KR102486506B1 - 안전망 제조장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 안전망 제조장치에 관한 것으로 지상으로부터 소정의 높이에 원단롤을 회전 가능하게 거치하여 원단을 견출하는 롤언와인더, 상기 롤언와인더의 하부에 설치되어 수직 하 방향으로 견출 안내하는 수직가이드를 포함하는 공급부; 상기 수직가이드에 대응하여 가로 방향으로 설치되는 수평가이드를 따라 이동 가능하게 하나 이상으로 구비되어 상기 수직가이드를 따라 자중에 의해 수직 하 방향으로 이동하는 원단을 설정된 폭으로 절단하는 수직커터, 상기 수평가이드를 따라 수평 이동하면서 상기 수직가이드를 따라 자중에 의해 수직 하 방향으로 이동하는 원단을 설정된 길이로 절단하는 수평커터를 포함하는 커팅부; 상기 커팅부의 하부에 구비되어 공사 현장의 난간 또는 가설물에 용이하게 설치할 수 있도록 상기 커팅부를 통해 재단된 원단의 테두리를 밴드 또는 설치링을 포함하여 재봉 처리하여 안전망을 형성하는 가공부; 상기 공급부, 커팅부 및 가공부가 순차적으로 설치되는 베이스의 하부에 구비되어 상기 가공부를 통해 제조되는 상기 가공부를 통해 제조된 안전망을 수납 및 포장하여 배출 처리하는 배출부를 포함하는 것을 특징으로 건설 현장에서 발생하는 분진이 외부 노출되는 것을 방지하거나 낙하 또는 추락 등의 안전 사고를 방지하기 위해 설치하는 안전망을 제조하는 장치에 관한 것입니다.

Description

안전망 제조장치{safety net manufacturing equipment}

본 발명은 건설 현장에서 발생하는 분진이 외부 노출되는 것을 방지하거나 낙하 또는 추락 등의 안전 사고를 방지하기 위해 설치하는 안전망을 제조하는 장치에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 제공되는 원단롤에서 풀어 필요한 사이즈에 맞게 자동으로 절단하여 가공 및 라벨 작업을 수행할 수 있으며, 장비 설치 공간을 최소화하여 공간 활용도를 극대화 할 수 있는 안전망 제조장치에 관한 것이다.

일반적으로, 아파트 또는 빌딩과 같은 건축물을 건축 현장에서는 건축 자재의 낙하로 인해 지상의 보행자 또는 작업자가 부상을 입거나 타인의 재물을 손괴(損壞)하거나, 고소작업(高所作業; 건설 공사 현장 따위에서, 높은 곳에서 하는 작업을 통틀어 이르는 말.)하는 작업자의 추락에 의한 안전사고를 미리 예방하기 위해 건축물의 외벽 또는 가설물의 바깥쪽에 의무적으로 안전망(원단)을 설치하여 사용하고 있다.

이와 같이, 가설물에 설치되는 안전망은 수직 또는 수평으로 펼쳐 건축물의 외벽을 따라 가설물의 파이프 사이사이에 네트 방식으로 현장에 맞게 펼쳐서 설치해야 한다.

이를 위해 현장에서 안전망의 테두리를 따라 밴드 또는 고리를 수작업으로 재봉하고, 수작업으로 적절한 넓이의 필요한 절단하여 현장에 제공될 수 있다.

현재 작업 현장에 설치되는 안전망의 사이즈는 다양하지만, 대체적으로 수십 ~ 수백 미터의 원단이 감겨진 롤을 수작업으로 커팅하는데, 원단롤의 사이즈는 직경 0.7m x 1.9m ~ 5m, 1명의 작업자가 원단롤을 종래 원단 피딩 롤러에 의해 원단롤에서 풀어주고, 2명의 작업자가 줄자가 붙어있는 넓은 테이블에 풀어진 원단을 끌고가 절단 사이즈에 맞춰 바르게 펴고 치수를 맞춘 후 원형의 회전하는 절단날을 작업자가 직접 동작 시켜 길이에 수직방향으로 종래 동작에 의해 절단하고, 원형의 회전하는 절단날을 작업자가 직접 동작 시켜 길이 방향으로 종래 동작에 의해 절단하여 작업자가 절단 된 원단에 먼저 제작 정보가 인쇄되어 있는 라벨지를 스템플러를 이용하여 부착하고, 긴 원단을 작업자가 지그재그 갈지자로 폭을 줄여 작업자가 절단된 원단을 이송할 수 있도록 정렬하고 다음 공정으로 이송하여 커팅하였다.

따라서, 종래에는 작업자가 현장에서 일일이 수작업으로 안전망을 절단 및 재봉하여 제작 및 설치해야 함으로 작업 코스트의 지연 및 인건비 증가의 문제점이 있었다.

이에 대하여 특허문헌 1은 본체의 전측에는 안전망에 세로밴드를 재봉하여 주고 본체의 후측에는 한 쌍의 가로밴드를 재봉함과 동시에 양측 가로밴드 사이를 커팅해줌으로써 안전망에 세로밴드와 가로밴드를 간편하게 재봉할 수 있고 동시에 양측 가로밴드 사이를 커팅함으로써 안전망을 필요한 사이즈로 간편하게 제작할 수 있고 작업시간이 단축되며 생산량이 증대되고 인건비가 절감되는 건축용 안전망 제작장치를 제안하였다.

그러나, 공급되는 다양한 넓이의 원단롤을 모두 적용하기 위한 구조가 없으며, 필요한 넓이로 절단하고자 하는 기술이 제안되지 않았으며, 특허문헌 1의 장치는 전장 길이가 길어 설비를 설치하고자 하는 충분한 공간이 필요하므로 공간활용도가 떨어지는 것을 알 수 있다.

다시 말해, 3명의 작업자가 제품을 생산하는 작업시간 동안 작업자가 여유시간 없이 제품을 생산해야 하고, 작업자의 계속된 반복 동작에 의해 무리한 환경에 노출될 수 있다.

계속되는 수작업에 의해 작업자가 종래 공정과 수작업 공정에 의해 정해진 사양에 맞춰 재단해야 하므로 제품의 불량이 발생하여 품질 저하의 문제점이 있다.

그리고 종래 생산 방식의 경우 절단 하고자 하는 원단을 테이블 위에 펴서 정렬해야 하므로 수 미터에서 수십 미터의 원단을 절단하기 위해 제작 제품 사이즈 크기의 테이블이 필요하며, 넓은 작업공간의 사용으로 공간 활용도가 떨어지는 문제점이 있다.

작업자가 종래 설비의 동작에 있어 안전사고가 발생할 수 있는 환경에 노출되며, 작업자가 종래 공정과 수작업 공정에 의해 제품생산함에 있어 생산량의 효율이 떨어지고 인건비 및 제작비용이 증가되는 문제점이 있다.

KR 10-1776779 B1

상기한 문제점을 해결하기 위하여 본 발명은 원단롤에서 원단을 견출하여 공급하는 공급부, 공급되는 원단을 수직 및 수평으로 절단하는 커팅부, 테두리를 가공처리 하는 가공부, 가공된 안전망을 배출하는 배출부가 상/하 순차적으로 구성되어 제공되는 원단롤에서 풀어 필요한 사이즈에 맞게 자동으로 절단하여 가공 및 라벨 작업을 수행할 수 있으며, 장비 설치 공간을 최소화하여 공간 활용도를 극대화할 수 있는 안전망 제조장치를 제공하는데 목적이 있다.

그리고, 원단롤에서 원하는 사이즈의 안전망을 절단에 있어 수작업에 의한 생산이 아닌 자동 장비를 제안하여 절단, 라벨프린팅, 라벨부착을 한장비 적용하여 공정을 단순화 함에 목적이 있다.

수직 방향으로 원단 절단에 있어 기존에 수평 방향으로 펴서 절단하는 방법이 아닌 자중에 의해 수직으로 떨어지는 원단을 절단하는 방식을 적용하여 절단날을 원단 하단의 최소 공간에 배치할 수 있는 구조의 장비를 개발하여 장비 설치 공간을 최소화 함에 목적이 있다.

또한, 원단은 자중에 의해 이송되는 구조로 별도의 복잡한 이송장치 없이 간단한 구조로 장비를 구성할 수 있고, 장비의 구조가 간단하여 설비의 안정성이 높고 유지보수가 간단한 장점을 갖는다.

상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 지상으로부터 소정의 높이에 원단롤을 회전 가능하게 거치하여 원단을 견출하는 롤언와인더와, 상기 롤언와인더의 하부에 설치되어 수직 하 방향으로 견출 안내하는 수직가이드를 포함하는 공급부와; 상기 수직가이드에 대응하여 가로 방향으로 설치되는 수평가이드를 따라 이동 가능하게 하나 이상으로 구비되어 상기 수직가이드를 따라 자중에 의해 수직 하 방향으로 이동하는 원단을 설정된 폭으로 절단하는 수직커터와, 상기 수평가이드를 따라 수평 이동하면서 상기 수직가이드를 따라 자중에 의해 수직 하 방향으로 이동하는 원단을 설정된 길이로 절단하는 수평커터를 포함하는 커팅부와; 상기 커팅부의 하부에 구비되어 공사 현장의 난간 또는 가설물에 용이하게 설치할 수 있도록 상기 커팅부를 통해 재단된 원단의 테두리를 밴드 또는 설치링을 포함하여 재봉 처리하여 안전망을 형성하는 가공부와; 상기 공급부, 커팅부 및 가공부가 순차적으로 설치되는 베이스의 하부에 구비되어 상기 가공부를 통해 제조되는 상기 가공부를 통해 제조된 안전망을 수납 및 포장하여 배출 처리하는 배출부를 포함하는 것을 특징으로 하는 안전망 제조장치를 제공한다.

상기 롤언와인더는 원단롤이 축설되는 원단로딩샤프트와; 상기 베이스의 탑플레이트 상부 일 측에 구비되어 상기 원단로딩샤프트의 한쪽 끝을 회전 가능하게 파지하는 샤프트고정부와; 상기 샤프트고정부에 대응하여 상기 베이스의 탑플레이트 상부 일 측에 구비되어 상기 원단로딩샤프트의 다른 한쪽 끝을 회전 가능하게 파지 함과 동시에, 상기 원단로딩샤프트를 회전시키는 샤프트구동부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 샤프트구동부는 상기 탑플레이트의 상부 일측에 고정 설치되는 고정브라켓과; 상기 고정브라켓의 상부에 설치되어 상기 원단로딩샤프트를 회전 가능하게 파지하는 제1샤프트지지대와; 상기 고정브라켓의 상부에 설치되며, 상기 원단로딩샤프트에 직결되어 상기 원단로딩샤프트를 회전 구동시키는 롤구동모터와; 상기 롤구동모터의 구동축플랜지와 상기 원단로딩샤프트 사이에 단속 가능하게 연결되어 상기 롤구동모터의 구동력을 상기 원단로딩샤프트에 전달 또는 단속하는 커플러를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 커플러는 링크플레이트와 전달축플랜지를 소정의 간격으로 축 이음 되도록 간격을 유지하는 복수의 리미트핀 및 부드러운 구동력 전달을 위해 복수의 구동축베어링을 포함하는 구동축플랜지와; 2개의 구동축베어링과 2개의 전달축베어링이 상호 교차 연결되도록 둘레를 따라 4개의 베어링홈이 형성되고, 상기 구동축플랜지의 리미트핀이 관통되는 복수의 연결구멍이 관통 형성되는 링크플레이트와; 플랜지클램프에 의해 교체축플랜지와 플랜지 결합시 슬립 방지를 위해 플랜지클램프의 슬립고정핀이 삽입되는 복수의 제1클램프홈을 포함하는 전달축플랜지와; 상기 원단로딩샤프트의 단부에 축결되며, 상기 플랜지클램프의 슬립고정핀이 삽입되는 복수의 제2클램프홈을 포함하는 교체축플랜지와; 상기 전달축플랜지 및 교체축플랜지의 제2클램프홈에 대응하여 결합되는 슬립고정핀을 갖는 플랜지클램프를 포함하여 순차적으로 연결되는 것을 특징으로 한다.

상기 샤프트고정부는 상기 탑플레이트의 상부 원단로딩샤프트에 대응하여 소정의 길이를 갖는 LM가이드와; 상기 LM가이드의 이동대차에 구비되어 길이 방향으로 이동 작동하는 유동브라켓과; 상기 유동브라켓의 상부에 설치되어 상기 원단로딩샤프트의 일단부를 회전 가능하게 파지하는 제2샤프트지지대와; 상기 유동브라켓의 일측에 구비되어 로딩되는 원단롤의 길이에 대응하여 유동브라켓의 위치를 락킹하는 로딩락을 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 커팅부는 상기 베이스의 탑플레이트와 테이블의 사이에 구비되는 수평가이드와; 상기 수평가이드의 제1수평레일에 유동 가능하게 설치되어 상기 수직가이드를 따라 공급되는 원단을 설정된 폭으로 절단하는 하나 이상의 수직커터와; 상기 수평가이드의 수평레일에 수평으로 이동 가능하게 설치되어 설정된 길이로 절단하는 수평커터를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 수직가이드는 상기 롤언와인더의 하부에 위치되어 원단롤로부터 견출되는 원단의 앞면 및 뒷면에 서로 대응하여 롤링 접촉으로 하부에 위치되는 커팅부의 정위치에 유도하는 두개의 가이드롤러와; 상기 가이드롤러의 하부에 위치되어 상기 수평커터의 절단시 원단의 후퇴를 방지하는 제1배경판과; 상기 제1배경판의 하부에 위치되어 상기 수평커터의 절단시 원단의 후퇴를 방지하는 제2배경판을 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 수평가이드의 일측에는 상기 원단이 상기 수평커터에 진입 전에 원단의 일면에 생산하고자 하는 안전망의 생산정보, 상표, 주의 문구를 라벨링하는 라벨장치를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 라벨장치는 제품의 생산정보를 프린트하는 라벨프린트와; 상기 라벨프린트에 의해 출력된 라벨을 흡착 고정하는 진공패드와; 전/후/상/하 실린더 방식으로 상기 진공패드를 이송시키는 이송수단과; 라벨을 파지하는 라벨그립퍼와; 상기 라벨그립퍼를 승강 및 회전시키는 이송수단을 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 가공부는 상기 커팅부를 통해 절단된 원단의 양측 테두리를 접이 하는 접이가이드와; 상기 접이가이드의 일측에 구비되어 테두리를 박음질하는 재봉기와; 상기 재봉기를 통해 재봉된 원단의 테두리에 길이 방향을 따라 간격을 두고 리벳 방식으로 설치링을 결합하는 설치롤러가 상기 베이스의 테이블에 순차적으로 구비되는 것을 특징으로 한다.

상기와 같이 구성된 본 발명을 제공함으로써, 제공되는 원단롤에서 풀어 필요한 사이즈에 맞게 자동으로 절단하여 가공 및 라벨 작업을 수행할 수 있으며, 장치의 설비하고자 하는 공간 활용도를 극대화할 수 있는 효과가 있다.

원단롤에서 원하는 사이즈의 안전망을 절단에 있어 수작업에 의한 생산이 아닌 자동 장비를 제안하여 생산현장에 적용하고, 절단, 라벨프린팅, 라벨부착을 한장비 적용하여 공정을 단순화하는 효과가 있다.

수직 방향으로 원단 절단에 있어 원단을 수평 방향으로 펴서 절단하는 방법이 아닌 자중에 의해 수직으로 떨어지는 원단을 절단하는 방식을 적용하여 절단날을 원단 하단의 최소 공간에 배치할 수 있는 구조의 장비를 개발하여 장비 설치 공간을 최소화할 수 있다.

또한, 원단은 자중에 의해 이송되는 구조로 별도의 복잡한 이송장치 없이 간단한 구조로 장비를 구성할 수 있고, 장비의 구조가 간단하여 설비의 안정성이 높고 유지보수가 간단한 장점이 있다.

도 1은 본 발명에 따른 안전망 제조장치를 나타내는 기본적인 구성도.
도 2는 본 발명에 따른 안전망 제조장치를 나타내는 전체적인 구성도.
도 3 및 도 4는 본 발명에 따른 안전망 제조장치를 나타내는 측면 구성도.
도 5는 본 발명에 따른 안전망 제조장치에 적용되는 롤언와인더에 로딩되는 원단롤의 적용 예시도.
도 6은 본 발명에 따른 안전망 제조장치에 적용되는 롤언와인더를 나타내는 구성도.
도 7은 본 발명에 따른 안전망 제조장치의 롤언와인더에 적용되는 커플러를 나타내는 구성도.
도 8은 본 발명에 따른 안전망 제조장치의 롤언와인더에 적용되는 플랜지클램프의 작동상태를 예시도.
도 9는 본 발명에 따른 안전망 제조장치에 적용되는 롤언와인더에 원단롤의 공급 및 설치 상태를 나타내는 작동 예시도.
도 10은 본 발명에 따른 안전망 제조장치에 적용되는 롤언와인더의 작동상태를 나타내는 예시도.
도 11은 본 발명에 따른 안전망 제조장치에 적용되는 엔코더를 나타내는 구성도.
도 12는 본 발명에 따른 안전망 제조장치에 적용되는 커팅부의 수평가이드를 나타내는 구성도.
도 13 및 도 14는 본 발명에 따른 안전망 제조장치에 적용되는 라벨장치를 나타내는 구성도.
도 15는 본 발명에 따른 안전망 제조장치에 적용되는 가공부를 나타내는 구성 예시도.

이하, 본 발명에 대하여 동일한 기술분야에 속하는 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 첨부도면을 참조하여 바람직한 실시 예를 상세하게 설명하기로 한다.

본 발명의 안전망 제조장치(1)는 도 1 내지 도 15에 도시된 바와 같이, 안전망(30)의 원재료인 원단(20)을 공급하는 공급부(2)와, 공급부(2)를 통해 공급되는 원단(20)을 적절한 폭과 넓이로 절단하는 커팅부(3)와, 건축 현장의 난간 또는 가설물에 용이하게 설치할 수 있도록 커팅부(3)에 의해 절단 제공되는 원단(20)을 가공하는 가공부(4)와, 가공부(4)에 의해 제작된 안전망(30)을 수납 및 포장하는 배출부(5)를 포함하여 구성될 수 있다.

여기서, 공급부(2)는 지상으로부터 소정의 높이에 원단롤(10)을 회전 가능하게 거치하여 원단(20)을 견출하는 롤언와인더(200)와, 롤언와인더(200)의 하부에 설치되어 수직 하 방향으로 견출 안내하는 수직가이드(300)를 포함할 수 있다.

각 위치에 구비된 센서의 고정된 위치를 기준으로 좌/우 벗어나는 오차를 모서리감지센서에서 실시간 연속으로 감지하여 위치센서(2310)에서 읽어 들인 기준값 대비 벗어난 오차를 계산하여 실시간으로 모서리 정렬모터(2300)를 동작시켜 불규칙적으로 감겨져 있는 원단(20)의 모서리를 일정하게 수직으로 내려오도록 보정하는 구조는 기본적으로 제공될 수 있다.

도 5에 의하면, A 치수의 원단(20)은 a', b', c'...... 의 하나이상의 개소로 길이 방향으로 절단하는 수직커터(500)에 의해 절단되어 분배가 되어진다.

이때, a', b', c'...... 의 폭치수는 위치센서(2310)에서 감지하고 정렬모터(2300)에 의해 보정되어 각각 작업자가 지정한 일정한 폭으로 수평이 되게 자동으로 절단할 수 있으며,

폭 방향에 하나 이상으로 구성되어있는 길이 방향으로 절단하는 수직커터(500)는 n개소 설치되어있는 수직커터(500) 수만큼 절단 개소를 선택하여 폭 방향으로 선택 및 원단(20)을 분배할 수 있다.

수직가이드(300)는 롤언와인더(200)의 하부에 위치되어 원단롤(10)로부터 견출되는 원단(20)의 앞면 및 뒷면에 서로 대응하여 롤링 접촉으로 하부에 위치되는 커팅부(3)의 정위치에 유도하는 두개의 가이드롤러(310)와; 가이드롤러(310)의 하부에 위치되어 수평커터(600)의 절단시 원단(20)의 후퇴를 방지하는 제1배경판(320)과; 제1배경판(320)의 하부에 위치되어 수평커터(600)의 절단시 원단(20)의 후퇴를 방지하는 제2배경판(330)을 포함할 수 있다.

도 6에 의하면, 정렬모터(2300)는 원단에서 풀려 수직으로 내려오는 원단(20)의 위치센서(2310)에서 읽어 들인 그 변화량만큼 정렬모터(2300)를 구동하여 불규칙적으로 감겨져 있는 원단이 수직으로 바르게 내려올 수 있도록 실시간으로 위치값을 보정할 수 있다.

도 1에 의하면, 원단롤(10)에 감겨있는 원단(20)을 풀어지는 방향으로 회전하여 원단(20)이 하부로 이송되면, 하부에 위치되는 수직가이드(300)의 가이드롤러(310)의 사이를 통과하면서 수직가이드(300)를 따라 원단(20)의 자중에 의해 수직으로 이송될 수 있다.

자중에 의해 수직으로 이송되는 원단(20)은 길이 방향에 1개 이상 위치하고 있는 수직커터(500)에 의해 동일한 폭 또는 설정된 폭으로 2개 이상으로 나누어질 수 있다.

따라서, 미리 설정된 치수의 길이만큼 수평가이드(400)를 따라 이송 및 길이 방향으로 절단되 나누어진 원단은 폭 방향의 수직커터(500)에 의해 절단되어 작업자에 의해 설정된 길이와 폭에 맞게 절단된다.

상부에 원단(20)이 배치되고 원단(20)을 풀어줄 때 원단(20)은 아래방향으로 자중에 의해 이송하며, 길이 방향으로 절단하는 수직커터(500)와 폭 방향으로 절단하는 수평커터(600)가 수평가이드(400)에 구비되는 것이 바람직하다.

원단(20)은 자중에 의해 이송되는 구조로 별도의 복잡한 이송장치가 필요하시 않으므로 간단한 구조로 장비를 구성할 수있고, 장비의 구조가 간단하여 설비의 안정성이 높고 유지보수가 간단한 장점을 갖는다.

도 9 및 도 10에 의하면, LM가이드(231) 롤구동모터(223)의 회전운동을 볼스크류에 의해 직선운동으로 변환해주고, 이 직선운동이 원단(20)과 평행이 되어 바르게 이동할 수 있도록 가이드레일 역할을 한다.

위치센서(2310)에 의해 원단(20)의 한쪽 끝을 감지하는 센서로, 카메라, 초음파센서, 포토센서, 레이저 센서 등의 모서리를 감지할 수 있는 센서류를 이용하여 불규칙적으로 감겨져 풀려 수직으로 내려 원단(20)의 원단 한쪽 끝 움직임 량을 감지할 수 있다.

그리고, 위치센서(2310)는 본 도면 기준 좌측, 또는 우측의 한쪽 끝 또는 양쪽끝에 설치 가능하다.

그리고 커팅부(3)는 수직가이드(300)에 대응하여 가로 방향으로 설치되는 수평가이드(400)를 따라 이동 가능하게 하나 이상으로 구비되어 수직가이드(300)를 따라 자중에 의해 수직 하 방향으로 이동하는 원단(20)을 설정된 폭으로 절단하는 수직커터(500)와, 수평가이드(400)를 따라 수평 이동하면서 수직가이드(300)를 따라 자중에 의해 수직 하 방향으로 이동하는 원단(20)을 설정된 길이로 절단하는 수평커터(600)를 포함할 수 있다.

롤언와인더(200)는 롤구동모터(223)의 회전력을 전달할 수 있는 모든 종류의 구동수단을 포함할 수 있으며, 원단롤(10)에 감겨있는 원단(20)을 풀어지는 방향으로 회전하여 원단(20)을 자중에 의해 아래로 이송하여 준다.

원단롤(10)의 최소 직경의 원단(20) 경로 - 제품이 다 풀려 직경이 작아진 사이즈의 원단(20) 경로와 원단롤(10) 최대 직경의 원단(20) 경로에 경우 원단(20)은 자중에 의해 이동 하강하고 경로를 따라 길이 방향과 폭 방향에 배열된 절단날(510)에 의해 원단의 길이와 폭을 규격에 맞게 절단할 수 있다.

가이드롤러(310)의 사이에 원단(20)이 통과하며 최대 사이즈와 최소 사이즈의 이동경로를 일정하게 유지할 수 있다.

수직가이드(300)에 의해 원단(20)이 수직하강 할 때 안정적인 경로로 이동할 수 있게 안내할 수 있다.

길이 방향으로 절단하는 수직커터(500)는 하나 이상의 개소에 설치되어 자중에 의해 하강하는 원단(20)을 회전하는 원형의 절단날(510)에 의해 길이 방향으로 절단할 수 있다.

이때, 폭 방향으로 하나 이상으로 구성되어 있는 길이 방향으로 절단하는 수직커터(500)는 설치 되어 있는 각 개소 수직커터(500)의 수만큼 절단수를 선택하여 원단(20)을 폭 방향으로 선택 및 분배할 수 있다.

폭 방향으로 절단하는 수평커터(600)에 경우 원단(20)의 이동경로 밖에 위치해 있다가 원단(20)이 아래방향으로 이동하며 수직커터(500)에 의해 절단이 끝나고 규격에 맞는 길이를 이송 후 폭 방향으로 이송하여 원단(20)을 절단할 수 있다.

롤언와인더(200)는 원단롤(10)이 축설되는 원단로딩샤프트(210)와, 베이스(100)의 탑플레이트(110) 상부 일 측에 구비되어 원단로딩샤프트(210)의 한쪽 끝을 회전 가능하게 파지하는 샤프트고정부(230)와, 샤프트고정부(230)에 대응하여 베이스(100)의 탑플레이트(110) 상부 일 측에 구비되어 원단로딩샤프트(210)의 다른 한쪽 끝을 회전 가능하게 파지 함과 동시에, 원단로딩샤프트(210)를 회전시키는 샤프트구동부(220)를 포함할 수 있다.

샤프트구동부(220)는 탑플레이트(110)의 상부 일측에 고정 설치되는 고정브라켓(229)과; 고정브라켓(229)의 상부에 설치되어 원단로딩샤프트(210)를 회전 가능하게 파지하는 제1샤프트지지대(227)와; 고정브라켓(229)의 상부에 설치되며, 원단로딩샤프트(210)에 직결되어 원단로딩샤프트(210)를 회전 구동시키는 롤구동모터(223)와; 롤구동모터(223)의 구동축(225)과 원단로딩샤프트(210) 사이에 단속 가능하게 연결되어 롤구동모터(223)의 구동력을 원단로딩샤프트(210)에 전달 또는 단속하는 커플러(2200)를 포함할 수 있다.

커플러(2200)는 구동축플랜지(2210), 링크플레이트(2220), 전달축플랜지(2230), 교체축플랜지(2240), 플랜지클램프(2250)를 포함하여 구성될 수 있다.

커플러(2200)는 3개로 분리되어 있는 구동축플랜지(2210), 링크플레이트(2220), 전달축플랜지(2230)를 순차적으로 링크 연결되고, 플랜지클램프(2250)를 체결하여 원단로딩샤프트(210)의 단부에 축결되어있는 교체축플랜지(2240)와 연결 될 수 있다.

구동축플랜지(2210)는 링크플레이트(2220)와 전달축플랜지(2230)를 소정의 간격으로 축 이음 되도록 간격을 유지하는 복수의 리미트핀(2213) 및 부드러운 구동력 전달을 위해 복수의 구동축베어링(2211)을 포함할 수 있다.

링크플레이트(2220)는 2개의 구동축베어링(2211)과 2개의 전달축베어링(2233)이 상호 교차 연결되도록 둘레를 따라 4개의 베어링홈(2221)이 형성되고, 구동축플랜지(2210)의 리미트핀(2213)이 관통되는 복수의 연결구멍(2223)이 관통 형성될 수 있다.

따라서, 2개의 구동축베어링(2211)과 2개의 전달축베어링(2233)이 4개의 베어링홈(2221)에 상호 대응하여 다수 연결 배열로 구성될 수 있다.

전달축플랜지(2230)는 플랜지클램프(2250)에 의해 교체축플랜지(2240)와 플랜지 결합시 슬립 방지를 위해 플랜지클램프(2250)의 슬립고정핀(2251)이 삽입되는 복수의 제1클램프홈(2231)을 포함할 수 있다.

교체축플랜지(2240)는 원단로딩샤프트(210)의 단부에 축결되며, 플랜지클램프(2250)의 슬립고정핀(2251)이 삽입되는 복수의 제2클램프홈(2241)을 포함할 수 있다.

플랜지클램프(2250)는 전달축플랜지(2230)의 제1클램프홈(2231) 및 교체축플랜지(2240)의 제2클램프홈(2241)에 대응하여 결합되는 슬립고정핀(2251)을 갖는다.

플랜지클램프(2250)의 슬립고정핀(2251)은 전달축플랜지(2230)와 교체축플랜지(2240)를 연결하는 경우 슬립 발생을 방지하도록 전달축플랜지(2230)의 제1클램프홈(2231) 및 교체축플랜지(2240)의 제2클램프홈(2241)과 정밀 공차로 결합되는 것이 바람직하다.

이때, 회전력을 전달하기 위해 전달축플랜지(2230)와 교체축플랜지(2240)에 고정 연결되어 슬립 발생을 방지하는 기능의 슬립고정핀(2251)은 1개이상 또는 다수로 적용될 수 있으며, 원형이 아닌 다각형 또는 고정핀 형태로 적용할 수 있다.

도 8에 도시와 같이, 플랜지클램프(2250)는 자유로운 움직임과 고정을 편하게 하기 위해 3등분한 형태의 링크구조로 2개 또는 3개 이상의 분리된 구조로도 제작될 수 있다.

커플러(2200)는 링크플레이트(2220)의 베어링홈(2221)은 구동축플랜지(2210)의 구동축베어링(2211) 및 전달축플랜지(2230)의 전달축베어링(2233)에 결합되는 경우 슬립 발생을 방지하도록 정밀 공차로 결합되는 것이 바람직하다.

이때, 회전력을 전달하기 위해 구동축플랜지(2210)와 전달축플랜지(2230)에 고정 연결되어 슬립 발생을 방지하도록 하여주는 기능을 한다.

도 11에 의하면, 테이블(120)에는 수직으로 이동하는 원단(20)을 자중에 의해 하강 이동하나 엔코더(245)와 밀착하게 되면 설정된 값 이상의 마찰력이 발생하면 정지하여 회전운동이 정지하는 길이측정부(240)를 더 포함할 수 있다.

길이측정부(240)는 롤러모터(242) 및 토크메타(243)를 갖는 클러치롤러(241)와, 측정롤러(246) 및 밀착실린더(247)를 갖는 엔코더(245)를 포함하여 구성될 수 있다.

원단(20)이 하강 이동할 때 길이 엔코더(245)와 밀착시 발생하는 마찰력 이상의 구동력을 전달하여 정확한 이동량을 측정할 수 있도록 한다.

길이측정부(240)는 롤러모터(242)와 토크메타(243)를 사용하지 않고, 자유 회전상태로 엔코더(245)와 접촉하여도 그 기능을 할 수 있으며, 단순히 롤러모터(242)에 토크메타(243)를 연결하여 사용함으로써 더 정확한 이동량으로 길이를 측정할 수 있다.

길이측정부(240)의 엔코더(245)는 회전하는 측정롤러(246)의 원주와 회전수를 계산하여 길이를 측정할 수 있으며, 수직 하강하는 원단(20)에 접촉하여 회전하는 측정롤러(246)의 원주와 회전수를 계산하여 하강하는 원단(20)의 길이를 측정할 수 있다.

클러치롤러(241)는 설정값 이상의 마찰력이 발생하면 정지하여 회전운동이 정지되는 장치로 원단(20)이 자중에 의해 하강 이동하나 측정롤러(246)와 밀착되는 마찰력이 증가하여 원단(20)의 하강을 방해하여 측정값의 오차가 발생 할 수 있으므로, 원단(20)이 하강할 때 측정롤러(246)와 밀착시 발생하는 마찰력 이상의 회전력을 전달하여 정확한 이동량을 측정할 수 있으며, 롤러모터(242)와 토크메타(243)를 사용하지 않고, 자유 회전상태로 측정롤러(246)와 접촉하여도 그 기능을 할 수 있다.

즉, 롤러모터(242)와 토크메타(243)를 연결하여 사용함으로써 더욱 정확한 이동량을 측정할 수 있다.

그리고 토크메타(243)는 마찰력을 조절할 수 있고, 설정된 마찰력 이상이 되면 슬립이 발생하여 회전력 전달을 차단할 수 있다.

밀착실린더(247)는 전진하면 엔코더(245)를 길이측정부(240)에 접촉, 후진하면 길이측정부(240)에서 이격하는 기능으로 전진시 길이측정부(240)가 구동하는 회전력에 의하여 길이측정부(240)와 길이 측정센서 사이로 내려오는 원단(20)의 길이를 측정할 수 있으며, 원단롤(10)의 회전 정지시 원단(20)의 이동이 정지되고 길이측정부(240)의 회전력은 차단되며, 엔코더(245) 역시 정지하여 길이 측정을 정지할 수 있다.

도 6, 도 9, 도 10에 의하면, 샤프트고정부(230)는 탑플레이트(110)의 상부 원단로딩샤프트(210)에 대응하여 소정의 길이를 갖는 LM가이드(231)와; LM가이드(231)의 이동대차(232)에 구비되어 길이 방향으로 이동 작동하는 유동브라켓(233)과; 유동브라켓(233)의 상부에 설치되어 원단로딩샤프트(210)의 일단부를 회전 가능하게 파지하는 제2샤프트지지대(235)와; 유동브라켓(233)의 일측에 구비되어 로딩되는 원단롤(10)의 길이에 대응하여 유동브라켓(233)의 위치를 락킹하는 로딩락(237)을 포함할 수 있다.

도 12에 의하면, 커팅부(3)는 베이스(100)의 탑플레이트(110)와 테이블(120)의 사이에 구비되는 수평가이드(400)와; 수평가이드(400)의 이송모터(410)에 유동 가능하게 설치되어 수직가이드(300)를 따라 공급되는 원단(20)을 설정된 폭으로 절단하는 하나 이상의 수직커터(500)와; 수평가이드(400)의 수평레일(420)에 수평으로 이동 가능하게 설치되어 설정된 길이로 절단하는 수평커터(600)를 포함할 수 있다.

수평가이드(400)에는 폭 방향으로 절단하는 수평커터(600)를 좌우로 이송하는 이송모터(410)가 구비되며, 이송모터(410)는 회전력을 전달할 수 있는 모든 종류의 모터로 서보모터, 스탭핑모터, 리니어모터 등 위치값을 확인할 수 있는 모터의 경우 이동량 측정센서는 설치하지 않는다.

즉, 위치값을 확인할수 없는 모터의 경우 이동량 측정센서를 별도 설치하여 이동된 값을 확인한다.

한편, 수평가이드(400)에는 폭 방향으로 절단하는 수평커터(600)와 원형의 절단날(510)이 회전하는 수직커터(500)가 각각 이송모터(410) 및 수평레일(420)을 따라 길이 방향으로 원하는 길이만큼 이송 후 길이에 폭 방향으로 절단하는 기능이 가능하게 된다.

수평커터(600)는 수직으로 내려오는 원단(20)을 간섭하지 않게 왕복실린더(430)에 의해 전/후진 되어있다가 길이 방향 이송이 완료되면 왕복실린더(430)에 의해 전진하여 길이에 폭으로 이송하며 회전하는 절단날(510)에 의해 원단(20)을 절단할 수 있다.

길이 방향으로 절단하는 수직커터(500)에 경우 하나 이상의 수량으로 설치 되며, 하나 또는 하나이상으로 설치된 수직커터(500)는 사용유무를 선택하여 원단(20)의 절단 폭 방향으로 분배되는 원단(20)의 분배 개수를 선택할 수 있다.

그리고 길이 방향으로 절단하는 수직커터(500)는 원단이 이송되기 전 작업자가 왕복실린더(430)에 의해 후진상태에서 각각 지정한 폭 치수 위치로 이동하여 왕복실린더(430)에 의해 전진후 고정 회전하고, 그 이후 원단(20)이 이송되며 길이 방향으로 절단이 된다.

폭 방향으로 하나 이상으로 구성되어있는 길이 방향으로 절단하는 수직커터(500)는 n개소 설치되어있는 수직커터(500) 수 만큼 절단수를 선택하여 폭 방향으로 선택 및 원단(20)을 분배할 수 있다.

수평가이드(400)에 길이 방향으로 절단하는 수직커터(500)와 폭 방향으로 절단하는 수평커터(600)가 각각 이동 가능하게 구비되며, 이송모터(410)에 의해 수평가이드(400)를 따라 왕복 이송될 수 있다.

여기서, 이송모터(410)의 위치 이송장치 구성은 수평절단, 수직절단, 라벨융착에 공통으로 사용할 수 있다.

즉, 타이밍벨트의 일부가 수평절단, 수직절단, 라벨융착의 이동베이스에 고정되어 수평가이드(400)를 따라 각 유닛들은 이동할 수 있다.

이송모터(410)는 타이밍풀리와 타이밍벨트에 의해 회전운동을 직선운동으로 변환할 수 있으며, 수평가이드(400)에 의해 직선운동을 할 수 있다.

수평가이드(400)의 일측에는 원단(20)이 수평커터(600)에 진입 전에 원단(20)의 일면에 생산하고자 하는 안전망(30)의 생산정보, 상표, 주의 문구를 라벨링하는 라벨장치(700)를 더 포함할 수 있다.

라벨장치(700)는 제품의 생산정보를 프린트하는 라벨프린트(710)와; 라벨프린트(710)에 의해 출력된 라벨을 흡착 고정하는 진공패드(720)와; 전/후/상/하 실린더 방식으로 진공패드(720)를 이송시키는 이송수단(750)과; 라벨을 파지하는 라벨그립퍼(740)와; 라벨그립퍼(740)를 승강 및 회전시키는 라벨승강실린더(751)와 라벨턴실린더(755)를 포함할 수 있다.

라벨장치(700)에 의해 수직 상태로 공급된 라벨지(40)는 진공패드(720)가 실린더에 의해 전진하여 라벨을 전달받아 진공으로 잡고 진공패드(720)는 전후진로드(763)에 의해 후진 된다.

이때, 라벨지(40)와 히터(762)는 일정한 간격을 두고 있으며, 히터(762)의 열이 라벨지(40)에 전달 되지 않고, 라벨장치(700)에 의해 전달된 라벨지(40)는 이송모터(410)의 위치 이송장치 구성 에 의해 작업자가 지정한 라벨지(40)의 부착위치에 이송될 수 있다.

이때, 라벨융착툴(760)은 라벨지(40)와 원단(20)을 전후진로드(763)의 실린더 압력에 의해 가압하고, 고온의 열에 의해 열융착되어 라벨지(40)를 부착한다.

라벨지(40) 부착은 폭 방향으로 분리된 원단(20) 수 만큼 공급하여 부착한다.

라벨융착툴(760)은 히터(762)에 의해 라벨융착툴(760)이 고온의 열을 유지한다.

라벨지(40)와 원단(20)은 고온의 열에 의해 융착 재질로 라벨융착툴(760)에 의해 압축히팅되어 두 소재는 열융착 되고 라벨지(40)를 부착한다.

라벨융착툴(760)은 히터(762)에 의한 열융착이 아닌 초음파용접, 레이저용접 또는 본딩부착등의 융착장치로 다양하게 대체할 수 있다.

라벨융착툴(760)과 진공패드(720)는 하나의 블럭에 고정되고 실린더에 의해 전/후진 한다.

라벨그립퍼(740)의 라벨승강실린더(751)는 회전동작 시 라벨융착툴(760)과 간섭을 피하기 위해 상승해서 회전하고 하강하게 되며, 복귀시에도 상승상태에서 회전하여 수평상태로 돌아오고, 하강하여 라벨을 받을 수 있으며, 동작순서에 따라 간섭을 회피하여 구동할 경우 라벨승강실린더(751)가 제외될 수 있다.

이송수단(750)은 라벨프린트(710) 위치에서 라벨그립퍼(740) 위치로 위치를 이송한다.

라벨이동실린더(753)는 진공패드(720)에 의해 라벨을 잡고 승강하여 라벨을 이송한다.

라벨턴실린더(755)는 수평으로 배치되어 출력된 라벨을 수평으로 받아 수직으로 위치를 변경해주는 기능을 한다.

라벨그립퍼(740)는 수평상태에서 그립퍼를 벌려 라벨을 받아 클램프하고, 라벨턴실린더(755)에 의해 회전하여 수직상태에서 라벨융착부에 라벨을 전달해주는 기능을 수행하여 그립하여 라벨을 잡는 방식이 아닌 진공에 의해 라벨을 흡착하여도 기능을 대신할 수 있다.

한편, 진공패드(720)는 진공라인과 연결되어있는 진공을 이용하여 라벨을 흡착하여 파지할 수 있으며, 라벨프린트(710)는 제작하고자 하는 안전망(30) 제품의 생산정보(이력)를 라벨에 프린팅 기록할 수 있다.

라벨장치(700)의 부착 순서는 1. 라벨프린트(710)에 의해 라벨지(40) 출력 -> 2. 진공패드(720)의 하강 이동 -> 3. 진공패드(720)의 진공으로 라벨지(40) 흡착 파지 -> 4-1. 라벨그립퍼(740)의 수평상태에서 그립퍼 벌리고(open) 대기 4-2. 진공패드(720)의 상승으로 라벨지(40) 상승하여 라벨그립퍼(740)의 위치로 이송수단(750)에 의해 이송 5. 라벨그립퍼(740)의 수평상태에서 그립퍼를 닫아(close)잡아 라벨지(40)를 잡는다. 6. 라벨그립퍼(740) 상승 및 수직상태 회전 -> 7. 라벨그립퍼(740) 하강 -> 8. 절단유닛의 라벨융착부에서 진공패드(720) 전진하고 진공 -> 라벨융착툴(760)에 의해 원단(20)에 부착하는 단계를 반복적으로 수행할 수 있다.

원단클립(770)은 폭 방향 절단 전 실린더에 의해 전진하여 원단을 클램프하고 절단하고, 폭 방향 절단 시 원단이 절단된 한쪽 방향부터 떨어지지 않게 고정하고, 폭 방향 절단 후 클램프를 오픈하면 절단된 원단(20)은 동시에 아래로 떨어지는 작업을 모두 수행할 수 있다.

가공부(4)는 커팅부(3)를 통해 절단된 원단(20)의 양측 테두리를 접을 수 있는 접이가이드(800)와; 접이가이드(800)의 일측에 구비되어 테두리를 박음질하는 재봉기(810)와; 재봉기(810)를 통해 재봉된 원단(20)의 테두리에 길이 방향을 따라 간격을 두고 리벳 방식으로 설치링(35)을 결합하는 설치롤러(830)가 베이스(100)의 테이블(120)에 순차적으로 구비될 수 있다.

가공부(4)는 커팅부(3)의 하부에 구비되어 공사 현장의 난간 또는 가설물에 용이하게 설치할 수 있도록 커팅부(3)를 통해 재단된 원단(20)의 테두리를 밴드 또는 설치링(35)을 포함하여 재봉 처리하여 안전망(30)을 제작할 수 있다.

배출부(5)는 공급부(2), 커팅부(3) 및 가공부(4)가 순차적으로 설치되는 베이스(100)의 하부에 구비되어 가공부(4)를 통해 제조되는 가공부(4)를 통해 제조된 안전망(30)을 수납 및 포장하여 배출 처리할 수 있다.

상기와 같이 구성된 본 발명을 제공함으로써, 제공되는 원단롤에서 풀어(Unloading) 필요한 사이즈에 맞게 자동으로 절단하여 가공 및 라벨 작업을 수행할 수 있으며, 장치의 설비하고자 하는 공간 활용도를 극대화할 수 있는 효과가 있다.

원단롤에서 원하는 사이즈의 안전망을 절단하기 위하여 수작업에 의한 생산이 아닌 자동 장비를 제안하여 생산현장에 적용하고, 절단, 라벨프린팅, 라벨부착을 하나의 장비에서 적용하고, 그에따른 공정을 단순화하는 효과가 있다.

수직 방향으로 원단(20) 절단에 있어 원단을 수평 방향으로 펴서 절단하는 방법이 아닌 자중에 의해 수직으로 떨어지는 원단(20)을 절단하는 방식을 적용하여 절단날(510)을 원단(20) 하단의 최소 공간에 배치할 수 있는 구조의 장비를 개발하여 장비 설치 공간을 최소화할 수 있다.

또한, 원단(20)은 자중에 의해 이송되는 구조로 별도의 복잡한 이송장치 없이 간단한 구조로 장비를 구성할 수 있고, 장비의 구조가 간단하여 설비의 안정성이 높고 유지보수가 간단한 장점이 있다.

한편, 본 발명의 안전망 제조장치(1)는 절단할 수 있는 원재료를 안전망으로 한정하지 않고, 지관, 수지파이프, 금속파이프에 원형 또는 다각형으로 권취가 가능하고, 수지, 재지, 금속, 섬유 등 다양한 원단 커팅을 적용할 수 있다.

그리고, 포장 컷팅기, 그물망 컷팅기, 섬유원단 컷팅기, ?湛? 금속원단 컷팅기, 제지 컷팅기 등 건축자재 안전망의 컷팅에만 한정되지 않고 다양한 산업분야의 원단 컷팅기에 적용 가능할 수 있다.

이상에 설명한 본 명세서 및 청구범위에 사용되는 용어 및 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 본 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.

따라서, 본 명세서에 기재된 도면 및 실시 예에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 하나의 실시 예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것이 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형 예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

1: 안전망 제조장치 2: 공급부
3: 커팅부 4: 가공부
5: 배출부 10: 원단롤
20: 원단 30: 안전망
35: 설치링 40: 라벨지
100: 베이스 110: 탑플레이트
120: 테이블 130: 하부프레임
200: 롤언와인더 210: 원단로딩샤프트
220: 샤프트구동부 223: 롤구동모터
225: 구동축 227: 제1샤프트지지대
229: 고정브라켓 230: 샤프트고정부
231: LM가이드 232: 이동대차
233: 유동브라켓 235: 제2샤프트지지대
237: 로딩락 240: 길이측정부
241: 클러치롤러 242: 롤러모터
243: 토크메타 245: 엔코더
246: 측정롤러 247: 밀착실린더
300: 수직가이드 310: 가이드롤러
320: 제1배경판 330: 제2배경판
400: 수평가이드 410: 이송모터
420: 수평레일 430: 왕복실린더
500: 수직커터 510: 제1절단날
600: 수평커터 610: 제2절단날
700: 라벨장치 710: 라벨프린트
720: 진공패드 730: 이송수단
740: 라벨그립퍼 750: 이송수단
751: 라벨승강실린더 753: 라벨이동실린더
755: 라벨턴실린더 760: 라벨융착툴
762: 히터 763: 전후진로드
770: 원단클립 800: 접이가이드
810: 재봉기 830: 설치롤러
2200: 커플러 2210: 구동축플랜지
2211: 구동축베어링 2213: 리미트핀
2220: 링크플레이트 2221: 베어링홈
2223: 연결구멍 2230: 전달축플랜지
2231: 제1클램프홈 2233: 전달축베어링
2240: 교체축플랜지 2241: 제2클램프홈
2250: 플랜지클램프 2251: 슬립고정핀
2300: 정렬모터 2310: 위치센서

Claims (13)

1. 베이스(100)의 탑플레이트(110) 상부에 설치되어 지상으로부터 소정의 높이에 원단롤(10)을 회전 가능하게 거치하여 원단(20)을 견출하는 롤언와인더(200)와, 상기 롤언와인더(200)의 하부에 설치되어 수직 하 방향으로 견출 안내하는 수직가이드(300)를 포함하는 공급부(2)와;
   베이스(100)의 탑플레이트(110) 하부에 설치되어 상기 수직가이드(300)에 대응하여 가로 방향으로 설치되는 수평가이드(400)를 따라 이동 가능하게 하나 이상으로 구비되어 상기 수직가이드(300)를 따라 자중에 의해 수직 하 방향으로 이동하는 원단(20)을 설정된 폭으로 절단하는 수직커터(500)와, 상기 수평가이드(400)를 따라 수평 이동하면서 상기 수직가이드(300)를 따라 자중에 의해 수직 하 방향으로 이동하는 원단(20)을 설정된 길이로 절단하는 수평커터(600)를 포함하는 커팅부(3)로 이루어지되,
   상기 롤언와인더(200)는,
   원단롤(10)이 축설되는 원단로딩샤프트(210)와;
   상기 베이스(100)의 탑플레이트(110) 상부 일 측에 구비되어 상기 원단로딩샤프트(210)의 한쪽 끝을 회전 가능하게 파지하는 샤프트고정부(230)와;
   상기 샤프트고정부(230)에 대응하여 상기 베이스(100)의 탑플레이트(110) 상부 일 측에 구비되어 상기 원단로딩샤프트(210)의 다른 한쪽 끝을 회전 가능하게 파지 함과 동시에, 상기 원단로딩샤프트(210)를 회전시키는 샤프트구동부(220)를 포함하고,
   상기 샤프트고정부(230)는,
   상기 탑플레이트(110)의 상부 원단로딩샤프트(210)에 대응하여 소정의 길이를 갖는 LM가이드(231)와;
   상기 LM가이드(231)의 이동대차(232)에 구비되어 길이 방향으로 이동 작동하는 유동브라켓(233)과;
   상기 유동브라켓(233)의 상부에 설치되어 상기 원단로딩샤프트(210)의 일단부를 회전 가능하게 파지하는 제2샤프트지지대(235)와;
   상기 유동브라켓(233)의 일측에 구비되어 로딩되는 원단롤(10)의 길이에 대응하여 유동브라켓(233)의 위치를 락킹하는 로딩락(237)을 포함하며,
   상기 샤프트구동부(220)는,
   상기 탑플레이트(110)의 상부 일측에 고정 설치되는 고정브라켓(229)과;
   상기 고정브라켓(229)의 상부에 설치되어 상기 원단로딩샤프트(210)를 회전 가능하게 파지하는 제1샤프트지지대(227)와;
   상기 고정브라켓(229)의 상부에 설치되며, 상기 원단로딩샤프트(210)에 직결되어 상기 원단로딩샤프트(210)를 회전 구동시키는 롤구동모터(223)와;
   상기 롤구동모터(223)의 구동축(225)과 상기 원단로딩샤프트(210) 사이에 단속 가능하게 연결되어 상기 롤구동모터(223)의 구동력을 상기 원단로딩샤프트(210)에 전달 또는 단속하는 커플러(2200)를 포함하는 것을 특징으로 하는 안전망 제조장치.
   
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4. 청구항 1에 있어서,
   상기 샤프트구동부(220)에는,
   상기 원단롤(10)에서 풀려 수직으로 내려오는 원단(20)의 위치센서(2310)와;
   상기 위치센서(2310)에서 제공되는 신호에 따라 원단롤(10)의 위치 변화량만큼정렬모터(2300)를 이동시켜 불규칙적으로 감겨져 있는 원단(20)이 수직으로 바르게 내려올 수 있도록 실시간으로 위치값을 보정하는 정렬모터(2300)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 안전망 제조장치.
   
5. 청구항 1에 있어서,
   상기 커플러(2200)는,
   링크플레이트(2220)와 전달축플랜지(2230)를 소정의 간격으로 축 이음 되도록 간격을 유지하는 복수의 리미트핀(2213) 및 부드러운 구동력 전달을 위해 복수의 구동축베어링(2211)을 포함하는 구동축플랜지(2210)와;
   2개의 구동축베어링(2211)과 2개의 전달축베어링(2233)이 상호 교차 연결되도록 둘레를 따라 4개의 베어링홈(2221)이 형성되고, 상기 구동축플랜지(2210)의 리미트핀(2213)이 관통되는 복수의 연결구멍(2223)이 관통 형성되는 링크플레이트(2220)와;
   플랜지클램프(2250)에 의해 교체축플랜지(2240)와 플랜지 결합시 슬립 방지를 위해 플랜지클램프(2250)의 슬립고정핀(2251)이 삽입되는 복수의 제1클램프홈(2231)을 포함하는 전달축플랜지(2230)와;
   상기 원단로딩샤프트(210)의 단부에 축결되며, 상기 플랜지클램프(2250)의 슬립고정핀(2251)이 삽입되는 복수의 제2클램프홈(2241)을 포함하는 교체축플랜지(2240)와;
   상기 전달축플랜지(2230) 및 교체축플랜지(2240)를 연결하는 경우 슬립 발생을 방지하도록 전달축플랜지(2230)의 제1클램프홈(2231) 및 교체축플랜지(2240)의 제2클램프홈(2241)에 대응하여 한 몸으로 핀 결합되는 슬립고정핀(2251)을 갖는 플랜지클램프(2250)를 포함하여 순차적으로 연결되는 것을 특징으로 하는 안전망 제조장치.
   
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7. 청구항 1에 있어서,
   상기 커팅부(3)는,
   상기 베이스(100)의 탑플레이트(110)와 테이블(120)의 사이에 구비되는 수평가이드(400)와;
   상기 수평가이드(400)의 이송모터(410)에 유동 가능하게 설치되어 상기 수직가이드(300)를 따라 공급되는 원단(20)을 설정된 폭으로 절단하는 하나 이상의 수직커터(500)와;
   상기 수평가이드(400)의 수평레일(420)에 수평으로 이동 가능하게 설치되어 설정된 길이로 절단하는 수평커터(600)를 포함하는 것을 특징으로 하는 안전망 제조장치.
   
8. 청구항 7에 있어서,
   상기 수직가이드(300)는,
   상기 롤언와인더(200)의 하부에 위치되어 원단롤(10)로부터 견출되는 원단(20)의 앞면 및 뒷면에 서로 대응하여 롤링 접촉으로 하부에 위치되는 커팅부(3)의 정위치에 유도하는 두개의 가이드롤러(310)와;
   상기 가이드롤러(310)의 하부에 위치되어 상기 수평커터(600)의 절단시 원단(20)의 후퇴를 방지하는 제1배경판(320)과;
   상기 제1배경판(320)의 하부에 위치되어 상기 수평커터(600)의 절단시 원단(20)의 후퇴를 방지하는 제2배경판(330)을 포함하는 것을 특징으로 하는 안전망 제조장치.
   
9. 청구항 7에 있어서,
   상기 수평가이드(400)의 일측에는,
   상기 원단(20)이 상기 수평커터(600)에 진입 전에 원단(20)의 일면에 생산하고자 하는 안전망(30)의 생산정보, 상표, 주의 문구를 라벨링하는 라벨장치(700)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 안전망 제조장치.
   
10. 청구항 9에 있어서,
    상기 라벨장치(700)는,
    제품의 생산정보를 프린트하는 라벨프린트(710)와;
    라벨그립퍼(740)를 승강 및 회전시키는 라벨승강실린더(751) 및 라벨턴실린더(755)와;
    상기 라벨프린트(710)에 의해 출력된 라벨을 흡착 고정하는 진공패드(720)와;
    상기 진공패드(720)가 실린더에 의해 전진하여 라벨을 전달받아 진공으로 잡고 전/후/상/하 실린더 방식으로 상기 진공패드(720)를 라벨승강실린더(751)를 포함하는 것을 특징으로 하는 안전망 제조장치.
    
11. 청구항 1에 있어서,
    상기 베이스(100)에는,
    롤러모터(242) 및 토크메타(243)를 갖는 클러치롤러(241)와;
    측정롤러(246) 및 밀착실린더(247)를 갖는 엔코더(245)를 포함하여 구성되며,
    자중에 의해 하강하는 원단(20)에 밀착하여 안전망(30)을 제작되는 원단(20)의 길이를 측정하는 길이측정부(240)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 안전망 제조장치.
    
12. 청구항 1에 있어서,
    상기 베이스(100)에는,
    상기 커팅부(3)의 하부에 구비되어 공사 현장의 난간 또는 가설물에 설치할 수 있도록 상기 커팅부(3)를 통해 재단된 원단(20)의 테두리를 밴드 또는 설치링(35)을 포함하여 재봉 처리하여 안전망(30)을 형성하는 가공부(4)와;
    상기 공급부(2), 커팅부(3) 및 가공부(4)가 순차적으로 설치되는 베이스(100)의 하부에 구비되어 상기 가공부(4)를 통해 제조되는 안전망(30)을 수납 및 포장하여 배출 처리하는 배출부(5)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 안전망 제조장치.
    
13. 청구항 12에 있어서,
    상기 가공부(4)는,
    상기 커팅부(3)를 통해 절단된 원단(20)의 양측 테두리를 접이 하는 접이가이드(800)와;
    상기 접이가이드(800)의 일측에 구비되어 테두리를 박음질하는 재봉기(810)와;
    상기 재봉기(810)를 통해 재봉된 원단(20)의 테두리에 길이 방향을 따라 간격을 두고 리벳 방식으로 설치링(35)을 결합하는 설치롤러(830)가 상기 베이스(100)의 테이블(120)에 순차적으로 구비되는 것을 특징으로 하는 안전망 제조장치.

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