KR102455942B1 - 향상된 강도, 연성 및 성형성을 갖는 고강도 피복 강 시트의 제조 방법 - Google Patents

향상된 강도, 연성 및 성형성을 갖는 고강도 피복 강 시트의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

항복 강도 YS > 800 ㎫, 인장 강도 TS > 1180 ㎫, 및 향상된 성형성과 연성을 갖는 고강도 피복 강 시트의 제조 방법. 강은 15% ≤ C ≤ 0.25%, 1.2% ≤ Si ≤ 1.8%, 2% ≤ Mn ≤ 2.4%, 0.1% ≤ Cr ≤ 0.25%, Al ≤ 0.5% 를 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물이다. 강은 30 초 초과의 시간 동안 Ac3 초과 1000 ℃ 미만의 온도에서 어닐링되고, 그리고 나서, 최종 조직이 페라이트 없이 3 % 내지 15 % 의 잔류 오스테나이트 및 85 % 내지 97 % 의 마텐자이트와 베이나이트를 함유하도록 충분한 오스테나이트 함량과 적어도 60 % 의 마텐자이트로 이루어진 조직을 획득하기 위해, 250 ℃ 내지 350 ℃ 의 켄칭 온도 QT 로 냉각시킴으로써 켄칭되고, 그리고 나서, 430 ℃ 내지 480 ℃ 의 파티셔닝 온도 PT 까지 가열되고 이 온도에서 10　초 내지 90 초의 파티셔닝 시간 Pt 동안 유지되고, 그리고 나서, 용융 도금되고 실온으로 냉각된다. 피복 시트를 획득한다.

Description

향상된 강도, 연성 및 성형성을 갖는 고강도 피복 강 시트의 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING A HIGH STRENGTH COATED STEEL SHEET HAVING IMPROVED STRENGTH, DUCTILITY AND FORMABILITY}
본 발명은 향상된 강도, 연성 및 성형성을 갖는 고강도 피복 강 시트의 제조 방법 및 그 방법으로 획득되는 시트에 관한 것이다.
자동차용 보디 구조 부재 및 보디 패널의 부품과 같은 다양한 장비를 제조하기 위해, DP (dual phase) 강 또는 TRIP (transformation induced plasticity) 강으로 이루어진 갈바나이징된 (galvanized) 또는 갈바닐링된 (galvannealed) 시트를 사용하는 것이 일반적이다.
예를 들어, 마텐자이트 조직 및/또는 일부 잔류 오스테나이트를 포함하고 약 0.2 % 의 C, 약 2 % 의 Mn, 약 1.7 % 의 Si 를 함유하는 그러한 강은, 약 750 ㎫ 의 항복 강도, 약 980 ㎫ 의 인장 강도, 8 % 초과의 총 연신율을 갖는다. 이 시트는 Ac3 변태점보다 높은 어닐링 온도로부터 Ms 변태점보다 높은 과시효 온도까지 켄칭한 후 그 온도에서 주어진 시간 동안 시트를 유지함으로써 연속 어닐링 라인에서 생산된다. 그리고 나서, 시트는 갈바나이징 또는 갈바닐링된다.
지구 환경 보전의 관점에서 연료 효율을 향상시키기 위해 자동차의 중량을 줄이도록, 향상된 수율 및 인장 강도를 갖는 시트를 구비하는 것이 바람직하다. 그러나, 이러한 시트는 양호한 연성 및 양호한 성형성 그리고 더 구체적으로 양호한 신장 플랜지성을 가져야 한다.
이와 관련하여, 적어도 800 ㎫ 의 항복 강도 YS, 약 1180 ㎫ 의 인장 강도 TS, 적어도 14 % 의 총 연신율, 및 ISO 표준 16630: 2009 에 따른 25 % 초과의 구멍 확장비 HER 을 갖는 시트를 구비하는 것이 바람직하다. 측정 방법의 차이로 인해, ISO 표준에 따른 구멍 확장비 HER 의 값들이 JFS T 1001 (일본 철강 연맹 표준) 에 따른 구멍 확장비 λ 의 값들과 매우 상이하고 비교가능하지 않다는 것을 강조해야 한다.
따라서, 본 발명의 목적은 이러한 시트 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.
이러한 목적을 위해, 본 발명은, 강 시트의 열처리 및 코팅에 의한 향상된 연성 및 향상된 성형성을 갖는 고강도 피복 강 시트의 제조 방법에 관한 것으로, 상기 시트는 적어도 800 ㎫ 의 항복 강도 YS, 적어도 1180 ㎫ 의 인장 강도 TS, 적어도 14 % 의 총 연신율, 및 적어도 30 % 의 구멍 확장비 HER 을 갖고, 상기 강의 화학 조성은, 중량%로,
0.15% ≤ C ≤ 0.25%
1.2% ≤ Si ≤ 1.8%
2% ≤ Mn ≤ 2.4%
0.1% ≤ Cr ≤ 0.25%
Al ≤ 0.5%
를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피한 불순물이다.
상기 열처리 및 상기 코팅은,
· 30 초 초과의 시간 동안 Ac3 초과 1000 ℃ 미만의 어닐링 온도 TA 에서 상기 시트를 어닐링하는 단계,
· 켄칭 직후에 마텐자이트와 오스테나이트로 이루어진 조직을 획득하기에 충분한 냉각 속도로 상기 시트를 250 ℃ 내지 350 ℃ 의 켄칭 온도 QT 로 냉각시킴으로써 상기 시트를 켄칭하는 단계로서, 상기 마텐자이트의 함량은 적어도 60 % 이고, 상기 오스테나이트의 함량은 최종 조직이 페라이트 없이 3 % 내지 15 % 의 잔류 오스테나이트 및 85 % 내지 97 % 의 마텐자이트와 베이나이트를 함유하게 하는, 상기 시트를 켄칭하는 단계,
· 430 ℃ 내지 480 ℃ 의 파티셔닝 (partitioning) 온도 PT 까지 상기 시트를 가열하고, 이 온도에서 10　초 내지 90 초의 파티셔닝 시간 Pt 동안 상기 시트를 유지하는 단계, 및
· 상기 시트를 용융 도금 (hot dip coating) 하는 단계, 및
· 상기 시트를 실온까지 냉각시키는 단계를 포함한다.
강의 화학 조성은 다음의 조건들: 0.17 % ≤ C ≤ 0.21 %, 1.3 % ≤ Si ≤ 1.6 %, 및 2.1 % ≤ Mn ≤ 2.3 % 중의 하나 이상을 선택적으로 만족할 수 있다.
특정 실시형태에서, 용융 도금하는 단계는 갈바나이징 단계이다.
다른 특정 실시형태에서, 용융 도금하는 단계는 480 ℃ 내지 510 ℃ 의 합금화 온도 (TGA) 를 갖는 갈바나이징 단계이다.
바람직하게는, 켄칭 동안의 냉각 속도는 적어도 20 ℃/s, 바람직하게는 적어도 30 ℃/s 이다.
바람직하게는, 상기 방법은, 시트가 켄칭 온도로 켄칭된 후 그리고 시트를 파티셔닝 온도 PT 까지 가열하기 전에, 켄칭 온도에서 2 초 내지 8 초, 바람직하게는 3 초 내지 7 초의 유지 시간 동안 시트를 유지하는 단계를 더 포함한다.
또한, 본 발명은 피복 강 시트에 관한 것으로, 강의 화학 조성은, 중량%로,
0.15% ≤ C ≤ 0.25%
1.2% ≤ Si ≤ 1.8%
2% ≤ Mn ≤ 2.4%
0.10% ≤ Cr ≤ 0.25%
Al ≤ 0.5%
를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피한 불순물이다. 강의 조직은, 페라이트 없이, 3 % 내지 15 % 의 잔류 오스테나이트 및 85 % 내지 97 % 의 마텐자이트와 베이나이트로 구성된다. 시트의 적어도 한 면은 금속 코팅을 포함한다. 시트는 적어도 800 ㎫ 의 항복 강도, 적어도 1180 ㎫ 의 인장 강도, 적어도 14 % 의 총 연신율, 및 적어도 30 % 의 구멍 확장비 HER 을 갖는다.
강의 화학 조성은 다음의 조건들: 0.17 % ≤ C ≤ 0.21 %, 1.3 % ≤ Si ≤ 1.6 %, 및 2.1 % ≤ Mn ≤ 2.3 % 중의 하나 이상을 선택적으로 만족할 수 있다.
특정 실시형태에서, 적어도 하나의 피복 면이 갈바나이징된다.
다른 특정 실시형태에서, 적어도 하나의 피복 면이 갈바닐링된다.
바람직하게는, 잔류 오스테나이트 중의 C 함량이 적어도 0.9 %, 더 바람직하게는 적어도 1.0 %, 그리고 최대 1.6 % 이다.
평균 오스테나이트 입자 크기, 즉 잔류 오스테나이트의 평균 입자 크기가 5 ㎛ 이하이다.
마텐자이트 및 베이나이트의 입자들 또는 블록들의 평균 크기가 바람직하게는 10 ㎛ 이하이다.
도 1 은 예 8 의 현미경사진이다.
본 발명은 이제 상세하지만 어떠한 제한을 도입함이 없이 설명될 것이며 도면에 의해 보여질 것이다.
본 발명에 따르면, 시트는 중량%로 다음을 함유하는 화학 조성을 갖는 반제품의 열간 압연 및 선택적으로 냉간 압연에 의해 획득된다:
- 만족스러운 강도를 확보하고 충분한 연신율을 획득하는데 필요한 잔류 오스테나이트의 안정성을 향상시키기 위한, 0.15 % 내지 0.25 %, 바람직하게는 0.17 % 초과 바람직하게는 0.21 % 미만의 탄소. 탄소 함량이 너무 높으면, 열간 압연 시트는 냉간 압연되기에는 너무 단단하고, 용접성이 불충분하다.
- 도금성에 해로운 시트 표면에서의 규소 산화물의 형성 없이 오스테나이트를 안정화시키고, 고용 강화를 제공하고, 과시효 동안 탄화물의 형성을 지연시키기 위한, 1.2 % 내지 1.8 %, 바람직하게는 1.3 % 초과 1.6 % 미만의 규소.
- 연성에 해로운 편석 (segregation) 문제의 발생을 회피하고 1150 ㎫ 초과의 인장 강도, 적어도 65 % 의 마텐자이트를 함유하는 조직을 획득하기 위해 충분한 경화능을 갖기 위한, 2 % 내지 2.4 %, 바람직하게는 2.1 % 초과 바람직하게는 2.3 % 미만의 망간.
- 과시효 동안에 베이나이트의 형성을 지연시키기 위해 잔류 오스테나이트를 안정화시키고 경화능을 증가시키기 위한, 0.1 % 내지 0.25 % 의 크롬.
- 탈산 목적으로 액체 강에 보통 첨가되는 최대 0.5 % 의 알루미늄. 바람직하게는, Al 함량은 0.05 % 로 제한된다. Al 함량이 0.5 % 를 초과하면, 오스테나이트화 온도가 도달하기에 너무 높아질 것이고, 강은 산업상 가공하기 어려워질 것이다.
잔부는 철 및 제강으로부터 생기는 잔류 원소이다. 이 점에 있어서, 적어도 Ni, Mo, Cu, Nb, V, Ti, B, S, P 및 N 이 불가피한 불순물인 잔류 원소로 간주된다. 그러므로, 이들의 함량은 Mo: 0.02 %, Cu: 0.03 %, V: 0.007 %, B: 0.0010 %, S : 0.005 %, P : 0.02 %, N : 0.010 %, Ni: 0.05 % 미만이다. Nb 함량은 0.05% 로 제한되고, Ti 함량은 0.05% 로 제한되는데, 이 값을 초과하면, 큰 침전물 (precipitates) 이 형성되고 성형성이 감소하여 14 % 의 총 연신율에 도달하기가 더 어려워질 것이기 때문이다.
시트는 본 기술분야의 통상의 기술자에게 알려진 방법에 따라 열간 압연 및 선택적으로 냉간 압연에 의해 준비된다.
압연 후, 시트는 산세 또는 세척되고 나서 열처리 및 용융 도금된다.
바람직하게는 조합된 연속 어닐링 및 용융 도금 라인에서 행해지는 열처리는 다음의 단계들을 포함한다:
- 조직이 전적으로 오스테나이트인 것을 보장하도록 강의 Ac3 변태점 초과, 바람직하게는 Ac3 + 15℃ 초과, 즉 본 발명에 따른 강에 대해 약 850 ℃ 초과이지만 오스테나이트 입자를 너무 많이 조대화하지 않도록 1000 ℃ 미만인 어닐링 온도 TA 에서 시트를 어닐링하는 단계. 시트는 조직 및 화학 조성을 균질화하기에 충분한 시간 동안 어닐링 온도에서 유지, 즉 TA - 5 ℃ 내지 TA + 10 ℃ 에서 유지된다. 이 시간은 바람직하게는 30 초 초과이지만, 300 초 초과일 필요는 없다.
- 페라이트 및 베이나이트 형성을 방지하기에 충분한 냉각 속도로 Ms 변태점 미만의 켄칭 온도 QT 까지 냉각시킴으로써 시트를 켄칭하는 단계. 켄칭 온도는, 켄칭 직후에 마텐자이트와 오스테나이트로 이루어진 조직을 갖도록 250 ℃ 내지 350 ℃ 이다. 이 조직은 페라이트 없이 3 % 내지 15 % 의 잔류 오스테나이트 및 85 % 내지 97 % 의 마텐자이트와 베이나이트를 함유하는 최종 조직, 즉 파티셔닝, 코팅 및 실온으로의 냉각 후의 최종 조직을 획득할 수 있도록 충분한 양의 오스테나이트를 함유하고 적어도 60 % 의 마텐자이트를 함유한다. 바람직하게는, 냉각 속도는 20 ℃/s 이상, 더 바람직하게는 30 ℃/s 이상, 예컨대 약 50 ℃/s 이다. 30 ℃/s 초과의 냉각 속도가 충분하다.
- 430 ℃ 내지 480 ℃, 바람직하게는 435 ℃ 내지 465 ℃ 의 파티셔닝 온도 PT 까지 시트를 재가열하는 단계. 예컨대, 파티셔닝 온도는 용융 도금되기 위해 시트가 가열되어야 하는 온도, 즉 455 ℃ 내지 465 ℃ 의 온도와 동일할 수 있다. 재가열 속도는 인덕션 히터에 의해 재가열이 행해지는 때에 높을 수 있지만, 그 재가열 속도는 시트의 최종 특성에 분명한 영향을 미치지 않았다. 바람직하게는, 켄칭 단계와 시트를 파티셔닝 온도 PT 로 재가열하는 단계 사이에, 시트는 2 초 내지 8 초, 바람직하게는 3 초 내지 7 초의 유지 시간 동안 켄칭 온도에서 유지된다.
- 10 초 내지 90 초의 시간 Pt 동안 파티셔닝 온도 PT 에서 시트를 유지하는 단계. 파티셔닝 온도에서 시트를 유지하는 것은, 파티셔닝 동안에 시트의 온도가 PT - 20 ℃ 내지 PT + 20 ℃ 로 유지되는 것을 의미한다.
- 선택적으로, 용융 도금되도록 시트가 가열되어야 하는 온도와 동일하도록 냉각 또는 가열에 의해 시트의 온도를 조절하는 단계.
- 시트를 용융 도금하는 단계. 용융 도금은 예컨대 갈바나이징 또는 갈바닐링일 수도 있지만, 코팅 동안에 시트가 겪는 온도가 여전히 650 ℃ 미만이라면, 모든 금속 용융 도금이 가능하다. 시트가 용융도금되는 때, 통상적인 조건으로 행해진다. 시트가 갈바닐링되는 때, 합금화 온도 (TGA) 는 양호한 최종 기계적 특성을 획득하기 위해 너무 높지 않아야 한다. 이 온도는 바람직하게는 500 ℃ 내지 580 ℃ 이다.
- 일반적으로, 코팅 후에, 피복 시트는 공지 기술에 따라 처리된다. 특히, 시트는 실온까지 냉각된다.
이 처리는 페라이트 없이 3 내지 15 % 의 잔류 오스테나이트 및 85 내지 97 % 의, 마텐자이트와 베이나이트의 합계를 함유하는 최종 조직, 즉 파티셔닝, 코팅 및 실온으로의 냉각 후의 최종 조직을 획득할 수 있게 한다.
더욱이, 이 처리는 잔류 오스테나이트에서 증가된 C 함량을 획득할 수 있게 하고, 이는 적어도 0.9 %, 바람직하게는 심지어 적어도 1.0 %, 그리고 최대 1.6 % 이다.
또한, 평균 오스테나이트 입자 크기는 바람직하게는 5 ㎛ 이하이고, 베이나이트 또는 마텐자이트의 블록들의 평균 크기는 바람직하게는 10 ㎛ 이하이다.
잔류 오스테나이트의 양은 예컨대 적어도 7 % 이다.
그러한 처리로, 적어도 800 ㎫ 의 항복 강도 YS, 적어도 1180 ㎫ 의 인장 강도, 적어도 14 % 의 총 연신율, 및 ISO 표준 16630:2009 에 따른 적어도 30 % 의 구멍 확장비 HER 을 갖는 피복 시트가 획득될 수 있다.
일례로, 두께가 1.2 ㎜ 이고 다음의 조성: C = 0.19%, Si = 1.5%, Mn = 2.2%, Cr = 0.2% 를 갖고 잔부가 Fe 및 불순물인 시트를 열간 및 냉간 압연에 의해 제조하였다. 이 강의 이론적 Ms 변태점은 375 ℃ 이고 Ac3 점은 835 ℃ 이다.
시트의 샘플들을 어닐링, 켄칭 및 파티셔닝에 의해 열처리하였고, 그리고 나서 용융도금 또는 갈바닐링하였고, 기계적 성질을 측정하였다.
처리 조건 및 획득된 특성은, 용융도금한 샘플에 대해 표 1 에 기재하고, 갈바닐링한 샘플에 대해 표 2 에 기재한다. 모든 강은 실험적 방법에 의해 측정된 Ac3 보다 위에서 어닐링되었다. 시트는 켄칭 온도에서 약 3 초간 유지되었다. 켄칭 동안의 냉각 속도는 약 50 ℃/s 이었다.
Figure 112016129135473-pct00001
Figure 112016129135473-pct00002
이 표들에서, TA 는 어닐링 온도, QT 는 켄칭 온도, PT 는 파티셔닝 온도, Pt 는 파티셔닝 온도에서의 유지 시간, TGA 는 갈바닐링된 시트에 대한 합금화 온도, YS 는 항복 강도, TS 는 인장 강도, UE 는 균일 연신율, Te 는 총 연신율, HER 은 ISO 표준 16630:2009 에 따른 구멍 확장비이다. RA% 는 미세조직 중의 잔류 오스테나이트의 양, RA 입자 크기는 평균 오스테나이트 입자 크기, RA 중의 C% 는 잔류 오스테나이트 중의 C 함량, BM 입자 크기는 마텐자이트 및 베이나이트의 입자들 또는 블록들의 평균 크기이다.
갈바나이징된 예 1, 2, 3 은, 원하는 특성 그리고 더 구체적으로 연성 특성을 획득하기 위해, 파티셔닝 온도 (PT) 가 460 ℃, 즉 용융 도금을 위한 온도에 가까워야 한다는 것을 보여준다. 파티셔닝 온도 PT 가 400 ℃이하 또는 500 ℃ 이상인 때, 특히 430 - 480 ℃ 의 범위 밖인 때, 연성은 강하게 감소하고 충분하지 않다.
갈바닐링된 샘플 4 내지 9 및 11 은, 460 ℃ 이하의 파티셔닝 온도가 최고의 결과를 초래한다는 것을 보여준다.
예 10 의 경우, 480 ℃ 까지 가열한 후 460℃ 까지 선형 냉각시킴으로써 파티셔닝이 행해졌다.
예 4 내지 8 은, 460 ℃ 의 파티셔닝 온도 및 10 초 내지 60 초의 파티셔닝 시간으로, 갈바닐링된 시트에서 원하는 특성을 획득할 수 있다는 것을 보여준다. 이 예들은, 60 초 미만, 바람직하게는 약 30 초의 파티셔닝 시간을 갖는 것이 바람직하다는 것을 또한 보여주는데, 그러한 파티셔닝 시간의 경우 항복 강도가 1000 ㎫ 보다 높지만, 파티셔닝 시간이 60 초인 때에는 1000 ㎫ 미만이기 때문이다. 도면의 미세조직은 7.5% 의 잔류 오스테나이트 및 92.5% 의 마텐자이트+베이나이트를 함유하는 예 8 을 보여준다.
예 10 및 11 은, 파티셔닝 온도가 460 ℃ 초과인 때, 연성이 현저하게 감소하는 것을 보여준다.
예 9 는, 반대로, 파티셔닝 온도가 440 ℃ 인 때, 즉 460 ℃ 미만인 때, 특성들, 특히 연성이 여전히 양호하다는 것을 보여준다.

Claims (18)

  1. 중량%로,
    0.15% ≤ C ≤ 0.25%
    1.2% ≤ Si ≤ 1.8%
    2% ≤ Mn ≤ 2.4%
    0.1% ≤ Cr ≤ 0.25%
    Al ≤ 0.5%
    를 함유하는 화학 조성을 갖고 잔부가 Fe 및 불가피한 불순물인 강 시트의 열처리 및 코팅에 의한 향상된 연성 및 향상된 성형성을 갖는 고강도 피복 강 시트의 제조 방법으로서, 상기 피복 강 시트는 적어도 800 ㎫ 의 항복 강도 YS, 적어도 1180 ㎫ 의 인장 강도 TS, 적어도 14 % 의 총 연신율, 및 적어도 30 % 의 구멍 확장비 HER 을 갖고,
    상기 강 시트를 열처리 및 코팅하는 것은,
    · 30 초 초과의 시간 동안 Ac3 초과 1000 ℃ 미만의 어닐링 온도 TA 에서 상기 강 시트를 어닐링하는 단계,
    · 켄칭 직후에 마텐자이트와 오스테나이트로 이루어진 조직을 획득하기에 충분한 냉각 속도로 상기 강 시트를 250 ℃ 내지 350 ℃ 의 켄칭 온도 QT 로 냉각시킴으로써 상기 강 시트를 켄칭하는 단계로서, 상기 마텐자이트의 함량은 면적 분율로, 적어도 60 % 이고, 상기 오스테나이트의 함량은 최종 조직이 면적 분율로, 페라이트 없이 3 % 내지 15 % 의 잔류 오스테나이트 및 85 % 내지 97 % 의 마텐자이트와 베이나이트를 함유하게 하고, 상기 잔류 오스테나이트는 5 ㎛ 이하의 평균 입자 크기를 갖는, 상기 강 시트를 켄칭하는 단계,
    · 상기 강 시트가 상기 켄칭 온도 QT 로 켄칭된 후에, 상기 켄칭 온도 QT 에서 2 초 내지 8 초의 유지 시간 동안 상기 강 시트를 유지하는 단계,
    · 상기 켄칭 온도 QT 에서 상기 강 시트를 유지하는 단계 후에, 430 ℃ 내지 480 ℃ 의 파티셔닝 (partitioning) 온도 PT 까지 상기 강 시트를 가열하고, 상기 파티셔닝 온도에서 10　초 내지 90 초의 파티셔닝 시간 Pt 동안 상기 강 시트를 유지하는 단계,
    · 상기 강 시트를 용융 도금 (hot dip coating) 하는 단계, 및
    · 상기 강 시트를 실온까지 냉각시키는 단계를 포함하는, 향상된 연성 및 향상된 성형성을 갖는 고강도 피복 강 시트의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 강 시트의 화학 조성은 다음의 조건:
    0.17 % ≤ C ≤ 0.21 %
    를 만족하는 것을 특징으로 하는, 향상된 연성 및 향상된 성형성을 갖는 고강도 피복 강 시트의 제조 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 강 시트의 화학 조성은 다음의 조건:
    1.3 % ≤ Si ≤ 1.6 %
    를 만족하는 것을 특징으로 하는, 향상된 연성 및 향상된 성형성을 갖는 고강도 피복 강 시트의 제조 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 강 시트의 화학 조성은 다음의 조건:
    2.1 % ≤ Mn ≤ 2.3 %
    를 만족하는 것을 특징으로 하는, 향상된 연성 및 향상된 성형성을 갖는 고강도 피복 강 시트의 제조 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 용융 도금하는 단계는 갈바나이징 (galvanizing) 단계인 것을 특징으로 하는, 향상된 연성 및 향상된 성형성을 갖는 고강도 피복 강 시트의 제조 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 용융 도금하는 단계는 480 ℃ 내지 510 ℃ 의 합금화 온도 (TGA) 를 갖는 갈바나이징 단계인 것을 특징으로 하는, 향상된 연성 및 향상된 성형성을 갖는 고강도 피복 강 시트의 제조 방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 켄칭 동안의 냉각 속도는 적어도 20 ℃/s 인 것을 특징으로 하는, 향상된 연성 및 향상된 성형성을 갖는 고강도 피복 강 시트의 제조 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 켄칭 동안의 냉각 속도는 적어도 30 ℃/s 인 것을 특징으로 하는, 향상된 연성 및 향상된 성형성을 갖는 고강도 피복 강 시트의 제조 방법.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 켄칭 온도 QT 에서의 유지 시간이 3 초 내지 7 초인 것을 특징으로 하는, 향상된 연성 및 향상된 성형성을 갖는 고강도 피복 강 시트의 제조 방법.
  10. 중량%로,
    0.15% ≤ C ≤ 0.25%
    1.2% ≤ Si ≤ 1.8%
    2.1% ≤ Mn ≤ 2.3%
    0.10% ≤ Cr ≤ 0.25%
    Al ≤ 0.5%
    를 함유하는 화학 조성을 갖고 잔부가 Fe 및 불가피한 불순물인 피복 강 시트로서,
    상기 피복 강 시트는 면적 분율로, 3 % 내지 15 % 의 잔류 오스테나이트 및 85 % 내지 97 % 의 마텐자이트와 베이나이트로 이루어진 조직을 갖고, 상기 조직은 페라이트를 갖지 않고, 상기 잔류 오스테나이트는 5 ㎛ 이하의 평균 입자 크기를 갖고,
    상기 피복 강 시트의 적어도 하나의 면이 금속 코팅을 포함하고, 상기 피복 강 시트는 적어도 800 ㎫ 의 항복 강도, 적어도 1180 ㎫ 의 인장 강도, 적어도 14 % 의 총 연신율, 및 적어도 30 % 의 구멍 확장비 HER 을 갖는, 피복 강 시트.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 화학 조성은 다음의 조건:
    0.17 % ≤ C ≤ 0.21 %
    를 만족하는 것을 특징으로 하는, 피복 강 시트.
  12. 제 10 항에 있어서,
    상기 화학 조성은
    1.3 % ≤ Si ≤ 1.6 %
    를 만족하는 것을 특징으로 하는, 피복 강 시트.
  13. 제 10 항에 있어서,
    금속 코팅을 포함하는 상기 적어도 하나의 면이 갈바나이징되는 것을 특징으로 하는, 피복 강 시트.
  14. 제 13 항에 있어서,
    금속 코팅을 포함하는 상기 적어도 하나의 면이 갈바닐링되는 (galvannealed) 것을 특징으로 하는, 피복 강 시트.
  15. 제 10 항에 있어서,
    상기 잔류 오스테나이트는 적어도 0.9 % 의 C 함량을 갖는 것을 특징으로 하는, 피복 강 시트.
  16. 제 15 항에 있어서,
    상기 잔류 오스테나이트는 적어도 1.0 % 의 C 함량을 갖는 것을 특징으로 하는, 피복 강 시트.
  17. 삭제
  18. 삭제
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