KR102457663B1

KR102457663B1 - 점착제층 부착 편광판 및 화상 표시장치

Info

Publication number: KR102457663B1
Application number: KR1020207026888A
Authority: KR
Inventors: 유우스케 도야마; 토모유키 기무라; 아츠시 야스이; 마사유키 사타케; 슈사쿠 고토; 타케하루 기타가와; 미노루 미야타케; 토모히로 모리; 타카시 가미조
Original assignee: 닛토덴코 가부시키가이샤
Priority date: 2011-05-26
Filing date: 2012-05-24
Publication date: 2022-10-24
Also published as: KR20190031336A; CN105954827B; JP5572589B2; TW201303393A; TW201719205A; US9429695B2; KR20140041587A; JP2012247517A; CN103703395B; TWI589940B; KR20200110483A; US20140111858A1; CN105954827A; CN103703395A; WO2012161251A1; TWI570453B

Abstract

광학 특성의 신뢰성 및 점착 내구성이 뛰어나는 점착제층 부착 편광판을 제공한다. 이 점착제층 부착 편광판에서는, 편광막의 적어도 한 면에 점착제층이 직접 설치되어 있으며, 점착제층은 점착제 폴리머를 포함하는 점착제 조성물로 구성되며, 점착제 폴리머를 구성하는 전체 모노머 성분중의 산성분의 양이 8 중량％미만이다.

Description

점착제층 부착 편광판 및 화상 표시장치{Adhesive layer-equipped polarization plate, and image display device}

본 발명은, 점착제층 부착 편광판 및 화상 표시장치에 관한 것이다. 특히, 본 발명은, 편광도 등의 광학 특성의 신뢰성 및 점착 내구성이 뛰어난 점착제층 부착 편광판 및 화상 표시장치에 관한 것이다.

액정표시장치와 같은 화상 표시장치에는, 그 화상 형성 방식으로부터 액정 패널 표면을 형성하는 유리 기판의 양측에 편광판을 배치하는 것이 필요 불가결하다. 편광판은, 일반적으로, 폴리비닐 알코올계 필름과 요오드 등의 2색성 재료로 구성되는 편광막의 한 면 또는 양 면에, 트리아세틸셀룰로스등을 이용하는 편광막용의 투명 보호 필름을 폴리비닐 알코올계 접착제에 의해 첩합한 것이 이용되고 있다.

편광막을 액정 셀등에 접착할 때에, 통상, 점착제가 사용된다. 또, 편광막을 순식간에 액정 셀 등에 고착할 수 있는 것, 편광막을 액정 셀 등에 고착시키는데 건조 공정을 필요로 하지 않는 것 등의 장점을 가지는 것에서, 점착제는, 편광막의 한 면에 미리 점착제층으로 설치되는 것이 많다. 즉, 편광판의 접착에는 점착제층 부착 편광판이 일반적으로 이용된다.

점착제층에 요구되는 특성으로서는, 점착성이 경시적으로 저하하지 않고, 내구성이 높으며, 편광막을 액정 셀에 첩합하는 경우에, 첩합 위치를 잘못선정하거나, 첩합면에 이물질이 들어가는 경우에도 편광막을 액정 패널 표면으로부터 박리하고, 재차 첩합(리워크)이 가능하다는 점 등을, 포함한다. 또, 근년, 휴대 전화 등의 모바일 용도의 화상 표시장치에서는, 특히 디자인이나 휴대성 면에서, 모듈 전체를 얇게 경량화해 나가는 경향이 있다. 화상 표시장치에 사용되는 편광판 등의 광학 필름에 대해서도, 한층 더 얇은 박형-경량화가 요망되고 있다. 한편, 옥외에서의 가혹한 환경하에서의 사용과 같은 사용 환경도 다양화되고 있으며, 종래 이상으로 내구성도 요구되어 오고 있다. 이러한 상황으로부터 박형으로 뛰어난 광학 특성을 가지는 편광막이 요구되고 있으며, 이러한 박형 편광막에 적용 가능한 점착제층의 개발도 필요하다.

박형화의 요청에 대응하는 기술로서 편광막에 종래 실시되고 있는 보호 필름을 생략하고, 점착제를 편광막에 직접 설치하는 수법이 제안되고 있다. 예를 들면, 특개 2010－44211호 공보(특허 문헌 1)는, 고온 환경하에서도 양호한 내구성을 가지는 편광막의 한 면에 점착제층을 설치한 편광판을 제공하는 것을 목적으로 하고 있으며, 편광막의 한 면에, 점착제층을 구성하는 점착제의 23℃에 있어서의 저장 탄성률(G＇)이 0.2~10 MPa이며, 게다가 점착제층의 두께가 2μm이상 25μm미만인 점착제층이 설치되며, 편광막의 다른 면에는 투명 수지 필름으로 구성되는 보호층이 설치된 편광판을 개시하고 있다.

또한, 특개 2009－251177호 공보(특허 문헌 2)는, 편광막의 한 면에만 투명 보호 필름을 가지며, 다른 한 면에는 점착제층을 가지는 점착형 편광판이며, 점착형 편광판으로서의 점착 특성을 만족시키며, 한편, 파단을 일으키지 않고 리워크를 용이하게 실시할 수 있는 점착형 편광판을 제공하는 것을 목적으로 하며, 편광막의 한 면에만 투명 보호 필름이 접착제층을 통해 설치되고 있으며, 편광막의 다른 한 면에는, 경화형 점착제층이 설치되어 있는 점착형 편광판을 개시하고 있다.

특개 2010－44211호 공보 특개 2009－251177호 공보

본 발명자 등은, 투명 보호 필름을 생략 하는 것에 의한 편광판의 박형화의 개발을 진행시키고 있는 가운데, 점착제층이 편광막에 직접 접촉하기 때문에, 광학 특성 등의 편광막의 성능의 악화가 현저하게 된다는 새로운 과제가 생기는 것을 찾아냈다. 이 과제는 편광막 자체를 얇게 했을 경우에, 더욱 현저하게 되는 것도 알게 되었다. 또한 박형화를 도모하면, 리워크성이 악화된다는 문제도 생기는 것을 알았다. 자세한 것은 편광막 자체를 얇게 하면, 광학 필름 전체의 두께가 얇아지기 때문에, 리워크시에 편광판의 단부를 집어 올리는 것이 어려워진다는 작업성의 악화 또는, 편광막이 파단하기 쉬워지는 등의 불편이 생기는 것을 알았다. 상기한 선행 기술에서는, 점착 내구성이나 리워크에 관한 검토는 이루어지고 있지만, 편광막에 점착제층이 직접 설치된 점착제층 부착 편광판에 있어서, 점착제가 편광막에 미치는 광학적인 영향에 관해서, 추가적으로 편광막 자체를 박형화했을 경우의 악영향에 있어서는, 검토가 이루어지지 않고, 그 과제에 대해서도 아무런 개시가 없다.

본 발명은, 편광막에 점착제층이 직접 설치된 점착제층 부착 편광판에 있어서, 광학 특성의 신뢰성 및 점착 내구성, 및 리워크성이 뛰어나는 것을 얻는 것을, 목적으로 한다.

본 발명자 등은, 특히 편광막의 한 면에 직접 점착제층이 설치되는 경우에, 점착제층을 구성하는 점착제 조성물에 포함되는 점착제 폴리머의 모노머 성분 중의 산성분이, 편광막의 성능에 미치는 영향에 주목하여, 본 발명을 완성하기에 이르렀다. 종래 기술에서는, 점착제층을 구성하는 점착제 조성물에 포함되는 점착제 폴리머에 있어서, 모노머 성분중의 산성분의 비율과 광학 특성의 신뢰성이나 점착 내구성 등의 편광막의 성능과의 관련성의 관점에서 검토한다고 하는 것은, 전혀 이루어지지 않았었다. 본 발명자 등은, 뛰어난 특성을 가지는 점착제층 부착 편광막, 특히 얇은 틀의 편광막을 얻기 위해서 요구되는, 점착제 폴리머의 전체 모노머 성분중의 산성분의 양을 설정했다.

상세하게 말하면, 본 발명의 점착제층 부착 편광막은, 편광막의 적어도 한 면에 점착제층이 직접 설치되어 있으며, 점착제층은 점착제 폴리머를 포함 하는 점착제 조성물로 구성되며, 점착제 폴리머를 구성하는 전체 모노머 성분중의 산성분의 양이 8중량％ 미만인 것이다. 본 발명에 있어서, 편광막의 면에 점착제층이 「직접」설치된다는 것은, 편광막과 점착제층과의 사이에 아무런 층도 개재하지 않는 경우외에도, 본 발명의 효과를 해치지 않는 범위에서, 편광막과 점착제층과의 사이에 앵커층(anchor layer) 등의 다른 층이 존재하는 경우도 포함하는다.

본 발명의 한 양태에 있어서는, 편광막의 두께는 10μm이하이다.

본 발명의 바람직한 양태로서 편광막의 두께를 7μm이하로 할 수 있다.

본 발명의 다른 양태에 있어서는, 산성분의 양은 0~6 중량％이다.

본 발명의 바람직한 양태로서 점착제 폴리머는 산성분을 실질적으로 포함하지 않는 것으로 할 수 있다.

상기의 구성에 있어서, 점착제층이 편광막의 한 면에만 설치되어 있는 것으로 할 수 있다.

본 발명의 바람직한 양태로서 점착제층의 두께를 1~35μm로 할 수 있다.

본 발명의 또 다른 양태에 있어서는, 점착제 폴리머는, 아크릴계 폴리머 또는 메타아크릴계 폴리머이다.

본 발명의 한층 더 다른 양태에 있어서는, 산성분은, 카르복실기 함유 모노머, 인산기 함유 모노머, 및 술폰산기 함유 모노머로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 것이다.

본 발명은 게다가, 상기와 같은 점착제층 부착 편광판을 적어도 1개 이용하는, 화상 표시장치이다.

본 발명에 의하면, 광학 특성의 신뢰성 및 점착 내구성, 및 리워크성이 뛰어나는 점착제층 부착 편광판을 얻을 수 있다. 본 발명의 점착제층 부착 편광판에서는, 편광막의 열화에 의한 편광도 등의 광학 신뢰성의 저하를 억제할 수 있다. 이 때문에, 본 발명의 점착제층 부착 편광판을 사용하여 디바이스를 구성하면, 액정이면 콘트라스트 저하 등의 표시 불량의 발생, OLED이면 색상 불량이나 반사 방지 기능 저하 등의 모든 불량의 발생 등을, 방지할 수 있다.

[점착제 조성물］

점착제 조성물에 대해 설명한다.

＜점착제 폴리머＞

점착제 폴리머로서는, 일반적으로 점착제의 베이스 폴리머로서 이용되는, 점착성을 가지는 폴리머라면 특별히 한정되지 않지만, 점착 성능의 밸런스가 취하기 쉬운 이유에서, Tg가 0℃이하(통상-100℃이상)의 폴리머가 매우 적합하다. 이러한 점착제 폴리머중에서도, 폴리에스테르계 폴리머, (메타) 아크릴계 폴리머 등이 매우 적합하게 이용된다.

폴리에스테르계 폴리머로서는, 다가 알코올(polyalcohol)과 다가 카르복실산과의 포화 폴리에스테르 또는 코폴리에스테르(copolyester)가 통상 이용된다.

다가 알코올로서는, 예를 들면, 에틸렌글리콜, 프로필렌 글리콜, 헥사메틸렌 글리콜, 네오펜틸 글리콜, 1,2－시클로헥산디메타놀, 1,4－시클로헥산디메타놀, 데카메틸렌 글리콜, 1,3－프로판디올, 1,4－부탄디올, 1,5－펜탄 디올, 1,6－헥산 디올, 2,2－비스 (4－히드록시 페닐) 프로판, 및 비스(4－히드록시 페닐) 술폰 등의 디올을 들 수 있다.

다가 카르복실산으로서는, 예를 들면, 테레프탈산, 이소프탈산, 오르토프탈산, 2,5－나프탈렌디카르복실산, 2,6－나프탈렌디카르복실산, 1,4－나프탈렌디카르복실산, 1,5－나프탈렌디카르복실산, 디페닐카르복실산, 디페녹시에탄디카르복실산, 디페닐 술폰 카르복실산, 및 안트라센디카르복실산 등의 방향족 디카르복실산; 1,3－시클로펜탄디카르복실산, 1,3－시클로헥산디카르복실산, 1,4－시클로헥산디카르복실산, 헥사 히드로 테레프탈산, 헥사 히드로 이소프탈산 등의 지환족 디카르복실산; 마론산, 디메틸마론산, 호박산, 3,3－디에틸 호박산, 글루타릭산, 2,2－디메틸굴루타릭산, 아디픽산, 2－메틸아디픽산, 트리메틸아디픽산, 피메릭산, 아제라익산, 다이머산, 세바식산, 스베린산, 도데카디카르복실산 등의 지방족 디카르복실산 등을 들 수 있다. 상기 다가 카르복실산으로서는, 2종 이상의 다가 카르복실산, 예를 들어, 방향족 디카르복실산과 지방족 디카르복실산을 병용하는 경우가 많다.

이러한 산성분의 점착제 폴리머를 구성하는 전체 모노머 성분중의 양은, 8 중량％ 미만, 또 0~6 중량％가 바람직하고, 0~4 중량％가 보다 바람직하고, 또 0~2 중량％가 바람직하다. 점착제 폴리머가 산성분을 실질적으로 포함하지 않는 것이 가장 바람직하다. 여기서,「실질적으로 포함하지 않는다」라는 것은, 불가피적으로 혼입하는 경우를 제외하고 능동적으로 배합은 하지 않는 것을 이야기 하는 것이며, 구체적으로는, 전체 모노머 성분의 양을 기준으로서 0.05 중량％ 미만이며, 바람직하게는 0.01 중량％ 미만, 한층 더 바람직하게는 0.001 중량％미만이다.

폴리에스테르계 폴리머에 이용하는 다가 알코올, 다가 카르복실산은 각종의 것을 특별히 제한없이 사용할 수 있지만, 다가 알코올로서 폴리카보네이트(polycarbonate) 디올 등의 폴리머 폴리올을 이용할 수 있다. 또한, 폴리에스테르계 폴리머는, 상기 디올 성분과 3값 이상의 다가 알코올 및／또는 3값 이상의 다가 카르복실산으로부터 얻을 수 있다. 폴리에스테르계 폴리머의 중량 평균 분자량은, 통상, 1.1만 이상의 것이 이용된다. (메타) 아크릴계 폴리머는, 통상, 모노머 단위로서 알킬(메타) 아크릴레이트를 주성분으로 함유한다. 한편, (메타)아크릴레이트란, 아크릴레이트 및／또는 메타크릴레이트를 의미하는 것이다.

(메타) 아크릴계 폴리머의 주골격을 구성하는, 알킬(메타) 아크릴레이트로서는, 직쇄상(straight chain) 또는 분기쇄상(branched-chain)의 알킬기의 탄소수 1~18의 것을 예시할 수 있다. 예를 들면, 상기 알킬기로서는, 메틸기, 에틸기, 프로필기, 이소프로필기, 부틸기, ISO 부틸기, 아밀기, 헥실기, 시클로 헥실기, 헵틸기, 2－에틸 헥실기, ISO 옥틸기, 노닐기, 디실기, ISO 디실기, 도데실기, ISO 미리스틸기, 라우릴기, 트리데실기, 펜타데실기, 헥사 디실기, 헵타데실기, 옥타데실기, 등을 예시할 수 있다. 이것들은 단독으로 혹은 조합하여 사용할 수 있다. 이러한 알킬기의 평균 탄소수는 3~9인 것이 바람직하다.

또, 페녹시 에틸(메타) 아크릴레이트, 벤질(메타) 아크릴레이트와 같은 방향족환을 함유하는 알킬(메타) 아크릴레이트를 이용할 수 있다. 방향족환을 함유하는 알킬(메타) 아크릴레이트는, 이것을 중합한 폴리머를 상기 예시의 (메타)아크릴계 폴리머에 혼합하여 이용할 수 있지만, 투명성의 관점에서, 방향족환을 함유하는 알킬(메타)아크릴레이트는, 상기 알킬(메타)아크릴레이트와 공중합하여 이용하는 것이 바람직하다.

상기 (메타)아크릴계 폴리머중에는, 접착성이나 내열성의 개선을 목적으로, (메타)아크릴로일기 또는 비닐기 등의 불포화 이중 결합을 가지는 중합성의 관능기를 가지는, 1종류 이상의 공중합 모노머를 공중합에 의해 도입할 수 있다. 그러한 공중합 모노머의 구체적인 예로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산 2－히드록시 에틸, (메타)아크릴산 3－히드록시 프로필, (메타)아크릴산 4－히드록시 부틸, (메타)아크릴산 6－히드록시 헥실, (메타)아크릴산 8－히드록시 옥틸, (메타)아크릴산 10－히드록시 디실, (메타)아크릴산 12－히드록시 라우릴 또는 (4－히드록시 메틸 시클로 헥실)－메틸 아크릴레이트 등의 히드록실기를 함유한 모노머；(메타)아크릴산, 카르복시에틸 (메타)아크릴레이트, 카르복시펜틸 (메타)아크릴레이트, 이타콘산, 마레인산, 후마르산, 크로톤산 등의 카르복실기를 함유한 모노머；무수 말레산, 무수 이타콘산 등의 산무수물기(acid anhydride group)를 함유한 모노머；아크릴산의 카프로락톤 부가물；스틸렌 술폰산이나 아릴 술폰산, 2－(메타)아크릴 아미드-2－메틸 프로판 술폰산, (메타)아크릴 아미드 프로판 술폰산, 술포 프로필 (메타)아크릴레이트, (메타)아크릴로일옥시 나프타렌 술폰산 등의 술폰산기를 함유한 모노머；2－히드록시 에틸 아크릴로일 인산염 등의 인산기를 함유한 모노머 등을 들 수 있다.

상기와 같은 공중합 모노머 가운데, 본 발명에 있어서의 산성분으로서는, (메타)아크릴로일기(acryloyl group) 또는 비닐기 등의 불포화 이중 결합을 가지는 중합성의 관능기를 가지는 공중합 모노머를 들 수 있다. 산성분인 공중합 모노머의 구체적인 예로서는, 예를 들면, 아크릴산, (메타)아크릴산, 카르복시에틸 (메타)아크릴레이트, 카르복시펜틸 (메타)아크릴레이트, 이타콘산, 마레인산, 후마르산, 크로톤산 등의 카르복실기를 함유한 모노머；무수 말레산, 무수 이타콘산 등의 산무수물기를 함유한 모노머；아크릴산의 카프로락톤 부가물；스틸렌 술폰산 또는 아릴 술폰산, 2－(메타)아크릴 아미드-2－메틸 프로판 술폰산, (메타)아크릴 아미드 프로판 술폰산, 술포 프로필 (메타)아크릴레이트, (메타)아크릴로일옥시 나프타렌 술폰산 등의 술폰산기를 함유한 모노머；2－히드록시 에틸 아크릴로일 인산염 등의 인산기를 함유한 모노머 등을 들 수 있다.

산성분이 존재하는 경우에는, 산이 미치는 악영향의 관점에서는, 카르복실기를 함유한 모노머 등의 비교적 약산의 계통의 산이 되는 것이 바람직하다고 생각되며, 그 다음에 인산기 함유 모노머, 술폰산기 함유 모노머 등이어도 괜찮다.

이러한 산성분의 점착제 폴리머를 구성하는 전체 모노머 성분중의 양은, 8 중량％ 미만, 게다가 0~6 중량％가 바람직하고, 0~4 중량％가 보다 바람직하고, 게다가 0~2 중량％가 바람직하고, 실질적으로 함유하지 않는 것이 가장 바람직하다. 여기에서,「실질적으로 포함하지 않는다」라는 말은, 불가피적으로 혼입하는 경우를 제외하고 능동적으로 배합은 하지 않는 것을 이야기 하며, 구체적으로는, 전체 모노머 성분의 양을 기준으로서 0.05 중량％ 미만이며, 바람직하게는 0.01 중량％ 미만, 한층 더 바람직하게는 0.001 중량％미만이다.

개질 목적으로 사용하는 모노머로서는, (메타)아크릴아미드, N, N－디메틸(메타) 아크릴아미드, N－부틸(메타) 아크릴아미드 또는 N－메틸올(메타)아크릴 아미드, N－메틸올 프로판(메타) 아크릴아미드 등의(N－치환) 아미드계 모노머；(메타)아크릴산 아미노에틸, (메타)아크릴산 N, N－디메틸 아미노에틸, (메타)아크릴산 t－부틸아미노에틸 등의 (메타)아크릴산 알킬아미노 알킬계 모노머；(메타)아크릴산 메톡시에틸, (메타)아크릴산 에톡시에틸 등의(메타)아크릴산 알콕시 알킬계 모노머；N－(메타)아크릴로일옥시메틸렌숙신이미드, N－(메타)아크릴로일-6－옥시헥사메틸렌숙신이미드, N－(메타)아크릴로일-8－옥시옥탄메틸렌숙신이미드, N－아크릴로일모르폴린등의 숙신이미드계 모노머；N－시클로헥실말레이미드, N－이소프로필말레이미드, N－라우릴 말레이미드, N－페닐말레이미드 등의 말레이미드계 모노머；N－메틸 이타콘이미드, N－에틸 이타콘이미드, N－부틸 이타콘이미드, N－옥틸 이타콘이미드, N－2－에틸헥실 이타콘이미드, N－시클로헥실 이타콘이미드, N－라우릴 이타콘이미드 등의 이타콘 이미드계 모노머 등을 들 수 있다.

한층 더 개선된 모노머로서, 초산비닐, 프로피온산 비닐, N－비닐 피롤리돈, 메틸 비닐 피롤리돈, 비닐 피리딘, 비닐피페리돈, 비닐피리미딘, 비닐 피페라진, 비닐피라진, 비닐피로르, 비닐이미다졸, 비닐옥사졸, 비닐모르폴린, N－비닐카르복실산 아미드류, 스틸렌,α－메틸 스틸렌, N－비닐 카프로락탐 등의 비닐계 모노머；아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 시아노아크릴레이트계 모노머；(메타)아크릴산 글리시딜 등의 에폭시기를 함유한 아크릴계 모노머；(메타)아크릴산 폴리에틸렌 글리콜, (메타)아크릴산 폴리프로필렌 글리콜, (메타)아크릴산 메톡시 에틸렌글리콜, (메타)아크릴산 메톡시 폴리프로필렌 글리콜 등의 글리콜계 아크릴 에스테르 모노머；(메타)아크릴산 테트라히드로푸르푸릴, 불소 (메타)아크릴레이트, 실리콘 (메타)아크릴레이트 또는 2－메톡시에틸 아크릴레이트 등의 아크릴산 에스테르계 모노머 등도 사용할 수 있다. 또한, 이소프렌, 부타디엔, ISO 부틸렌, 비닐 에테르 등을 들 수 있다.

게다가, 상기 이외의 공중합 가능한 모노머로서 규소 원자를 함유하는 실란계 모노머 등을 들 수 있다. 실란계 모노머로서는, 예를 들면, 3－아크릴옥시프로필트리에톡시실란, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 4－비닐부틸트리메톡시실란, 4－비닐부틸트리에톡시실란, 8－비닐옥틸트리메톡시실란, 8－비닐옥틸트리에톡시실란, 10－메타크릴로일옥시데실트리메톡시실란, 10－아크릴로일옥시데실트리메톡시실란, 10－메타크릴로일옥시데실트리에톡시실란, 및 10－아크릴로일옥시데실트리에톡시실란 등을 들 수 있다.

또, 공중합 모노머로서는, 트리프로필렌 글리콜 디(메타)아크릴레이트, 테트라에틸렌 글리콜 디(메타)아크릴레이트, 1,6－헥산디올 디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 A 디글리시딜 에테르 디(메타) 아크릴레이트, 네오펜틸 글리콜 디(메타)아크릴레이트, 트리메틸롤프로판 디(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 디(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 테트라(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨 펜타(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨 헥사(메타)아크릴레이트, 카프로락톤-수정 디펜타에리트리톨 헥사(메타)아크릴레이트 등의(메타)아크릴산과 다가 알코올과의 에스테르 화합물 등의(메타)아크릴로일기, 비닐기 등의 불포화 이중 결합을 2개 이상 가지는 다기능성 모노머나, 폴리에스테르, 에폭시, 우레탄 등의 골격에 모노머 성분과 같은 관능기로서 (메타)아크릴로일기, 비닐기 등의 불포화 이중 결합을 2개 이상 부가한 폴리에스테르 (메타)아크릴레이트, 에폭시(메타)아크릴레이트, 우레탄 (메타)아크릴레이트 등을 이용할 수도 있다.

이러한 공중합 모노머 중에서도, 접착성, 내구성의 점에서, 히드록실기함유 모노머, 카르복실기 함유 모노머가 바람직하게 이용된다. 히드록실기 함유 모노머 및 카르복실기 함유 모노머는 병용할 수 있다. 이러한 공중합 모노머는, 점착제 조성물이 가교제를 함유하는 경우에, 가교제와의 반응점이 된다. 히드록실기 함유 모노머, 카르복실기 함유 모노머 등은 분자간 가교제와의 반응성이 풍부하기 때문에, 얻을 수 있는 점착제층의 응집성이나 내열성의 향상을 위해서 바람직하게 이용된다. 히드록실기 함유 모노머는 리워크성에서 보면 바람직하고, 또 카르복실기 함유 모노머는 내구성과 리워크성 면에서 양립시키는 점에서 바람직하다. 히드록실기 함유 모노머는, 점착제 폴리머를 구성하는 전체 모노머 성분중 0.01~30 중량％ 정도, 바람직하게는 0.03~20 중량％ 정도, 한층 더 바람직하게는 0.05~10 중량％ 정도의 양으로 사용된다.

상기 외에, 산성분 이외의 공중합 모노머는, 점착제 폴리머를 구성하는 전체 모노머 성분중 0~30 중량％ 정도, 바람직하게는 0.1~20％ 정도, 한층 더 바람직하게는 0.1~10％ 정도의 양으로 사용된다.

이러한 (메타)아크릴계 폴리머의 제조는, 용액 중합, 벌크(bulk) 중합, 유화 중합, 각종 래디칼 중합 등의 공지의 제조 방법을 적절히 선택할 수 있다. 또한, 얻을 수 있는 (메타)아크릴계 폴리머는, 랜덤 공중합체, 블록 공중합체, 그라프트(graft) 공중합체 등 어느 것이라도 좋다.

한편, 용액 중합에 있어서는, 중합 용매로서 예를 들면, 초산에틸, 톨루엔등이 이용된다. 구체적인 용액 중합예로서는, 반응은 질소 등의 불활성 가스 기류하에서, 중합 개시제를 더해 통상, 50~70℃정도로, 5~30시간 정도의 반응 조건으로 행해진다.

래디칼(radical) 중합에 이용되는 중합 개시제(initiator), 연쇄 이동제(chain transfer agent), 유화제(emulsifier) 등은 특별히 한정되지 않고 적절히 선택해 사용할 수 있다. 한편, (메타)아크릴계 폴리머의 중량 평균 분자량은, 중합 개시제, 연쇄 이동제의 사용량, 반응 조건에 의해 제어 가능하고, 이러한 종류에 따라 적절하게 그 사용량이 조정된다.

중합 개시제로서는, 예를 들면, 2,2＇-아조비스이소부틸로니트릴, 2,2＇－아조비스(2－아미디노프로판) 디히드로클로라이드, 2,2＇－아조비스[2－(5－메틸-2－이미다조린 2－일)프로판］디히드로클로라이드, 2,2＇－아조비스(2－메틸프로피온아미딘) 디술페이드(2이산염), 2,2＇－아조비스(N, N＇－디메틸렌이소부틸아미딘)), 2,2＇－아조비스［N－(2－카르복시에틸)－2－메틸프로피온아미딘］하이드레이트(와코 순수 화학 산업(주)에서 제작된, VA-057)등의 아조계 개시제, 과황산칼륨(potassium persulfates), 과황산암모늄 등의 과유산염, 디(2－에틸헥실) 퍼록시디카보네이트, 디(4－t－부틸 시클로헥실) 퍼록시디카보네이트, 디- sec－부틸퍼록시디카보네이트, t－부틸퍼록시네오데카노에이트, t－헥실퍼록시피바레이트, t－부틸퍼록시피바레이트, 디라우로릴 퍼록사이드(peroxide), 디-n－옥타노일퍼록사이드, 1,1,3,3－테트라메틸부틸퍼록시-2－에틸 헥사노에이트, 디 (4－메틸벤조일) 퍼록사이드, 디벤조일 퍼록사이드, t－부틸퍼록시이소브틸레이트, 1,1－디 (t－헥실퍼록시)시클로헥산, t－부틸히드로퍼록사이드, 및 과산화수소 등의 과산화물계 개시제, 과유산염과 아황산 수소나트륨의 결합, 과산화물과 아스코르빈산 나트륨의 결합 등의 과산화물과 환원제를 조합한 Redox계 개시제 등을 줄 수 있지만, 이것들에 한정되는 것은 아니다.

상기 중합 개시제는, 단독으로 사용해도 좋으며, 또한 2종 이상을 혼합해 사용해도 괜찮지만, 전체적으로 함유량은 모노머 100중량부에 대해서, 0.005~1 중량부 정도가 되는 것이 바람직하고, 0.02~0.5 중량부 정도가 보다 바람직하다.

한편, 중합 개시제로서 예를 들면, 2,2＇－아조비스 이소부티론니트릴을 이용하고, 상기 중량 평균 분자량의 (메타)아크릴계 폴리머를 제조하려면, 중합 개시제의 사용량은, 모노머 성분의 전량 100 중량부에 대해서, 0.06~0.2 중량부 정도로 하는 것이 바람직하고, 또한 0.08~0.175 중량부 정도로 하는 것이 바람직하다.

연쇄 이동제로서는, 예를 들면, 라우릴 메르캅탄, 글리시딜 메르캅탄, 메르캅토 초산, 2－메르캅토 에탄올, 티오 글리콜산, 티오글리콜산 2－에틸 헥실, 2, 3－디메르캅토 1－프로파놀 등을 들 수 있다. 연쇄 이동제는, 단독으로 사용해도 좋으며, 또한 2종 이상을 혼합하여 사용해도 괜찮지만, 전체적인 함유량은 모노머 성분의 전량 100 중량부에 대해서, 0.1 중량부 정도 이하이다.

또한, 유화 중합하는 경우에 이용하는 유화제로서는, 예를 들면, 라우릴 황산나트륨, 라우릴 황산암모늄, 도데실벤젠술폰산 나트륨, 폴리옥시에틸렌 알킬 에테르 황산암모늄, 및 폴리옥시에틸렌 알킬 페닐 에테르 황산나트륨등의 음이온계 유화제, 폴리옥시에틸렌 알킬 에테르, 폴리옥시에틸렌 알킬 페닐 에테르, 폴리옥시에틸렌 지방산 에스테르, 폴리옥시에틸렌-폴리옥시 프로필렌 블록폴리머 등의 비이온계 유화제 등을 들 수 있다. 이러한 유화제는, 단독으로 이용해도 좋으며 2종 이상을 병용해도 괜찮다.

게다가, 반응성 유화제로서, 프로페닐기, 아릴 에테르기 등의 래디칼 중합성 관능기가 도입된 유화제로서, 구체적으로는, 예를 들면, 아쿠아론(Aqualon) HS－10, HS－20, KH－10, BC－05, BC－10, BC－20(이상, 모두 다이이치 공업제약 사제), 아데카리아소프(Adeka Reasoap) SE10N(아사히 전화공 사제)등이 있다. 반응성 유화제는, 중합 후에 폴리머 체인(chain)내에 포함되므로, 내수성이 좋아져 바람직하다. 유화제의 사용량은, 모노머 성분의 전량 100 중량부에 대해서, 0.3~5 중량부, 중합 안정성이나 기계적 안정성 때문에 0.5~1 중량부가 보다 바람직하다.

본 발명에서 사용하는 점착제 폴리머는, 통상, 중량 평균 분자량이 30만~400만의 범위의 것이 이용된다. 내구성, 특히 내열성을 고려하면, 중량 평균 분자량은 50만~300만인 것을 이용하는 것이 바람직하다. 또한, 65만~200만인 것이 보다 바람직하다. 중량 평균 분자량이 30만보다 작으면, 내열성의 점에서 바람직하지 않다. 또한, 중량 평균 분자량이 400만보다 커지면 접합성, 접착력이 저하하는 점에서도 바람직하지 않다. 게다가, 중량 평균 분자량은, GPC(겔·파미에이션·크로마토그래피)에 의해 측정하고, 폴리스티렌 환산에 의해 산출된 값을 말한다.

＜점착제 조성물중의 그 외의 성분＞

게다가 본 발명에서 사용하는 점착제 조성물에는, 가교제를 함유하는 것이 가능하다. 가교제로서는, 유기계 가교제나 다관능성 금속 킬레이트(chelate)를 이용할 수 있다. 유기계 가교제로서는, 이소시아네이트계 가교제, 과산화물계 가교제, 에폭시계 가교제, 이민계 가교제 등을 들 수 있다. 다관능성(polyfunctional) 금속 킬레이트는, 다가 금속이 유기 화합물과 공유결합 또는 배위결합하고 있는 것이다. 다가 금속 원자로서는, Al, Cr, Zr, Co, Cu, Fe, Ni, V, Zn, In, Ca, Mg, Mn, Y, Ce, Sr, Ba, Mo, La, Sn, Ti 등을 들 수 있다. 공유결합 또는 배위결합하는 유기 화합물 원자로서는 산소 원자 등을 들 수 있으며, 유기 화합물로서는 알킬 에스테르, 알콜화합물, 카르복실산 화합물, 에테르 화합물, 케톤 화합물 등을 들 수 있다.

가교제로서는, 이소시아네이트계 가교제 및／또는 과산화물형 가교제가 바람직하다. 이소시아네이트계 가교제와 관계되는 화합물로서는, 예를 들면, 톨릴렌 디이소시아네이트(diisocyanate), 클로로페닐렌 디이소시아네이트, 테트라메티렌 디이소시아네이트, 크실렌 디이소시아네이트, 디페닐메탄 디이소시아네이트, 수소 첨가된 디페닐메탄 디이소시아네이트 등의 이소시아네이트 모노머 및 이러한 이소시아네이트 모노머를 트리메티롤프로판 등에 부가한 이소시아네이트 화합물이나 이소시아누레이트(isocyanurate) 화합물, 뷰렛형(burette) 화합물, 또 폴리에테르 폴리올이나 폴리에스테르 폴리올, 아크릴 폴리올, 폴리부타디엔 폴리올, 폴리이소프렌 폴리올 등의 부가 반응에 의해 얻어지는 우레탄 프리폴리머형(prepolymer)의 이소시아네이트 등을 들 수 있다. 특히 바람직하게는, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 수소첨가 크실렌 디이소시아네이트, 및 이소포론(isophorone) 디이소시아네이트로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 폴리이소시아네이트 화합물 또는 그로부터 유도되는 폴리이소시아네이트 화합물이다. 여기에서, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 수소 첨가된 크실렌 디이소시아네이트, 및 이소포론 디이소시아네이트로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 한 종류 또는 그로부터 유도되는 폴리이소시아네이트 화합물에는, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 수소 첨가된 크실렌 디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트, 폴리올-변형 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 폴리올-변형 수소 첨가된 크실렌 디이소시아네이트, 트리머형(trimer) 수소 첨가된 크실렌 디이소시아네이트, 및 폴리올-변형 이소포론 디이소시아네이트 등이 포함된다. 예시한 폴리이소시아네이트 화합물은, 수산기와의 반응이, 특히 폴리머에 포함되는 산, 염기를 촉매로서 이용하여, 신속히 진행되기 때문에, 가교의 속도에 기여하므로 바람직하다.

과산화물형 가교제가, 가열 또는 광조사(light irradiation)에 의해 래디칼 활성종(radical active soecies)을 발생하고 점착제 조성물의 베이스 폴리머의 가교를 진행시키는 것이라면 적당히 사용 가능하지만, 작업성이나 안정성을 감안하면, 1분간 반감기 온도가 80℃~160℃가 되는 과산화물을 사용하는 것이 바람직하고, 90℃~140℃인 과산화물을 사용하는 것이 보다 바람직하다.

가교제로서 이용할 수 있는 과산화물로서는, 예를 들어, 디(2－에틸 헥실) 퍼록시디카보네이트(1분간 반감기 온도：90.6℃), 디(4－t－부틸 시클로 헥실) 퍼록시디카보네이트(1분간 반감기 온도：92.1℃), 디-sec－부틸 퍼록시카보네이트(1분간 반감기 온도：92.4℃), t－부틸 퍼록시네오데카노에이트(1분간 반감기 온도：103.5℃), t－헥실 퍼록시피바레이트(peroxypivalate)(1분간 반감기 온도：109.1℃), t－부틸 퍼록시피바레이트(1분간 반감기 온도：110.3℃), 디라우로일(dirauroyl) 퍼록사이드(1분간 반감기 온도：116.4℃), 디-n－옥타노일퍼록사이드(1분간 반감기 온도：117.4℃), 1, 1, 3, 3－테트라메틸부틸퍼록시-2－에틸 헥사노에이트(hexanoate)(1분간 반감기 온도：124.3℃), 디 (4－메틸 벤조일) 퍼록사이드(1분간 반감기 온도：128.2℃), 디벤조일 퍼록사이드(1분간 반감기 온도：130.0℃), t－부틸퍼록시이소부틸레이트(1분간 반감기 온도：136.1℃), 1, 1－디(터트-헥실퍼록시) 시클로헥산(1분간 반감기 온도：149.2℃) 등을 들 수가 있다. 그 중에서도 특히 가교 반응 효율이 우수한 것은, 디(4－t－부틸시클로헥실) 퍼록시디카보네이트(1분간 반감기 온도：92.1℃), 디라우로일 퍼록사이드(1분간 반감기 온도：116.4℃), 디벤조일 퍼록사이드(1분간 반감기 온도：130.0℃) 등이 있다.

한편, 과산화물의 반감기라는 것은, 과산화물의 분해 속도를 나타내는 지표이며, 과산화물의 잔존량이 반이 될 때까지의 시간을 말한다. 임의의 시간에서 반감기를 얻기 위한 분해 온도나, 임의의 온도에서 반감기 시간에서 관해서는, 메이커 카탈로그 등에 기재되어 있으며 예를 들어, 일본 유지 주식회사의 「유기 과산화물 카탈로그 제 9판(2003년 5월)」 등에 기재되어 있다.

가교제의 사용량은, 점착제 폴리머 100 중량부에 대해서, 0.01~20 중량부가 바람직하고, 또 0.03~10 중량부가 바람직하다. 한편, 가교제가 0.01 중량부 미만에서는, 점착제의 응집력이 부족하게 되는 경향이 있으므로, 가열시에 발포가 생길 우려가 있고, 한편, 20 중량부보다 많으면 내습성이 충분하지 않고, 신뢰성 시험 등으로 박리되기 쉬워진다.

상기 이소시아네이트계 가교제는 한 종류를 단독으로 사용해도 좋으며, 또한 2종 이상을 혼합하여 사용해도 괜찮지만, 전체적인 함유량은, 상기 점착제 폴리머 100 중량부에 대해, 상기 폴리이소시아네이트 화합물 가교제를 0.01~2 중량부 함유하는 것이 바람직하고, 0.02~2 중량부 함유하는 것이 보다 바람직하고, 0.05~1.5 중량부 함유하는 것이 더욱 바람직하다. 응집력, 내구성 시험에서의 박리 저지(anti-peeling) 등을 고려하여 적절히 함유시키는 것이 가능하다.

상기 과산화물은 한 종류를 단독으로 사용해도 좋으며, 또한 2종 이상을 혼합하여 사용해도 괜찮지만, 전체적인 함유량은, 상기 점착제 폴리머 100 중량부에 대해, 상기 과산화물 0.01~2 중량부가 되는 것이 바람직하고, 0.04~1.5 중량부를 함유하는 것이 더욱 바람직하고, 0.05~1 중량부를 함유하는 것이 보다 바람직하다. 가공성, 리워크성(reworkability), 가교 안정성, 박리성 등의 조정을 위해, 이 범위내에서 적당히 선택된다.

한편, 반응 처리 후의 잔존한 과산화물 분해량의 측정 방법으로서는, 예를 들어, HPLC(고속 액체 크로마토그래피)에 의해 측정할 수 있다.

보다 구체적으로는, 예를 들어, 반응 처리 후의 점착제 조성물을 약 0.2g씩 추출하고, 초산에틸 10ml에 침지하고, 진동기(shaking apparatus)에서 25℃, 120rpm에서 3시간 동안 흔들어 추출한 후(shaking extraction), 실온에서 3일간 정치한다(statically placed). 그 다음에, 아세토니트릴 10ml을 추가하고, 25℃, 120rpm에서 30분간 흔든다. 막 필터(0.45μm)에 의해 여과하여 얻을 수 있는 추출액의 약 10μl를 HPLC에 주입하고 분석하여, 반응 처리 후의 과산화물량으로 할 수 있다.

첨가제로서 실란 결합제를 배합하는 것이 특히 바람직하다. 실란 결합제는, 3－글리시독시프로필트리메톡시실란, 3－글리시독시프로필메틸디에톡시실란, 2－(3,4－에폭시시클로헥실) 에틸트리메톡시실란 등의 에폭시 구조를 가지는 규소 화합물；3－아미노프로필트리메톡시실란, N－(2－아미노에틸)- 3－아미노프로필트리메톡시실란, N－(2－아미노에틸)-3－아미노프로필메틸디메톡시실란 등의 아미노기 함유 규소 화합물；3－클로로프로필트리메톡시실란；아세트아세틸기함유 트리메톡시실란, 3－아크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3－메타크릴록시프로필트리에톡시실란 등의(메타)아크릴기 함유 실란 결합제；3이소시아네이트프로필트리에톡시실란 등의 이소시아네이트기 함유 실란 결합제 등이 거론된다. 특히, 3－글리시독시프로필트리메톡시실란, 아세트아세틸기함유 트리메톡시실란은 효과적인 박리 억제면에서 바람직하게 이용된다. 실란 결합제는, 내구성, 특히 가습 환경하에서 박리를 억제하는 효과를 제공할 수 있다. 실란 결합제의 사용량은, 점착제 폴리머 100 중량부에 대해서, 1 중량부 이하가 되며, 특히 0.01~1 중량부가 되며, 바람직하게는 0.02~0.6 중량부이다. 실란 결합제의 사용량이 많아지면, 액정 셀에 대한 접착력이 너무 증가하므로, 리워크성 등에 영향을 주는 경우가 있다.

게다가 본 발명에서 사용하는 점착제 조성물은, 그 외의 공지의 첨가제를 함유하고 있어도 좋으며, 예를 들어, 점착제 조성물에, 착색제, 안료 등의 분체, 염료, 계면 활성제, 가소제, 점착성 부여제, 표면 윤활제, 레벨링제, 연화제, 산화 방지제, 노화 방지제, 광안정제, 자외선 흡수제, 중합 금지제, 무기 또는 유기의 충전제, 금속가루, 입자장(a partcle shaped material) 또는 박장물(a foil-shaped material) 등을, 사용하는 용도에 따라 적당히 첨가할 수 있다. 또한, 제어할 수 있는 범위내에서, 환원제를 더한 Redox계를 채용해도 괜찮다.

상기 점착제 조성물에 의해, 점착제층을 형성하지만, 점착제층의 형성에 있어서는, 가교제 전체의 첨가량을 조정하는 동시에, 가교 처리 온도나 가교 처리 시간의 영향을 충분히 고려하는 것이 바람직하다.

사용하는 가교제에 따라, 가교 처리 온도나 가교 처리 시간을 조정하는 것이 가능하다. 가교 처리 온도는 170℃이하인 것이 바람직하다.

또한, 이러한 가교 처리는, 점착제층의 건조 공정시의 온도에서 실행되어도 좋으며, 건조 공정 후에 별도 가교 처리 공정을 설치하여 실행되어도 좋다.

또한, 가교 처리 시간에 관해서는, 생산성이나 작업성을 고려해 설정할 수 있지만, 통상 0.2~20분간 정도이며, 0.5~10분간 정도인 것이 바람직하다.

［점착제층］

점착제층에 대해 설명한다.

본 발명의 점착제층 부착 편광판은, 편광막의 적어도 한 면에, 상기 점착제 조성물로 구성되는 점착제층을 형성한 것이다.

점착제층을 형성하는 방법으로서는, 예를 들면, 상기 점착제 조성물을 박리 처리한 세퍼레이터 등에 도포하고, 중합 용제 등을 건조 제거하여 점착제층을 형성한 이후에, 광학 필름에 전사하는 방법, 또는 광학 필름에 상기 점착제 조성물을 도포하고, 중합 용제 등을 건조 제거하여 점착제층을 광학 필름에 형성하는 방법 등을 들 수 있다. 한편 점착제를 도포에 있어서는, 적절하게, 중합 용제 이외의 일종 이상의 용제를 새롭게 추가해도 좋다.

박리 처리한 세퍼레이터(separator)로서는, 실리콘 박리 라이너(liner)가 바람직하게 이용된다. 이러한 라이너상에 상기 점착제 조성물을 도포, 건조시켜 점착제층을 형성하는 공정에 있어서, 점착제를 건조시키는 방법으로서는, 목적에 따라, 적당하게, 적절한 방법이 채용될 수 있다. 바람직하게는, 상기 도포막을 과열 건조하는 방법이 이용된다. 가열 건조 온도는, 바람직하게는 40℃~200℃이며, 게다가 바람직하게는, 50℃~180℃이며, 특히 바람직하게는 70℃~170℃이다. 가열 온도를 상기의 범위로 하는 것에 의해서, 뛰어난 점착 특성을 가지는 점착제층을 얻을 수 있다.

건조 시간은, 적당하게, 적절한 시간이 채용될 수 있다. 건조 시간은, 바람직하게는 5초~20분, 한층 더 바람직하게는 5초~10분, 특히 바람직하게는, 10초~5분이다.

또, 편광막의 표면에, 앵커층을 형성하거나 코로나 처리, 플라스마 처리 등의 각종 용이한 접착(easy-adhesion) 처리를 가한 후에, 점착제층을 형성할 수 있다. 점착제층의 표면에, 용이한 접착 처리를 행해도 괜찮다.

편광막의 표면에 점착제층을 설치할 때에 형성되는 앵커층이나 접착제층에 대해서도, 이것들을 사용하는 경우에는, 산을 함유하지 않는 상태에서 사용하는 것이 바람직하다.

앵커층을 형성하는 구체적인 방법으로서는, 우레탄계 폴리머를 포함하는 용액(나가세켐텍스 사제：데나트론B510 －C등)을, 물／이소프로필 알코올(용량비로, 65：35) 혼합 용액으로, 고형분이 0.2 중량％이 되도록 조정하고, 조정 후의 용액을, 마이어바＃5를 이용하여 편광판에 도포하고, 50℃에서 30초간 건조시켜, 두께 25nm의 앵커 코트층을 형성하는 방법 등이 있다.

점착제층의 형성 방법으로서는, 각종 방법이 이용된다. 구체적으로는, 예를 들면, 롤 코트(roll coating), 키스 롤 코트, 그라비아(gravure) 코트, 리버스(recerse) 코트, 롤 브러시(brush), 스프레이 코트, 딥(dip) 롤 코트, 바(bar) 코트, 나이프 코트, 에어 나이프 코트, 커텐(curtain) 코트, 립(lip) 코트, 다이 코타(die coater)를 이용하는 추출 코트법(extrusion coat) 등의 방법을 들 수 있다.

점착제층의 두께는, 특별히 제한되지 않으며, 예를 들면, 1~100μm정도이다.바람직하게는, 1~50μm, 보다 바람직하게는 1~40μm이며, 게다가 바람직하게는, 1~35μm이다. 점착제층의 두께를 얇게함으로써 편광막에 대한 점착제중의 산의 전체량이 저하하고, 점착제층 부착 편광판의 편광도 등의 광학 특성에 대한 영향을 저감시킬 수 있다. 또한, 통상, 점착제층 두께가 얇아지면 점착력이 저하하고, 고온 고습하에 있어서는 편광막의 수축에 기인하는 편광판의 수축 응력에 의해서, 리프팅(lifting) 또는 박리 등의 점착 내구성이 저하하는 경향이 있으므로, 점착제층의 두께를 얇게 하는 것은 바람직하지 않다. 그렇지만, 편광막을 박형화하는 것으로, 편광판의 수축 응력을 저감시킬 수 있어 그 결과, 점착제층 두께를 얇게해도 점착 내구성을 유지 또는 향상시킬 수 있다.

상기 점착제층이 노출되는 경우에는, 실제 사용되기까지 박리 처리한 시트(세퍼레이터)로 점착제층을 보호해도 괜찮다.

세퍼레이터의 구성 재료로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리에스테르 필름 등의 플라스틱 필름, 종이, 포(woven fabric), 부직포 등의 다공질 재료, 네트(net), 발포 시트(foamed sheet), 금속박(metal foil), 및 그의 래미네이트(laminate)와 같은 적당한 박형 물질(thin sheet-shaped material) 등을 들 수 있지만, 표면 평활성이 뛰어나다는 점으로부터, 플라스틱 필름이 매우 적합하게 이용된다.

플라스틱 필름으로서는, 상기 점착제층을 보호할 수 있는 필름이면 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 폴리부텐필름, 폴리부타디엔 필름, 폴리메틸펜텐 필름, 폴리염화비닐 필름, 염화비닐 공중합체 필름, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름, 폴리부틸렌 테레프탈레이트 필름, 폴리우레탄 필름, 에틸렌-초산비닐 공중합체 필름 등을 들 수 있다.

상기 세퍼레이터의 두께는, 통상 5~200μm, 바람직하게는 5~100μm 정도이다. 상기 세퍼레이터는, 필요에 따라서, 실리콘계, 불소계, 장쇄(long-chain) 알킬계 혹은 지방산 아미드계의 이형제(release agent), 실리카 분말 등에 의한 릴리스(release) 및 방오(anti-fouling)처리나, 도포형, 니딩(kneading)에 의한 혼합, 증착형 등에 의해 대전 방지 처리를 실행할 수도 있다. 특히, 상기 세퍼레이터의 표면에 실리콘 처리, 장쇄알킬 처리, 불소 처리 등의 박리 처리를 적당하게 실시하는 것으로, 세퍼레이터의 상기 점착제층으로부터의 릴리스 및 박리성을 보다 높일 수 있다.

한편, 상기 점착제층 부착 편광판의 제작에 이용되는 박리 처리한 시트는, 그대로 점착제층 부착 편광판의 세퍼레이터로서 이용할 수 있으며, 이와 같이 하여 공정면에 있어서의 간략화를 할 수 있다.

[편광막］

편광막에 대해 설명한다.

편광막은, 특별히 한정되지 않으며, 각종의 것을 사용할 수 있다. 편광막으로서는, 예를 들면, 폴리비닐 알코올계 필름, 부분 포르말라이즈화(formalized) 폴리비닐 알코올계 필름, 에틸렌-초산비닐 공중합체 부분 사포니파이(safonified) 필름 등의 친수성 고분자 필름에, 요오드나 이색성(dichoric) 염료와 같은 이색성 물질을 흡착시켜 1축연신한 것, 폴리비닐 알코올의 탈수 처리물이나 폴리염화비닐의 탈염산 처리물 등 폴리엔계 배향 필름 등을 들 수 있다. 이중에서도, 폴리비닐 알코올계 필름과 요오드 등의 이색성 물질로 구성되는 편광막이 매우 적합하다. 이러한 편광막의 두께는 특별히 제한되지 않지만, 바람직한 편광막의 두께에 있어서는, 후에 상술한다.

폴리비닐 알코올계 필름을 요오드로 염색하여 1축연신한 편광막은, 예를 들면, 폴리비닐 알코올을 요오드의 수용액에 침지하는 것에 의해서 염색하고, 원래 길이의 3~7배로 연신하는 것으로, 제작할 수 있다. 필요에 따라, 붕산이나 황산아연, 염화 아연 등을 포함하고 있어도 좋은 요오드화 칼륨 등의 수용액에 침지할 수도 있다. 게다가 필요에 따라서, 염색전에 폴리비닐 알코올계 필름을 물에 침지하여 세면해도 괜찮다. 폴리비닐 알코올계 필름을 세면함으로써, 폴리비닐 알코올계 필름 표면의 더러움이나 블로킹 방지제를 세정할 수 있는 것 외에도 폴리비닐 알코올계 필름을 팽윤시킴으로써, 염색의 얼룩짐 등의 불균일을 방지할 수도 있다. 연신은, 요오드로 염색한 후에, 염색하면서, 혹은 요오드로 염색하기 이전에, 실시할 수 있다. 붕산이나 요오드화 칼륨 등의 수용액이나 수욕중(水浴中 : in a water bath)에서 연신할 수도 있다.

본 발명의 점착제층 부착 편광판에는, 점착제층을 설치하지 않는 쪽의 편광막의 면에, 투명 보호 필름을 설치할 수 있다. 투명 보호 필름을 구성하는 재료로서는, 투명성, 기계적 강도, 열안정성, 수분 차단성, 등방성 등에 뛰어난 열가소성 수지가 이용된다. 이러한 열가소성 수지의 구체적인 예로서는, 트리아세틸셀룰로스 등의 셀룰로스 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리에테르술폰 수지, 폴리술폰 수지, 폴리카보네이트(polycarbonate) 수지, 폴리아미드 수지, 폴리이미드 수지, 폴리오레핀(polyolefin) 수지, (메타)아크릴 수지, 환상 폴리오레핀(polyolefin) 수지(노르보르넨(norbornen) 수지), 폴리아릴레이트 수지, 폴리스티렌 수지, 폴리비닐 알코올 수지, 및 이러한 혼합물을 들 수 있다.

또한, 사용 가능한 투명 보호 필름의 예로서는, 특개 2001－343529호 공보(WO01／37007)에 기재된 폴리머 필름, 예를 들면, (A)측쇄에서 치환 및／또는 비치환 이미드기를 가지는 열가소성 수지와 (B)측쇄에서 치환 및／또는 비치환 페닐 및 니트릴기를 가지는 열가소성 수지를 함유하는 수지 조성물을 들 수 있다. 구체적인 예로서는, ISO 부틸렌과 N－메틸말레이미드로 구성되는 교호(alternating) 공중합체와 아크릴로니트릴-스틸렌 공중합체를 함유하는 수지 조성물의 필름을 들 수 있다. 필름은, 수지 조성물의 혼합 압출품(a mixed and extruded produced)으로서, 필름 형태로 이용할 수 있다. 이러한 필름은 위상차가 작고, 광탄성(photoelastic) 계수가 작기 때문에, 편광판의 일그러짐(strain)과 같은 불균일성에 의한 얼룩짐 등의 문제를 해소할 수 있으며, 투습도가 작기 때문에, 가습 내구성이 뛰어난다.

투명 보호 필름의 두께는 적당하게 결정할 수 있는 반면에, 일반적으로는 강도나 취급성 등의 작업성, 박층성(layer-thinning performance)등을 고려하면, 1~500μm 정도이다. 특히 1~300μm가 바람직하고, 5~200μm가 보다 바람직하다. 투명 보호 필름은, 5~150μm의 경우에 특히 매우 적합하다.

투명 보호 필름으로서는, 셀룰로스 수지, 폴리카보네이트(polycarbonate) 수지, 환상 폴리오레핀(polyolefin) 수지 및 (메타)아크릴 수지로부터 선택되는 적어도 어느 1개를 이용하는 것이 바람직하다.

셀룰로스 수지는, 셀룰로스와 지방산의 에스테르이다. 이러한 셀룰로스 에스테르계 수지의 구체적인 예로서는, 트리아세틸셀룰로스, 디아세틸 셀룰로스, 트리프로피오닐 셀룰로스, 및 디프로피오닐 셀룰로스 등을 들 수 있다. 이러한 셀룰로스중에서도, 트리아세틸셀룰로가 특히 바람직하다. 트리아세틸셀룰로스는, 많은 관련 제품이 시판되고 있고 입수의 용이성이나 코스트면에서도 유리하다. 트리아세틸셀룰로스의 시판품의 예로서는, 후지 필름 사제의 상품명 「UV－50」, 「UV－80」, 「SH－80」, 「TD－80 U」, 「TD－TAC」, 「UZ－TAC」나, 코니카 사제의 「KC시리즈」등을 들 수 있다. 일반적으로, 이러한 트리아세틸셀룰로스는, 면내 위상차(Re)는 거의 제로이지만, 두께 방향 위상차(Rth)는, ~ 60nm정도를 가지고 있다.

한편, 두께 방향 위상차가 작은 셀룰로스 수지 필름은, 예를 들면, 상기 셀룰로스 수지를 처리하여 얻을 수 있다. 구체적인 제조 방법으로서는, 시크로펜타논, 메틸 에틸 케톤 등의 용제를 도공한 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리프로필렌, 스텐레스 등의 기재 필름을, 일반적인 셀룰로스계 필름에 첩합하고, 가열 건조(예를 들면 80~150℃으로 3~10분간 정도)한 후, 기재 필름을 박리하는 방법；노르보르넨계 수지, (메타)아크릴계 수지 등을 시크로펜타논, 메틸 에틸 케톤 등의 용제에 용해한 용액을 일반적인 셀룰로스 수지 필름에 도공하여 가열 건조(예를 들면 80~150℃으로 3~10분간 정도)한 후, 도공 필름을 박리하는 방법 등을 들 수 있다.

또한, 두께 방향 위상차가 작은 셀룰로스 수지 필름으로서는, 지방 치환정도(degree of fat substitution)를 제어하는 지방산 셀룰로스계 수지 필름을 이용할 수 있다. 일반적으로 이용되는 트리아세틸셀룰로스에서는 초산 치환도가 2.8 정도이지만, 초산 치환도를 1.8~2.7로 제어하는 것에 의해서 Rth를 작게 할 수 있다. 상기 지방산 치환 셀룰로스계 수지에, 디부틸 프탈레이트(phthalate), p－톨루엔 술폰아닐리드, 구연산염(citrate) 아세틸 트리에틸 등의 가소제를 첨가함으로써, Rth를 작게 제어할 수 있다. 가소제(plasticizer)의 첨가량은, 지방산 셀룰로스계 수지 100 중량부에 대해서, 바람직하게는 40 중량부 이하, 보다 바람직하게는 1~20 중량부, 한층 더 바람직하게는 1~15 중량부이다.

환상 폴리오레핀(cyclic polyolefin) 수지의 구체적인 예로서는, 바람직하게는 노르보르넨계 수지이다. 환상 올레핀계 수지는, 환상 올레핀을 중합 단위로서 중합되는 수지의 총칭이며, 예를 들면, 특개평 1－240517호 공보, 특개평 3－14882호 공보, 특개평 3－122137호 공보 등에 기재되어 있는 수지를 들 수 있다. 구체적인 예로서는, 환상 올레핀의 환형 (공)중합체(copolymer), 환상 올레핀의 부가 중합체(addition polymer), 환상 올레핀과 에틸렌, 프로필렌 등의α－올레핀과 그 공중합체(대표적으로는 랜덤 공중합체), 및, 이것들을 불포화 카르복실산이나 그 유도체로 변형한 그라프트 중합체(graft polymer), 및, 그러한 수소화물(hybrides) 등을 들 수 있다. 환상 올레핀의 구체적인 예로서는, 노르보르넨계 모노머를 들 수 있다.

환상 폴리오레핀(polyolefin) 수지로서는, 여러 가지의 제품이 시판되고 있다. 구체적인 예로서는, 일본 제온 주식회사제의 상품명 「제오넥스」, 「제오노아」, JSR 주식회사제의 상품명 「아톤」, TICONA 사제의 상품명 「토우 패스」, 미츠이 화학 주식회사제의 상품명 「APEL」를 들 수 있다.

(메타)아크릴계 수지로서는, Tg(유리 전이 온도)가 바람직하게는 115℃이상, 보다 바람직하게는 120℃이상, 한층 더 바람직하게는 125℃이상, 특히 바람직하게는 130℃이상의 것을 들 수 있다. Tg가 115℃이상인 것에 의해, 편광판이 내구성이 뛰어난 것이 될 수 있다. 상기 (메타)아크릴계 수지의 Tg의 상한치는 특별히 한정되지 않지만, 성형성(formability) 등의 관점에서, 바람직하게는 170℃이하이다. (메타)아크릴계 수지에서는, 면내 위상차(Re), 두께 방향 위상차(Rth)가 거의 제로의 필름을 얻을 수 있다.

(메타)아크릴계 수지로서는, 본 발명의 효과에 영향을 미치지 않는 범위내에서, 임의의 적절한 (메타)아크릴계 수지를 채용할 수 있다. 예를 들면, 폴리메틸메타크릴산과 같은 폴리(메타)아크릴산;메틸 메타크릴산-(메타)아크릴산 공중합체; 메틸-메타아크릴산(메타)아크릭산 에스테르 공중합체; 메틸 메타크릴산-아크릭 에스테르-(메타)아크릭산 공중합체; 메틸(메타)아크릴산-스틸렌 공중합체(MS수지 등); 지환족 탄화수소기를 가지는 중합체(예를 들면, 메타크릴산 메틸메타크릴산-시클로 헥실 공중합체, 또는 메타크릴산 메틸-(메타)아크릴산 노르보르닐 공중합체 등)를 들 수 있다. 바람직하게는, 폴리메틸(메타)아크릴산 등의 폴리(메타) 아크릴산 C1－6 알킬을 들 수 있다. 보다 바람직하게는 메타크릴산 메틸을 주성분(50~100 중량％, 바람직하게는 70~100 중량％)으로 하는 메타크릴산 메틸계 수지를 들 수 있다.

(메타)아크릴계 수지의 구체적인 예로서 예를 들면, 미츠비시 레이욘 주식회사제의 아크리펫트 VH나 아크리펫트 VRL20A, 특개 2004－70296호 공보에 기재의 분자내에 환구조를 가지는(메타)아크릴계 수지, 분자내 가교(intramolecular crosslinking)나 분자내 고리화(intramolecular cyclization) 반응에 의해 얻을 수 있는 높은 Tg (메타)아크릴 수지계를 들 수 있다.

(메타)아크릴계 수지로서 락톤환(lactone ring) 구조를 가지는 (메타)아크릴계 수지를 이용할 수도 있다. 높은 내열성, 높은 투명성, 2축연신하는 것으로써 높은 기계적 강도를 가지기 때문이다.

락톤환 구조를 가지는 (메타)아크릴계 수지로서는, 특개 2000－230016호 공보, 특개 2001－151814호 공보, 특개 2002－120326호 공보, 특개 2002－254544호 공보, 특개 2005－146084호 공보 등에 기재의, 락톤환 구조를 가지는 (메타)아크릴계 수지를 들 수 있다.

락톤환 구조를 가지는 (메타)아크릴계 수지는, 바람직하게는 아래와 같이 일반식(화학식 6)에서 나타내지는 환의 구조를 가진다.

식중에서, R¹, R² 및 R³은, 각각 독립적으로, 수소 원자 또는 탄소 원자수 1~20의 유기 잔기(organic residue)를 나타낸다. 한편, 유기 잔기는 산소 원자를 포함하고 있어도 괜찮다.

락톤환 구조를 가지는 (메타)아크릴계 수지의 구조중의 일반식(화학식 1)에서 표현되는 락톤환 구조의 함유 비율은, 바람직하게는 5~90 중량％, 보다 바람직하게는 10~70 중량％, 한층 더 바람직하게는 10~60 중량％, 특히 바람직하게는 10~50 중량％이다. 락톤환 구조를 가지는 (메타)아크릴계 수지의 구조중의 일반식(화학식 1)에서 표시되는 락톤환 구조의 함유 비율이 5 중량％보다 적으면 내열성, 내용제성(solvent resistance), 표면 경도(surface hardness)가 불충분하게 될 우려가 있다. 락톤환 구조를 가지는(메타)아크릴계 수지의 구조중의 일반식(화학식 6)에서 표시되는 락톤환 구조의 함유 비율이 90 중량％보다 많으면 성형(formability) 및 가공성(processability)이 부족해질 우려가 있다.

락톤환 구조를 가지는 (메타)아크릴계 수지는, 질량 평균 분자량(중량 평균 분자량이라고 칭하는 일도 있다)이, 바람직하게는 1000~2000000, 보다 바람직하게는 5000~1000000, 한층 더 바람직하게는 10000~500000, 특히 바람직하게는 50000~500000이다. 질량 평균 분자량이 상기 범위로부터 벗어나면, 성형 및 가공성 면에서 바람직하지 않다.

락톤환 구조를 가지는(메타) 아크릴계 수지는, Tg가 바람직하게는 115℃이상, 보다 바람직하게는 120℃이상, 한층 더 바람직하게는 125℃이상, 특히 바람직하게는 130℃이상이다. Tg가 115℃이상이 되므로, 예를 들면, 투명 보호 필름으로서 편광판에 집어넣었을 경우에, 내구성면에서 우수한 것이 된다. 상기 락톤환 구조를 가지는 (메타)아크릴계 수지의 Tg의 상한치는 특별히 한정되지 않지만, 성형성 등의 관점으로부터, 바람직하게는 170℃이하이다.

락톤환 구조를 가지는(메타) 아크릴계 수지는, 사출 성형에 의해 얻을 수 있는 성형품의, ASTM－D－1003에 근거하는 방법으로 측정되는 전광선 투과율이 높을수록 바람직하고, 바람직하게는 85％이상, 보다 바람직하게는 88％이상, 한층 더 바람직하게는 90％이상이다. 전광선 투과율(total light transmittance)은 투명성(tranparency)의 기준이며, 전광선 투과율이 85％미만이면, 투명성이 저하할 우려가 있다.

상기 투명 보호 필름은, 접착제를 도공하기 전에, 편광막과의 접착성을 향상시키기 위해서, 표면 개질 처리(surface modification treatment)를 실시해도 괜찮다. 구체적인 처리로서는, 코로나 처리, 플라스마 처리, 프레임 처리, 오존 처리, 프라이머(primer) 처리, 글로우(glow) 처리, 비누화(saponoification) 처리, 결합제를 이용하는 처리 등을 들 수 있다. 또 적당하게 대전 방지층을 형성할 수 있다.

상기 투명 보호 필름의 편광막을 접착시키지 않는 면에는, 하드 코트(hard coating) 층이나 반사 방지 처리, 스티킹 방지(anti-sticking)나, 확산 내지 안티 글레어(anti-glare)를 목적으로 하는 처리를 실시하여도 괜찮다.

표면 처리 필름은, 전면 판(front plate)에 첩합하여도 설치된다. 표면 처리 필름으로서는, 표면의 내찰과상성(resistance against scratch)을 부여하기 위해서 이용되는 하드 코트 필름, 화상 표시장치에 대한 글레어(glare)를 방지하기 위한 안티글레아(anti-glare) 처리 필름, 안티-반사(anti-reflective) 필름 또는 저반사(low-reflective) 필름 등의 반사 방지 필름 등을 들 수 있다. 전면 판은, 액정표시장치나 유기 EL표시장치, CRT, PDP 등의 화상 표시장치를 보호하거나 고급감을 부여하거나 디자인에 의해 차별화하거나 하기 위해서, 상기 화상 표시장치의 표면에 첩합해서 설치된다. 또 전면 판은, 3D－TV에 있어서의, 좌안용의 화상과 우안용의 화상을 각각 다른 편광 상태로 변환시키는 기능을 가지는 패턴 위상차층(예를 들면, 패턴화된 1／4 파장 위상차막)의 지지체로서 이용된다. 예를 들면, 액정표시장치에서는, 시인측의 편광판의 위쪽에 설치된다. 본 발명의 점착제층을 이용했을 경우에는, 전면 판으로서 유리 기재 외에, 폴리카보네이트(polycarbonate)기재, 폴리 메틸 메타크릴레이트기재 등의 플라스틱 기재에 있어서도, 유리 기재와 같은 효과를 발휘한다.

편광판에 광학층을 적층한 광학 필름은, 액정표시장치 등의 제조 과정에서 차례차례 별개로 적층하는 방식에서도 형성할 수 있지만, 미리 적층하여 광학 필름으로 만든 것은, 품질의 안정성이나 조립 작업 등에 있어서 우수하므로 액정표시장치 등의 제조 공정을 향상시킬 수 있다는 이점이 있다. 적층에는 적절한 접착 수단을 이용할 수 있다. 편광판과 다른 광학층의 접착에 있어서는, 그러한 광학축은 목적으로 하는 위상차 특성 등에 따라 적절한 배치 각도로 할 수 있다.

본 발명의 점착제층 부착 편광판은 액정표시장치 등의 각종 화상 표시장치의 형성 등에 바람직하게 이용할 수 있다. 액정표시장치의 형성은, 종래에 준해 실시할 수 있다. 즉 액정표시장치는 일반적으로, 액정 셀 등의 표시 패널과 점착형 광학 필름, 및 필요에 따라 조명 시스템 등의 구성부품을 적절하게 조립해 구동 회로를 삽입하여 형성되지만, 본 발명에 있어서 본 발명에 의한 점착제층 부착 편광판을 이용하는 점을 제외하고는 특별히 한정되는 것은 없으며, 종래에 준할 수 있다. 액정 셀에 대해서도, 예를 들면 TN형이나 STN형,π형태, VA형, IPS형 등의 임의인 타입의 것을 이용할 수 있다.

액정 셀 등의 표시 패널의 한쪽 편 또는 양측으로 점착형 광학 필름을 배치한 액정표시장치나, 조명 시스템에 백 라이트 혹은 반사판을 이용한 것 등이 적당한 액정표시장치를 형성할 수 있다. 그 경우, 본 발명에 의한 점착제층 부착 편광판은 액정 셀 등의 표시 패널의 한쪽 편 또는 양측으로 설치할 수 있다. 양측으로 광학 필름을 설치하는 경우, 그것들은 동일한 형태 또는 다른 형태가 될 수 있다. 게다가, 액정표시장치의 형성에 있어서는, 예를 들면 확산판, 안티글레아층, 반사 방지막, 보호판, 프리즘 어레이, 렌즈 어레이 시트, 광확산판, 백 라이트 등과 같은 적당한 부품을 적당한 위치에 1층 또는 2층 이상 배치할 수 있다.

그 다음에 유기 일렉트로루미네선스(electroluminescence) 장치(유기 EL표시장치：OLED)에 대해 설명한다. 일반적으로, 유기 EL표시장치는, 투명 기판상에 투명 전극과 유기 발광층과 금속 전극을 순서대로 적층하여 발광체(유기 일렉트로루미네선스 발광체)를 형성하고 있다. 여기서, 유기 발광층은, 여러 가지의 유기 박막의 적층체이며, 예를 들면 트리페닐아민 유도체 등으로 구성되는 정공 주입층과 안트라센(anthracene) 등의 형광성의 유기 고체로부터 구성되는 발광층과 같은 적층체나, 혹은 이러한 발광층과 페릴렌 유도체 등으로 구성되는 전자 주입층의 적층체나, 혹은 이러한 정공 주입층, 발광층, 및 전자 주입층의 적층체 등, 여러 가지의 편성을 가진 구성이 알려져 있다.

유기 EL표시장치는, 투명 전극과 금속 전극에 전압을 인가하는 것에 의해서, 유기 발광층에 정공과 전자가 주입되어 이러한 정공과 전자와의 재결합에 의해서 생기는 에너지가 형광 물자를 여기하고, 여기된 형광 물질이 기저 상태로 돌아올 때 빛을 방사한다는 원리로 발광한다. 도중(途中)의 재결합이라고 하는 메카니즘은, 일반적인 다이오드와 같고, 이것으로부터도 예상할 수 듯이, 전류와 발광 강도는 인가 전압에 대해서 정류성을 수반하는 강한 비선형성을 나타낸다.

유기 EL표시장치에 있어서는, 유기 발광층에서의 발광을 도출하기 위해서, 적어도 한편의 전극이 투명하지 않으면 안되며, 통상 산화 인듐 주석(ITO)등의 투명 도전체로 형성된 투명 전극을 양극으로서 이용하고 있다. 한편, 전자 주입을 용이하게 하고 발광 효율을 올리기 위해서는, 음극에 낮은 일 함수(low-work-function) 물질을 이용하는 것이 중요하고, 통상 Mg－Ag, Al－Li 등의 금속 전극을 이용하고 있다.

이러한 구성의 유기 EL표시장치에 있어서, 유기 발광층은, 두께 10nm정도 의 매우 얇은 형성되어 있다. 이 때문에, 유기 발광층도 투명 전극과 같이, 빛을 거의 완전하게 투과 한다. 그 결과, 비발광시에 투명 기판의 표면으로부터 입사하고, 투명 전극과 유기 발광층을 투과하여 금속 전극으로 반사한 빛이, 다시 투명 기판의 표면측으로 나오기 때문에, 외부로부터 시인했을 때, 유기 EL표시장치의 표시면이 경면(a mirror surface)과 같이 보인다.

전압의 인가에 의해서 발광하는 유기 발광층의 표면 측에 투명 전극을 구비함과 동시에, 유기 발광층의 이면측에 금속 전극을 구비한 유기 일렉트로루미네선스 발광체를 포함하는 유기 EL표시장치에 있어서, 투명 전극의 표면 측에 편광판을 설치하는 것과 동시에, 이러한 투명 전극과 편광판과의 사이에 위상차판을 설치할 수 있다.

위상차판 및 편광판은, 외부로부터 입사하고 금속 전극으로 반사하는 빛을 편광하는 작용을 가지기 때문에, 그 편광 작용에 의해서 금속 전극의 경면을 외부로부터 시인시키지 않는다고 하는 효과가 있다. 특히, 위상차판을 1／4 파장판으로 구성하고, 편광판과 위상차판과의 편광 방향이 이루는 각도를 π／4에 조정하면, 금속 전극의 경면을 완전히 차폐할 수 있다.

즉, 이 유기 EL표시장치에 입사하는 외부빛은, 편광판에 의해 직선 편광 성분만이 투과한다. 이 직선 편광은 위상차판에 의해 일반적으로 타원 편광이 되지만, 특히 위상차판이 1／4 파장판으로 편광판과 위상차판과의 편광 방향이 이루는 각도가 π／4 때에는 원편광이 된다.

이 원편광은, 투명 기판, 투명 전극, 유기 박막을 투과하고, 금속 전극에서 반사하고, 다시 유기 박막, 투명 전극, 투명 기판을 투과하고, 위상차판에 다시 직선 편광이 된다. 그리고, 이 직선 편광은, 편광판의 편광 방향과 직교하고 있으므로, 편광판을 투과할 수 없다. 그 결과, 금속 전극의 경면을 완전히 차폐할 수 있다.

상기와 같이 유기 EL표시장치에서는, 경면 반사를 차단하기 위해서, 유기 EL패널에, 위상차판 및 편광판을 조합한 타원 편광판 또는 원편광판을 점착제층을 통해 이용할 수 있지만, 그 외에, 타원 편광판 또는 원편광판을 유기 EL패널에 직접 첩합하지 않고, 타원 편광판 또는 원편광판을 터치 패널에 점착제층을 통해 첩합한 것을, 유기 EL패널에 적용할 수 있다.

본 발명에 있어서 적용되는, 터치 패널로서는, 광학 방식, 초음파 방식, 정전 용량 방식, 저항막방식 등의 각종의 방식을 채용할 수 있다. 저항막방식의 터치 패널은, 투명 도전성 박막을 가지는 터치측의 터치 패널용 전극판과 투명 도전성 박막을 가지는 디스플레이측의 터치 패널용 전극판을, 투명 도전성 박막끼리 대향하도록 스페이서(spacer)를 통해 대향 배치되도록 구성된 것이다. 한편, 정전 용량 방식의 터치 패널은, 통상, 소정의 패턴 형상을 가지는 투명 도전성 박막을 구비한 투명 도전성 필름이 디스플레이 표시부의 전면에 형성되어 있다. 본 발명의 점착형 광학 필름은, 터치측, 디스플레이측의 어느 측에도 적용된다.

［편광막의 박형화］

편광막의 박형화에 대해 설명한다.

상기와 같이, 폴리비닐 알코올계 수지(PVA계 수지) 층에 염색 및 연신 처리에 의해 이색성 물질을 흡착하여 배향한 편광막(이른바 편광자)의 제조 방법의 하나로서 열가소성 수지기재를 이용하는 제조 방법이 알려져 있다.

예를 들면, 열가소성 수지 기재에 PVA계 수지의 수용액을 도포하고, 수분을 건조하는 것에 의해서, 열가소성 수지 기재에 얇은 PVA계 수지층을 형성한 적층체가 생성된다. 생성된 적층체를, 예를 들면 오븐에 배치된 연신 장치를 이용하고, 연신 온도 110℃에서 공중 연신한다. 다음에, 연신에 의해서 배향된 PVA계 수지층에 염색에 의해서 이색성 물질을 흡착시킨다. 혹은, 생성된 적층체에 염색에 의해서 이색성 물질을 흡착시킨다. 다음에, 이색성 물질을 흡착시킨 적층체를, 연신 온도 90℃에서 공중 연신한다. 이와 같이 하여, 이색성 물질을 배향시킨 PVA계 수지로 구성되는 편광막을 제조할 수 있다.

열가소성 수지기재를 이용한 편광막의 제조 방법은, PVA계 수지의 단층체에 의한 편광막의 제조 방법에 비해, 박형 편광막을 보다 균일하게 제조할 수 있는 것이다. 액정 셀의 표리에 첩합되는 액정표시장치에 이용되는 편광막은, 단층체에 의한 편광막의 제조 방법에 의하면, 특개 2005－266325호 공보에 나타나듯이, 50~80μm 두께의 PVA계 수지 단층체를, 예를 들면, 주속(circumferential velocity)이 다른 복수 세트의 롤(rolls)을 가지는 반송 장치에서 염색액내에 침지시키고 PVA계 수지 단층체에 이색성 물질을 흡착시켜, 60℃전후의 수용액중에서 연신하는 것에 의해서 제조된다. 이것이 단층체에 의한 편광막이며, 그 두께는 15~35μm이다. 이 방법에 따라 제조된 편광막은, 단체 투과율 42％이상으로 편광도 99.95％이상의 광학 특성을 가지는 것으로서 대형 TV용으로 실용화되고 있다.

그런데, PVA계 수지가 친수성이므로, 편광막은 온도나 습도의 변화에 민감하고 주위의 환경 변화에 의해 신축하기 쉽고, 또 그 때문에 크랙이 발생하기 쉽다. 따라서, 신축을 억제하고, 온도나 습도의 영향을 줄이기 위해서, 통상, 텔레비젼용의 편광 필름에는, 편광막의 양면에 보호 필름으로서 40~80μm의 TAC(트리아세틸 셀룰로스계) 필름이 첩합된 적층체가 이용된다.그런데도, 단층체에 의한 편광막을 이용하는 경우, 편광막의 박막화에는 한계가 있으므로, 신축을 완전하게 억제하는 것은 곤란하고, 이러한 편광막을 포함하는 광학 필름 적층체가, 그 외의 광학 필름이나 액정 셀 등의 부재(member)에 접착층이나 점착층을 통해 첩합되었을 경우에, 편광막의 신축에 기인하는 응력이 각 부재에 발생한다. 이 응력(stress)은, 액정표시장치에 표시 얼룩짐(display unevenness)을 발생시키는 원인이 된다. 이 표시 얼룩짐은 편광막의 수축 응력에 의해 발생되는 상기 부재내의 광탄성의 발생이나 부재의 변형(deformation)에 근거하기 때문에, 이 표시 얼룩짐의 발생을 저감시키기 위해서는, 사용되는 부재가 예를 들면 저광탄성-저복굴절 재료로 제한되게 된다. 또한, 편광막의 수축 응력은 액정 셀로부터의 광학 필름 적층체의 박리등을 일으키기 때문에, 고접착력의 점착제가 요구된다. 그렇지만, 이러한 고접착력의 점착제의 경우, 리워크성 등에 문제가 있었다.

본 발명의 경우, 편광막의 두께에 대해서는, 종래의 30μm이하 정도의 두께의 것에 대해서도 광학 특성 등의 점에서는 충분한 효과를 나타내는 것이 기대되지만, 20μm이하 정도의 비교적 얇은 것에 있어서, 뛰어난 효과를 나타내는 것이라고 생각된다. 특히, 본 발명은, 두께가 10μm이하, 특히 7μm 이하이며, 1μm이상의 박형 편광막에 있어서, 내구성의 면에서 문제가 되는 수축 응력을 저감하는 한편, 높은 광학 특성을 달성한다는 현저한 효과를 나타내고 있는 것이다.

［박형 편광막의 제조 방법］

박형 편광막의 제조 방법에 대해 설명한다.

박형 편광막의 제조 방법으로서는, 대표적으로는, 특개소 51－069644호 공보나 특개 2000－338329호 공보나 WO2010/100917 또는 특원 2010－197413호 명세서에 기재되어 있는, PVA계 수지층과 연신용 수지기재를 적층체 상태로 연신하는 공정과 염색하는 공정을 포함하는 제조 방법을 들 수 있다. 이 제법이면, PVA계 수지층이 얇아도, 연신용 수지기재에 지지를 받고 있는 것에 의해 연신에 의한 파단(break) 등의 불편이 없이 연신하는 것이 가능해진다.

적층체 상태로 연신하는 공정과 염색하는 공정을 포함하는 제조 방법 중에서도, 고배율로 연신할 수 있고 편광 성능을 향상시킬 수 있는 점 때문에, WO2010/100917 명세서 또는 특원 2010－263692, 특원 2010－269002호 명세서에 기재되어 있는 붕산 수용액 중에서 연신하는 공정을 포함하는 제조 방법이 바람직하고, 특히 특원 2010－263692, 특원 2010－269002호 명세서에 기재되어 있는 붕산 수용액중에서 연신하기 전에 보조적으로 공중 연신하는 공정을 포함하는 제법이 바람직하다.

구체적으로는, 본 발명의 점착제층 부착 편광판에 사용하는 편광막으로서 박형 편광막을 사용하는 경우에는, 연속 웹의 비정성 에스테르계 열가소성 수지기재에 제막된 폴리비닐 알코올계 수지층에 대한 공중 고온 연신에 의해서, 배향된 폴리비닐 알코올계 수지층으로 구성되는 연신 중간 생성물을 생성하는 공정과, 연신 중간 생성물에 대한 이색성 물질의 흡착에 의해서, 이색성 물질을 배향시킨 폴리비닐 알코올계 수지층으로부터 되는 착색 중간 생성물을 생성하는 공정과, 착색 중간 생성물에 대한 붕산 수중 연신에 의해서, 이색성 물질을 배향시킨 폴리비닐 알코올계 수지층으로 구성되는 두께가 10μm이하의 편광막을 생성하는 공정을 포함하는 박형 편광막의 제조 방법에 의해 제조된 박형 편광막을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 제조 방법에 있어서, 공중 고온 연신과 붕산 수중 연신과에 의한 비정성 에스테르계 열가소성 수지기재에 제막된 폴리비닐 알코올계 수지층의 총연신 배율이, 5배 이상이 되도록 하는 것이 바람직하다. 붕산 수중 연신을 위한 붕산 수용액의 액체의 온도는, 60℃이상으로 할 수 있다. 붕산 수용액중에서 착색 중간 생성물을 연신하기 전에, 착색 중간 생성물에 대해서 불용화 처리를 가하는 것이 바람직하고, 그 경우, 액체의 온도가 40℃을 넘지 않는 붕산 수용액에 상기 착색 중간 생성물을 침지하는 것으로써 실시하는 것이 바람직하다. 상기 비정성 에스테르계 열가소성 수지기재는, 이소프탈산을 공중합시킨 공중합 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 시클로헥산디메타놀을 공중합시킨 공중합 폴리에틸렌 테레프탈레이트 또는 다른 공중합 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 포함하는 비정성 폴리에틸렌 테레프탈레이트로 할 수 있으며, 투명 수지로 구성되는 것이 바람직하다. 그 두께는, 제막되는 폴리비닐 알코올계 수지층의 두께의 7배 이상으로 할 수 있다. 또한, 공중 고온 연신의 연신 배율은 3.5배 이하가 바람직하고, 공중 고온 연신의 연신 온도는 폴리비닐 알코올계 수지의 유리 전이 온도 이상, 구체적으로는 95℃~150℃의 범위가 바람직하다. 공중 고온 연신을 자유단 1축연신으로 실시하는 경우, 비정성 에스테르계 열가소성 수지기재에 제막된 폴리비닐 알코올계 수지층의 총연신 배율이, 5배 이상 7.5배 이하인 것이 바람직하다. 또한, 공중 고온 연신을 고정단일축연신으로 실시하는 경우, 비정성 에스테르계 열가소성 수지기재에 제막된 폴리비닐 알코올계 수지층의 총연신 배율이, 5배 이상 8.5배 이하인 것이 바람직하다. 더욱 구체적으로는, 다음과 같은 방법에 의해, 박형 편광막을 제조할 수 있다.

이소프탈산을 6 mol％ 공중합시킨 이소프탈산 공중합 폴리에틸렌 테레프탈레이트(비정성 PET)의 연속 웹의 기재를 제작한다. 비정성 PET의 유리 전이 온도는 75℃이다. 연속 웹의 비정성 PET기재와 폴리비닐 알코올(PVA) 층으로 구성되는 적층체를, 이하와 같이 제작한다. 한편 PVA의 유리 전이 온도는 80℃이다.

200μm 두께의 비정성 PET기재와, 중합도 1000이상, 비누화도 99％이상의 PVA 분말을 물에 용해한 4~5％농도의 PVA 수용액을 준비한다. 다음에, 200μm 두께의 비정성 PET기재에 PVA 수용액을 도포하고, 50~60℃의 온도에서 건조하고, 비정성 PET기재에 7μm 두께의 PVA층이 제막된 적층체를 얻는다.

7μm 두께의 PVA층을 포함하는 적층체를, 공중 보조 연신 및 붕산 수중 연신의 2단 연신 공정을 포함하는 이하의 공정을 거치고, 3μm 두께의 박형 고기능 편광막을 제조한다. 제1단의 공중 보조 연신 공정에 의해서, 7μm두께의 PVA층을 포함하는 적층체를 비정성 PET기재와 일체적으로 연신하고, 5μm 두께의 PVA층을 포함하는 연신 적층체를 생성한다. 구체적으로는, 이 연신 적층체는, 7μm두께의 PVA층을 포함하는 적층체를 130℃의 연신 온도 환경으로 설정된 오븐에 배치된 연신 장치에서 연신 배율이 1.8배가 되도록 자유단1축으로 연신한 것이다. 이 연신 처리에 의해서, 연신 적층체에 포함되는 PVA층을, PVA 분자가 배향된 5μm 두께의 PVA층으로 변화시킨다.

다음에, 염색공정도에 의해서, PVA 분자가 배향된 5μm 두께의 PVA층에 요오드를 흡착시킨 착색 적층체를 생성한다. 구체적으로는, 이 착색 적층체는, 연신 적층체를 액체의 온도 30℃의 요오드 및 요오드화 칼륨을 포함하는 염색액에, 최종적으로 생성되는 고기능 편광막을 구성하는 PVA층의 단체 투과율이 40~44％가 되도록 임의의 시간, 침지하는 것에 의해서, 연신 적층체에 포함되는 PVA층에 요오드를 흡착시킨 것이다. 본 공정도에 있어서, 염색액은, 물을 용매로서 요오드 농도를 0.12~0.30 중량％의 범위내로 하고, 요오드화 칼륨 농도를 0.7~2.1 중량％의 범위내로 한다. 요오드와 요오드화 칼륨의 농도의 비는 1대 7이다. 한편, 요오드를 물에 용해하려면 요오드화 칼륨을 필요로 한다. 보다 상세하게는, 요오드 농도 0.30 중량％, 요오드화 칼륨 농도 2.1 중량％의 염색액에 연신 적층체를 60초간 침지하는 것에 의해서, PVA 분자가 배향된 5μm 두께의 PVA층에 요오드를 흡착시킨 착색 적층체를 생성한다.

게다가, 제2단의 붕산 수중 연신 공정에 의해서, 착색 적층체를 비정성 PET기재와 일체적으로 더욱 연신하고, 3μm 두께의 고기능 편광막을 구성하는 PVA층을 포함하는 광학 필름 적층체를 생성한다. 구체적으로는, 이 광학 필름 적층체는, 착색 적층체를 붕산과 요오드화 칼륨을 포함하는 액체의 온도 범위 60~85℃의 붕산 수용액으로 설정된 처리 장치에 배치된 연신 장치에서 연신 배율이 3.3배가 되도록 자유단일축으로 연신한 것이다. 보다 상세하게는, 붕산 수용액의 액체의 온도는 65℃이다. 그것은 또, 붕산 함유량을 물 100 중량부에 대해서 4 중량부로 하고, 요오드화 칼륨 함유량을 물 100 중량부에 대해서 5 중량부로 한다. 본 공정도에 있어서는, 요오드 흡착량을 조정한 착색 적층체를 우선 5~10초간 붕산 수용액에 침지한다. 그 후에, 그 착색 적층체를 그대로 처리 장치에 배치된 연신 장치이며, 주속이 다른 복수의 롤 사이에 직접 공급되며, 30~90초 걸쳐 연신 배율이 3.3배가 되도록 자유단일축으로 연신한다. 이 연신 처리에 의해서, 착색 적층체에 포함되는 PVA층을, 흡착된 요오드가, 폴리 요오드 이온 착체(complex)로서, 한 방향에서 높은 배향성을 나타내는, 3μm 두께의 PVA층으로 변화된다. 이 PVA층이 광학 필름 적층체의 고기능 편광막을 구성한다.

광학 필름 적층체의 제조에 필수의 공정은 아니지만, 세정 공정에 의해서, 광학 필름 적층체를 붕산 수용액으로부터 추출하고, 비정성 PET기재에 제막 된 3μm 두께의 PVA층의 표면에 부착한 붕산을 요오드화 칼륨 수용액으로 세정하는 것이 바람직하다. 그 후에, 세정된 광학 필름 적층체를 60℃의 온풍에 의한 건조 공정에 의해서 건조한다. 또한 세정 공정은, 붕산 석출(deposit of boric acid) 등의 외관 불량을 해소하기 위한 공정이다.

동일한 광학 필름 적층체의 제조에 필수의 공정은 아니지만, 첩합 및／또는 전사 공정에 의해서, 비정성 PET기재에 제막된 3μm 두께의 PVA층의 표면에 접착제를 도포하면서, 80μm 두께의 트리아세틸셀루로스 필름을 첩합한 후에, 비정성 PET기재를 박리하고, 3μm 두께의 PVA층을 80μm 두께의 트리아세틸셀룰로스 필름에 전사할 수도 있다.

［그 외의 공정］

상기 박형 편광막의 제조 방법은, 상기 공정 이외에, 그 외의 공정을 포함할 수 있다. 그 외의 공정으로서는, 예를 들면, 불용화 공정, 가교 공정, 건조(수분율의 조절) 공정 등을 들 수 있다. 그 외의 공정은, 임의의 적절한 타이밍에 할 수 있다. 상기 불용화(insolubilization) 공정은, 대표적으로는, 붕산 수용액에 PVA계 수지층을 침지시키는 것으로 실시한다. 불용화 처리를 가하는 것으로, PVA계 수지층에 내수성(water resistance)을 부여할 수 있다. 해당 붕산 수용액의 농도는, 물 100 중량부에 대해서, 바람직하게는 1 중량부~4 중량부이다. 불용화 욕(붕산 수용액)의 액체의 온도는, 바람직하게는 20℃~50℃이다. 바람직하게는, 불용화 공정은, 적층체 제작 후에, 염색 공정도나 수중 연신 공정의 이전에 실시한다. 상기 가교 공정은, 대표적으로는, 붕산 수용액에 PVA계 수지층을 침지시키는 것으로 실시한다. 가교 처리를 가하는 것으로, PVA계 수지층에 내수성을 부여할 수 있다. 해당 붕산 수용액의 농도는, 물 100 중량부에 대해서, 바람직하게는 1 중량부~4 중량부이다. 또한, 상기 염색공정 후에 가교 공정을 실시하는 경우, 게다가 요오드 화합물을 배합하는 것이 바람직하다. 요오드 화합물(iodine)을 배합함으로써, PVA계 수지층에 흡착시킨 요오드의 용출(elution)을 억제할 수 있다. 요오드 화합물의 배합량은, 물 100 중량부에 대해서, 바람직하게는 1 중량부~5 중량부이다. 요오드 화합물의 구체예는, 상술한 바와 같다. 가교욕(붕산 수용액)의 액체의 온도는, 바람직하게는 20℃~50℃이다. 바람직하게는, 가교 공정은 상기 제 2의 붕산 수중 연신 공정의 이전에 실시한다. 바람직한 실시 형태에 있어서는, 염색공정도, 가교 공정 및 제2의 붕산 수중 연신 공정을 이 순서대로 실시한다.

이상 상술한 바와 같은 제조 방법에 의해, 예를 들면, 이색성 물질을 배향시킨 폴리비닐 알코올계 수지로 구성되는 연속 웹의 편광막에 있어서, 비정성 에스테르계 열가소성 수지기재에 제막된 폴리비닐 알코올계 수지층을 포함하는 적층체가 공중 보조 연신과 붕산 수중 연신으로 구성되는 2단 연신 공정으로 연신되는 것으로, 10μm이하의 두께로 된 것이며, 한편, 단체 투과율을 T, 편광도를 P로 했을 때, P＞―(10^{0.929T―42.4}―1)×100(다만, T＜42.3), 및 P≥99.9(다만, T≥42.3)의 조건을 만족하는 광학 특성을 가지도록 구성된 편광막을 얻을 수 있고, 이 편광막을 본 발명에 사용하는 것이 가능하다. 이하에, 실시예를 나타내며, 본 발명에 대해 추가적으로 상세하게 설명한다. 본 발명은 이러한 실시예에 의해서 한정되는 것은 아니다.

(점착제 조성물의 조제)

＜점착제 폴리머의 조제＞

냉각관, 질소 도입관, 온도계 및 교반장치(stirrer)를 갖춘 반응 용기에, 아크릴산 부틸 99부, 아크릴산 4－히드록시 부틸 1.0부, 및 2, 2－아조비스 이소부티로니트릴을 모노머(고형분) 100부에 대해서 0.3부를 초산에틸과 함께 더해 질소 가스 기류 조건에서, 60℃에서 4시간 반응시킨 후, 그 반응액에 초산에틸을 첨가하고, 점착제 폴리머를 구성하는 모노머중에 산성분을 포함하지 않는 아크릴계 점착제 폴리머를 함유하는 용액을 얻었다(고형분 농도 30 중량％).

＜점착제 폴리머의 중량 평균 분자량의 측정＞

점착제 폴리머의 중량 평균 분자량은, GPC(겔·파미에이션·크로마토그래피)에 의해 정했다.

·분석 장치：도소 사제, HLC－8120GPC

·컬럼：도소 사제, G7000HXL＋GMHXL＋GMHXL

·컬럼 사이즈：각 7.8mmφ×30 cm 계 90 cm

·컬럼 온도：40℃

·유량：0.8ml／min

·주입량：100μl

·용리액：테트라 히드로 푸란

·검출기：시차굴절계(RI)

·표준 시료：폴리스티렌

얻어진 용액에 포함되는 아크릴계 점착제 폴리머의 중량 평균 분자량은, 165,000이었다.

＜점착제 조성물의 조제＞

이 아크릴계 점착제 폴리머 용액의 고형분 100부에 대해서, 0.3부의 디벤조일 퍼록사이드(일본 유지제(주)：나이파BMT )와 0.1부의 트리메티롤프로판 크실렌 디이소시아네이트(미츠이 타케다 케미컬(주)：타케네이트D110N )와 0.2부의 실란 결합제(소켄 화학 주식회사제：A－100, 아세트아세틸기함유 시란캅링제)를 배합하고, 아크릴계 점착제 조성물(점착제 A)을 얻었다.

다음에, 아크릴산 부틸을 97부, 아크릴산 4－히드록시 부틸 1.0부, 아크릴산을 2부로 하고, 상기 방법에 따라서, 점착제 폴리머를 구성하는 전체 모노머 성분중의 산성분의 양이 2 중량％가 되는 아크릴계 점착제 폴리머를 함유하는 용액을 얻었다. 얻어진 용액에 포함되는 아크릴계 점착제 폴리머의 중량 평균 분자량은, 180만이었다. 이 아크릴계 점착제 폴리머 용액을 사용하고, 상기 방법에 따라서, 아크릴계 점착제 조성물(점착제 B)을 얻었다.

다음에, 아크릴산 부틸을 95.5부, 아크릴산 4－히드록시 부틸을 0.5부, 아크릴산을 4부로 하고, 상기 방법에 따라서, 점착제 폴리머를 구성하는 전체 모노머 성분중의 산성분의 양이 4 중량％가 되는 아크릴계 점착제 폴리머를 함유 하는 용액을 얻었다. 얻어진 용액에 포함되는 아크릴계 점착제 폴리머의 중량 평균 분자량은, 170만이었다. 이 아크릴계 점착제 폴리머 용액을 사용하여, D110N을 대신하여 트리메티롤프로판 톨릴렌 디이소시아네이트(일본폴리우레탄(주)：콜로네이트 L)를 0.6부(parts) 배합하고, 상기 방법에 따라서, 아크릴계 점착제 조성물(점착제 C)을 얻었다.

다음에, 아크릴산 부틸을 93.9부, 아크릴산 4－히드록시 부틸을 0.1부, 아크릴산을 6부로 하고, 상기 방법에 따라서, 점착제 폴리머를 구성하는 전체 모노머 성분중의 산성분의 양이 6 중량％가 되는 아크릴계 점착제 폴리머를 함유 하는 용액을 얻었다. 얻어진 용액에 포함되는 아크릴계 점착제 폴리머의 중량 평균 분자량은, 195만이었다. 이 아크릴계 점착제 폴리머 용액을 사용하여, 트리메티롤프로판 톨릴렌 디이소시아네이트의 배합량을 0.45부로 하는 것을 제외하고는, 점착제 C의 경우와 같은 방법으로, 아크릴계 점착제 조성물(점착제 D)을 얻었다.

다음에, 아크릴산 부틸을 89.9부, 아크릴산 4－히드록시 부틸을 0.1부, 아크릴산을 10부로 하고, 상기 방법에 따라서, 점착제 폴리머를 구성하는 전체 모노머 성분중의 산성분의 양이 10 중량％가 되는 아크릴계 점착제 폴리머를 함유하는 용액을 얻었다. 얻어진 용액에 포함되는 아크릴계 점착제 폴리머의 중량 평균 분자량은, 200만이었다. 이 아크릴계 점착제 폴리머 용액을 사용하여, 트리메티롤프로판 톨릴렌 디이소시아네이트의 배합량을 0.4부로 하는 것을 제외하고는, 점착제 C의 경우와 같은 방법으로, 아크릴계 점착제 조성물(점착제 E)을 얻었다.

(편광판의 제작)

＜편광판의 제작 1＞

두께 80μm의 폴리비닐 알코올 필름을, 속도비가 다른 롤 사이에 있어서, 30℃, 0.3％농도의 요오드 용액중에서 1분간 염색하면서, 3배까지 연신했다. 그 후, 60℃, 4％농도의 붕산, 10％농도의 요오드화 칼륨을 포함하는 수용액중에 0.5분간 침지하면서 종합 연신 배율이 6배까지 연신했다. 그 다음에, 30℃, 1.5％농도의 요오드화 칼륨을 포함하는 수용액중에 10초간 침지하여(immersed) 세정한 후에, 50℃에서 4분간 건조를 실시하고, 두께 25μm의 편광막을 얻었다. 해당 편광막의 한 면에, 비누화 처리된 80μm 두께의 트리아세틸셀룰로스 필름을 폴리비닐 알코올계 접착제에 의해 첩합하고 편광판(1)을 작성했다.

＜편광판의 제작 2＞

박형 편광막을 제작하기 위해서, 우선, 비정성 PET기재에 24μm 두께의 PVA층이 제막된 적층체를 연신 온도 130도의 공중 보조 연신에 의해서 연신 적층체를 생성하고, 다음에, 연신 적층체를 염색에 의해서 착색 적층체를 생성하고, 게다가 착색 적층체를 연신 온도 65도의 붕산 수중 연신에 의해서 총연신 배율이 5.94배가 되도록 비정성 PET기재와 일체가 되도록 연신된 10μm 두께의 PVA층을 포함하는 광학 필름 적층체를 생성했다. 이러한 2단 연신에 의해서 비정성 PET기재에 제막된 PVA층의 PVA 분자가 고차적으로 배향되며, 염색에 의해서 흡착된 요오드가 폴리 요오드 이온 착체로서 한 방향에서 고차로 배향된 고기능 편광막을 구성하고, 두께 10μm의 PVA층을 포함하는 광학 필름 적층체를 생성할 수 있었다. 또한, 해당 광학 필름 적층체의 편광막의 표면에 폴리비닐 알코올계 접착제를 도포하면서, 비누화 처리된 80μm 두께의 트리아세틸셀룰로스 필름을 첩합한 후에, 비정성 PET기재를 박리하여, 편광판(2)을 제작했다.

＜편광판의 제작 3＞

적층체의 PVA층의 두께를 17μm로 한 것 이외에는 상기 박형 편광막의 제작 방법과 같은 방법에 의해, 두께 7μm의 편광막을 포함하는 편광판(3)을 얻었다.

＜편광판의 제작 4＞

적층체의 PVA층의 두께를 10μm로 한 것 이외에는 상기 박형 편광막의 제작 방법과 같은 방법에 의해, 두께 4μm의 편광막을 포함하는 편광판(4)을 얻었다.

(점착제층 부착 편광판의 제작)

실시예 1

상기 점착제(A)를, 실리콘 처리를 실시한, 38μm의 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 필름(미츠비시 화학 폴리에스테르 필름(주) 제, MRF38)의 한 면에, 건조 후의 점착제층의 두께가 20μm가 되도록 도포하고, 155℃에서 1분간 건조를 실시하고, 편광판(1)에 전사하여, 점착제층 부착 편광판을 제작했다.

실시예 2~10

표 1에 기재된 점착제와 편광판과의 편성을 사용하고, 실시예 1과 같은 방법에 의해, 실시예 2~10의 점착제층 부착 편광판을 제작했다.

실시예 11

점착제(D)와 편광판(4)을 사용하고, 건조 후의 점착제층의 두께가 5μm가 되도록 도포한 것을 제외하고는, 실시예 1과 같은 방법으로, 실시예 11의 점착제층 부착 편광판을 제작했다.

비교예 1~4

점착제(A)를 대신하여 점착제(E)를 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 같은 방법으로, 비교예 1의 점착제층 부착 편광판을 제작했다. 마찬가지로, 표 1에 기재된 점착제와 편광판과의 편성을 사용하고, 비교예 2~4의 점착제층 부착 편광판을 제작했다.

＜편광도 측정＞

상기 실시예 1~11 및 비교예 1~4에서 얻어진 점착제층 부착 편광판(샘플)에 대해서, 이하의 평가를 실시했다. 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

점착제층 부착 편광판에 대해서, 내습성：온도 60℃, 습도 90％의 습열조건하에서 300시간 방치하는 내구성 시험을 실시한 후, 폭방향 중앙부로부터 50mm×25mm의 크기로, 편광판의 흡수축이 장변에 대해서 45°가 되도록 샘플을 절단하고, 적분구식 투과율 측정기(무 integrating sphere type transmittance meter)((주) 무라카미 색채 연구소제：DOT－3 C)를 이용하고, 편광도(P)를 측정했다. 측정 결과를, 편광도(P)의 내구성 시험 전후의 변화량(Δ)으로 표 1에 나타낸다.

	점착제	산성분(중량%)	점착제층 두께(μm)	편광판	편광막 두께(μm)	△P
실시예 1	A	0	20	1	25	0.002
실시예 2	D	6	20	1	25	0.038
실시예 3	A	0	20	2	10	0.018
실시예 4	D	6	20	2	10	0.120
실시예 5	A	0	20	3	7	0.030
실시예 6	D	6	20	3	7	0.168
실시예 7	A	0	20	4	4	0.058
실시예 8	B	2	20	4	4	0.116
실시예 9	C	4	20	4	4	0.155
실시예 10	D	6	20	4	4	0.215
실시예 11	D	6	5	4	4	0.167
비교예 1	E	10	20	1	25	0.110
비교예 2	E	10	20	2	10	0.198
비교예 3	E	10	20	3	7	0.230
비교예 4	E	10	20	4	4	0.346

예를 들면, 실시예 1과 2를 비교한 결과로부터, 점착제 폴리머를 구성하는 전체 모노머 성분중의 산성분의 양을 줄이는 만큼, 편광판의 편광도에게 주는 바람직하지 않은 영향을 억제할 수 있다는 것을 알 수 있다. 게다가, 예를 들면 실시예 7~10을 비교한 결과로부터, 산성분의 양을 줄이게 되면, 박형화를 채용한 편광막이어도, 편광도의 저하를 억제하는 뛰어난 편광판을 얻을 수 있다는 것을 알 수 있다. 박형화를 채용한 편광막의 경우에서는, 양호한 편광도(ΔP＜0.3 정도가 된다)를 얻기 위해서는, 산성분은 8 중량％미만, 바람직하게는 6 중량％이하로 해야 된다는 것을 알 수 있다. 또한, 실시예 10과 11을 비교한 결과로부터, 동일한 막 두께의 편광막에 대해 점착제층의 두께를 얇게 하는 것에 의해서, 편광막에 대한 산의 전체량이 저하하고, 편광도의 저하가 억제된다고 하는 것이 추측된다.

＜내구성 평가＞

본 발명에 의해 얻어진 점착제층 부착 편광판이 뛰어난 점착 내구성을 가지는 것인 것을 확인하기 위해서, 산성분의 양이 적은 점착제(점착제 A) 및 산성분의 양이 비교적 많은 점착제(점착제 D)를 사용한 실시예(상기 실시예 1~7및 10~11)에서 얻어진 점착제층 부착 편광판(샘플)에 대해서, 이하의 평가를 실시했다. 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

샘플을 세로 420 mm×가로 320mm로 재단하고, 두께 0.7 mm의 무알칼리 유리판의 양면에 라미네이터를 이용해 접착했다. 그 다음에, 50℃, 5atm으로 15분간 오토클레이브(autoclave) 처리를 실행하고, 상기 샘플을 완전하게 무알칼리 유리판에 밀착시켰다. 이러한 처리가 실행된 샘플에, 80℃에서 500시간 처리(가열 시험)를 실시한 후에, 또, 60℃, 90％RH로 500시간 처리(가습 시험)를 실시한 후, 발포(foaming), 박리(peeling) 및 리프팅(lifting) 상태를 아래와 같은 기준에 의해 시각적으로 평가했다.

「★★★」：발포, 박리 및 리프팅 등의 외관상의 변화가 전혀 없다.

「★★」：적지만 단부에 박리, 또는 발포가 있지만, 실용상 문제 없음.

「★」：단부에 박리, 또는 발포가 있지만, 특별한 용도가 아니면, 실용상 문제 없음

「★없음」：단부에 현저한 박리, 또는 발포가 있어, 실용상 문제 있다.

	점착제	산성분 (중량 %)	점착제층 두께(μm)	편광판	편광막 두께(μm)	내구성
	점착제	산성분 (중량 %)	점착제층 두께(μm)	편광판	편광막 두께(μm)	가열후	가습후
실시예 1	A	0	20	1	25	★	★
실시예 2	D	6	20	1	25	★★	★★
실시예 3	A	0	20	2	10	★★	★★
실시예 4	D	6	20	2	10	★★★	★★★
실시예 5	A	0	20	3	7	★★★	★★★
실시예 6	D	6	20	3	7	★★★	★★★
실시예 7	A	0	20	4	4	★★★	★★★
실시예 10	D	6	20	4	4	★★★	★★★
실시예 11	D	6	5	4	4	★	★★

결과로부터, 실시예의 점착제층 부착 편광판에 대해서는, 내구성의 관점에서 실용상 문제가 있는 것(「★없음」이 되는 것)은 없다는 것이 확인되었다. 또한, 박형의 편광막을 사용해 얻어진 점착제층 부착 편광판은, 편광도와 같은 광학 특성 뿐만이 아니라, 내구성의 점에서도 매우 우수하다는 것을 알 수 있다.

＜리워크성 평가＞

점착제 폴리머를 구성하는 전체 모노머 성분중의 산성분의 양의, 점착제층 부착 편광판의 리워크성에 대한 영향을 평가하기 위해서, 상기 실시예 1~6및 비교예 1~3에서 얻어진 점착제층 부착 편광판(샘플)에 대해서, 이하의 평가를 실시했다. 평가 결과를 표 3에 나타낸다.

샘플을 세로 420 mm× 가로 320 mm로 재단하고, 두께 0.7mm의 무알칼리 유리판에, 라미네이타를 이용하여 첩부하고, 그 다음에, 50℃, 5atm에서 15분간 오토클레이브 처리를 하고, 완전하게 밀착시켰다. 그 후에, 사람의 손에 의해서 무알칼리 유리판으로부터 샘플을 벗겨내고, 아래와 같은 기준에 의해 리워크성을 평가했다.

◎：샘플의 파단이 없고 양호하게 박리 가능함

○：약간 샘플의 파단이 일어났지만 양호하게 박리 가능함

△：샘플이 파단했지만, 재차의 박리에 의해서 박리되었다.

×：샘플이 파단하고, 재차의 박리에 의해서도 박리불가능했다.

	점착제	산성분 (중량 %)	점착제층 두께(μm)	편광판	편광막 두께(μm)	리워크성
실시예 1	A	0	20	1	25	◎
실시예 2	D	6	20	1	25	○
실시예 3	A	0	20	2	10	◎
실시예 4	D	6	20	2	10	○
실시예 5	A	0	20	3	7	◎
실시예 6	D	6	20	3	7	△
바교예 1	E	10	20	1	25	x
바교예 2	E	10	20	2	10	x
바교예 3	E	10	20	3	7	x

결과로부터, 점착제 폴리머를 구성하는 전체 모노머 성분중의 산성분의 양의 리워크성에 대한 바람직하지 않은 영향은, 편광막의 두께가 얇은 것만큼 현저하다는 것을 알 수 있다. 또한, 산성분이 10 중량％에 이르면, 편광막의 두께에 의존하지 않고 리워크성이 현저하고 나빠지는 것을 알 수 있다.

Claims

편광막의 적어도 한 면에 점착제층이 직접 설치되어 있으며, 상기 점착제층은 점착제 폴리머를 포함하는 점착제 조성물로 구성되며, 상기 점착제 폴리머를 구성하는 전체 모노머 성분중의 산성분의 양이 8중량％ 미만인 점착제층 부착 편광판에 있어서,
상기 편광막은,
연속 웹의 비정성 에스테르계 열가소성 수지기재에 제막된 폴리비닐 알코올계 수지층에 대한 공중 고온 연신에 의해서, 배향된 폴리비닐 알코올계 수지층으로 구성되는 연신 중간 생성물을 생성하는 공정과,
상기 연신 중간 생성물에 대한 이색성 물질의 흡착에 의해서, 이색성 물질을 배향시킨 폴리비닐 알코올계 수지층으로 구성되는 착색 중간 생성물을 생성하는 공정과,
상기 착색 중간 생성물에 대한 붕산 수중 연신에 의해서, 이색성 물질을 배향시킨 폴리비닐 알코올계 수지층으로 구성되는 편광막을 생성하는 공정을 포함하는 제조 방법에 의해 제조된 편광막이며,
상기 편광막의 두께가 10μm이하인 것을 특징으로 하는 점착제층 부착 편광판.
제 1항에 있어서,
상기 편광막의 두께가 7μm 이하인 것을 특징으로 하는 점착제층 부착 편광판.
제 1항에 있어서,
상기 산성분의 양이 0~6중량％인 것을 특징으로 하는 점착제층 부착 편광판.
제 1항에 있어서,
상기 점착제 폴리머를 구성하는 전체 모노머 성분중의 산성분의 양이 0.05중량％ 미만인 것을 특징으로 하는 점착제층 부착 편광판.
제 1항에 있어서,
상기 점착제층이 상기 편광막의 한 면에만 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 점착제층 부착 편광판.
제 1항에 있어서,
상기 점착제층의 두께가 1~35㎛인 것을 특징으로 하는 점착제층 부착 편광판.
제 1항에 있어서,
상기 점착제 폴리머가 아크릴계 폴리머 또는 메타아크릴계 폴리머인 것을 특징으로 하는 점착제층 부착 편광판.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재된 점착제층 부착 편광판을 적어도 한 개 이용하는 것을 특징으로 하는 화상 표시장치.