KR102389490B1 - 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품 및 그 제조 방법 - Google Patents

무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 무수당 알코올 제품 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는, 무수당 알코올을 압출 성형하여 특정 형태의 펠릿으로 제조함으로써, 제품 보관 시에 발생하는 뭉침(Caking) 현상을 방지 내지 개선할 수 있어서 작업 효율을 향상시키고 공정 비용 및 시간을 절약할 수 있는, 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

Description

무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품 및 그 제조 방법{EXTRUSION MOLDING PELLET PRODUCT OF ANHYDROSUGAR ALCOHOL AND METHOD FOR PREPARING THE SAME}
본 발명은 무수당 알코올 제품 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는, 무수당 알코올을 압출 성형하여 특정 형태의 펠릿으로 제조함으로써, 제품 보관 시에 발생하는 뭉침(Caking) 현상을 방지 내지 개선할 수 있어서 작업 효율을 향상시키고 공정 비용 및 시간을 절약할 수 있는, 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
수소화 당(“당 알코올”이라고도 함)은 당류가 갖는 환원성 말단기에 수소를 부가하여 얻어지는 화합물을 의미하는 것으로, 일반적으로 HOCH2(CHOH)nCH2OH (여기서, n은 2 내지 5의 정수)의 화학식을 가지며, 탄소수에 따라 테트리톨, 펜티톨, 헥시톨 및 헵티톨(각각, 탄소수 4, 5, 6 및 7)로 분류된다. 그 중에서 탄소수가 6개인 헥시톨에는 소르비톨, 만니톨, 이디톨, 갈락티톨 등이 포함되며, 소르비톨과 만니톨은 특히 효용성이 큰 물질이다.
무수당 알코올은 분자 내 하이드록시기가 두 개인 디올(diol) 형태를 가지며, 전분에서 유래하는 헥시톨을 활용하여 제조할 수 있다(예컨대, 한국등록특허 제10-1079518호, 한국공개특허공보 제10-2012-0066904호). 무수당 알코올은 재생 가능한 천연자원으로부터 유래한 친환경 물질이라는 점에서 오래 전부터 많은 관심과 함께 그 제조방법에 관한 연구가 진행되어 오고 있다. 이러한 무수당 알코올 중에서 솔비톨로부터 제조된 이소소르비드가 현재 산업적 응용범위가 가장 넓다.
무수당 알코올의 용도는 심장 및 혈관 질환 치료, 패치의 접착제, 구강 청정제 등의 약제, 화장품 산업에서 조성물의 용매, 식품산업에서는 유화제 등 매우 다양하다. 또한, 폴리에스테르, PET, 폴리카보네이트, 폴리우레탄, 에폭시 수지 등 고분자 물질의 유리전이온도를 올릴 수 있고, 이들 물질의 강도 개선효과가 있으며, 천연물 유래의 친환경소재이기 때문에 바이오 플라스틱 등 플라스틱 산업에서도 매우 유용하다. 또한, 접착제, 친환경 가소제, 생분해성 고분자, 수용성 락카의 친환경 용매로도 사용될 수 있는 것으로 알려져 있다.
무수당 알코올 제품 형태 중 종래의 분체 형태 및 펠릿 형태(예컨대, 한국공개특허 10-2013-0121825호)의 제품은 보관시 외력에 의한 압축 또는 외기의 고온 상태에서의 보관 중에 용융 후 냉각으로 인한 뭉침(Caking) 현상을 일으킬 수 있고, 이는 제품 사용시 뭉쳐진 제품을 깨기 위한 별도의 추가 공정 내지 시간을 발생시킬 뿐만 아니라, 그러한 추가 작업시 작업자의 노동 및 안전에 대한 우려로 인하여 작업 효율을 저하시킬 수 있다.
이에, 무수당 알코올의 박편(flake) 형태 제품이 개발된 바 있으며(예컨대, 한국등록특허 10-1890660호), 이는 분체 형태 및 펠릿 형태에 비하여 뭉침 현상이 상당히 감소된 제품이다. 그러나, 이러한 무수당 알코올의 박편 제품은 형태가 불규칙하여 날카로운 박편이 포장재를 파손할 가능성이 있다.
더욱이 이러한 기존의 무수당 알코올 제품보다 더욱 개선되어 뭉침 현상이 나타나지 않고, 겉보기 비중(밀도)이 증가하여 동일 부피의 포장재에 뭉침 현상 없이 더 많은 양의 제품을 넣을 수 있는 형태의 무수당 알코올 제품에 대한 요구가 여전히 존재한다.
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하고자 한 것으로, 제품 보관 시에 발생하는 뭉침 현상이 없어, 제품 사용시 공정 투입 시간 단축이 가능하고 뭉쳐진 제품을 깨기 위한 별도의 추가 공정 내지 시간을 없앨 수 있으며, 그러한 추가 작업 시 작업자의 노동 및 안전에 대한 우려가 없어 작업 효율을 더욱 향상시킬 수 있고, 또한 공정 비용을 감소시킬 수 있는 형태의 무수당 알코올 제품 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 기술적 과제로 한다.
상기한 기술적 과제를 해결하고자 본 발명은, 복수의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿들의 집합체로서, 상기 복수의 무수당 알코올 압출 성형 펠릿들의 평균 직경이 1.2 내지 14.8 mm이고, 상기 복수의 무수당 알코올 압출 성형 펠릿들의 평균 길이가 2.2 내지 14.8 mm인 것을 특징으로 하는, 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품을 제공한다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, (1) 무수당 알코올 용융액을 1.2 내지 14.8 mm의 직경을 갖는 다이를 포함하는 압출기에 공급하는 단계; (2) 상기 압출기를 통해 무수당 알코올을 압출 성형하는 단계; 및 (3) 상기 압출 성형된 무수당 알코올을 평균 길이가 2.2 내지 14.8 mm가 되도록 절단하여 복수의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿들을 제조하는 단계를 포함하며, 상기 복수의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿들의 평균 직경이 1.2 내지 14.8 mm이고, 상기 복수의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿들의 평균 길이가 2.2 내지 14.8 mm인, 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품의 제조 방법이 제공된다.
본 발명에 따른 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품은, 제품 보관 시 외력에 의한 압축 또는 외기의 고온 상태에서의 보관 중에 용융 후 응고로 인한 뭉침 현상(caking)이 없기 때문에, 기존의 분체(분말) 형태, 펠릿 형태 및 박편 형태의 무수당 알코올 제품에 비하여, 제품 사용시 공정 투입 시간 단축이 가능하고, 뭉쳐진 제품을 깨기 위한 별도의 추가 공정 내지 시간을 줄이거나 없앨 수 있으며, 그러한 추가 작업 시 작업자의 노동 및 안전에 대한 우려가 없어 작업 효율을 향상시킬 수 있다. 또한 기존의 분체(분말) 형태, 펠릿 형태 및 박편 형태의 제품에 비해 겉보기 비중(밀도)이 증가하여 동일 부피의 포장재에 뭉침 현상 없이 더 많은 양의 제품을 넣을 수 있다. 그리고 박편 형태의 제품과 달리, 날카로운 부분이 없어 포장재를 손상시킬 우려가 없고, 사용자 입장에서도 뭉침 현상이 없어 편리하게 사용할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 구체예에 따라 이소소르비드를 압출 성형하여 펠릿 형태로 제조하기 위한 설비 구성의 모식도이다.
이하, 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
본 발명의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품은, 복수의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿들의 집합체로서, 상기 복수의 무수당 알코올 압출 성형 펠릿들의 평균 직경이 1.2 내지 14.8 mm이고, 상기 복수의 무수당 알코올 압출 성형 펠릿들의 평균 길이가 2.2 내지 14.8 mm인 것을 특징으로 한다.
상기 복수의 무수당 알코올 압출 성형 펠릿들의 평균 직경 및 평균 길이가 각각 상기한 범위들을 벗어나면, 제품 보관 시 외력에 의한 뭉침 현상이 발생하여 제품 사용시 공정 효율이 낮아질 수 있다.
일 구체예에서, 상기 복수의 무수당 알코올 압출 성형 펠릿들의 평균 직경은 1.2 mm 이상, 1.5 mm 이상, 1.8 mm 이상 또는 2 mm 이상일 수 있고, 또한 14.8 mm 이하, 14.5 mm 이하, 14 mm 이하, 13 mm 이하, 12 mm 이하, 11 mm 이하 또는 10 mm 이하일 수 있다.
일 구체예에서, 상기 복수의 무수당 알코올 압출 성형 펠릿들의 평균 길이는 2.2 mm 이상, 2.5 mm 이상, 2.8 mm 이상 또는 3 mm 이상일 수 있고, 또한 14.8 mm 이하, 14.5 mm 이하, 14 mm 이하, 13 mm 이하, 12 mm 이하, 11 mm 이하 또는 10 mm 이하일 수 있다.
일 구체예에서, 본 발명의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품의 겉보기 비중(ton/m3)은 1.2 이하, 1.18 이하, 1.15 이하 또는 1.12 이하일 수 있고, 또한 0.85 이상, 0.88 이상 또는 0.9 이상일 수 있다. 본 명세서에서 “겉보기 비중”이란 부피 1 m3의 포장재에 채워지는 무수당 알코올 압출 성형 펠릿의 중량(ton)을 의미한다.
일 구체예에서, 본 발명의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품은, 외력을 가함에 따른 겉보기 비중의 증가량(즉, 외력을 가한 후 겉보기 비중 - 외력을 가하기 전 겉보기 비중, 단위: ton/m3)이 0.1 미만일 수 있고, 보다 구체적으로는 0.08 이하, 0.05 이하, 0.03 이하, 0.02 이하, 0.01 이하, 또는 0일 수 있다. 여기서 외력을 가함이란 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가한 상태로 일평균 기온 21℃내지 26℃의 옥외에서 100 일간 보관하는 것을 의미한다.
일 구체예에서, 본 발명의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품은, 외력을 가함에 따른 겉보기 비중의 증가율이 15% 이하일 수 있고, 보다 구체적으로는 10% 이하, 5% 이하, 4% 이하, 3% 이하, 2% 이하, 1% 이하, 또는 0%일 수 있다. 여기서 외력을 가함이란 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가한 상태로 일평균 기온 21℃내지 26℃의 옥외에서 100 일간 보관하는 것을 의미한다.
일 구체예에서, 본 발명의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품은, 외력을 가함에 따른 정체성(또는 배출 시간)의 증가량(즉, 외력을 가한 후 정체성 - 외력을 가하기 전 정체성)이 28초 미만일 수 있고, 보다 구체적으로는 25초 이하, 20초 이하, 15초 이하, 10초 이하, 5초 이하, 4초 이하, 또는 3초 이하일 수 있다. 외력을 가함에 따른 정체성의 증가량의 하한은 0일 수도 있고, 0.5초 또는 1초일 수도 있으나, 특별한 제한은 없다. 여기서 정체성(또는 배출 시간)이란 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품 500kg이 들어있는 포장재의 하부에 직경 20cm의 원형 배출 구멍을 뚫은 후에 배출 구멍을 60도의 각도로 기울였을 때, 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품이 모두 배출되는데 걸리는 시간을 의미하며, 여기서 외력을 가함이란 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가한 상태로 일평균 기온 21℃내지 26℃의 옥외에서 100 일간 보관하는 것을 의미한다.
일 구체예에서, 본 발명의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품은, 외력을 가한 후 뭉침(caking) 정도가 4% 미만일 수 있고, 보다 구체적으로는 3.5% 이하, 3% 이하, 2.5% 이하, 2% 이하, 1.5% 이하, 1% 이하, 또는 0%일 수 있다. 여기서 뭉침 정도란, 외력이 가해진 후 포장된 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품을 50mm x 50mm의 체로 걸러서 체를 통과되지 못하고 체에 남겨진 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품의 중량 비율(즉, [체에 남겨진 무수당 알코올 압출 성형 펠릿의 무게(kg)/포장된 무수당 알코올 압출 성형 펠릿의 총 무게(kg)]*100%)을 의미하며, 여기서 외력을 가함이란 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가한 상태로 일평균 기온 21℃내지 26℃의 옥외에서 100 일간 보관하는 것을 의미한다.
본 발명의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품은, 수소화 당을 탈수 반응시켜 무수당 알코올로 전환시키는 공정 및 그 결과물을 증류하는 공정 후(또는 증류 공정 이후, 결정화, 탈색, 이온교환수지 처리 및 농축 공정 중에서 선택된 적어도 하나의 정제 공정 후), 무수당 알코올 용융액을 압출기에 연속적으로 투입하고 상기한 평균 직경을 갖도록 압출 성형한 뒤, 상기한 평균 길이를 갖도록 절단하여 펠릿(pellet) 형태로 수득함으로써 제조될 수 있다. 일 구체예에서, 본 발명의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품의 순도는 95~99.9 중량%, UV 투과도(275nm)는 85~99%, 수분 함량은 0.1~5 중량%, 비중은 1.1~1.4(또는 1.2~1.3) g/cm3일 수 있다.
따라서, 본 발명의 다른 측면에 따르면, (1) 무수당 알코올 용융액을 1.2 내지 14.8 mm의 직경을 갖는 다이를 포함하는 압출기에 공급하는 단계; (2) 상기 압출기를 통해 무수당 알코올을 압출 성형하는 단계; 및 (3) 상기 압출 성형된 무수당 알코올을 평균 길이가 2.2 내지 14.8 mm가 되도록 절단하여 복수의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿들을 제조하는 단계를 포함하며, 상기 복수의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿들의 평균 직경이 1.2 내지 14.8 mm이고, 상기 복수의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿들의 평균 길이가 2.2 내지 14.8 mm인, 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품의 제조 방법이 제공된다.
상기 압출기는 통상의 압출기, 예컨대, 이축 압출기일 수 있으나, 이에 제한되지 않는다.
일 구체예에 따르면, 상기 압출기는 전단 배럴부, 중단 배럴부 및 후단 배럴부를 포함하는 것일 수 있다.
추가의 일 구체예에서, 전단 배럴부, 중단 배럴부 및 후단 배럴부는 각각 1개 이상의 단위 배럴을 포함할 수 있고, 바람직하게는 2개 이상의 단위 배럴을 포함할 수 있다. 전단 배럴부, 중단 배럴부 및 후단 배럴부를 구성하는 각각의 단위 배럴이 2개 이상일 경우, 배럴을 통과하는 무수당 알코올의 온도를 전단 배럴부, 중단 배럴부 및 후단 배럴부에서 각각 요구되는 온도로 적절하게 조절할 수 있어, 바람직하다.
추가의 일 구체예에서, 상기 전단 배럴부의 온도는 70℃이상일 수 있고, 보다 구체적으로는 70℃내지 80℃일 수 있으며, 이 때 전단 배럴부 내에는 액상(용융) 상태의 무수당 알코올이 존재한다. 또한, 상기 중단 배럴부의 온도는 35℃내지 60℃일 수 있으며, 이 때 중단 배럴부 내에는 액상(용융)과 고상 상태의 무수당 알코올이 공존한다. 또한, 상기 후단 배럴부의 온도는 15℃내지 30℃일 수 있으며, 이 때 후단 배럴부 내에는 고상의 무수당 알코올이 존재한다. 후단 배럴부를 통과한 무수당 알코올은 고체 상태이므로, 이후 절단기를 통해 원하는 평균 길이로 절단할 수 있다.
일 구체예에서, 상기 무수당 알코올의 제조 공정은 이하 기술된 것과 같을 수 있으나, 이에 반드시 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 무수당 알코올은 (1) 수소화 당을 탈수반응시켜 무수당 알코올로 전환시키는 단계; (2) 상기 (1)단계의 반응 결과액을 증류하는 단계; (3) 상기 (2)단계의 결과 증류물(distillate)을 결정화하는 단계; (4) 상기 (3)단계의 결과 결정화물(crystallite)을 탈색처리하는 단계; (5) 상기 (4)단계의 결과물을 양이온성 이온교환수지로 처리하는 단계; 및 (6) 상기 (5)단계의 결과물을 음이온성 이온교환수지로 처리하는 단계; 및 (7) 상기 (6)단계의 결과물을 농축하는 단계;를 포함하는 방법에 의하여 제조될 수 있다.
상기 수소화 당(hydrogenated sugar)은 일반적으로 당 알코올(sugar alcohol)로도 불리우며, 당류가 갖는 환원성 말단기에 수소를 부가하여 얻어지는 화합물을 의미한다. 수소화 당은 탄소수에 따라 테트리톨, 펜티톨, 헥시톨 및 헵티톨(각각, 탄소수 4, 5, 6 및 7)로 분류된다. 그 중에서 탄소수가 6개인 헥시톨에는 소르비톨, 만니톨, 이디톨, 갈락티톨 등이 포함되며, 소르비톨과 만니톨은 특히 효용성이 큰 물질이다. 수소화 당으로는 헥시톨이 바람직하게 사용되고, 보다 바람직하게는 소르비톨, 만니톨, 이디톨 및 이들의 혼합물로부터 선택된 수소화 당이 사용되며, 보다 더 바람직하게는 전분에서 유래하는 글루코오스에 수첨 반응을 통해 쉽게 제조될 수 있는 소르비톨이 사용된다.
상기 (1)단계에서 수소화 당은 탈수 반응에 의하여 무수당 알코올로 전환된다. 수소화 당을 탈수시켜 무수당 알코올로 전환하는 데에는 산 촉매가 사용되는 것이 바람직하다. 일 구체예에 따르면, 상기 산 촉매로서 황산, 질산, 염산, p-톨루엔 설폰산, 인산 등의 단일 산 촉매를 사용할 수 있으며, 보다 바람직하게는 황산을 사용할 수 있다. 다른 구체예에 따르면, 상기 산 촉매로서 제1산 및 제2산의 혼합산을 사용할 수 있으며, 보다 바람직하게는 제1산으로 황산, 제2산으로 p-톨루엔 설폰산, 메탄 설폰산, 에탄 설폰산, 벤젠 설폰산, 나프탈렌 설폰산 및 황산 알루미늄으로 구성되는 군으로부터 선택되는 1종 이상의 황-함유 산 물질을 사용할 수 있다. 혼합산을 사용하는 경우, 제1산 : 제2산의 비율은 중량비로 1 : 9 내지 7 : 3 인 것이 바람직하다. 이 비율이 1 : 9 미만이면(즉, 제1산의 양이 상대적으로 지나치게 적으면) 무수당 알코올 생성율이 저하될 수 있고, 7 : 3을 초과하면(즉, 제1산의 양이 상대적으로 지나치게 많으면) 당류 고분자의 생성이 많아질 수 있다. 산 촉매의 사용량은 수소화 당(예컨대, 헥시톨) 100 중량부당 0.5 내지 10 중량부인 것이 바람직하다. 산 촉매의 양이 수소화 당 100 중량부당 0.5 중량부 미만이면 무수당 알코올로의 전환 시간이 너무 길어질 수 있고, 10중량부를 초과하면 당류 고분자의 생성이 많아지고 전환율이 저하되는 문제점이 있을 수 있다.
수소화 당의 무수당 알코올로의 전환 단계는 산 촉매의 존재 하에 105 ~ 190℃의 온도 조건 및 1 내지 100 mmHg의 압력 조건에서 1 ~ 10시간 동안 수행될 수 있으나, 이에 반드시 제한되는 것은 아니다. 수소화 당의 탈수 반응시 산 촉매를 사용하는 경우, 반응 결과액은 중화되는 것이 바람직하다. 중화는 탈수 반응 완료후 반응 결과액 온도를 낮추고(예컨대, 100℃이하) 수산화나트륨과 같은 공지의 알칼리를 첨가하는 것에 의해 수행될 수 있다. 중화된 반응 결과액의 pH는 6~8인 것이 바람직하다. 바람직한 일 구체예에 따르면, 수소화 당의 무수당 알코올로의 전환 단계 결과액은 증류 단계에 투입하기 전에 전처리될 수 있다. 이 전처리는 전환 단계 결과액 내에 잔류하는 수분 및 비점이 낮은 물질을 제거하기 위한 것으로, 통상 90℃~110℃의 온도 및 10 mmHg~100 mmHg의 압력조건 하에서 전환 단계 결과액을 30분 이상(예컨대, 30분~4시간) 교반하는 것에 의해 수행될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 전환 반응의 결과물인 무수당 알코올로서 바람직하게는 헥시톨의 탈수물인 디언하이드로헥시톨이 얻어지며, 보다 바람직하게는 이소소르비드(1,4-3,6-디언하이드로소르비톨), 이소만니드(1,4-3,6-디언하이드로만니톨), 이소이디드(1,4-3,6-디언하이드로이디톨) 및 이들의 혼합물로부터 선택된 무수당 알코올이 얻어진다. 그 중에서 이소소르비드는 산업적, 의약적 활용도가 특히 높다.
상기 (2)단계의 증류는 바람직하게는 100~250℃더 바람직하게는 100~200℃더욱 더 바람직하게는 110~170℃의 온도 조건 및 바람직하게는 10 mmHg 이하(예컨대, 0.0001~10 mmHg, 보다 구체적으로는 0.0001~8 mmHg), 더 바람직하게는 5 mmHg 이하(예컨대, 0.001~5 mmHg), 더욱 더 바람직하게는 1 mmHg 이하(예컨대, 0.01~1 mmHg, 보다 구체적으로는 0.01~0.8 mmHg)의 압력 조건 하에서 수행될 수 있다. 증류 온도가 100℃미만이면 무수당 알코올의 증류가 잘 이루어지지 않으며, 250℃를 초과하면 무수당 알코올의 순도가 저하되고, 색상이 진해져서 탈색이 곤란하게 된다. 증류 압력이 10 mmHg 보다 높으면 무수당 알코올을 증류해 내기 위해서는 증류 온도를 높여야만 하고, 그럴 경우 상기한 바와 같은 문제점이 발생할 수 있다. 반면 증류 압력을 낮추기 위해서는 고진공 장치 비용이 추가로 소요되며, 증류 순도도 낮아지므로 지나치게 낮은 증류 압력은 바람직하지 않다. 증류는 필요에 따라서 2회 이상의 단계를 거쳐 실시할 수 있다. 증류의 방법 및 장치에는 특별한 제한이 없으며, 당 분야에 알려진 공지의 방법 및 장치를 그대로 또는 적절히 변형하여 활용할 수 있다. 예컨대, 일반적인 컨덴서 타입 증류기 또는 증류탑 증류기를 사용할 수도 있고, 박막 증류기를 활용하여 실시할 수도 있다.
상기 (3)단계의 결정화의 방법 및 장치에는 특별한 제한이 없으며, 당 분야에 오래 전부터 알려져 온 결정화 방법 및 장치를 그대로 또는 적절히 변형하여 활용할 수 있다. 구체적으로 예를 들면, 무수당 알코올을 물, 에틸아세테이트, 아세톤, 톨루엔, 벤젠, 자일렌, 알코올 등의 용매에 필요에 따라 승온 하에 용해시킨 후, 용액의 온도를 낮추어 무수당 알코올 결정을 석출시키는 방법을 사용할 수도 있고, 다르게는 용매를 사용하지 않는 용융 결정화 방법을 사용할 수도 있다. 용매를 사용한 결정화에 있어서 용매의 종류, 사용량 및 승온/냉각 온도 등은 처리량 및 구체적인 설비 조건에 따라 적절히 결정할 수 있으며, 용융 결정화시 온도 조건 역시 적절히 결정할 수 있다. 일 구체예에 따르면, 용매로서 아세톤을 사용하고, 용매와 무수당 알코올 증류액의 중량비율을 10 : 1 내지 1 : 1로 하여 혼합한 뒤, 용액의 온도를 30℃이상으로 올린 후 0℃까지 냉각하여 무수당 알코올 결정을 석출시키고, 이를 모액과 분리하여 결정화물(crystallite)을 얻는다.
상기 (4)단계의 탈색처리는 바람직하게는 얻어진 무수당 알코올의 결정화물을 물(예컨대, 증류수)에 녹인 수용액을 활성탄과 접촉시키는 것에 의해 수행될 수 있다. 이 때 활성탄의 평균 입도로는 0.25 내지 1.0mm가 바람직하고, 0.25 내지 0.70mm가 보다 바람직하다. 활성탄 입자가 너무 작아 그 평균 입도가 0.25mm 미만이면 컬럼상에서 탈색을 진행할 경우 통액속도가 크게 저하되고, 또한 컬럼 내 압력이 증가하는 문제가 발생할 수 있고, 반대로 활성탄 입자가 너무 커서 그 평균 입도가 1.0mm를 초과하면 결과물인 무수당 알코올의 이온함량 및 전도도가 높아지고, 색도가 높아지는 문제가 있을 수 있다.
무수당 알코올 수용액과 활성탄의 접촉 방식에는 특별한 제한이 없다. 예컨대 활성탄으로 충전된 컬럼에 무수당 알코올 수용액을 통과시키는 방식으로 수행될 수도 있고, 다르게는 무수당 알코올 수용액과 활성탄을 반응기에 투입하고 일정 시간동안 교반하여 혼합하는 방식으로 수행될 수도 있다. 본 발명의 바람직한 일 구체예에 따르면, 활성탄으로 충전된 컬럼에 무수당 알코올 수용액을 통과시키는 방식으로 탈색 처리가 진행된다.
상기 활성탄으로는 목재, 야자 등의 식물계 원료나 갈탄, 유연탄, 역청탄, 무연탄 등의 광물계 원료를 활성화하여 얻어진 활성탄 군으로부터 선택되는 1종 이상을 사용할 수 있다. 활성탄 입자의 형태에는 특별한 제한이 없으며, 미세 입자상(예컨대, 평균입도 0.25~0.75mm), 입자상(예컨대, 평균입도 0.75mm 이상), 분말상(예컨대, 평균입도 0.25mm 이하) 등의 형태를 사용하는 것이 가능하다. 일 구체예에 따르면, 미세입자상의 활성탄이 사용된다. 활성탄의 효율을 높이기 위해서 세척 등의 전처리를 한 활성탄을 사용할 수도 있다.
상기 (5)단계의 양이온성 이온교환수지 처리는, 탈색된 결과액과 양이온성 이온교환수지를 접촉시키는 것에 의해 이루어질 수 있으며, 이는 양이온성 이온교환수지로 충전된 컬럼에 탈색 결과액을 통과시키는 방식으로 수행될 수 있다. 양이온성 이온교환수지로는 강양이온성 이온교환수지(예컨대, TRILITE-SCR-B), 약양이온성 이온교환수지(예컨대, DIAION WK11)가 모두 사용가능하며, 바람직하게는 강양이온성 이온교환수지를 사용한다. 강양이온성 이온교환수지로는 H형(H form) 강양이온성 이온교환수지(예컨대, TRILITE-SCR-BH) 및 Na 형(Na form) 강양이온성 이온교환수지(예컨대, TRILITE-SCR-B )로부터 선택된 1종 이상이 바람직하게 사용될 수 있다.
상기 (6)단계의 음이온성 이온교환수지 처리는, 음이온성 이온교환수지로 충전된 컬럼에 (5)단계의 결과액을 통과시키는 방식으로 수행될 수 있다. 음이온성 이온교환수지로는 강음이온성 이온교환수지(예컨대, TRILITE AMP24), 약음이온성 이온교환수지(예컨대, DIAION WA10)가 모두 사용가능하며, 바람직하게는 강음이온성 이온교환수지를 사용한다. 강음이온성 이온교환수지로는 Cl형(Cl form) 강음이온성 이온교환수지(예컨대, TRILITE AMP24)가 바람직하게 사용될 수 있다.
상기 (7)단계의 농축 공정의 처리는 (6)단계의 결과액을 농축 설비를 이용하여 진공 조건에서 가열하는 방식으로 수행될 수 있다. 더 바람직하게는 60~120℃, 더욱 더 바람직하게는 65~90℃의 온도 조건 및 바람직하게는 -800 mbar 이상 더 바람직하게는 -950 mbar 이상, 더욱 더 바람직하게는 -975 mbar 이상의 압력 조건 하에서 수행될 수 있다. 농축 온도가 60℃ 미만이면 무수당 알코올의 농축시 결정이 발생할 수 있으며, 120℃를 초과하면 무수당 알코올의 순도가 저하되고, 색상이 진해져서 양질의 제품을 얻을 수 없다. 농축 압력이 -800 mbar 보다 낮으면 수분 함량 0.1~5 중량%을 얻을 수 없다.
이하, 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다. 그러나, 본 발명의 범위가 이들로 한정되는 것은 아니다.
[ 실시예 ]
제조예 1: 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
60 내지 90℃의 온도에서 용융되어 있는 이소소르비드를 스크류 직경이 32mmØ이고, 단위 배럴이 10개, 그리고 각 실시예 및 비교예에 알맞은 직경의 다이를 사용한 이축 압출기를 이용하여 압출을 실시하여 이소소르비드 펠릿을 각 실시예 및 비교예의 길이에 맞게 제조하였다. 도 1은 이소소르비드의 압출 성형 펠릿을 제작하기 위해 사용된 이축 압출기를 포함하는 설비 구성의 모식도이며, 표 1에 압출기의 각 단위 배럴의 온도를 나타내었다.
[표 1] 이축 압출기의 각 단위 배럴의 온도(℃)
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실시예 1: 직경 2mm 및 길이 3~10mm의 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
실시예 1-1: 직경 2mm 및 길이 3mm의 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
제조예 1의 방법으로 직경 2mmØ의 다이를 통해 압출 성형된 이소소르비드를 길이 3mm로 컷팅하여 이소소르비드 압출 성형 펠릿을 제조하였다. 제조된 이소소르비드 압출 성형 펠릿 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가하고 일 평균 기온 21℃ 내지 26℃(최저 12℃최고 40℃의 옥외에서 100 일간 보관하였다. 그 후 포장된 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 겉보기 비중, 포장 개봉 시의 정체성 및 뭉침(Caking) 정도를 외력을 가하기 전과 비교하여 확인하였고, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
[물성 측정 방법]
1. 겉보기 비중(ton/m3): 부피 1 m3의 포장재에 채워지는 이소소르비드 펠릿(또는 박편 또는 결정 분체)의 중량(ton)을 측정하였다.
2. 정체성(시간): 이소소르비드 박편 500kg이 들어 있는 포장재의 하부에 직경 20cm의 원형 배출 구멍을 뚫은 후에 배출 구멍을 60도의 각도로 기울였을 때, 이소소르비드 펠릿(또는 박편 또는 결정 분체)이 모두 배출되는데 걸리는 시간을 측정하였다.
3. 뭉침(caking)(%): 외력이 가해진 후 포장된 이소소르비드 펠릿(또는 박편 또는 결정 분체)을 50mm x 50mm의 체(sieve)로 걸러서 체를 통과되지 못하고 체에 남겨진 이소소르비드 펠릿(또는 박편 또는 결정 분체)의 중량 비율([체에 남겨진 이소소르비드의 무게(kg)/포장된 이소소르비드의 총 무게(kg)]*100%)이다.
실시예 1-2: 직경 2mm 및 길이 5mm의 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
제조예 1의 방법으로 직경 2mmØ의 다이를 통해 압출 성형된 이소소르비드를 길이 5mm로 컷팅하는 것을 제외하고는, 실시예 1-1과 동일한 방법으로 이소소르비드 압출 성형 펠릿을 제조하였다. 제조된 이소소르비드 압출 성형 펠릿 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가하고 일 평균 기온 21℃ 내지 26℃(최저 12℃최고 40℃의 옥외에서 100 일간 보관하였다. 그 후, 실시예 1-1과 동일한 방법으로, 포장된 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 겉보기 비중, 포장 개봉 시의 정체성 및 뭉침(Caking) 정도를 외력을 가하기 전과 비교하여 확인하였고, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
실시예 1-3: 직경 2mm 및 길이 10mm의 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
제조예 1의 방법으로 직경 2mmØ의 다이를 통해 압출 성형된 이소소르비드를 길이 10mm로 컷팅하는 것을 제외하고는, 실시예 1-1과 동일한 방법으로 이소소르비드 압출 성형 펠릿을 제조하였다. 제조된 이소소르비드 압출 성형 펠릿 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가하고 일 평균 기온 21℃ 내지 26℃(최저 12℃최고 40℃의 옥외에서 100 일간 보관하였다. 그 후, 실시예 1-1과 동일한 방법으로, 포장된 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 겉보기 비중, 포장 개봉 시의 정체성 및 뭉침(Caking) 정도를 외력을 가하기 전과 비교하여 확인하였고, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
실시예 2: 직경 5mm 및 길이 3~10mm의 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
실시예 2-1: 직경 5mm 및 길이 3mm의 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
제조예 1의 방법으로 직경 5mmØ의 다이를 통해 압출 성형된 이소소르비드를 길이 3mm로 컷팅하는 것을 제외하고는, 실시예 1-1과 동일한 방법으로 이소소르비드 압출 성형 펠릿을 제조하였다. 제조된 이소소르비드 압출 성형 펠릿 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가하고 일 평균 기온 21℃ 내지 26℃(최저 12℃최고 40℃의 옥외에서 100 일간 보관하였다. 그 후, 실시예 1-1과 동일한 방법으로, 포장된 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 겉보기 비중, 포장 개봉 시의 정체성 및 뭉침(Caking) 정도를 외력을 가하기 전과 비교하여 확인하였고, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
실시예 2-2: 직경 5mm 및 길이 5mm의 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
제조예 1의 방법으로 직경 5mmØ의 다이를 통해 압출 성형된 이소소르비드를 길이 5mm로 컷팅하는 것을 제외하고는, 실시예 1-1과 동일한 방법으로 이소소르비드 압출 성형 펠릿을 제조하였다. 제조된 이소소르비드 압출 성형 펠릿 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가하고 일 평균 기온 21℃ 내지 26℃(최저 12℃최고 40℃의 옥외에서 100 일간 보관하였다. 그 후, 실시예 1-1과 동일한 방법으로, 포장된 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 겉보기 비중, 포장 개봉 시의 정체성 및 뭉침(Caking) 정도를 외력을 가하기 전과 비교하여 확인하였고, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
실시예 2-3: 직경 5mm 및 길이 10mm의 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
제조예 1의 방법으로 직경 5mmØ의 다이를 통해 압출 성형된 이소소르비드를 길이 10mm로 컷팅하는 것을 제외하고는, 실시예 1-1과 동일한 방법으로 이소소르비드 압출 성형 펠릿을 제조하였다. 제조된 이소소르비드 압출 성형 펠릿 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가하고 일 평균 기온 21℃ 내지 26℃(최저 12℃최고 40℃의 옥외에서 100 일간 보관하였다. 그 후, 실시예 1-1과 동일한 방법으로, 포장된 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 겉보기 비중, 포장 개봉 시의 정체성 및 뭉침(Caking) 정도를 외력을 가하기 전과 비교하여 확인하였고, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
실시예 3: 직경 10mm 및 길이 3~10mm의 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
실시예 3-1: 직경 10mm 및 길이 3mm의 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
제조예 1의 방법으로 직경 10mmØ의 다이를 통해 압출 성형된 이소소르비드를 길이 3mm로 컷팅하는 것을 제외하고는, 실시예 1-1과 동일한 방법으로 이소소르비드 압출 성형 펠릿을 제조하였다. 제조된 이소소르비드 압출 성형 펠릿 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가하고 일 평균 기온 21℃ 내지 26℃(최저 12℃최고 40℃의 옥외에서 100 일간 보관하였다. 그 후, 실시예 1-1과 동일한 방법으로, 포장된 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 겉보기 비중, 포장 개봉 시의 정체성 및 뭉침(Caking) 정도를 외력을 가하기 전과 비교하여 확인하였고, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
실시예 3-2: 직경 10mm 및 길이 5mm의 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
제조예 1의 방법으로 직경 10mmØ의 다이를 통해 압출 성형된 이소소르비드를 길이 5mm로 컷팅하는 것을 제외하고는, 실시예 1-1과 동일한 방법으로 이소소르비드 압출 성형 펠릿을 제조하였다. 제조된 이소소르비드 압출 성형 펠릿 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가하고 일 평균 기온 21℃ 내지 26℃(최저 12℃최고 40℃의 옥외에서 100 일간 보관하였다. 그 후, 실시예 1-1과 동일한 방법으로, 포장된 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 겉보기 비중, 포장 개봉 시의 정체성 및 뭉침(Caking) 정도를 외력을 가하기 전과 비교하여 확인하였고, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
실시예 3-3: 직경 10mm 및 길이 10mm의 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
제조예 1의 방법으로 직경 10mmØ의 다이를 통해 압출 성형된 이소소르비드를 길이 10mm로 컷팅하는 것을 제외하고는, 실시예 1-1과 동일한 방법으로 이소소르비드 압출 성형 펠릿을 제조하였다. 제조된 이소소르비드 압출 성형 펠릿 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가하고 일 평균 기온 21℃ 내지 26℃(최저 12℃최고 40℃의 옥외에서 100 일간 보관하였다. 그 후, 실시예 1-1과 동일한 방법으로, 포장된 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 겉보기 비중, 포장 개봉 시의 정체성 및 뭉침(Caking) 정도를 외력을 가하기 전과 비교하여 확인하였고, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
비교예 1-1: 직경 5mm 및 길이 1.5mm의 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
제조예 1의 방법으로 직경 5mmØ의 다이를 통해 압출 성형된 이소소르비드를 길이 1.5mm로 컷팅하는 것을 제외하고는, 실시예 1-1과 동일한 방법으로 이소소르비드 압출 성형 펠릿을 제조하였다. 제조된 이소소르비드 압출 성형 펠릿 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가하고 일 평균 기온 21℃ 내지 26℃(최저 12℃최고 40℃의 옥외에서 100 일간 보관하였다. 그 후, 실시예 1-1과 동일한 방법으로, 포장된 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 겉보기 비중, 포장 개봉 시의 정체성 및 뭉침(Caking) 정도를 외력을 가하기 전과 비교하여 확인하였고, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
비교예 1-2: 직경 5mm 및 길이 15mm의 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
제조예 1의 방법으로 직경 5mmØ의 다이를 통해 압출 성형된 이소소르비드를 길이 15mm로 컷팅하는 것을 제외하고는, 실시예 1-1과 동일한 방법으로 이소소르비드 압출 성형 펠릿을 제조하였다. 제조된 이소소르비드 압출 성형 펠릿 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가하고 일 평균 기온 21℃ 내지 26℃(최저 12℃최고 40℃의 옥외에서 100 일간 보관하였다. 그 후, 실시예 1-1과 동일한 방법으로, 포장된 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 겉보기 비중, 포장 개봉 시의 정체성 및 뭉침(Caking) 정도를 외력을 가하기 전과 비교하여 확인하였고, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
비교예 2-1: 직경 1mm 및 길이 5mm의 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
제조예 1의 방법으로 직경 1mm의 다이를 통해 압출 성형된 이소소르비드를 길이 5mm로 컷팅하는 것을 제외하고는, 실시예 1-1과 동일한 방법으로 이소소르비드 압출 성형 펠릿을 제조하였다. 제조된 이소소르비드 압출 성형 펠릿 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가하고 일 평균 기온 21℃ 내지 26℃(최저 12℃최고 40℃의 옥외에서 100 일간 보관하였다. 그 후, 실시예 1-1과 동일한 방법으로, 포장된 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 겉보기 비중, 포장 개봉 시의 정체성 및 뭉침(Caking) 정도를 외력을 가하기 전과 비교하여 확인하였고, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
비교예 2-2: 직경 15mm 및 길이 5mm의 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 제조
제조예 1의 방법으로 직경 15mm의 다이를 통해 압출 성형된 이소소르비드를 길이 5mm로 컷팅하는 것을 제외하고는, 실시예 1-1과 동일한 방법으로 이소소르비드 압출 성형 펠릿을 제조하였다. 제조된 이소소르비드 압출 성형 펠릿 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가하고 일 평균 기온 21℃ 내지 26℃(최저 12℃최고 40℃의 옥외에서 100 일간 보관하였다. 그 후, 실시예 1-1과 동일한 방법으로, 포장된 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 겉보기 비중, 포장 개봉 시의 정체성 및 뭉침(Caking) 정도를 외력을 가하기 전과 비교하여 확인하였고, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
비교예 3: 이소소르비드 결정 분체
상기의 제조법과는 다르게 평균 두께가 0.5mm 이하이고, 평균 길이가 0.5mm 이하(길이가 5mm 이상인 분체가 전체의 1 중량% 미만)인 이소소르비드 결정 분체 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가하고 일 평균 기온 21℃ 내지 26℃(최저 12℃최고 40℃의 옥외에서 100 일간 보관하였다. 그 후, 실시예 1-1과 동일한 방법으로, 포장된 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 겉보기 비중, 포장 개봉 시의 정체성 및 뭉침(Caking) 정도를 외력을 가하기 전과 비교하여 확인하였고, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
비교예 4: 이소소르비드 펠릿
본 발명의 압출 성형 공정을 통하지 않고 대한민국공개특허 제10-2013-0121825호 의 실시예 1의 Sandvik사의 Rotoform 펠리타이저를 이용한 방법을 통해 얻어진 이소소르비드 펠릿 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가하고 일 평균 기온 21℃ 내지 26℃(최저 12℃최고 40℃의 옥외에서 100 일간 보관하였다. 그 후, 실시예 1-1과 동일한 방법으로, 포장된 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 겉보기 비중, 포장 개봉 시의 정체성 및 뭉침(Caking) 정도를 외력을 가하기 전과 비교하여 확인하였고, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
비교예 5: 이소소르비드 박편
이소소르비드 용융액을 150kg/hr의 공급 유량으로 원판형 냉각판에 공급하고 원판형 냉각판의 회전 속도는 1 rpm으로 유지하며, 원판형 냉각판의 온도는 7℃로 유지한 상태의 원판형 플레이커의 분쇄기 칼날을 100rpm으로 회전시켜 이소소르비드 박편을 평균 두께 4 mm로 제조하였다. 제조된 이소소르비드 박편 500kg을 포장하고, 그 위에 500kg 중량의 추를 이용하여 외력을 가하고 일 평균 기온 21℃ 내지 26℃(최저 12℃최고 40℃의 옥외에서 100 일간 보관하였다. 그 후, 실시예 1-1과 동일한 방법으로, 포장된 이소소르비드 압출 성형 펠릿의 겉보기 비중, 포장 개봉 시의 정체성 및 뭉침(Caking) 정도를 외력을 가하기 전과 비교하여 확인하였고, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
[표 2]
Figure 112019133047417-pat00002
상기 표 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따라 제조된 이소소르비드 압출 성형 펠릿은 외력 전과 후의 겉보기 비중의 변화가 매우 적고, 외력이 가해진 후에도 뭉침 현상이 일어나지 않아 외력 전과 후의 정체성 변화가 거의 없어 공정상 효율이 매우 향상되었음을 알 수 있다.

Claims (10)

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  7. (1) 무수당 알코올 용융액을 1.2 내지 14.8 mm의 직경을 갖는 다이를 포함하는 압출기에 공급하는 단계;
    (2) 상기 압출기를 통해 무수당 알코올을 압출 성형하는 단계; 및
    (3) 상기 압출 성형된 무수당 알코올을 평균 길이가 2.2 내지 14.8 mm가 되도록 절단하여 복수의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿들을 제조하는 단계를 포함하며,
    상기 복수의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿들의 평균 직경이 1.2 내지 14.8 mm이고, 상기 복수의 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿들의 평균 길이가 2.2 내지 14.8 mm인,
    무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품의 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서, 압출기가 전단 배럴부, 중단 배럴부 및 후단 배럴부를 포함하는 것인, 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품의 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서, 전단 배럴부의 온도는 70℃ 이상이고, 중단 배럴부의 온도는 35℃ 내지 60℃이며, 후단 배럴부의 온도는 15℃ 내지 30℃인, 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품의 제조 방법.
  10. 제8항에 있어서, 전단 배럴부, 중단 배럴부 및 후단 배럴부 각각은 2개 이상의 단위 배럴을 포함하는, 무수당 알코올의 압출 성형 펠릿 제품의 제조 방법.
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