KR102519759B1 - 카 매트 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 차량의 실내에서 발생할 수 있는 먼지나 흙 등의 이물질의 포집이 가능함으로써 차량의 실내환경을 쾌적하게 유지시키고, 미끄럼 방지 기능 및 쿠션감을 구비함으로써 사용자에게 편의성을 제공하는 것이 가능한 카 매트 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 본 발명의 카 매트는, 섬유형태의 원사로 형성된 복수 개의 규칙적인 루프들로 구성되어 이물질의 포집이 가능한 이물질 포집층을 포함하는 상부바디 및 상부바디의 아래에 접착되며, 미끄럼 방지 및 쿠션감 제공이 가능한 하부바디를 포함하되, 이물질 포집층이 필름형태의 원사를 경사와 위사로 하여 아래위로 교차하여 짠 형태의 직물층의 표면에 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

Description

카 매트 및 이의 제조방법{CAR MAT AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 차량의 실내바닥에 설치되는 카 매트 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 차량의 실내에서 발생할 수 있는 먼지나 흙 등의 이물질의 포집이 가능함으로써 차량의 실내환경을 쾌적하게 유지시키고, 미끄럼 방지 기능 및 쿠션감을 구비함으로써 사용자에게 편의성을 제공하는 것이 가능한 카 매트 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 승용차, 승합차, 트럭 등과 같은 차량의 실내바닥에는 운전자, 탑승자 등 사용자의 신발에 붙어 유입되는 먼지나 흙 등의 이물질이 주변으로 분산되는 것을 방지하여 실내바닥이 오염되거나 더럽혀지는 것을 방지하기 위한 목적으로 카 매트를 설치하여 사용하고 있다.
종래에는 패브릭(fabric) 재질로 이루어진 직물매트를 카 매트로 사용하였는데, 이러한 직물매트는 아늑하고 부드럽기는 하나 먼지나 흙 등의 이물질을 포집하는 능력이 약하여 탑승 시 또는 주행 시 발생하는 작은 충격에도 이물질이 다시 비산되어 실내환경을 재 오염시키는 문제가 있었다. 또한, 직물매트의 경우 이물질이 직물매트의 내부로 쉽게 침투되고, 침투된 이물질을 쉽게 털어서 제거하기 어려운 단점이 있었으며, 나아가 액체에 대한 흡수성도 높아 우천 시 직물매트가 젖거나 또는 음료와 같은 액체를 흘릴 경우 직물매트 안에서 세균이 번식하여 악취가 발생하기 쉽다는 문제점도 있었다.
코일매트는 위와 같은 문제를 해결하기 위해 개발된 것으로 합성수지 재질의 섬유형태의 원사를 꼬아 시트형태로 제조한 것으로서, 먼지나 흙 등의 이물질을 포집하는 능력이 우수하며, 포집된 이물질을 쉽게 털어서 완전히 제거할 수 있다는 장점이 있다. 또한, 액체에 대한 흡수성이 거의 없어 액체의 흡수로 인해 발생하는 세균 번식의 우려도 직물매트에 비해 적은 장점이 있다.
다만, 코일매트의 경우 통상적으로 공개실용신안공보 제20-2021-0000713호와 같이 합성수지 조성물을 용융시켜 방사되는 원사가 코일을 이루어 형성된 코일쿠션부만으로는 카 매트의 역할을 완전히 수행할 수 없어 코일쿠션부의 하부에 구비되는 베이스시트부를 포함하게 되는데, 코일쿠션부가 빈 공간을 많이 포함하고 있을 뿐 아니라 코일쿠션부를 이루는 원사가 섬유형태를 가지고 있어 베이스시트부와 닿는 접촉면적이 좁아 열융착과 같은 접착방식을 적용하더라도 접착력이 약하여 짧은 기간 사용에도 코일쿠션부와 베이스시트부가 떨어지는 문제가 발생하게 된다.
대한민국공개실용신안공보 제20-2021-00007113호
본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는 차량의 내부에 설치되는 카 매트에 있어서, 섬유형태의 원사로 형성된 루프들로 구성되어 먼지나 흙 등의 이물질의 포집이 가능한 이물질 포집층을 포함하되, 이물질 포집층이 필름형태의 원사로 이루어진 직물층의 표면에 형성되어 있어 이물질 포집층이 하부에 구비되는 다른 층과 직접 접착되는 구조가 아닌 직물층을 사이에 두고 하부에 구비되는 다른 층과 접착되는 구조를 가짐으로써, 종래의 코일매트와 달리 오래 사용하더라도 이물질 포집층이 카 매트로부터 쉽게 떨어지지 않도록 한 카 매트 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 일 실시 예에 따른 차량의 실내바닥에 설치되는 카 매트는, 섬유형태의 원사로 형성된 복수 개의 규칙적인 루프들로 구성되어 이물질의 포집이 가능한 이물질 포집층을 포함하는 상부바디 및 상부바디의 아래에 접착되며, 미끄럼 방지 및 쿠션감 제공이 가능한 하부바디를 포함하되, 이물질 포집층이 필름형태의 원사를 경사와 위사로 하여 아래위로 교차하여 짠 형태의 직물층의 표면에 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.
여기서, 이물질 포집층은, 섬유형태의 원사가 직물층의 상부와 하부를 반복적으로 관통하며 위사의 길이방향으로 나아가되, 직물층의 표면에 일정크기의 루프를 규칙적으로 형성해나감으로써 직물층의 표면에 형성된 것을 특징으로 한다.
또한, 이물질 포집층에서 가장 인접한 두 루프의 사이 간격은 1mm~5mm인 것을 특징으로 한다.
또한, 이물질 포집층에서 루프의 높이는 3mm~5mm 인 것을 특징으로 한다.
또한, 섬유형태의 원사는 폴리에틸렌 원사이며, 필름형태의 원사는 폴리프로필렌 원사인 것을 특징으로 한다.
한편, 하부바디는, 이물질 포집층이 형성된 직물층 아래에 접착되며, 충격흡수성 및 쿠션성을 구비한 가교 발포 폴리에틸렌 재질의 발포층 및 발포층의 아래에 접착되며, 차량의 실내바닥과 접촉하는 면에 미끄럼 방지 패턴이 형성된 열가소성 고무 재질의 미끄럼 방지층을 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 발포층은 두께가 1mm 이상인 것을 특징으로 한다.
또한, 미끄럼 방지 패턴은, 복수 개의 능선(ridge)과 고랑(groove)이 연속적이고 반복적으로 형성되어 이루는 헤링본 패턴(herringbone pattern)인 것을 특징으로 한다.
또한, 헤링본 패턴의 대칭축이 차량의 주행방향과 일치하는 것을 특징으로 한다.
또한, 헤링본 패턴에서 가장 인접한 두 능선의 사이 간격은 1cm 이하인 것을 특징으로 한다.
또한, 헤링본 패턴에서 능선의 높이는 1cm이하인 것을 특징으로 한다.
한편, 상부바디는, 직물층 아래에 접착되는 열가소성 고무 재질의 접착 보조층을 더 포함하며, 접착 보조층 아래에 발포층이 접착되는 것을 특징으로 한다.
또한, 접착 보조층의 열가소성 고무와 미끄럼 방지층의 열가소성 고무는 1:1 내지 1:1.5의 경도비를 갖는 것을 특징으로 한다.
한편, 본 발명의 일 실시 예에 따른 차량의 실내바닥에 설치되는 카 매트 제조방법은, 필름형태의 원사를 경사와 위사로 하여 아래위로 교차하여 짠 형태의 직물층을 준비하는 단계(S110), 섬유형태의 원사를 직물층의 상부와 하부로 반복적으로 관통시켜 위사의 길이방향으로 나아가게 하되, 직물층의 표면에 일정크기의 루프를 규칙적으로 형성시키며 나아가도록 함으로써, 복수 개의 루프들로 구성되어 이물질의 포집이 가능한 이물질 포집층을 직물층의 표면에 형성시키는 단계(S120) 및 이물질 포집층이 형성된 직물층의 아래에 열가소성 고무 재질의 접착 보조층을 접착시키는 단계(S130)를 포함하는 상부바디 제조단계(S100), 충격흡수성 및 쿠션성을 구비한 가교 발포 폴리에틸렌 재질의 발포층을 준비하는 단계(S210), 차량의 실내바닥과 접촉하는 면에 미끄럼 방지 패턴이 형성된 열가소성 고무 재질의 미끄럼 방지층을 제조하는 단계(S220) 및 발포층 아래에 미끄럼 방지층을 접착시키는 단계(S230)를 포함하는 하부바디 제조단계(S200) 및 제조된 상부바디 아래에 제조된 하부바디를 접착시키는 단계(S300)를 포함한다.
상기와 같은 본 발명에 따르면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 카 매트는, 이물질 포집을 위한 상부바디를 포함함으로써 차량의 실내에서 발생할 수 있는 먼지나 흙 등의 이물질을 포집하여 차량의 실내환경을 쾌적하게 유지시키고, 미끄럼 방지 및 쿠션감 제공을 위한 하부바디를 포함함으로써 사용자에게 편의성을 제공하는 것이 가능하다.
특히, 상부바디가 섬유형태의 원사로 형성된 복수 개의 규칙적인 루프들로 구성된 이물질 포집층을 포함하되, 이물질 포집층이 필름형태의 원사를 경사와 위사로 하여 아래위로 교차하여 짠 형태의 직물층의 표면에 형성되어 있어 이물질 포집층이 하부바디와 바로 접착되는 구조가 아닌 직물층을 사이에 두고 하부바디와 접착되는 구조를 가짐으로써, 종래의 코일매트와 달리 오래 사용하더라도 이물질 포집층이 카 매트로부터 쉽게 떨어지지 않는 장점이 있다.
본 발명의 효과는 이상에서 언급한 것으로 제한되지 않으며, 명세서 전반의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있으나 명시적으로 언급되지 않은 다른 효과들 역시 포함한다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 카 매트를 보여주는 모식도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 카 매트의 단면을 개략적으로 보여주는 모식도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 카 매트에 있어서, 이물질 포집층이 직물층의 표면에 어떻게 형성되어 있는 지를 보여주기 위한 모식도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 카 매트에 있어서, 미끄럼 방지층에 형성된 미끄럼 방지 패턴을 보여주기 위한 모식도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시 예에 따른 카 매트의 실제 모습을 보여주는 사진이다.
도 6은 본 발명의 일 실시 예에 따른 카 매트 제조방법을 보여주는 순서도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세히 설명한다. 본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시 예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 게시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 게시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.
다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 또 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 명백하게 특별히 정의되어 있지 않는 한 이상적으로 또는 과도하게 해석되지 않는다. 본 명세서에서 사용된 용어는 실시 예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다.
명세서에서 사용되는 "포함한다 (comprises)" 및/또는 "포함하는 (comprising)"은 언급된 구성 요소, 단계, 동작 및/또는 소자는 하나 이상의 다른 구성 요소, 단계, 동작 및/또는 소자의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다.
본 발명은 차량의 실내에서 발생할 수 있는 먼지나 흙 등의 이물질의 포집이 가능함으로써 차량의 실내환경을 쾌적하게 유지시키고, 미끄럼 방지 기능 및 쿠션감을 구비함으로써 사용자에게 편의성을 제공하는 것이 가능한 카 매트를 포함한다. 이하, 본 발명에 대해 구체적으로 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 카 매트를 보여주는 모식도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 카 매트의 단면을 확대하여 보여주는 모식도이다.
도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시 예에 따른 카 매트는 이물질 포집층(110)를 포함하는 상부바디(100) 및 상부바디(100)의 아래에 접착되며, 미끄럼 방지 및 쿠션감 제공이 가능한 하부바디(200)를 포함하여 구성된다.
이물질 포집층(110)은 운전자, 탑승자 등 사용자의 신발에 붙어 차량의 실내로 유입되는 먼지나 흙 등의 이물질을 포집하여 해당 이물질이 주변 또는 차량의 실내공기 중으로 비산되는 것을 방지함으로써, 차량의 실내환경을 쾌적하게 유지시키는 역할을 수행한다.
구체적으로 이물질 포집층(110)은 도 1 및 도 2와 같이 섬유형태의 원사(111)로 형성된 복수 개의 루프(L)들로 구성되며, 복수 개의 루프(L)들로 인해 형성된 공간 안에 이물질을 포집하게 된다. 포집된 이물질은 카 매트를 일정크기 이상의 힘으로 털어주거나, 물살을 사용하여 세척하여주면 제거될 수 있으며, 이 외 다양한 제거방법으로 제거될 수도 있다.
이와 같은 이물질 포집층(110)은 도 1 및 도 2와 같이 필름형태의 원사(121)를 경사(121a, 날실이라고도 함)와 위사(121b, 씨실이라고도 함)로 하여 아래위로 교차하여 짠 형태의 직물층(120)의 표면에 형성되어 있는 것을 특징으로 하며, 보다 구체적으로 직각 교차하여 짠 형태를 가진다.
실제 도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 직물층(120) 및 이물질 포집층(110) 즉, 루프(L)들이 직물층(120)의 표면에 어떻게 형성되어 있는 지를 보여주기 위한 모식도이다.
도 3에 도시된 바와 같이, 이물질 포집층(110)은 섬유형태의 원사(111)가 직물층(120)의 상부와 하부를 반복적으로 관통하며 위사(121b)의 길이방향으로 나아가되, 직물층(120)의 표면에 일정크기의 루프(L)를 규칙적으로 형성해나감으로써 직물층(120)의 표면에 형성과 동시에 결합된다. 즉, 이물질 포집층(110)은 바느질 결합방식으로 직물층(120)의 표면에 형성과 동시에 결합된다.
이와 같이 바느질 결합방식으로 이물질 포집층(110)을 직물층(120)의 표면에 형성하는 이유는, 바느질 결합방식이 아니고서는 이물질 포집층(120)을 먼저 제조한 후 결합하고자 하는 다른 층과 접착시켜야 하는데, 이물질 포집층(110)이 복수 개의 규칙적인 루프(L)들로 구성되어 있어 빈 공간을 많이 포함하고 있을 뿐 아니라 섬유형태의 원사(111)로 이루어져 있어 바느질 결합방식이 아닌 일반적인 접착방식으로는 결합하고자 하는 다른 층과의 접촉면적이 너무 좁아 접착되기 어려우며, 접착되더라도 접착력이 약하여 쉽게 떨어지는 문제가 발생할 수 있기 때문이다.
반면에 본 발명과 같이 섬유형태의 원사(111)를 직물층(120)의 상부와 하부로 반복적으로 관통시켜 나아가게 하되, 직물층(120)의 표면에 일정크기의 루프(L)를 규칙적으로 형성시키며 나아가도록 함으로써 형성된 이물질 포집층(110)은 일반적인 접착방식이 아닌 바느질 결합방식으로 직물층(120)의 표면에 형성과 동시에 결합되게 되어 직물층(120)과 쉽게 떨어지지 않게 되는 것이다.
한편, 이와 같이 이물질 포집층(110)을 직물층(120)의 표면에 형성하는 이유는 앞에서도 언급하였지만 이물질 포집층(110)이 복수 개의 규칙적인 루프(L)들로 구성되어 있어 빈 공간을 많이 포함하고 있을 뿐 아니라 섬유형태의 원사(111)로 이루어져 있어 이물질 포집층(110)만으로는 하부바디(200)와의 접촉면적이 너무 좁아 접착되기 어려우며, 접착되더라도 접착력이 약하여 쉽게 떨어지는 문제가 발생할 수 있기 때문에 직물층(120)을 사이에 두고 하부바디(200)와 접착되는 구조를 갖게 하기 위함이다. 직물층(120)의 경우 필름형태의 원사(121)를 경사와 위사로 하여 아래위로 직각 교차하여 짠 형태를 가져 하부바디(200)와의 접촉면적이 넓으므로 접착물질을 사용하거나, 열융착하는 등의 일반적인 접착방식을 사용하더라도 강한 접착력으로 하부바디(200)와 접착될 수 있다.
즉, 다시 말해 본 발명은 이물질 포집층(110)이 하부바디(200)와 직접 접착되는 구조가 아닌 직물층(120)을 사이에 두고 하부바디(200)와 접착되는 구조를 가짐으로써, 이물질 포집층(110)이 쉽게 떨어지지 않도록 한 것이다.
한편, 직물층(120)은 도 3과 같이 필름형태의 원사(121)를 경사(121a)와 위사(121b)로 하여 아래위로 직각 교차하여 짠 형태로, 직물층(120) 내 많은 교차점(P)을 가지고 있어 섬유형태의 원사(111)가 직물층(120)의 상부와 하부를 반복적으로 관통하기 용이한 장점이 있다.
한편, 이물질 포집층(110)에서 복수 개의 루프(L)들의 특징은 이물질을 포집하는 능력과 연관되며, 특히 가장 인접한 두 루프(L)의 사이 간격(d1)과 루프(L)의 높이(h1)가 이물질을 포집하는 능력과 연관된다.
구체적으로 가장 인접한 두 루프(L)의 사이 간격(d1)이 너무 넓으면 크기가 작은 이물질을 포집하기 어려우며, 너무 좁으면 크기가 큰 이물질을 포집하기 어려우므로 차량의 실내바닥에서 통상 발생할 수 있는 먼지나 흙 등의 이물질을 고려하여 적절한 값을 갖는 것이 바람직하며, 1mm~5mm인 것이 가장 바람직하다. 여기서, 가장 인접한 두 루프(L) 사이 간격(d1)은 구체적으로 도 2와 같이 가장 인접한 두 루프(L)의 중심축 사이 간격을 의미하기도 한다.
또한, 루프(L)의 높이(h1) 역시 너무 높으면 루프(L) 안의 공간이 너무 넓어 크기가 작은 이물질을 포집하기 어려우며, 너무 낮으면 루프(L) 안의 공간이 너무 좁아 크기가 큰 이물질을 포집하기 어려우므로 차량의 실내바닥에서 통상 발생할 수 있는 먼지나 흙 등의 이물질을 고려하여 적절한 값을 갖는 것이 바람직하며, 3mm~5mm인 것이 가장 바람직하다. 여기서, 루프(L)의 높이(h1)는 이물질 포집층(110)의 두께를 의미하기도 한다.
한편, 루프(L)의 형상은 원형 또는 타원형인 것이 바람직하다.
한편, 복수 개의 루프(L)들은 도 2와 같이 모두 동일한 사이 간격(d1), 높이(h1) 및 형상을 가지며 규칙적으로 배열되어 있어 이물질 포집 능력이 우수할 뿐 아니라 포집된 이물질을 제거하는 것 역시 용이한 장점이 있으며, 나아가 불규칙적인 코일층을 갖는 종래의 카 매트와 비교하여 본 발명 카 매트(1000)의 심미성을 향상시킨다는 장점도 가진다.
한편, 이물질 포집층(110)을 이루는 섬유형태의 원사(111)와 직물층(120)을 이루는 필름형태의 원사(121)는 모두 탄성이 있고, 화학적 안정성이 우수하며, 흡수성이 없는 폴리올레핀계(Polyolefine, PO라고도 함) 원사인 것이 바람직하다.
더욱 구체적으로 섬유형태의 원사(111)는 사용자의 발과 직접 닿는 부분이므로 화학적 안정성이 더욱 우수하며, 바느질 결합방식으로 직물층(120)의 상부와 하부를 관통해야 할 뿐 아니라 원형 또는 타원형의 루프(L)를 형성해야 하므로 폴리올레핀계 원사 중에서도 가공성이 좋은 폴리에틸렌(Polyethylene, PE 라고도 함) 원사인 것이 바람직하다.
그리고 필름형태의 원사(121)는 복수 개의 루프(L)들을 잘 고정하고 있어야 하므로 인장강도가 우수하며, 하부바디(200) 등 아래에 구비되는 다른 층과 접착되는 부분이므로 폴리올레핀계 원사 중에서도 접착성이 우수한 폴리프로필렌(Polypropylene, PP 라고도 함) 원사인 것이 바람직하다.
한편, 섬유형태의 원사(111)는 직경이 0.3mm~1mm인 것이 바람직하며, 사용자가 발로 밟거나, 이물질 제거를 위해 카 매트(1000)에 외력을 가하더라도 루프(L)의 원래 형상을 최대한 유지하면서도 좋은 가공성을 가지도록 하는 인장강도를 갖는 것이 바람직하다.
그리고 필름형태의 원사(121)는 폭이 1mm~5mm인 것 바람직하다. 여기서, 필름형태의 원사(121)의 폭은 이물질 포집층(110)의 두 루프(L)의 사이 간격(d1)과 동일할 수 있다.
한편, 하부바디(200)는 도 1 및 도 2와 같이 상부바디(100)의 이물질 포집층(110)이 형성된 직물층(120)의 아래에 접착되는 발포층(210) 및 발포층(210)의 아래에 접착되는 미끄럼 방지층(220)을 포함하여 구성된다.
구체적으로 발포층(210)은 충격흡수성 및 쿠션성을 구비한 가교 발포 폴리에틸렌(Crosslinked Polyethylene, XPE라고도 함) 재질로 이루어져 사용자 또는 차량에게 가해지는 충격을 완화시키고, 사용자에게 쿠션감을 제공하는 역할을 수행한다. 이러한 역할을 충분히 수행하기 위해 발포층(210)은 두께가 1mm 이상인 것이 바람직하며, 적절한 기공률(porosity)을 갖는 것이 바람직하다.
구체적으로 미끄럼 방지층(220)은 차량의 실내바닥과 접촉하는 면에 미끄럼 방지 패턴이 형성된 열가소성 고무(Thermoplastic rubber, TPR이라고도 함) 재질로 이루어져 카 매트(1000)가 차량의 실내바닥에 미끄러지지 않고 잘 고정될 수 있도록 하는 역할을 수행한다.
도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 카 매트에 있어서, 미끄럼 방지층(220)에 형성된 미끄럼 방지 패턴을 보여주기 위한 모식도이다.
도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명의 미끄럼 방지 패턴은 복수 개의 능선(ridge, R)과 고랑(groove, G)이 연속적이고 반복적으로 형성되어 이루는 헤링본 패턴(herringbone patter)인 것을 특징으로 한다.
이와 같은 헤링본 패턴은 일정크기 이상의 돌기를 형성하여 미끄럼을 방지하는 종래의 카 매트와 비교하여 제조가 쉬울 뿐 아니라, 돌출된 돌기로 인해 카 매트와 차량의 실내바닥 사이에 공간이 생기고, 이 공간 안에 먼지나 흙 등의 이물질이 끼어 들어가 오염이 발생할 수 있는 종래의 카 매트와 달리 카 매트와 차량의 실내바닥 사이에 공간을 거의 형성시키지 않는 장점이 있다.
또한, 헤링본 패턴은 다른 패턴에 비해 미끄럼 방지 능력이 우수하며, 특히 도 4와 같이 대칭축(X)이 차량의 주행방향과 일치하게 형성된 본 발명의 헤링본 패턴은 차량의 실내바닥과의 마찰을 더욱 잘 일으켜 미끄럼 방지 능력이 더욱 우수하다.
또한, 헤링본 패턴의 크기 역시 미끄럼 방지 능력과 연관되며, 특히 가장 인접한 두 능선의 사이 간격(d2)과 능선의 높이(h2)가 미끄럼 방지 능력과 연관된다.
구체적으로 두 능선의 사이 간격(d2)이 너무 넓으면 차량의 실내바닥과의 접촉면적이 적어져 미끄럼 방지 능력이 떨어질 수 있으므로 두 능선의 사이 간격(d2)은 적절히 조절되는 것이 바람직하며, 구체적으로 1cm 이하인 것이 바람직하다.
또한, 능선의 높이(h2) 역시 너무 높아도 차량의 실내바닥과의 접촉면적이 적어져 미끄럼 방지 능력이 떨어질 수 있으므로 두 능선의 사이 간격(d2)은 적절히 조절되는 것이 바람직하며, 구체적으로 1cm 이하인 것이 바람직하다.
한편, 상부바디(100)는 도 1 및 도 2와 같이 이물질 포집층(110)이 형성된 직물층(120)의 아래에 접착되는 접착 보조층(130)을 더 포함할 수 있다.
접착 보조층(130)은 열가소성 고무(Thermoplastic rubber, TPR이라고도 함) 재질로 이루어져 있어 폴리프로필렌(PP) 원사로 이루어진 직물층(120)과 가교 발포 폴리에틸렌(XPE) 재질로 이루어진 발포층(210) 사이의 다소 부족할 수 있는 접착력을 강화하여 직물층(120)과 발포층(210)이 강한 접착력으로 접착될 수 있도록 하는 역할을 수행한다.
한편, 접착 보조층(130)과 미끄럼 방지층(220)은 모두 열가소성 고무(TPR) 재질로 이루어지는 것은 동일하나, 각자의 역할에 따라 조금씩 다른 특징을 갖는 열가소성 고무 재질로 이루어질 수 있다.
구체적으로 접착 보조층(130)은 직물층(120)과 발포층(210)의 사이에 구비되어 접착력을 강화하는 역할을 수행하므로 접착성이 조금 더 우수한 열가소성 고무 재질로 이루어질 수 있고, 미끄럼 방지층(220)은 카 매트(1000)의 가장 아래에 구비되어 차량의 실내바닥과 직접적으로 닿아 미끄럼을 방지하는 역할을 수행하므로 경도가 조금 더 우수한 열가소성 고무 재질로 이루어질 수 있다.
이처럼 접착 보조층(130)의 열가소성 고무와 미끄럼 방지층(220)의 열가소성 고무가 서로 상이할 수 있으며, 구체적으로 접착 보조층(130)의 열가소성 고무와 미끄럼 방지층(220)의 열가소성 고무는 1:1 내지 1:1.5의 경도비를 가질 수 있으며, 일 실시 예로 접착 보조층(130)의 열가소성 고무가 90의 경도를 가지고, 미끄럼 방지층(220)의 열가소성 고무가 100의 경도를 가질 수 있다.
도 5는 본 발명의 일 실시 예에 따른 카 매트의 실제 모습을 보여주는 사진으로, 좌측사진은 위에서 바라본 모습이고, 우측사진은 아래에서 바라본 모습이다.
한편, 본 발명은 지금까지 설명한 카 매트를 제조하는 방법을 더 포함한다. 이하, 본 발명의 카 매트 제조방법에 대해 구체적으로 설명한다. 다만, 각 구성들에 대한 구체적인 내용 및 기술적인 특징은 앞서 설명한 것과 동일하므로 생략한다.
도 6은 본 발명의 일 실시 예에 따른 카 매트 제조방법을 보여주는 순서도이다.
도 6에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시 예에 따른 카 매트 제조방법은, 상부바디 제조단계(S100), 하부바디 제조단계(S200) 및 제조된 상부바디(100) 아래에 제조된 하부바디(200)를 접착시키는 단계(S300)를 포함하여 진행된다.
상부바디 제조단계(S100)는, 필름형태의 원사(121)를 경사(121a)와 위사(121b)로 하여 아래위로 교차하여 짠 형태의 직물층(120)을 준비하는 단계(S110), 섬유형태의 원사(111)를 직물층(120)의 상부와 하부로 반복적으로 관통시켜 위사(121b)의 길이방향으로 나아가게 하되, 직물층(120)의 표면에 일정크기의 루프(L)를 규칙적으로 형성시키며 나아가도록 함으로써, 복수 개의 루프(L)들로 구성되어 이물질의 포집이 가능한 이물질 포집층(110)을 직물층(120)의 표면에 형성시키는 단계(S120) 및 이물질 포집층(110)이 형성된 직물층(120)의 아래에 열가소성 고무 재질의 접착 보조층(130)을 접착시키는 단계(S130)를 포함하여 진행된다.
하부바디 제조단계(S200)는, 충격흡수성 및 쿠션성을 구비한 가교 발포 폴리에틸렌 재질의 발포층(210)을 준비하는 단계(S210), 차량의 실내바닥과 접촉하는 면에 미끄럼 방지 패턴이 형성된 열가소성 고무 재질의 미끄럼 방지층(220)을 제조하는 단계(S220) 및 발포층(210)의 아래에 미끄럼 방지층(220)을 접착시키는 단계(S230)를 포함하여 진행된다.
이물질 포집층(110)이 형성된 직물층(120)의 아래에 열가소성 고무 재질의 접착 보조층(130)을 접착시키는 단계(S130), 발포층(210)의 아래에 미끄럼 방지층(220)을 접착시키는 단계(S230) 및 제조된 상부바디(100) 아래에 제조된 하부바디(200)를 접착시키는 단계(S300)에서, 접착방식은 열융착과 같은 접착방식을 사용할 수 있으며, 열융착 전 소량의 본딩 스프레이 등을 분사하여 접착력을 더욱 향상시킬 수 있다.
이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예들을 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
1000: 카 매트
100: 상부바디
110: 이물질 포집층
111: 섬유형태의 원사
120: 직물층
121: 필름형태의 원사
121a: 경사
121b: 위사
130: 접착 보조층
200: 하부바디
210: 발포층
220: 미끄럼 방지층

Claims (14)

  1. 섬유형태의 원사로 형성된 복수 개의 규칙적인 루프들로 구성되어 이물질의 포집이 가능한 이물질 포집층을 포함하는 상부바디; 및
    상기 상부바디의 아래에 접착되며, 미끄럼 방지 및 쿠션감 제공이 가능한 하부바디를 포함하되,
    상기 이물질 포집층이 필름형태의 원사를 경사와 위사로 하여 아래위로 교차하여 짠 형태의 직물층의 표면에 형성되어 있고,
    상기 하부바디는,
    상기 이물질 포집층이 형성된 직물층 아래에 접착되며, 충격흡수성 및 쿠션성을 구비한 가교 발포 폴리에틸렌 재질의 발포층; 및
    상기 발포층의 아래에 접착되며, 차량의 실내바닥과 접촉하는 면에 미끄럼 방지 패턴이 형성된 열가소성 고무 재질의 미끄럼 방지층을 포함하며,
    상기 미끄럼 방지 패턴은,
    복수 개의 능선(ridge)과 고랑(groove)이 연속적이고 반복적으로 형성되어 이루는 헤링본 패턴(herringbone pattern)이고,
    상기 헤링본 패턴의 대칭축이 차량의 주행방향과 일치하며,
    상기 헤링본 패턴에서 가장 인접한 두 능선의 사이 간격은 1cm 이하이고,
    상기 헤링본 패턴에서 능선의 높이는 1cm 이하인 것을 특징으로 하는,
    차량의 실내바닥에 설치되는 카 매트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 이물질 포집층은,
    섬유형태의 원사가 상기 직물층의 상부와 하부를 반복적으로 관통하며 상기 위사의 길이방향으로 나아가되, 상기 직물층의 표면에 일정크기의 루프를 규칙적으로 형성해나감으로써 상기 직물층의 표면에 형성된 것을 특징으로 하는, 카 매트.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 이물질 포집층에서 가장 인접한 두 루프의 사이 간격은 1mm~5mm인 것을 특징으로 하는, 카 매트.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 이물질 포집층에서 루프의 높이는 3mm~5mm 인 것을 특징으로 하는, 카 매트.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 섬유형태의 원사는 폴리에틸렌 원사이며,
    상기 필름형태의 원사는 폴리프로필렌 원사인 것을 특징으로 하는, 카 매트.
  6. 삭제
  7. 제1항에 있어서,
    상기 발포층은 두께가 1mm 이상인 것을 특징으로 하는, 카 매트.
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. 삭제
  11. 삭제
  12. 제1항에 있어서,
    상기 상부바디는,
    상기 직물층 아래에 접착되는 열가소성 고무 재질의 접착 보조층을 더 포함하며, 상기 접착 보조층 아래에 상기 발포층이 접착되는 것을 특징으로 하는, 카 매트.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 접착 보조층의 열가소성 고무와 상기 미끄럼 방지층의 열가소성 고무는 1:1 내지 1:1.5의 경도비를 갖는 것을 특징으로 하는, 카 매트.
  14. 제1항의 카 매트를 제조하는 방법에 있어서,
    필름형태의 원사를 경사와 위사로 하여 아래위로 교차하여 짠 형태의 직물층을 준비하는 단계(S110);
    섬유형태의 원사를 상기 직물층의 상부와 하부로 반복적으로 관통시켜 상기 위사의 길이방향으로 나아가게 하되, 상기 직물층의 표면에 일정크기의 루프를 규칙적으로 형성시키며 나아가도록 함으로써, 복수 개의 루프들로 구성되어 이물질의 포집이 가능한 이물질 포집층을 상기 직물층의 표면에 형성시키는 단계(S120); 및
    상기 이물질 포집층이 형성된 직물층의 아래에 열가소성 고무 재질의 접착 보조층을 접착시키는 단계(S130);
    를 포함하는 상부바디 제조단계(S100);
    충격흡수성 및 쿠션성을 구비한 가교 발포 폴리에틸렌 재질의 발포층을 준비하는 단계(S210);
    차량의 실내바닥과 접촉하는 면에 미끄럼 방지 패턴이 형성된 열가소성 고무 재질의 미끄럼 방지층을 제조하는 단계(S220); 및
    상기 발포층 아래에 상기 미끄럼 방지층을 접착시키는 단계(S230);
    를 포함하는 하부바디 제조단계(S200);
    및
    상기 제조된 상부바디 아래에 상기 제조된 하부바디를 접착시키는 단계(S300)를 포함하는, 차량의 실내바닥에 설치되는 카 매트 제조방법.
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