상 0.1000 ％ 이하 및, Cr : 0.08 ％ 이하를 함유하고, 또한 Ti* ＝ Ti － 1.5S 로 할 때, 0.005 ≤ (Ti*/48)/(C/12) ≤ 0.700 의 관계를 만족하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물인 성분 조성과, 페라이트립 내에서 차지하는 시멘타이트의 비율이 10 ％ 이하인 조직을 갖고, 상항복 강도가 550 ㎫ 이상인 캔용 강판.
[2] 상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로, Nb : 0.0050 ％ 이상 0.0500 ％ 이하, Mo : 0.0050 ％ 이상 0.0500 ％ 이하 및, B : 0.0020 ％ 이상 0.0100 ％ 이하에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는, 상기 [1] 에 기재된 캔용 강판.
[3] 질량％ 로, C : 0.010 ％ 이상 0.130 ％ 이하, Si : 0.04 ％ 이하, Mn : 0.10 ％ 이상 1.00 ％ 이하, P : 0.007 ％ 이상 0.100 ％ 이하, S : 0.0005 ％ 이상 0.0090 ％ 이하, Al : 0.001 ％ 이상 0.100 ％ 이하, N : 0.0050 ％ 이하, Ti : 0.0050 ％ 이상 0.1000 ％ 이하, 및 Cr : 0.08 ％ 이하를 함유하고, 또한 Ti* ＝ Ti － 1.5S 로 할 때, 0.005 ≤ (Ti*/48)/(C/12) ≤ 0.700 의 관계를 만족하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물인 성분 조성을 갖는 강 슬래브를, 1200 ℃ 이상에서 가열하고, 850 ℃ 이상의 마무리 압연 온도에서 압연하여 강판으로 하고, 상기 강판을 640 ℃ 이상 780 ℃ 이하의 온도에서 권취하고, 그 후 500 ℃ 로부터 300 ℃ 에 있어서의 평균 냉각 속도를 25 ℃/h 이상 55 ℃/h 이하로 하는 냉각을 실시하는 열간 압연 공정과, 상기 열간 압연 공정 후의 강판에, 86 ％ 이상의 압하율로 냉간 압연을 실시하는 1 차 냉간 압연 공정과, 상기 1 차 냉간 압연 공정 후의 강판에, 500 ℃ 까지의 평균 승온 속도가 8 ℃/s 이상 50 ℃/s 이하가 되는 조건에서 가열을 실시한 후, 640 ℃ 이상 780 ℃ 이하의 온도역에서 10 초 이상 90 초 이하 유지하는 어닐링 공정과, 상기 어닐링 공정 후의 강판에, 0.1 ％ 이상 15.0 ％ 이하의 압하율로 냉간 압연을 실시하는 2 차 냉간 압연 공정을 갖는 캔용 강판의 제조 방법.
[4] 상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로, Nb : 0.0050 ％ 이상 0.0500 ％ 이하, Mo : 0.0050 ％ 이상 0.0500 ％ 이하 및, B : 0.0020 ％ 이상 0.0100 ％ 이하에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는, 상기 [3] 에 기재된 캔용 강판의 제조 방법.
본 발명에 의하면, 고강도이고, 특히, 캔 뚜껑의 컬부의 소재로서 충분히 높은 가공 정밀도를 갖는 캔용 강판을 얻을 수 있다.
본 발명을 이하의 실시형태에 기초하여 설명한다. 먼저, 본 발명의 일 실시형태에 관련된 캔용 강판의 성분 조성에 대해 설명한다. 또한, 성분 조성에 있어서의 단위는 모두「질량％」인데, 이하, 특별히 언급하지 않는 한, 간단히「％」로 나타낸다.
C : 0.010 ％ 이상 0.130 ％ 이하
본 실시형태에 있어서의 캔용 강판은, 550 ㎫ 이상의 상항복 강도를 갖는 것이 중요하다. 그러기 위해서는, Ti 를 함유함으로써 생성되는 Ti 계 탄화물에 의한 석출 강화를 이용하는 것이 중요해진다. Ti 계 탄화물에 의한 석출 강화를 이용하기 위해서는, 캔용 강판에 있어서의 C 함유량이 중요해진다. C 함유량이 0.010 ％ 미만이 되면, 상기 서술한 석출 강화에 의한 강도 상승 효과가 저감되어, 상항복 강도가 550 ㎫ 미만이 된다. 따라서, C 함유량의 하한을 0.010 ％ 로 한다. 한편, C 함유량이 0.130 ％ 를 초과하면, 강의 용제 중의 냉각 과정에 있어서 아포정 균열을 일으킴과 함께, 강판이 과잉으로 경질화되므로 연성이 저하된다. 또한 페라이트립 내에서 차지하는 시멘타이트의 비율이 10 ％ 초과가 되어, 강판을 캔 뚜껑의 컬부로 가공하였을 때에 주름이 발생한다. 따라서, C 함유량의 상한을 0.130 ％ 로 한다. 또한, C 함유량이 0.060 ％ 이하이면, 냉간 압연시의 변형 저항이 작아, 보다 큰 압연 속도로 압연할 수 있다. 이 때문에, 제조 용이성의 관점에서는, C 함유량을 0.015 ％ 이상 0.060 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다.
Si : 0.04 ％ 이하
Si 는 고용 강화에 의해 강을 고강도화시키는 원소이다. 이 효과를 얻기 위해서는, Si 함유량을 0.01 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 그러나, Si 함유량이 0.04 ％ 를 초과하면 내식성이 현저하게 저해된다. 따라서, Si 함유량을 0.04 ％ 이하로 한다. Si 함유량은, 바람직하게는 0.01 ％ 이상 0.03 ％ 이하이다.
Mn : 0.10 ％ 이상 1.00 ％ 이하
Mn 은 고용 강화에 의해 강의 강도를 증가시킨다. Mn 함유량이 0.10 ％ 미만이 되면, 550 ㎫ 이상의 상항복 강도를 확보할 수 없다. 따라서, Mn 함유량의 하한을 0.10 ％ 로 한다. 한편, Mn 함유량이 1.00 ％ 를 초과하면, 내식성 및 표면 특성이 떨어질 뿐만 아니라, 페라이트립 내에서 차지하는 시멘타이트의 비율이 10 ％ 초과가 되어, 국소적인 변형이 발생하여, 균일 변형능이 떨어진다. 따라서, Mn 함유량의 상한을 1.00 ％ 로 한다. Mn 함유량은, 바람직하게는 0.20 ％ 이상 0.60 ％ 이하이다.
P : 0.007 ％ 이상 0.100 ％ 이하
P 는 고용 강화능이 큰 원소이다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, P 를 0.007 ％ 이상으로 함유시키는 것이 필요해진다. 따라서, P 함유량의 하한을 0.007 ％ 로 한다. 한편, P 의 함유량이 0.100 ％ 를 초과하면, 강판이 과잉으로 경질화되기 때문에 연성이 저하되고, 또한 내식성이 떨어지는 것이 된다. 따라서, P 함유량의 상한을 0.100 ％ 로 한다. P 함유량은, 바람직하게는 0.008 ％ 이상 0.015 ％ 이하이다.
S : 0.0005 ％ 이상 0.0090 ％ 이하
본 실시형태에 있어서의 캔용 강판은, Ti 계 탄화물에 의한 석출 강화에 의해 고강도를 얻고 있다. S 는 Ti 와 TiS 를 형성하기 쉽고, TiS 가 형성되면 석출 강화에 유용한 Ti 계 탄화물의 양이 저감되어, 고강도를 얻을 수 없다. 즉, S 함유량이 0.0090 ％ 초과가 되면, TiS 가 다량으로 형성되어, 강도가 저하된다. 따라서, S 함유량의 상한을 0.0090 ％ 로 한다. S 함유량은, 바람직하게는 0.0080 ％ 이하이다. 한편, S 함유량이 0.0005 ％ 미만이 되면, 탈 S 비용이 과대해진다. 따라서, S 함유량의 하한을 0.0005 ％ 로 한다.
Al : 0.001 ％ 이상 0.100 ％ 이하
Al 은, 탈산제로서 함유시키는 원소이며, 강의 미세화에도 유용하다. Al 함유량이 0.001 ％ 미만이 되면, 탈산제로서의 효과가 불충분하고, 응고 결함의 발생을 초래함과 함께 제강 비용이 증대된다. 따라서, Al 함유량의 하한을 0.001 ％ 로 한다. 한편, Al 함유량이 0.100 ％ 를 초과하면, 표면 결함이 발생할 우려가 있다. 따라서, Al 함유량의 상한을 0.100 ％ 이하로 한다. 또한, Al 을 탈산제로서 충분히 기능시키기 위해서는, Al 함유량을 0.010 ％ 이상 0.060 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다.
N : 0.0050 ％ 이하
본 실시형태에 있어서의 캔용 강판은, Ti 계 탄화물에 의한 석출 강화에 의해 고강도를 얻고 있다. N 은, Ti 와 TiN 을 형성하기 쉽고, TiN 이 형성되면 석출 강화에 유용한 Ti 계 탄화물의 양이 저감되어, 고강도를 얻을 수 없다. 또, N 함유량이 지나치게 많으면, 연속 주조시의 온도가 저하되는 하부 교정대에 있어서 슬래브 균열이 발생하기 쉬워진다. 또한, 상기 서술한 바와 같이 다량으로 형성된 TiN 에 의해 석출 강화에 유용한 Ti 계 탄화물의 양이 저감되어, 원하는 강도가 얻어지지 않게 된다. 따라서, N 함유량의 상한을 0.0050 ％ 로 한다. N 함유량의 하한은, 특별히 설정할 필요는 없지만, 제강 비용의 관점에서는, N 함유량을 0.0005 ％ 초과로 하는 것이 바람직하다.
Ti : 0.0050 ％ 이상 0.1000 ％ 이하
Ti 는 탄화물 생성능이 높은 원소이며, 미세한 탄화물을 석출시키는 데에 유효하다. 이로써, 상항복 강도가 상승된다. 본 실시형태에서는, Ti 함유량을 조정함으로써 상항복 강도를 조정할 수 있다. Ti 함유량을 0.0050 ％ 이상으로 함으로써 이 효과가 발생하기 때문에, Ti 함유량의 하한을 0.0050 ％ 로 한다. 한편, Ti 는 재결정 온도의 상승을 초래하므로, Ti 함유량이 0.1000 ％ 를 초과하면, 640 ∼ 780 ℃ 의 균열 (均熱) 온도에 있어서의 어닐링에서는 미재결정 조직이 다량으로 잔존한다. 그리고, 강판이 변형될 때, 강판에 변형이 불균일하게 부여되어, 강판을 캔 뚜껑의 컬부로 가공하였을 때에 주름이 발생한다. 따라서, Ti 함유량의 상한을 0.1000 ％ 로 한다. Ti 함유량은, 바람직하게는 0.0100 ％ 이상 0.0800 ％ 이하이다.
Cr : 0.08 ％ 이하
Cr 은 탄질화물을 형성하는 원소이다. Cr 의 탄질화물은, 강화능이 Ti 계 탄화물과 비교하여 작지만, 강의 고강도화에 기여한다. 이 효과를 충분히 얻는 관점에서는, Cr 함유량을 0.001 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 단, Cr 함유량이 0.08 ％ 를 초과하면, Cr 의 탄질화물을 과잉으로 형성하여, 강의 강화능에 가장 기여하는 Ti 계 탄화물의 형성이 억제되어, 원하는 강도가 얻어지지 않게 된다. 따라서, Cr 함유량을 0.08 ％ 이하로 한다.
0.005 ≤ (Ti*/48)/(C/12) ≤ 0.700
고강도를 얻고, 또한 가공시에 국소적인 변형을 억제하기 위해서는, (Ti*/48)/(C/12) 의 값이 중요하다. 여기서, Ti* 는, Ti* ＝ Ti － 1.5S 에 의해 정의된다. Ti 는 C 와 미세한 석출물 (Ti 계 탄화물) 을 형성하여, 강의 고강도화에 기여한다. Ti 계 탄화물을 형성하지 않는 C 는, 시멘타이트 혹은 고용 C 로서 강 중에 존재하게 된다. 이 시멘타이트가 강의 페라이트립 내에 소정의 분율 이상 존재하면, 강판의 가공시에 국소적인 변형이 발생하여, 강판을 캔 뚜껑의 컬부로 가공하였을 때에 주름이 발생한다. 또, Ti 는 S 와 결합하여 TiS 를 형성하기 쉽고, TiS 가 형성되면 석출 강화에 유용한 Ti 계 탄화물의 양이 저감되어, 고강도를 얻을 수 없다. 본 발명자들은, (Ti*/48)/(C/12) 의 값을 제어함으로써, Ti 계 탄화물에 의한 고강도화를 달성하면서, 강판의 가공시의 국소 변형에서 기인한 주름을 억제할 수 있는 것을 알아내어, 본 발명에 이르렀다. 즉, (Ti*/48)/(C/12) 가 0.005 미만이 되면, 강의 고강도화에 기여하는 Ti 계 탄화물의 양이 저감되어, 상항복 강도가 550 ㎫ 미만이 된다. 또, 페라이트립 내에서 차지하는 시멘타이트의 비율이 10 ％ 초과가 되어, 강판을 캔 뚜껑의 컬부로 가공하였을 때에 주름이 발생한다. 따라서, (Ti*/48)/(C/12) 를 0.005 이상으로 한다. 한편으로, (Ti*/48)/(C/12) 가 0.700 을 초과하면, 640 ℃ ∼ 780 ℃ 의 균열 온도에서의 어닐링에서는 미재결정 조직이 다량으로 잔존한다. 그렇게 되면, 강판이 변형될 때, 강판에 변형이 불균일하게 부여되어, 강판을 캔 뚜껑의 컬부로 가공하였을 때에 주름이 발생한다. 따라서, (Ti*/48)/(C/12) 를 0.700 이하로 한다. (Ti*/48)/(C/12) 는, 바람직하게는 0.090 이상 0.400 이하이다.
이상, 본 발명의 기본 성분에 대해 설명하였다. 상기 성분 이외의 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물이지만, 그 밖에도 필요에 따라, 이하의 원소를 적절히 함유시킬 수 있다.
Nb : 0.0050 ％ 이상 0.0500 ％ 이하
Nb 는, Ti 와 동일하게 탄화물 생성능이 높은 원소이며, 미세한 탄화물을 석출시키는 데에 유효하다. 이로써, 상항복 강도가 상승된다. 본 실시형태에서는, Nb 함유량을 조정함으로써 상항복 강도를 조정할 수 있다. Nb 함유량을 0.0050 ％ 이상으로 함으로써 이 효과가 발생하기 때문에, Nb 함유량의 하한을 0.0050 ％ 로 한다. 한편, Nb 는 재결정 온도의 상승을 초래하므로, Nb 함유량이 0.0500 ％ 를 초과하면, 640 ∼ 780 ℃ 의 균열 온도에 있어서의 어닐링에서는 미재결정 조직이 다량으로 잔존한다. 그리고, 강판이 변형될 때, 강판에 변형이 불균일하게 부여되어, 강판을 캔 뚜껑의 컬부로 가공하였을 때에 주름이 발생한다. 따라서, Nb 함유량의 상한을 0.0500 ％ 로 한다. Nb 함유량은, 바람직하게는 0.0080 ％ 이상 0.0300 ％ 이하이다.
Mo : 0.0050 ％ 이상 0.0500 ％ 이하
Mo 는, Ti 와 Nb 와 동일하게 탄화물 생성능이 높은 원소이며, 미세한 탄화물을 석출시키는 데에 유효하다. 이로써, 상항복 강도가 상승된다. 본 실시형태에서는, Mo 함유량을 조정함으로써 상항복 강도를 조정할 수 있다. Mo 함유량을 0.0050 ％ 이상으로 함으로써 이 효과가 발생하기 때문에, Mo 함유량의 하한을 0.0050 ％ 로 한다. 한편, Mo 는 재결정 온도의 상승을 초래하므로, Mo 함유량이 0.0500 ％ 를 초과하면, 640 ∼ 780 ℃ 의 균열 온도에 있어서의 어닐링에서는 미재결정 조직이 다량으로 잔존한다. 그리고, 강판이 변형될 때, 강판에 변형이 불균일하게 부여되어, 강판을 캔 뚜껑의 컬부로 가공하였을 때에 주름이 발생한다. 따라서, Mo 함유량의 상한을 0.0500 ％ 로 한다. Mo 함유량은, 바람직하게는 0.0080 ％ 이상 0.0300 ％ 이하이다.
B : 0.0020 ％ 이상 0.0100 ％ 이하
B 는, 페라이트 입경을 미세화하고, 상항복 강도를 상승시키는 데에 유효하다. 본 실시형태에서는, B 함유량을 조정함으로써 상항복 강도를 조정할 수 있다. B 함유량을 0.0020 ％ 이상으로 함으로써 이 효과가 발생하기 때문에, B 함유량의 하한을 0.0020 ％ 로 한다. 한편, B 는 재결정 온도의 상승을 초래하므로, B 함유량이 0.0100 ％ 를 초과하면, 640 ∼ 780 ℃ 의 균열 온도에 있어서의 어닐링에서는 미재결정 조직이 다량으로 잔존한다. 그리고, 강판이 변형될 때, 강판에 변형이 불균일하게 부여되어, 강판을 캔 뚜껑의 컬부로 가공하였을 때에 주름이 발생한다. 따라서, B 함유량의 상한을 0.0100 ％ 로 한다. B 함유량은, 바람직하게는 0.0025 ％ 이상 0.0050 ％ 이하이다.
다음으로, 본 실시형태에 의한 캔용 강판의 기계적 성질에 대해 설명한다. 용접 캔의 덴트 강도 및 캔 뚜껑의 내압 강도 등을 확보하기 위해, 강판의 상항복 강도를 550 ㎫ 이상으로 한다. 한편, 670 ㎫ 이하가 되는 조성이면, 보다 양호한 내식성이 얻어진다. 그래서, 상항복 강도를 670 ㎫ 이하로 하는 것이 바람직하다.
또한, 항복 강도는「JIS Z 2241 : 2011」에 나타내는 금속 재료 인장 시험 방법에 의해 측정할 수 있다. 상기한 항복 강도는, 성분 조성, 그리고, 열간 압연 공정의 권취 후의 냉각 속도 및 어닐링 공정에 있어서의 가열 속도를 조정함으로써 얻을 수 있다. 구체적으로는, 550 ㎫ 이상의 항복 강도는, 상기 성분 조성으로 하고, 열간 압연 공정에 있어서 권취 온도를 640 ℃ 이상 780 ℃ 이하로 하고, 권취 후의 500 ℃ 로부터 300 ℃ 의 평균 냉각 속도를 25 ℃/h 이상 55 ℃/h 이하로 하고, 연속 어닐링 공정에 있어서 500 ℃ 까지의 평균 승온 속도를 8 ℃/s 이상 50 ℃/s 이하로 하고, 균열 온도를 640 ℃ 이상 780 ℃ 이하로 하고, 균열 온도가 640 ℃ ∼ 780 ℃ 의 온도역에 있는 유지 시간을 10 초 이상 90 초 이하로 하고, 2 차 냉간 압연 공정에 있어서의 압하율을 0.1 ％ 이상으로 함으로써 얻을 수 있다.
다음으로, 본 발명에 관련된 캔용 강판의 금속 조직에 대해 설명한다.
페라이트립 내에서 차지하는 시멘타이트의 비율 : 10 ％ 이하
페라이트립 내에서 차지하는 시멘타이트의 비율이 10 ％ 초과가 되면, 가공시, 예를 들어, 강판을 캔 뚜껑의 컬부로 가공할 때에 국소적인 변형에서 기인하는 주름이 발생한다. 따라서, 페라이트립 내에서 차지하는 시멘타이트의 비율을 10 ％ 이하로 한다. 이 메커니즘은 분명하지는 않지만, 미세한 Ti 계 탄화물에 비해 큰 시멘타이트가 다량으로 존재하면, 가공시의 미세한 Ti 계 탄화물이나 시멘타이트와 전위의 상호 작용의 밸런스가 무너져, 주름 발생에 이르는 것으로 추찰된다. 페라이트립 내에서 차지하는 시멘타이트의 비율은, 바람직하게는 8 ％ 이하이다. 페라이트립 내에서 차지하는 시멘타이트의 비율을 1 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 2 ％ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다.
페라이트립 내에서 차지하는 시멘타이트의 비율은, 이하의 방법에 의해 측정할 수 있다. 강판의 압연 방향에 평행한 판두께 방향의 단면을 연마 후, 부식액 (3 체적％ 나이탈) 으로 부식시킨다. 다음으로, 광학 현미경을 사용하여, 400 배의 배율로 10 시야에 걸쳐서 판두께 1/4 깊이 위치 (상기 단면에 있어서의, 표면으로부터 판두께 방향으로 판두께의 1/4 의 위치) 로부터 판두께 1/2 위치까지의 영역을 관찰한다. 다음으로, 광학 현미경에 의해 촬영한 조직 사진을 사용하여 페라이트립 내의 시멘타이트를 육안 판정에 의해 특정하고, 화상 해석에 의해 시멘타이트의 면적률을 구한다. 여기서 시멘타이트는, 400 배 배율의 광학 현미경에서 흑색 또는 회색을 나타내는 원형 그리고 타원상의 금속 조직이다. 각 시야에 있어서 시멘타이트의 면적률을 구하고, 10 시야의 면적률을 평균한 값을 페라이트립 내에서 차지하는 시멘타이트의 비율로 한다.
판두께 : 0.4 ㎜ 이하
현재, 캔 제조 비용의 저감을 목적으로 하여, 강판의 박육화가 진행되고 있다. 그러나, 강판의 박육화, 즉, 강판의 판두께를 저감시킴에 따라서, 캔체 강도의 저하 및 가공시의 성형 불량이 우려된다. 이에 대하여, 본 실시형태에 의한 캔용 강판은, 판두께가 얇은 경우에도, 캔체 강도, 예를 들어 캔 뚜껑의 내압 강도를 저하시키지 않고, 가공시에 주름 발생의 성형 불량이 발생하지 않는다. 즉, 판두께가 얇은 경우, 고강도 또한 가공 정밀도가 높다는 본 발명의 효과가 현저하게 발휘되는 것이다. 따라서, 이 관점에서는, 판두께를 0.4 ㎜ 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 판두께는 0.3 ㎜ 이하로 해도 되고, 0.2 ㎜ 이하로 해도 된다.
다음으로, 본 발명의 일 실시형태에 관련된 캔용 강판의 제조 방법에 대해 설명한다. 이하, 온도는, 강판의 표면 온도를 기준으로 한다. 또, 평균 냉각 속도는, 강판의 표면 온도를 기초로 다음과 같이 계산하여 얻어진 값으로 한다. 예를 들어, 500 ℃ 로부터 300 ℃ 의 평균 냉각 속도는, {(500 ℃) － (300 ℃)}/(500 ℃ 로부터 300 ℃ 까지의 냉각 시간) 에 의해 나타낸다.
본 실시형태에 의한 캔용 강판을 제조할 때에는, 전로 (轉爐) 등을 사용한 공지된 방법에 의해, 용강을 상기 성분 조성으로 조정하고, 그 후, 예를 들어 연속 주조법에 의해 슬래브로 한다.
슬래브 가열 온도 : 1200 ℃ 이상
열간 압연 공정의 슬래브 가열 온도가 1200 ℃ 미만이 되면, 주조시에 형성된 조대한 질화물, 예를 들어 AlN 이 미용해로서 강 중에 잔존한다. 이것에서 기인하여, 캔 제조성이 저하되고, 강판이 변형될 때, 강판에 변형이 불균일하게 부여되어, 강판을 캔 뚜껑의 컬부로 가공하였을 때에 주름이 발생한다. 따라서, 슬래브 가열 온도의 하한을 1200 ℃ 로 한다. 슬래브 가열 온도는, 바람직하게는 1220 ℃ 이상이다. 슬래브 가열 온도는, 1350 ℃ 초과로 하더라도 효과가 포화되기 때문에, 상한을 1350 ℃ 로 하는 것이 바람직하다.
마무리 압연 온도 : 850 ℃ 이상
열간 압연 공정의 마무리 온도가 850 ℃ 미만이 되면, 열연 강판의 미재결정 조직에서 기인하는 미재결정 조직이 어닐링 후의 강판에 잔존하고, 강판의 가공시에 국소적인 변형에 의해 주름이 발생한다. 따라서, 마무리 압연 온도의 하한을 850 ℃ 로 한다. 한편, 마무리 압연 온도가 950 ℃ 이하이면, 보다 양호한 표면 성상을 갖는 강판을 제조할 수 있다. 따라서, 마무리 압연 온도를 950 ℃ 이하로 하는 것이 바람직하다.
권취 온도 : 640 ℃ 이상 780 ℃ 이하
열간 압연 공정의 권취 온도가 640 ℃ 미만이 되면, 열연 강판에 시멘타이트가 다량으로 석출된다. 그리고, 어닐링 후의 페라이트립 내에서 차지하는 시멘타이트의 비율이 10 ％ 초과가 되어, 강판을 캔 뚜껑의 컬부로 가공하였을 때에 국소적인 변형에서 기인한 주름이 발생한다. 따라서, 권취 온도의 하한을 640 ℃ 로 한다. 한편, 권취 온도가 780 ℃ 를 초과하면, 연속 어닐링 후의 강판의 페라이트의 일부가 조대화되고, 강판이 연질화되어, 상항복 강도가 550 ㎫ 미만이 된다. 따라서, 권취 온도의 상한을 780 ℃ 로 한다. 권취 온도는, 바람직하게는 660 ℃ 이상 760 ℃ 이하이다.
500 ℃ 로부터 300 ℃ 에 있어서의 평균 냉각 속도 : 25 ℃/h 이상 55 ℃/h 이하
권취 후의 500 ℃ 로부터 300 ℃ 의 평균 냉각 속도가 25 ℃/h 미만이 되면, 열연 강판에 시멘타이트가 다량으로 석출되어, 어닐링 후의 페라이트립 내에서 차지하는 시멘타이트의 비율이 10 ％ 초과가 된다. 그리고, 강판을 캔 뚜껑의 컬부로 가공하였을 때에 국소적인 변형에서 기인한 주름이 발생하거나, 강도에 기여하는 미세한 Ti 계 탄화물량이 저감되어, 강판의 강도가 저하되거나 한다. 따라서, 권취 후의 500 ℃ 로부터 300 ℃ 의 평균 냉각 속도의 하한을 25 ℃/h 로 한다. 한편, 권취 후의 500 ℃ 로부터 300 ℃ 의 평균 냉각 속도가 55 ℃/h 를 초과하면, 강 중에 존재하는 고용 C 가 증대되고, 강판을 캔 뚜껑의 컬부로 가공하였을 때에 고용 C 에서 기인한 주름이 발생한다. 따라서, 권취 후의 500 ℃ 로부터 300 ℃ 의 평균 냉각 속도의 상한을 55 ℃/h 이하로 한다. 권취 후의 500 ℃ 로부터 300 ℃ 의 평균 냉각 속도를 30 ℃/h 이상 50 ℃/h 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 상기한 평균 냉각 속도는, 공랭에 의해 달성할 수 있다. 또,「평균 냉각 속도」란, 코일 폭 방향 에지와 센터의 평균 온도를 기준으로 한다.
산세
그 후, 필요에 따라, 산세를 실시하는 것이 바람직하다. 산세는, 표층 스케일을 제거할 수 있으면 되며, 특별히 조건을 한정할 필요는 없다. 또, 산세 이외의 방법으로 스케일을 제거해도 된다.
다음으로, 냉간 압연은, 어닐링을 사이에 두는 2 회로 나눠 실시한다.
1 차 냉간 압연에 있어서의 압하율 : 86 ％ 이상
1 차 냉간 압연 공정의 압하율이 86 ％ 미만이 되면, 냉간 압연에서 강판에 부여되는 변형이 저하되기 때문에, 연속 어닐링 후의 강판의 상항복 강도를 550 ㎫ 이상으로 하는 것이 곤란해진다. 따라서, 1 차 냉간 압연 공정의 압하율을 86 ％ 이상으로 한다. 1 차 냉간 압연 공정의 압하율을 87 ％ 이상 94 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 열간 압연 공정 후로서 1 차 냉간 압연 공정 전에 적절히 다른 공정, 예를 들어 열연판을 연질화시키기 위한 어닐링 공정을 포함해도 된다. 또, 열간 압연 공정의 직후에 산세를 실시하지 않고 1 차 냉간 압연 공정을 실시해도 된다.
500 ℃ 까지의 평균 승온 속도 : 8 ℃/s 이상 50 ℃/s 이하
1 차 냉간 압연 공정 후의 강판에, 500 ℃ 까지의 평균 승온 속도가 8 ℃/s 이상 50 ℃/s 이하가 되는 조건에서 후술하는 균열 온도까지 가열을 실시한다. 500 ℃ 까지의 평균 승온 속도가 8 ℃/s 미만이 되면, 주로 열간 압연의 권취 공정에 있어서 석출되는 Ti 계 탄화물이 승온 중에 조대해지고, 강도가 저하된다. 따라서, 500 ℃ 까지의 평균 승온 속도를 8 ℃/s 이상으로 한다. 500 ℃ 까지의 평균 승온 속도가 50 ℃/s 를 초과하면, 640 ℃ ∼ 780 ℃ 의 균열 온도에서의 어닐링에서는 미재결정 조직이 다량으로 잔존한다. 그리고, 강판이 변형될 때에 변형이 강판에 불균일하게 부여되어, 강판을 캔 뚜껑의 컬부로 가공하였을 때에 주름이 발생한다. 따라서, 500 ℃ 까지의 평균 승온 속도를 50 ℃/s 이하로 한다. 500 ℃ 에 도달한 후, 균열 온도에 도달할 때까지의 과정에서 강판 온도가 강하하는 것은 바람직하지 않고, 500 ℃ 까지의 평균 승온 속도를 유지하며 640 ℃ 까지 승온시키는 것이 바람직하다.
균열 온도 : 640 ℃ 이상 780 ℃ 이하
연속 어닐링 공정에 있어서의 균열 온도가 780 ℃ 를 초과하면, 연속 어닐링에 있어서 히트 버클 등의 통판 트러블이 발생하기 쉬워진다. 또, 강판의 페라이트 입경이 일부 조대화되고, 강판이 연질화되어, 상항복 강도가 550 ㎫ 미만이 된다. 따라서, 균열 온도를 780 ℃ 이하로 한다. 한편, 어닐링 온도가 640 ℃ 미만이면, 페라이트립의 재결정이 불완전해져, 미재결정이 잔존하게 된다. 미재결정이 잔존하면, 강판이 변형될 때에 변형이 강판에 불균일하게 부여되어, 국소적인 변형이 발생하여, 강판을 캔 뚜껑의 컬부로 가공하였을 때에 주름이 발생한다. 따라서, 균열 온도를 640 ℃ 이상으로 한다. 또한, 균열 온도를 660 ℃ 이상 740 ℃ 이하로 하는 것이 바람직하다.
균열 온도가 640 ℃ ∼ 780 ℃ 의 온도역에 있는 유지 시간 : 10 초 이상 90 초 이하
유지 시간이 90 초를 초과하면, 주로 열간 압연의 권취 공정에 있어서 석출되는 Ti 계 탄화물이 승온 중에 조대해지고, 강도가 저하된다. 한편, 유지 시간이 10 초 미만이 되면, 페라이트립의 재결정이 불완전해져, 미재결정이 잔존한다. 그리고, 강판이 변형될 때에 변형이 강판에 불균일하게 부여되어, 국소적인 변형이 발생하여, 강판을 캔 뚜껑의 컬부로 가공하였을 때에 주름이 발생한다.
어닐링에는 연속 어닐링 장치를 사용할 수 있다. 또, 1 차 냉간 압연 공정 후로서 어닐링 공정 전에 적절히 다른 공정, 예를 들어 열연판을 연질화시키기 위한 어닐링 공정을 포함해도 되고, 1 차 냉간 압연 공정의 직후에 어닐링 공정을 실시해도 된다.
2 차 냉간 압연에 있어서의 압하율 : 0.1 ％ 이상 15.0 ％ 이하
어닐링 후의 2 차 냉간 압연에 있어서의 압하율이 15.0 ％ 를 초과하면, 과잉의 가공 경화가 강판에 도입되는 결과, 강판 강도가 과잉으로 상승된다. 그리고, 강판의 가공시, 예를 들어 캔 뚜껑의 쉘 가공으로 균열이 발생하거나, 계속되는 컬부의 가공으로 주름이 발생하거나 한다. 따라서, 2 차 냉간 압연에 있어서의 압하율을 15.0 ％ 이하로 한다. 강판의 가공 정밀도를 높이기 위해서는, 2 차 냉간 압연율은 낮은 편이 바람직하고, 2 차 냉간 압연에 있어서의 압하율을 7.0 ％ 미만으로 하는 것이 바람직하다. 한편, 2 차 냉간 압연에는 강판에 표면 조도를 부여하는 역할이 있으며, 균일한 표면 조도를 강판에 부여하고, 및 상항복 강도를 550 ㎫ 이상으로 하기 위해서는, 2 차 냉간 압연의 압하율을 0.1 ％ 이상으로 할 필요가 있다. 또한, 2 차 냉간 압연 공정은, 어닐링 장치 내에서 실시해도 되고, 독립된 압연 공정에서 실시해도 된다.
이상에 의해, 본 실시형태에 있어서의 캔용 강판을 얻을 수 있다. 또한, 본 발명에서는, 2 차 냉간 압연 후, 추가로 다양한 공정을 실시하는 것이 가능하다. 예를 들어, 본 발명의 캔용 강판은, 강판 표면에 도금층을 갖고 있어도 된다. 도금층으로는, Sn 도금층, 틴 프리 등의 Cr 도금층, Ni 도금층, Sn-Ni 도금층 등을 들 수 있다. 또, 도장 베이킹 처리 공정, 필름 라미네이트 등의 공정을 실시해도 된다. 또한, 도금이나 라미네이트 필름 등은, 판두께에 대하여 막두께가 충분히 작으므로, 캔용 강판의 기계 특성에 대한 영향은 무시할 수 있다.
실시예
표 1 에 나타내는 성분 조성을 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강을 전로에서 용제하고, 연속 주조함으로써 강 슬래브를 얻었다. 이어서, 당해 강 슬래브에 대하여, 표 2 에 나타내는 열간 압연 조건에서 열간 압연을 실시하고, 열간 압연 후에 산세를 실시하였다. 이어서, 표 2 에 나타내는 압하율로 1 차 냉간 압연을 실시하고, 표 2 에 나타내는 연속 어닐링 조건에서 연속 어닐링하고, 계속해서, 표 2 에 나타내는 압하율로 2 차 냉간 압연을 실시함으로써 강판을 얻었다. 당해 강판에 통상적인 Sn 도금을 연속적으로 실시하여, 편면 부착량이 11.2 g/㎡ 가 되는 Sn 도금 강판 (블리키) 을 얻었다. 그 후, 210 ℃, 10 분의 도장 베이킹 처리에 상당하는 열처리를 실시한 Sn 도금 강판에 대하여, 이하의 평가를 실시하였다.
＜인장 시험＞
「JIS Z 2241 : 2011」에 나타내는 금속 재료 인장 시험 방법에 준거하여, 인장 시험을 실시하였다. 즉, 압연 방향에 대하여 직각 방향이 인장 방향이 되도록 JIS 5 호 인장 시험편 (JIS Z 2201) 을 채취하고, 인장 시험편의 평행부에 50 ㎜ (L) 의 표점을 부여하였다. 그리고, JIS Z 2241 의 규정에 준거한 인장 시험을 인장 속도 10 ㎜/분으로 인장 시험편이 파단될 때까지 실시하여, 상항복 강도를 측정하였다. 측정 결과를 표 2 및 표 3 에 나타낸다.
＜금속 조직의 조사＞
Sn 도금 강판의 압연 방향에 평행한 판두께 방향의 단면을 연마 후, 부식액 (3 체적％ 나이탈) 으로 부식시켰다. 이어서, 광학 현미경을 사용하여, 400 배의 배율로 10 시야에 걸쳐서 판두께 1/4 깊이 위치 (상기 단면에 있어서의, 표면으로부터 판두께 방향으로 판두께의 1/4 의 위치) 로부터 판두께 1/2 위치까지의 영역을 관찰하였다. 이어서, 광학 현미경에 의해 촬영한 조직 사진을 사용하여 페라이트립 내의 시멘타이트를 육안 판정에 의해 특정하고, 화상 해석에 의해 시멘타이트의 면적률을 구하였다. 여기서, 시멘타이트는, 400 배 배율의 광학 현미경에서 흑색 또는 회색을 나타내는 원형 그리고 타원상의 금속 조직이다. 이어서, 각 시야에서 시멘타이트의 면적률을 구하고, 10 시야의 면적률을 평균한 값을 페라이트립 내에서 차지하는 시멘타이트의 비율로 하였다. 또한, 화상 해석은, 화상 해석 소프트웨어 (입자 해석 닛테츠 스미킨 테크놀로지 주식회사 제조) 를 사용하였다. 조사 결과를 표 2 및 표 3 에 나타낸다.
＜내식성＞
Sn 도금 강판에 대하여, 광학 현미경을 사용하여, 측정 면적이 2.7 ㎟ 인 영역을 50 배의 배율로 관찰하고, Sn 도금이 얇아져 구멍상인 부위의 개수를 계측하였다. 구멍상의 부위의 개수가 20 개 미만인 경우를 ○, 20 개 이상 25 개 이하인 경우를 △, 25 개 초과인 경우를 × 로 하였다. 관찰 결과를 표 2 및 표 3 에 나타낸다.
＜주름 발생의 유무＞
강판으로부터 120 ㎜ 의 각형의 블랭크를 채취하고, 원형의 블랭크 가공, 쉘 가공, 컬 가공을 순차적으로 가공함으로써, 캔 뚜껑을 제조하였다. 실체 현미경 (Keyence 주식회사 제조) 을 사용하여, 제조된 캔 뚜껑의 컬부를 둘레 방향 8 개 지점에서 관찰하여, 주름 발생의 유무를 조사하였다. 평가 결과를 표 2 및 표 3 에 나타낸다. 또한, 둘레 방향 8 개 지점 중 1 개 지점이라도 주름이 발생한 경우를「주름 발생 : 유」로 하고, 둘레 방향 8 개 지점 중 어느 곳에 있어서도 주름이 발생하지 않은 경우를「주름 발생 : 무」로 하였다.
Figure 112021070000385-pct00001
Figure 112021070000385-pct00002
Figure 112021070000385-pct00003
본 발명에 의하면, 고강도이고, 특히, 캔 뚜껑의 컬부의 소재로서 충분히 높은 가공 정밀도를 갖는 캔용 강판을 얻을 수 있다. 또, 본 발명에 의하면, 강판의 균일 변형능이 높기 때문에, 예를 들어 캔 뚜껑 가공을 실시하는 경우, 높은 가공 정밀도를 갖는 캔 뚜껑 제품을 제작하는 것이 가능해진다. 또한, 본 발명은, 고가공도의 캔 보디 가공을 수반하는 3 피스 캔, 보텀부가 수 ％ 가공되는 2 피스 캔, 캔 뚜껑을 중심으로 캔용 강판으로서 최적이다.

Claims (4)

  1. 질량％ 로, C : 0.010 ％ 이상 0.130 ％ 이하, Si : 0.01 ％ 이상 0.04 ％ 이하, Mn : 0.10 ％ 이상 1.00 ％ 이하, P : 0.007 ％ 이상 0.100 ％ 이하, S : 0.0005 ％ 이상 0.0090 ％ 이하, Al : 0.001 ％ 이상 0.100 ％ 이하, N : 0.0050 ％ 이하, Ti : 0.0050 ％ 이상 0.1000 ％ 이하 및, Cr : 0.001 ％ 이상 0.08 ％ 이하를 함유하고, 또한 Ti* ＝ Ti － 1.5S 로 할 때, 0.005 ≤ (Ti*/48)/(C/12) ≤ 0.700 의 관계를 만족하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물인 성분 조성과, 페라이트립 내에서 차지하는 시멘타이트의 비율이 10 ％ 이하인 조직을 갖고, 상항복 강도가 550 ㎫ 이상인 캔용 강판.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로, Nb : 0.0050 ％ 이상 0.0500 ％ 이하, Mo : 0.0050 ％ 이상 0.0500 ％ 이하 및, B : 0.0020 ％ 이상 0.0100 ％ 이하에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는, 캔용 강판.
  3. 질량％ 로, C : 0.010 ％ 이상 0.130 ％ 이하, Si : 0.01 ％ 이상 0.04 ％ 이하, Mn : 0.10 ％ 이상 1.00 ％ 이하, P : 0.007 ％ 이상 0.100 ％ 이하, S : 0.0005 ％ 이상 0.0090 ％ 이하, Al : 0.001 ％ 이상 0.100 ％ 이하, N : 0.0050 ％ 이하, Ti : 0.0050 ％ 이상 0.1000 ％ 이하, 및 Cr : 0.001 ％ 이상 0.08 ％ 이하를 함유하고, 또한 Ti* ＝ Ti － 1.5S 로 할 때, 0.005 ≤ (Ti*/48)/(C/12) ≤ 0.700 의 관계를 만족하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물인 성분 조성을 갖는 강 슬래브를, 1200 ℃ 이상에서 가열하고, 850 ℃ 이상의 마무리 압연 온도에서 압연하여 강판으로 하고, 상기 강판을 640 ℃ 이상 780 ℃ 이하의 온도에서 권취하고, 그 후 500 ℃ 로부터 300 ℃ 에 있어서의 평균 냉각 속도를 25 ℃/h 이상 55 ℃/h 이하로 하는 냉각을 실시하는 열간 압연 공정과, 상기 열간 압연 공정 후의 강판에, 86 ％ 이상의 압하율로 냉간 압연을 실시하는 1 차 냉간 압연 공정과, 상기 1 차 냉간 압연 공정 후의 강판에, 500 ℃ 까지의 평균 승온 속도가 8 ℃/s 이상 50 ℃/s 이하가 되는 조건에서 가열을 실시한 후, 640 ℃ 이상 780 ℃ 이하의 온도역에서 10 초 이상 90 초 이하 유지하는 어닐링 공정과, 상기 어닐링 공정 후의 강판에, 0.1 ％ 이상 15.0 ％ 이하의 압하율로 냉간 압연을 실시하는 2 차 냉간 압연 공정을 갖는 캔용 강판의 제조 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로, Nb : 0.0050 ％ 이상 0.0500 ％ 이하, Mo : 0.0050 ％ 이상 0.0500 ％ 이하 및, B : 0.0020 ％ 이상 0.0100 ％ 이하에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는, 캔용 강판의 제조 방법.
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