KR102362018B1 - 밀링 공구 - Google Patents

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KR102362018B1
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필리쁘 앙드레
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산드빅 인터렉츄얼 프로퍼티 에이비
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Abstract

정면 밀링을 위한 밀링 공구 (1) 는 공구 보디 (10) 및 상기 공구 보디 (10) 의 주연을 따라 연속적으로 배열된 복수의 절삭 부재들 (100) 을 포함한다. 각각의 절삭 부재 (100) 는 황삭을 위한 주 절삭 에지 (130) 를 포함한다. 절삭 부재들 (100) 의 서브세트는 정삭 작동을 위한 제 1 (140), 제 2 (150) 및 제 3 (160) 이차 절삭 에지를 포함한다. 제 1 및 제 3 이차 절삭 에지들 (140, 160) 은 축선 방향 (A) 에 수직인 방향으로 연장되고 제 2 이차 절삭 에지 (150) 는 제 1 및 제 3 이차 절삭 에지들 (140, 160) 사이에 연장된다. 절삭 부재들 (100) 의 주 절삭 에지들 (130) 은 동일한 반경 방향 위치에 위치되고, 제 1 이차 절삭 에지들 (140) 은 동일한 축선 방향 위치에 위치되고 상기 제 2 이차 절삭 에지들 (150) 의 제 1 말단점 (151) 은 반경 방향으로 안쪽으로 연속적으로 진행하고, 상기 제 2 이차 절삭 에지들 (150) 의 제 2 말단점 (152) 은 상기 공구 보디 (10) 의 주연을 따라 반경 방향으로 안쪽으로 그리고 축선 방향으로 바깥쪽으로 연속적으로 진행한다.

Description

밀링 공구
본 발명은 일반적으로 밀링 공구들의 분야에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 공구 보디의 주연을 따라 배열된 복수의 절삭 부재들을 포함하는 정면 밀링을 위한 밀링 공구에 관한 것이다.
정면 및 숄더 밀링에서, 밀링 공구 보디의 주연을 따라 배열된 일체화된 절삭 에지들 (솔리드 밀링 공구들) 또는 절삭 인서트들 형태의 절삭 부재들을 회전 밀링 공구들에 제공하는 것은 통상적으로 공지되어 있다. 더욱이, 이러한 정면 및 숄더 밀링 작동들에 의해 달성되어야 하는 요건들은 통상적으로 효율적인 기계 가공, 즉 원하는 절삭 깊이를 달성하기 위해서 특정 양의 재료의 효율적인 제거 뿐만 아니라 기계 가공된 표면에서 원하는 표면 정도 (surface finish) 의 달성을 포함한다. 특히 정면 밀링에서 높은 표면 정도를 달성하는 것은 자동차 산업과 같은 특정 산업들에서 (엔진 블록들 또는 실린더 헤드들의 정면 밀링에서) 매우 중요하다.
이런 요건들 중 적어도 첫 번째를 달성하기 위해서, 주로 빠르고, 효율적인 기계 가공을 제공하도록 된 정면 밀링 공구들이 공지되어 있다. 그러므로, 이러한 정면 밀링 공구들은 주로 보다 많은 양의 재료를 효율적으로 제거하고, 즉 가능한 한 효율적으로 원하는 절삭 깊이를 달성하도록 되어 있지만, 대신에 버르들 (burrs) 등을 포함하는 거친 표면을 남기는 경향이 있다. 따라서, 이러한 정면 밀링 공구들에 의해 제공되는 작동은 종종 황삭 (roughing) 작동으로 지칭된다.
종래에는, 또한 원하는 높은 표면 정도 요건을 달성할 수 있도록, 따라서 초기 황삭 작동 다음에, 종종 정삭 (finishing) 작동으로 지칭되는, 부품의 기계 가공된 표면을 정삭하도록 된 다른 정면 밀링 공구에 의해 수행되는 제 2 작동이 뒤따르는 다단계 기계 가공 접근법을 사용하는 것이 일반적이다.
이러한 정삭 작동을 수행하도록 된 정면 밀링 공구들은 통상적으로 선행하는 황삭 작동보다 훨씬 더 작은 절삭 깊이를 가지고 그 대신 평활한, 버르가 없는 기계 가공된 표면을 남기도록 되어 있다. 정삭 작동을 위한 이러한 정면 밀링 공구의 일례로는 본 발명의 출원인에 의한 Sandvik Coromant M5B90 이라는 명칭으로 시판되는 정면 밀링 공구가 있다.
하지만, 이러한 다단계 기계 가공 접근법의 사용은 밀링 작동의 복잡성과 또한 다단계 밀링 작동을 수행하는데 필요한 제조 시간을 상당히 추가한다.
이러한 단점들 중 일부를 완화하기 위해서, 황삭 및 정삭 작동을 동시에 제공하는 조합된 공구를 도입한 해결책들이 제안되었다. 예를 들어, US 6,913,424 는 평활한 정삭된 표면을 기계 가공하여 버르들을 방지하기 위한 밀링 커터를 개시한다. 개시된 밀링 커터는 2 가지 다른 인서트들을 구비하는데, 단 하나의 인서트는 버르들을 방지하기 위한 단일 와이퍼 에지를 가지고 축선 방향으로 돌출해 있고, 반면에 다른 인서트들은 주요 절삭 작업을 수행하는 주 에지들을 포함한다. 다른 예는 평활한 표면 정도를 달성하고 버르들을 방지하기 위한 US 6,913,424 와 유사한 밀링 커터를 개시한 EP0366111 에 의해 제공된다. EP0366111 의 공구는 2 가지 상이한 인서트들, 즉 버르 절삭 인서트 및 표준 커터 인서트들을 각각 구비하고 있다.
하지만, 이러한 공지된 조합된 공구들에 의해 제공된 표면 정도 품질은 Sandvik Coromant 에 의한 M5B90 과 같은, 전용 정삭 작동 공구들에 의해 제공된 정삭과 비교해 훨씬 더 낮다.
그러므로, 본 발명의 목적은 단 하나의 작동으로 가공물을 황삭 및 정삭하기 위한 개선된 정면 밀링 공구를 제공하여서, 정삭된 표면의 가능한 한 적은 버르들, 스크래치들 또는 플레이킹 (flaking) 을 남김으로써 개선된 표면 정도를 제공하는 것이다. 특히, 목적은 종래 기술과 비교해 필요한 기계 가공 시간을 감소시키도록 된 이러한 개선된 정면 밀링 공구를 제공하는 것이다. 상기 목적들은 독립항 1 에서 규정된 바와 같은 밀링 공구에 의해 달성된다. 바람직한 실시형태들은 종속항들에 규정된다.
본 발명의 일 양태에 따르면, 가공물의 정면 밀링을 위한 밀링 공구가 제공된다. 밀링 공구는 축선 방향을 규정하는 중심 회전 축선을 가지는 공구 보디로서, 엔벨로프 표면은 축선 방향 연장부 (A) 를 따라 연장되고 전방 표면은 반경 방향 연장부 (R) 를 따라 연장되는, 상기 공구 보디, 및 상기 가공물의 반경 방향 및 축선 방향 기계 가공을 위해 상기 공구 보디의 주연을 따라 연속적으로 배열된 복수의 절삭 부재들을 포함한다. 상기 절삭 부재들 각각은 경사면, 여유 표면, 및 황삭 작동을 위한 주 절삭 에지를 포함하고, 상기 주 절삭 에지는 상기 경사면과 상기 여유 표면 사이에 형성되고 상기 공구 보디의 상기 엔벨로프 표면의 주연에서 상기 축선 방향을 따라 연장되고, 적어도 2 개의 절삭 부재들을 포함하는, 상기 절삭 부재들의 적어도 서브세트는 정삭 작동을 위한 복수의 이차 절삭 에지들을 포함하고, 상기 복수의 이차 절삭 에지들은 상기 공구 보디의 전방 표면의 주연에서 상기 경사면과 상기 여유 표면 사이에 형성된다. 상기 복수의 이차 절삭 에지들은 적어도 제 1 이차 절삭 에지, 제 2 이차 절삭 에지, 및 제 3 이차 절삭 에지를 포함한다. 상기 제 1 및 제 3 이차 절삭 에지들은 상기 축선 방향 (A) 에 수직인 방향으로 연장되고 상기 제 2 이차 절삭 에지는 상기 제 1 및 상기 제 3 이차 절삭 에지 사이에 (즉, 제 1 및 제 3 이차 절삭 에지의 각각의 말단점 사이에) 연장되고, 상기 절삭 부재들의 주 절삭 에지들은 상기 공구 보디의 엔벨로프 표면의 주연을 따라 동일한 반경 방향 위치에 위치되고, 상기 제 1 이차 절삭 에지들은 동일한 축선 방향 위치에 위치되고, 상기 제 1 이차 절삭 에지는 코너 절삭 에지를 통하여 상기 주 절삭 에지에 연결되어서, 상기 코너 절삭 에지 상의 축선 방향 위치는 상기 밀링 공구의 전체 절삭 깊이의 주 절삭 에지 및 이차 절삭 에지들 각각에 의해 기계 가공되는 재료의 상대적 양을 결정하고, 상기 제 2 이차 절삭 에지들의 제 1 말단점은 반경 방향으로 안쪽으로 연속적으로 진행하고, 상기 제 2 이차 절삭 에지의 제 2 말단점은 상기 공구 보디의 상기 전방 표면의 주연을 따라 반경 방향으로 안쪽으로 그리고 축선 방향으로 바깥쪽으로 연속적으로 진행하여서, 후속의 절삭 인서트의 제 2 이차 절삭 에지는 상기 공구 보디의 상기 전방 표면의 주연을 따라 선행하는 절삭 부재의 제 2 이차 절삭 에지보다 더 긴 길이를 가지고 상기 공구 보디의 중심 회전 축선에 더 가깝게 위치된다.
제 1 양태에 따르면, 밀링 공구는 동일한 절삭 부재에서 주 절삭 에지와 다수의 이차 절삭 에지들을 조합할 수 있는 가능성을 제공하는 절삭 부재들의 설계에 의해 원하는 특징들이 달성될 수 있다는 인식으로부터 도출된 전술한 목적들에 대한 해결책을 제공한다. 주 절삭 에지는 모든 절삭 부재들에 대해 동일한 직경에 위치결정되고 모든 절삭 부재들에 대해 동일한 축선 방향 위치에서 끝나는 반면에, 정삭 작동을 위한 이차 절삭 에지들은 이차 절삭 에지들 중 적어도 일부에 의해 반경 방향과 축선 방향으로 미리 정해진 진행에 의해 서브세트에 의해 포함된 적어도 2 개의 절삭 부재들간에 상이하다. 그러므로, 절삭 부재들은 이차 절삭 에지들에 대해 상이한 형상을 갖는다. 이차 절삭 에지들의 진행은 당해 특정 용도에 적합화될 수도 있고 더 나아가 당면한 밀링 작동에 사용된 절삭 깊이, 이송률 및 절삭 속도에 의존한다. 진행 (progression) 이라는 용어는 이차 절삭 에지 및/또는 후속의 절삭 부재들 사이 이차 절삭 에지 상의 일 지점의 단계적인 시프트로 이해되어야 하고, 그래서 예를 들어 후속의 절삭 인서트의 이차 절삭 에지 상의 일 지점은 공구 보디의 전방 표면의 주연을 따라 대응하는 지점 및/또는 선행하는 절삭 부재의 이차 절삭 에지보다 공구 보디의 전방 표면으로부터 축선 방향으로 더 멀리 그리고/또는 밀링 공구의 회전 축선에 반경 방향으로 더 가깝게 위치결정된다.
그러므로, 주 절삭 에지들은 어떠한 사전의 황삭 없이 황삭 작동을 직접 수행하기 위해 동일한 직경에 위치되고, 이차 절삭 에지들은 평활한 정삭된 표면을 제공하기 위해서 정삭 작동을 위해 반경 방향과 축선 방향으로 계단식으로 점진적으로 연장된다. 따라서, 절삭 에지에 의해 남겨진 버르는 이차 절삭 에지들의 진행에 의해 점차 억제된다. 이로써, 종래 기술에 비해 개선된 표면 정도가 달성된다. 또한, 계단형 이차 절삭 에지들의 진행을 가지는 설계는 예를 들어 매우 높은 이송 밀링을 허용하는데 왜냐하면 다수의 절삭 부재들이 제공될 수도 있어서, 따라서, 완전한 황삭 및 정삭 작동을 위한 하나의 조합된 공구의 사용으로 인한 시간 단축을 제공할 뿐만 아니라, 또한 단일 밀링 작동 그 자체에 요구되는 시간의 유리한 추가 단축을 제공하기 때문이다.
일 실시형태에서, 서브세트에 의해 포함되는 절삭 부재들의 개수는 공구 보디의 주연을 따라 배열된 절삭 부재들의 총 개수와 동일하다. 하지만, 서브세트에 의해 포함되는 절삭 부재들의 개수, 즉 상기에 설명한 대로 이차 절삭 에지들을 실제로 포함하는 절삭 부재들의 개수는 2 개와 절삭 부재들의 전체 개수 사이의 임의의 개수일 수도 있다.
일부 실시형태들에서, 절삭 부재가 공구 보디에 배열될 때 주 절삭 에지는 공구 보디의 엔벨로프 표면의 주연에서 축선 방향을 따라 연장되어서, 주 절삭 에지의 엔터링 각도는 90° 이다. 이러한 실시형태는, 공구가 기계 가공될 부품에 가까워질 수도 있고 추가로 절삭 부재의 강도 및 내구성이 효율적으로 관리될 수도 있다는 점에서 유리할 수도 있다. 하지만, 본 발명의 정면 밀링 공구에서, 축선 방향을 따라 연장되는 주 절삭 에지는, 절삭 부재가 공구 보디에 배열될 때 공구 보디의 엔벨로프 표면의 주연에서 주 절삭 에지 상에 반경 방향으로 연장부들을 또한 포함하여서, 주 절삭 에지의 엔터링 각도는 < 90° 인 것으로 이해되어야 한다.
개시된 밀링 공구는 또한 임의의 유형의 정면 밀링에 적합하고 밀링 공구의 일부 실시형태들은 특히 숄더 밀링을 수행하기에 적합할 수도 있다. 또한, 일부 실시형태들은 알루미늄 가공물들의 정면 및/또는 숄더 밀링, 특히 자동차 및 항공 산업에서 알루미늄 부품들의 정면 및 숄더 밀링을 위해 적합화될 수도 있다.
밀링 공구는 임의의 회전 방향으로 제공하고, 즉 사용되도록 적합화될 수도 있다. 환언하면, 밀링 공구는 라이트 핸드 커터 또는 레프트 핸드 커터일 수도 있다.
일부 실시형태에서, 밀링 공구는 공구에 회전 운동을 제공하는 스핀들에 밀링을 부착하기 위한 적합한 체결 수단을 포함할 수도 있고, 이러한 수단은 예를 들어 절삭 부재들이 배열되는 단부와 비교해 밀링 공구의 대향한 단부에 배열될 수도 있다. 이러한 수단의 예들로는 공구와 스핀들의 대응하는 구조 사이에 형태 맞춤 (form fitting) 을 제공하기 위한 수단, 즉 스핀들에 배열된 대응하는 체결 수단과 메이팅하거나 협동작용하도록 적합화된 수단을 포함한다.
정면 밀링 공구의 공구 보디는 바람직하게 공구 보디의 착좌부들에 경납땜되는 절삭 인서트들의 형태인 고정적으로/반영구적으로 부착된 절삭 부재들을 구비할 수도 있다. 정확한 순서로 교체 가능한 인서트들의 장착 및 제조 공차들 양자를 보장하는 관점에서 충분한 주의를 기울인다면 공구 보디는 대안적으로 교체 가능한 인서트들을 구비할 수도 있다. 일부 실시형태들에서, 특히 더 작은 직경을 가지는 정면 밀링 공구들, 정면 밀링 공구는 유리하게도 공구 보디와 절삭 부재들이 일 피스로 형성된 솔리드 초경 합금 공구로서 형성될 수도 있다.
일 실시형태에 따르면, 제 1 이차 절삭 에지는 코너 챔퍼 절삭 에지, 즉 상기 주 절삭 에지와 상기 제 1 이차 절삭 에지 사이에 연장되고 챔퍼를 형성하는 코너 절삭 에지를 통하여 상기 주 절삭 에지에 연결된다. 코너 챔퍼 절삭 에지는 예를 들어 공구에 대한 하중이 제한된다는 점에서 유리하다. 또한, 챔퍼 에지는 반경에 비해 더 양호한 칩 제어를 제공할 수도 있는데 왜냐하면 칩들이 더 짧게 만들어질 수도 있기 때문이다.
이것은, 정삭 계단형 영역의 크기, 즉 이차 계단형 절삭 에지들에 의해 제거될 남아있는 재료의 양이 주 절삭 에지와 제 1 이차 절삭 에지 사이에 형성된 이 코너의 축선 방향 위치에 의해 관리된다는 점에서 유리하다. 환언하면, 주 에지와 제 1 이차 에지 사이 코너에서의 축선 방향 위치는, 최대 절삭 깊이의, 정삭 작동을 위한 이차 절삭 에지들 및 황삭을 위한 주 절삭 에지 각각에 의해 기계 가공되는 재료의 상대적 양을 결정할 것이다. 그러므로, 밀링 공구에서 보다 축선 방향으로 후방에 코너를 가지고 밀링 공구를 설계하면 정삭 에지들에 대해 더 많은 재료를 제공하고 황삭 에지들에 대해 더 적은 재료를 제공할 것이다. 이차 절삭 에지들을 위해 남겨진 재료가 더 많을수록, 더 많은 절삭이 필요하고 진동, "해머링 (hammering)" 으로도 알려진 현상은 동시에 더 많은 이차 절삭 에지들을 맞물리게 함으로써 크게 감소될 수 있다.
그러므로, 전술한 절삭 부재의 유리한 기능은, 이 코너의 위치 조정에 의해 주 절삭 에지 (즉, 황삭 작동) 로부터 이차 절삭 에지들 (즉, 정삭 작동) 로 제거될 남아있는 재료의 "전달" 또는 재분배를 허용하는, 조합된 황삭 및 정삭 작동을 허용하는 본 발명의 설계에 기인한다.
일부 실시형태들에서, 제 1 이차 절삭 에지는 반경 형식의 코너 절삭 에지, 즉, 라운드형 코너 에지를 통하여 주 절삭 에지에 연결될 수도 있다. 당업자는 또한 제 1 이차 절삭 에지와 주 절삭 에지 사이 임의의 다른 유형의 연결부의 설계를 본 출원의 범위 내에서 생각할 수 있다는 점을 인식한다.
임의의 경우에, 주 절삭 에지 및 이차 절삭 에지들에 의해 제공된 전체 절삭 깊이의 일부는 이 코너 에지의 축선 방향 위치, 또는 환언하면 주 절삭 에지의 길이에 의해 결정된다.
절삭 부재의 전체 배향에 대해, 일부 실시형태들에서, 절삭 부재들은 밀링 공구의 회전 축선과 주 절삭 에지 사이에 규정된 반경 방향에 대해 각도를 이루며 배열될 수도 있다. 예를 들어, 제 3 이차 절삭 에지는 예를 들어 제 3 이차 절삭 에지의 외부 말단점으로부터 밀링 공구의 중심까지 규정된 반경 방향에 대해 각도를 형성한다 (즉, 각도를 이루며 연장된다). 일부 실시형태들에서, 이러한 각도는 반경 방향에 대해 -10° ~ +10° 의 범위에 속할 수도 있다. 유리하게 제공된 것은 보다 원활한 절삭 작동을 포함한다.
또한, 일부 실시형태들에서, 주 절삭 에지가 축선 방향에 평행한 평면에서 축선 방향에 대해 각도를 이루며 연장되도록 절삭 부재들이 배열된다. 일부 실시형태들에서, 이러한 축선 방향 경사각 (γ) 은 -10° ~ +10° 의 범위에 속할 수도 있지만, 바람직하게 그것은 원활한 절삭 작용을 제공하기 위해서 양의 축선 방향 경사각이다.
일 실시형태에 따르면, 상기 제 2 이차 절삭 에지의 상기 제 1 말단점은 후속 절삭 부재들 사이에서 제 1 반경 방향 거리 (r1) 만큼 반경 방향으로 안쪽으로 연속적으로 진행하고 상기 제 2 이차 절삭 에지의 상기 제 2 말단점은 후속 절삭 부재들 사이에서 제 2 반경 방향 거리 (r2) 만큼 반경 방향으로 안쪽으로 연속적으로 진행하여서, 각각의 제 2 이차 절삭 에지는 중심 회전 축선에 대해 예각으로 기울어짐으로써 축선 방향으로 바깥쪽으로 그리고 반경 방향으로 안쪽으로 연장되고, 바람직하게 예각의 경사 각도는 제 2 이차 절삭 에지들 전부에서 동일하다. 이러한 각도는 특히 칩 두께가 감소될 수도 있어서, 보다 원활한 절삭 효과를 얻을 수 있다는 점에서 유리하다. 하지만, 단지 축선 방향으로 연장되는 제 2 이차 절삭 에지들을 가지는 실시형태들을 본 출원의 범위 내에서 생각할 수 있다.
일부 실시형태들에서, 상기 제 1 반경 방향 거리 (r1) 및 상기 제 2 반경 방향 거리 (r2) 중 적어도 하나는 0.1 ~ 0.50 의 범위에 있고, 일부 실시형태들에서 r1 및 r2 중 적어도 하나는 0.15 ~ 0.20 ㎜ 의 범위에 있다.
또한, 일부 실시형태들에서, 1 회전당 가능한 이송량은 치형부들의 개수에 따라 달라지고, 즉 1 회전당 이송량은 절삭 부재들의 개수를 곱한 치형부당 이송량에 의해 규정되도록 r1 및/또는 r2 의 값(들)은 절삭 부재들 사이에서 용도에 따라 선택된 특정 값으로 정해질 수도 있다.
일부 실시형태들에서, 제 2 이차 절삭 에지의 제 2 말단점은 후속 절삭 부재들 사이에서 축선 방향 거리 (a2) 만큼 축선 방향으로 바깥쪽으로 연속적으로 진행한다.
전술한 것과 유사하게, 일부 실시형태들에서, 예를 들어 1 회전당 가능한 이송량은 치형부들의 개수에 따라 달라지고, 즉 1 회전당 이송량은 절삭 부재들의 개수를 곱한 치형부당 이송량에 의해 규정되도록 축선 방향 거리 (a2) 의 값이 (용도에 따라 선택된) 특정 값으로 정해질 수도 있다.
일부 실시형태들에서, 밀링 공구는 n 개의 후속 절삭 부재들을 포함할 수도 있고, 상기 제 2 이차 절삭 에지의 상기 제 2 말단점은 첫번째부터 (n-1) 번째의 이웃하는 후속 절삭 부재들 사이에서 축선 방향 거리 (a2) 만큼 축선 방향으로 바깥쪽으로 연속적으로 진행하고, 상기 제 2 이차 절삭 에지의 상기 제 2 말단점은 (n-1)번째 및 n번째의 후속 절삭 부재들 사이에서 다른 축선 방향 거리 (a3) 만큼 축선 방향으로 바깥쪽으로 연속적으로 진행하고, a3≠a2 이다.
실시형태들은 예를 들어 용도에 따라 생각할 수 있고, a2 와 a3 사이 관계는 다음 중 어느 하나로서 설명될 수도 있다: a3>a2 또는 a3<a2. 특히 관계 a3<a2 를 보여주는 실시형태에 대해, 이러한 마지막 절삭 부재는 와이퍼 효과를 가져서, 원하는 표면 품질을 보장하는 것으로 설명될 수도 있다. 또한, 이러한 설계는 예를 들어 최소 칩 두께를 효과적으로 제어할 수도 있다는 점에서 유리할 수도 있다.
일부 실시형태들에서, 제 1 반경 방향 거리 (r1) 는 제 2 반경 방향 거리 (r2) 와 동일하고, 반면에 다른 실시형태에서 r1 은 r2 와 상이할 수도 있다. 따라서, r1 과 r2 사이 관계 및 각각의 제 2 이차 절삭 에지의 축선 방향 연장부 또는 진행에 의해 예각이 결정된다.
일부 실시형태들에서, 제 2 이차 절삭 에지의 제 1 말단점의 반경 방향으로 내향 진행, 이차 절삭 에지의 제 2 말단점의 반경 방향으로 내향 진행 및 축선 방향으로 외향 진행 중 적어도 하나는 공구 보디의 주연을 따라 모든 절삭 부재들 사이에서 균일하다. 다른 실시형태들에서, 제 2 이차 절삭 에지의 제 1 말단점의 반경 방향으로 내향 진행, 이차 절삭 에지의 제 2 말단점의 반경 방향으로 내향 진행 및 축선 방향으로 외향 진행 중 적어도 하나는 공구 보디의 주연을 따라 다른 절삭 부재들 사이에서, 예컨대 다른 인접한 쌍의 절삭 부재들 사이에서 상이할 수도 있다. 예를 들어, n 개의 절삭 부재들을 포함하는 절삭 공구에 대해, 다음 관계들 중 적어도 하나가 적용될 수도 있다: r1n≠r1(n+1), r2n≠r2(n+1) 및 a2n≠a2(n+1).
일 실시형태에 따르면, 주 절삭 에지의 절삭 깊이는 0.1 ~ 4 ㎜, 바람직하게 적어도 1 ~ 4 ㎜ 의 범위에 있다. 일 실시형태에 따르면, 주 절삭 에지 및 이차 절삭 에지들을 포함하는 밀링 공구의 전체 절삭 깊이는 0.2 ~ 5 ㎜ 의 범위에 있다. 그러므로, 전체 절삭 깊이는 주 절삭 에지의 절삭 깊이 및 이차 절삭 에지들의 최대 축선 방향 연장부로서 규정된다. 환언하면, 이차 절삭 에지들의 최대 축선 방향 연장부는 주연을 따라 마지막 절삭 부재를 포함하고, 즉 모든 절삭 부재들에 대한 전체 축선 방향 진행을 포함한다. 전술한 대로, 따라서 주 에지와 제 1 이차 에지 사이 코너 상의 축선 방향 위치는, 각각, 정삭 작동을 위한 이차 절삭 에지들 및 황삭을 위한 주 절삭 에지에 의해 기계 가공되는 재료의 상대적 양, 즉 전체 절삭 깊이에 대한 주 절삭 에지의 절삭 깊이를 결정할 것이다.
일 실시형태에 따르면, 절삭 부재들은, 바람직하게 PCD 재료로 형성된 주 절삭 에지 및 이차 절삭 에지들을 가지는, 상기 공구 보디에 경납땜되는 절삭 인서트들에 의해 형성된다. PCD 재료는 특히 알루미늄 부품들의 기계 가공에 유리할 수도 있다. 다른 예들로는 CBN 재료 또는 초경 합금으로 형성되는 이차 절삭 에지들을 포함한다.
이러한 경납땜된 절삭 부재들의 한 가지 중요한 (import) 장점은, 예를 들어 밀링 공구의 사용자가 틀린 순서로 부재들을 잘못 장착할 가능성이 없으므로, 밀링 공구의 취급이 용이하게 된다는 점이다. 또한, 경납땜된 절삭 인서트들은 인서트 설계와 비교해 더 많은 수의 절삭 부재들을 허용할 수도 있다.
일 실시형태에 따르면, 절삭 공구의 직경은 12 ㎜ 의 직경 내지 100 ㎜ 의 직경의 범위에 있다. 일부 실시형태들에서, 직경은 25 ~ 75 ㎜ 의 범위에 있다.
밀링 공구의 보다 작은 직경은 예를 들어 더 많은 수의 절삭 부재들을 제공할 수 있는 가능성으로 인해 얇은 벽들의 기계 가공에 대해 특히 유리한데, 왜냐하면 더 많은 수의 절삭 부재들이 동시에 가공물에 맞물릴 수도 있고 이것은 전술한 대로 소위 해머링의 문제점들을 상당히 감소시키기 때문이다.
일 실시형태에 따르면, 밀링 공구의 인접한 절삭 부재들 사이 각도상 거리는 10 ~ 90°의 범위에 있다. 일부 실시형태들에서는, 35 ~ 75° 의 범위에 있다. 이러한 각도상 거리는 피치로서 지칭될 수도 있고 절삭 부재들의 개수 및 밀링 공구의 직경에 의해 결정된다.
예를 들어, 일부 실시형태들에서, 다른 예시적 직경들에 대한 적합한 치형부들의 개수들의 예들로는 25 ㎜ 의 직경을 가지는 공구에 대해 최대 8 개의 절삭 부재들을 포함하고 100 ㎜ 의 직경을 가지는 공구에 대해 최대 26 개의 절삭 부재들을 포함한다. 전술한 것과 유사하게, 절삭 부재들 사이 근사 피치는 또한 해머링, 즉 진동을 피하기 위해서 얇은 벽들을 밀링할 때에도 여러 절삭 부재들이 동시에 맞물리는 유리한 배열에 기여한다.
본 발명의 제 2 양태에 따르면, 정면 밀링을 위한 밀링 공구의 공구 보디의 주연을 따라 연속적으로 배열되도록 적합화된 교체 가능한 절삭 인서트들의 키트는, 가공물의 반경 방향 및 축선 방향 기계 가공을 위해, 엔벨로프 표면이 축선 방향 연장부 (A) 를 따라 연장되고 전방 표면이 반경 방향 (R) 을 따라 연장되는, 축선 방향을 규정하는 중심 회전 축선을 가지는 공구 보디를 포함하고, 상기 절삭 인서트들 각각은 경사면, 여유 표면, 및 황삭 작동을 위한 주 절삭 에지를 포함하고, 상기 주 절삭 에지는 상기 경사면과 상기 여유 표면 사이에 형성되고 상기 공구 보디의 상기 엔벨로프 표면의 주연에서 상기 축선 방향으로 연장되도록 되어 있고, 정삭 작동을 위한 복수의 이차 절삭 에지들을 포함하고, 상기 복수의 이차 절삭 에지들은 상기 공구 보디의 전방 표면의 주연에서 상기 경사면과 상기 여유 표면 사이에 형성되고, 상기 복수의 이차 절삭 에지들은 적어도 제 1 이차 절삭 에지, 제 2 이차 절삭 에지, 및 제 3 이차 절삭 에지를 포함한다. 상기 제 1 및 제 3 이차 절삭 에지들은 상기 축선 방향 (A) 에 수직인 방향으로 연장되도록 되어 있고 상기 제 2 이차 절삭 에지는 상기 제 1 및 상기 제 3 이차 절삭 에지 사이에 연장되도록 되어 있고, 상기 절삭 인서트들의 주 절삭 에지들은 상기 공구 보디의 엔벨로프 표면의 주연을 따라 동일한 반경 방향 위치에 위치되도록 되어 있고, 상기 제 1 이차 절삭 에지들은 동일한 축선 방향 위치에 위치되도록 되어 있고, 상기 제 2 이차 절삭 에지들의 제 1 말단점은 반경 방향으로 안쪽으로 연속적으로 진행하도록 되어 있고, 상기 제 2 이차 절삭 에지의 제 2 말단점은 상기 공구 보디의 상기 전방 표면의 주연을 따라 반경 방향으로 안쪽으로 그리고 축선 방향으로 바깥쪽으로 연속적으로 진행하여서, 후속의 절삭 인서트의 제 2 이차 절삭 에지는, 상기 공구 보디에 배열될 때, 상기 공구 보디의 상기 전방 표면의 주연을 따라 선행하는 절삭 인서트의 제 2 이차 절삭 에지보다 더 긴 길이를 가지고 상기 공구 보디의 중심 회전 축선에 더 가깝게 위치된다.
예를 들어, 이러한 키트는 새로운 기계 가공 단계 전 밀링 공구에 경납땜되도록 된 절삭 인서트들의 풀 (full) 세트일 수도 있다.
본 발명의 추가 목적들, 특징들 및 장점들은 하기의 상세한 개시 내용, 도면들 및 첨부된 청구 범위를 검토할 때 분명해질 것이다. 본 기술분야의 당업자들은, 본 발명의 상이한 특징들이 조합되어 하기에 설명된 실시형태들 이외의 실시형태들을 만들 수 있음을 인식한다.
본 발명은 첨부된 도면들을 참조하여 바람직한 실시형태들의 하기의 예시적인, 비제한적인 상세한 설명을 통하여 보다 잘 이해될 것이다.
도 1a 는 일 실시형태에 따른 밀링 공구의 사시도이다.
도 1b 는 일 실시형태에 따른 밀링 공구의 저면도이다.
도 1c 는 일 실시형태에 따른 밀링 공구의 측면도이다.
도 2a 는 일 실시형태에 따른 밀링 공구의 사시도이다.
도 2b 는 다른 실시형태에 따른 밀링 공구의 저면도이다.
도 2c 는 다른 실시형태에 따른 밀링 공구의 측면도이다.
도 3 내지 도 3h 는 일 실시형태에 따른 밀링 공구의 절삭 부재를 다른 도면들로 도시한다.
도 4a 는 공구 보디에 배열된 다수의 절삭 부재들을 도시한 밀링 공구의 상세한 사시도이다.
도 4b 는 절삭 공구의 주연을 따라 절삭 부재의 이차 절삭 에지들의 진행을 나타낸 개략도이다.
모든 도면들은 개략적인 것으로, 반드시 일정한 비율로 되어 있는 것은 아니며, 일반적으로 발명을 명확히 하기 위해서 필요한 부분들만 보여주고, 다른 부분들은 생략되거나 단지 제안만 될 수도 있다.
예시적 일 실시형태에 따른 밀링 공구는 도 1a 내지 도 1c 에서 3 개의 다른 도면들로 도시된다. 공구 (1) 는 축선 방향 연장부 (A) 를 따라 연장되는 엔벨로프 표면 (11) 및 반경 방향 연장부 (R) 를 따라 연장되는 전방 표면 (12) 을 가지는 공구 보디 (10) 를 포함한다. 도 1a 내지 도 1c 의 도시된 예시적 실시형태는 정면 밀링을 위해 적합화되어 있고 공구 보디의 주연을 따라 배열된 10 개의 절삭 부재들 (100) 을 포함하고, 그것의 설계는 하기에서 더 상세히 설명될 것이다. 절삭 부재들은 도시된 경우에 경납땜에 의해 공구 보디에 고정 부착된다.
도 1b 에서 볼 수 있듯이, 절삭 부재들은 반경 방향 경사각 (γ) 으로 배열되어서, 즉 예를 들어 제 3 이차 절삭 에지는 예를 들어 제 3 이차 절삭 에지의 제 1 말단점으로부터 밀링 공구의 중심까지 규정된 반경 방향에 대해 반경 방향 경사각 (γ1) 으로 연장된다. 일반적으로 이러한 반경 방향 경사각 (γ1) 은 -10° ~ +10° 의 범위에 속할 수도 있다. 하지만, 개시된 실시형태에서, 반경 방향 경사각은 주 절삭 에지에서 쉽고/가벼운 절삭 작용을 제공하기 위해서 양의 값이다. 축선 방향에 대해, 주 절삭 에지가 축선 방향에 평행한 평면에서 그러나 축선 방향에 대해 축선 방향 경사각 (γ2) 으로 연장되도록 절삭 부재들이 배열되고, 일반적으로 이러한 축선 방향 경사각 (γ2) 은 -10° ~ +10° 의 범위에 속할 수도 있다 (도 1c 에 도시). 개시된 실시형태는 또한 주 절삭 에지에 양의 경사를 제공하도록 축선 방향 경사각에서 양의 각도를 나타내는데, 이것은 주 절삭 에지에서 쉽고/가벼운 절삭 작용에 추가로 기여한다. 양의 축선 방향 경사각은 또한 이차 절삭 에지들에서 쉽고/가벼운 절삭 작용을 제공할 수도 있다.
제 2 예시적 실시형태에 따른 제 2 밀링 공구는 도 2a 내지 도 2c 에서 3 개의 다른 도면들로 도시된다. 공구 (1') 는 축선 방향 연장부 (A) 를 따라 연장되는 엔벨로프 표면 (11') 및 반경 방향 연장부 (R) 를 따라 연장되는 전방 표면 (12') 을 가지는 공구 보디 (10') 를 포함한다. 도 2a 내지 도 2c 의 도시된 예시적 실시형태는 숄더 밀링을 위해 적합화되어 있고 공구 보디의 주연을 따라 배열된 8 개의 절삭 부재들 (100') 을 포함한다. 절삭 부재들은 도시된 경우에 경납땜에 의해 공구 보디에 고정 부착된다. 도 1a 내지 도 1c 에 도시된 실시형태와 유사하게, 절삭 부재들은 반경 방향 경사각 (γ1) 으로 배열되고, 일반적으로 이러한 각도는 -10° ~ +10° 의 범위에 속할 수도 있다 (도 2b 에 도시). 또한 마찬가지로, 주 절삭 에지가 축선 방향에 평행한 평면에서 그러나 축선 방향에 대해 축선 방향 경사각 (γ2) 으로 연장되도록 절삭 부재들이 배열되고, 일반적으로 이러한 축선 방향 경사각 (γ2) 은 -10° ~ +10° 의 범위에 속할 수도 있다 (도 2c 에 도시). 더욱이, 이전 실시형태에서 언급된 대로, 주 절삭 에지 및 이차 절삭 에지들에서 쉽고/가벼운 절삭 작용을 제공하기 위해서 반경 방향 및 축선 방향 경사각들은 모두 이 실시형태에서 양의 값이다.
도 1a 내지 도 1c 및 도 2a 내지 도 2c 에 도시된 예시적 실시형태들에서, 절삭 공구의 주연을 따라 배열된 모든 절삭 부재들은 제 1, 제 2 및 제 3 이차 절삭 에지들을 포함한다.
도 3 내지 도 3h 로 돌아가, 공구 보디의 예시적 절삭 부재의 설계가 상세히 설명될 것이다.
도 3 은 예시적 일 실시형태에 따른 절삭 부재 (100) 의 사시도이고, 절삭 부재는 경사면 (110), 여유 표면 (120) 및 황삭 작동을 위한 주 절삭 에지 (130) 를 포함한다. 주 절삭 에지 (130) 는 경사면 (110) 과 여유 표면 (120) 사이에 형성되고, 공구 보디 (10) 에 배열될 때, 도시된 경우에 밀링 공구의 회전 축선과 일치하는 축선 A 에 평행한 방향으로 연장되도록 되어 있어서, 주 절삭 에지의 엔터링 각도는 90° 이다.
정삭 작동을 위한 3 개의 이차 절삭 에지들은 경사면 (110) 과 여유 표면 (120), 제 1 이차 절삭 에지 (140), 제 2 이차 절삭 에지 (150) 와 제 3 이차 절삭 에지 (160) 사이에 형성된다. 제 1 및 제 3 이차 절삭 에지들 (140, 160) 은, 공구 보디에 배열될 때, 회전 축선에 수직인 방향으로, 즉 반경 방향으로 연장되도록 되어 있고, 반면에 제 2 이차 절삭 에지 (150) 는 제 1 이차 절삭 에지와 제 3 이차 절삭 에지 사이, 즉, 각각, 제 1 및 제 3 이차 절삭 에지의 각각의 말단점 (141, 162) 사이에 연장된다.
주 절삭 에지 (130) 는 코너 절삭 에지 (170), 도시된 경우에 코너 챔퍼 에지 (170) 를 통하여 제 1 이차 절삭 에지 (140) 에 연결된다.
절삭 부재 (100) 의 전체 절삭 깊이는 절삭 부재, 즉 주 절삭 에지 (130), 코너 챔퍼 에지 (170) 및 이차 절삭 에지들 (140, 150, 160) 의 전체 높이에 의해 규정된다. 그러므로, 코너 챔퍼 절삭 에지 (170) 의 축선 방향 위치의 시프트에 의해, 각각 황삭 작동 및 정삭 작동 (이차 절삭 에지들 (140, 150, 160) 에 의해 제공) 중 기계 가공된 재료의 상대적 양이 결정될 수도 있다.
도 3a 는 도 3 과 비교해 반대 방향에서 본, 즉 공구 보디에 배열될 때, 공구 보디의 착좌부를 대면하도록 된 경사면에 대향한 바닥측 (111) 을 보여주는 절삭 부재의 사시도이다. 도 3b 는 주 절삭 에지의 여유각 (α) 을 보여주는 절삭 부재의 측면도이고, 일반적으로, 여유각 (α) 은 0 ~ 20° 의 범위에 속한다. 도 3c 는 제 3 이차 절삭 에지의 여유각 (β) 을 도시하고, 일반적으로 여유각 (β) 은 0 ~ 20° 의 범위에 속한다. 도 3e 는 도 3c 에 대향한, (다시 제 3 이차 절삭 에지의 여유각 (β) 을 보여주는) 측면도이고, 반면에 도 3g 는 주 절삭 에지의 여유각 (α) 을 또한 보여주는 절삭 부재의 측면도이다. 도 3h 는 알루미늄의 정면 밀링에 특히 적합한 절삭 부재를 만드는 초경 합금 재료로 된 하부에 PCD 재료로 된 상부를 포함하는 절삭 부재의 단면도를 보여준다.
도 4a 및 도 4b 는, 즉 예시적 실시형태에 대해 후속의 절삭 부재들 사이에서, 공구 보디의 전방 표면의 주연을 따라 절삭 부재들 (100) 의 이차 절삭 에지들의 진행을 보여주고, 도 4a 는 공구 보디 (10) 에 배열된 제 1 절삭 부재 (100) 를 보여주고, 도 4b 는 공구 보디의 주연을 따라 모든 이차 절삭 에지들의 중첩된 도면을 보여준다 (즉, 진행).
상기에서 설명한 대로, 도 4a 에 도시된 대로 공구 보디에 배열될 때 축선 방향 (A) 에 평행한 평면에서 연장되는, 절삭 부재 (100) 의 주 절삭 에지 (130) 는 코너 챔퍼 절삭 에지 (170) 를 통하여 제 1 이차 절삭 에지 (140) 에 연결된다. 제 1 이차 절삭 에지는, 도 4a 에 도시된 대로 공구 보디에 배열될 때, 축선 방향에 수직인 방향으로 (즉, 회전 축선에 수직인 평면에서) 연장되도록 되어 있다. 주 절삭 에지 (130) 의 연장부와 코너 챔퍼 에지는 각각 절삭 공구의 주연을 따라 절삭 부재들에 대해 동일하고, 즉, 일정하게 유지된다.
코너 챔퍼 절삭 에지 (170) 는 제 1 이차 절삭 에지 (140) 의 제 1 말단점 (141) 과 합류한다. 제 1 이차 절삭 에지의 제 1 말단점 (141) 의 위치 뿐만 아니라 제 1 이차 절삭 에지가 연장되는 평면의 축선 방향 위치는 또한 주연을 따라 절삭 부재들에 대해 일정하게 유지된다. 그러므로, 제 1 이차 절삭 에지의 연장부는 항상 축선 방향에 수직이고 제 1 이차 에지는 회전 축선 방향에 수직인 동일한 평면에 유지된다.
하지만, 제 2 및 제 3 이차 절삭 에지들 (150, 160) 은 반경 방향 및/또는 축선 방향 연장부에 관하여 변하고, 즉 공구 보디의 주연을 따라 진행한다.
말단점들 (151, 152) 사이에 연장되는, 제 2 이차 절삭 에지 (150) 는 공구의 주연을 따라 절삭 인서트들 사이에서 변형되어서 제 1 말단점 (151) 은 반경 방향으로 안쪽으로 연속적으로 진행하고, 제 2 이차 절삭 에지의 제 2 말단점은 반경 방향으로 안쪽으로 그리고 축선 방향으로 바깥쪽으로 연속적으로 진행한다. 결과적으로, 도 4b 에 나타낸 것처럼, 후속의 절삭 인서트의 제 2 이차 절삭 에지는 공구 보디의 상기 전방 표면의 주연을 따라 선행하는 절삭 부재의 제 2 이차 절삭 에지보다 더 긴 길이를 가지고 상기 공구 보디의 중심 회전 축선에 더 가깝게 위치된다.
말단점들 (161, 162) 사이에서 축선 방향에 수직인 평면에서 연장되는, 제 3 이차 절삭 에지들 (160) 은 다음에 따라 공구 보디의 주연을 따라 변하고, 즉 진행한다: 제 2 이차 절삭 에지의 제 2 말단점 (152) 과 일치하는 제 1 말단점 (161) 은, 즉 주연을 따라 각각의 절삭 부재에 대해 반경 방향으로 안쪽으로 그리고 축선 방향으로 바깥쪽으로 진행하고, 반면에 외부 말단점 (162) 은 각각의 연속 절삭 부재에 대해 단지 축선 방향으로 바깥쪽으로 이동한다. 결과적으로, 후속의 절삭 인서트의 제 3 이차 절삭 에지는 공구 보디의 전방 표면의 주연을 따라 선행하는 절삭 부재의 제 3 이차 절삭 에지보다 더 짧은 길이를 가지고 축선 방향에 수직인 평면에 연장되고, 즉 공구 보디의 중심 회전 축선을 따라 전방 표면으로부터 더 먼 축선 방향 위치에 위치된다. 하지만, 각각의 절삭 부재의 제 3 이차 절삭 에지는 항상 회전 축선 방향에 수직인 각각의 평면에 연장된다.
본 발명은 도면들 및 전술한 설명에서 상세히 도시되고 설명되었지만, 이러한 도시 및 설명은 예시적이거나 대표적인 것으로 간주되어야 하며, 한정적이지는 않고; 본 발명은 개시된 실시형태들에 제한되지 않는다. 당업자는 첨부된 청구 범위에서 규정된 바와 같은 범위 내에서 많은 수정들, 변형들 및 변경들을 생각할 수 있다는 점을 이해한다.
부가적으로, 개시된 실시형태들에 대한 변형들은 도면들, 개시 내용 및 첨부된 청구 범위의 검토로부터 청구된 발명을 실시할 때 당업자들에 의해 이해되고 달성될 수 있다. 청구 범위에서, 단어 "포함하는" 은 다른 요소들 또는 단계들을 배제하지 않으며, 부정 관사는 복수를 배제하지 않는다. 특정 양들 (measures) 이 서로 다른 종속항들에서 인용된다는 단순한 사실이, 이 양들의 조합을 유리하게 이용할 수 없다는 것을 나타내지는 않는다. 청구 범위에서 임의의 도면 부호들이 청구 범위를 제한하는 것으로 해석되어서는 안 된다.

Claims (15)

  1. 가공물의 정면 밀링을 위한 밀링 공구 (1, 1') 로서, 상기 밀링 공구는:
    축선 방향 (A) 을 규정하는 중심 회전 축선을 가지는 공구 보디 (10, 10') 로서, 엔벨로프 표면 (11) 은 상기 축선 방향 (A) 을 따라 연장되고 전방 표면 (12) 은 반경 방향 (R) 을 따라 연장되는, 상기 공구 보디 (10, 10'), 및
    상기 가공물의 반경 방향 및 축선 방향 기계 가공을 위해 상기 공구 보디 (10, 10') 의 주연을 따라 연속적으로 배열된 복수의 절삭 부재들 (100, 100') 을 포함하고, 상기 절삭 부재들 (100, 100') 각각은
    경사면 (110),
    여유 표면 (120); 및
    황삭 (roughing) 작동을 위한 주 절삭 에지 (130) 를 포함하고, 상기 주 절삭 에지 (130) 는 상기 경사면 (110) 과 상기 여유 표면 (120) 사이에 형성되고 상기 공구 보디 (10, 10') 의 상기 엔벨로프 표면 (11) 의 주연에서 상기 축선 방향 (A) 을 따라 연장되고, 적어도 2 개의 절삭 부재들을 포함하는, 상기 절삭 부재들 (100, 100') 의 적어도 서브세트는;
    정삭 (finishing) 작동을 위한 복수의 이차 절삭 에지들 (140, 150, 160) 을 포함하고, 상기 복수의 이차 절삭 에지들은 상기 공구 보디 (10, 10') 의 전방 표면 (12) 의 주연에서 상기 경사면 (110) 과 상기 여유 표면 (120) 사이에 형성되고, 상기 복수의 이차 절삭 에지들은 적어도
    제 1 이차 절삭 에지 (140),
    제 2 이차 절삭 에지 (150), 및
    제 3 이차 절삭 에지 (160) 를 포함하고,
    상기 제 1 이차 절삭 에지 및 제 3 이차 절삭 에지 (140, 160) 는 상기 축선 방향 (A) 에 수직인 방향으로 연장되고 상기 제 2 이차 절삭 에지 (150) 는 상기 제 1 이차 절삭 에지 및 상기 제 3 이차 절삭 에지 (140, 160) 사이에 연장되고,
    상기 절삭 부재들 (100) 의 주 절삭 에지들 (130) 은 상기 공구 보디 (10, 10') 의 엔벨로프 표면 (11) 의 주연을 따라 동일한 반경 방향 위치에 위치되고, 상기 제 1 이차 절삭 에지들 (140) 은 동일한 축선 방향 위치에 위치되고, 상기 제 1 이차 절삭 에지 (140) 는 코너 절삭 에지 (170) 를 통하여 상기 주 절삭 에지 (130) 에 연결되어서, 상기 코너 절삭 에지 (170) 상의 축선 방향 위치는 상기 밀링 공구의 전체 절삭 깊이의 주 절삭 에지 및 이차 절삭 에지들 각각에 의해 기계 가공되는 재료의 상대적 양을 결정하고,
    상기 제 2 이차 절삭 에지들 (150) 의 제 1 말단점 (151) 은 반경 방향으로 안쪽으로 연속적으로 진행하고, 상기 제 2 이차 절삭 에지 (150) 의 제 2 말단점 (152) 은 상기 공구 보디 (10, 10') 의 상기 전방 표면 (12) 의 주연을 따라 반경 방향으로 안쪽으로 그리고 축선 방향으로 바깥쪽으로 연속적으로 진행하여서, 후속의 절삭 부재 (100) 의 제 2 이차 절삭 에지 (150) 는 상기 공구 보디 (10, 10') 의 상기 전방 표면 (12) 의 주연을 따라 선행하는 절삭 부재 (100) 의 제 2 이차 절삭 에지 (150) 보다 더 긴 길이를 가지고 상기 공구 보디 (10, 10') 의 중심 회전 축선 (A) 에 더 가깝게 위치되는, 가공물의 정면 밀링을 위한 밀링 공구.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 서브세트에 의해 포함되는 절삭 부재들 (100) 의 개수는 상기 공구 보디 (10, 10') 의 주연을 따라 배열된 절삭 부재들 (100) 의 총 개수와 동일한, 가공물의 정면 밀링을 위한 밀링 공구.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 이차 절삭 에지 (140) 는 코너 챔퍼 절삭 에지 (170) 를 통하여 상기 주 절삭 에지 (130) 에 연결되는, 가공물의 정면 밀링을 위한 밀링 공구.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 이차 절삭 에지들 (140, 150, 160) 은 상기 주 절삭 에지 (130) 와 상기 밀링 공구 (1, 1') 의 회전 축선 (A) 사이에 규정된 반경 방향 (R) 에 대해, -10° ~ +10° 범위의 반경 방향 경사각 (γ1) 을 형성하도록 상기 절삭 부재들 (100) 이 배열되고, 상기 주 절삭 에지 (130) 는 축선 방향 (A) 에 대해 -10° ~ +10° 범위의 축선 방향 경사각 (γ2) 으로 축선 방향 (A) 에 평행한 평면에서 연장되는, 가공물의 정면 밀링을 위한 밀링 공구.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 2 이차 절삭 에지 (150) 의 상기 제 1 말단점 (151) 은 후속 절삭 부재들 (100) 사이에서 제 1 반경 방향 거리 (r1) 만큼 반경 방향으로 안쪽으로 연속적으로 진행하고 상기 제 2 이차 절삭 에지 (150) 의 상기 제 2 말단점 (152) 은 후속 절삭 부재들 (100) 사이에서 제 2 반경 방향 거리 (r2) 만큼 반경 방향으로 안쪽으로 연속적으로 진행하여서, 각각의 제 2 이차 절삭 에지 (150) 는 중심 회전 축선 (A) 에 대해 예각으로 기울어짐으로써 축선 방향으로 바깥쪽으로 그리고 반경 방향으로 안쪽으로 연장되고, 예각의 경사 각도는 제 2 이차 절삭 에지들 (150) 전부에서 동일한, 가공물의 정면 밀링을 위한 밀링 공구.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 제 1 반경 방향 거리 (r1) 및 상기 제 2 반경 방향 거리 (r2) 중 적어도 하나는 0.1 ~ 0.5 ㎜ 의 범위에 있는, 가공물의 정면 밀링을 위한 밀링 공구.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 2 이차 절삭 에지 (150) 의 상기 제 2 말단점 (152) 은 후속 절삭 부재들 사이에서 축선 방향 거리 (a2) 만큼 축선 방향으로 바깥쪽으로 연속적으로 진행하는, 가공물의 정면 밀링을 위한 밀링 공구.
  8. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 밀링 공구는 n 개의 후속 절삭 부재들을 포함하고, 상기 제 2 이차 절삭 에지 (150) 의 상기 제 2 말단점 (152) 은 첫번째부터 (n-1) 번째의 이웃하는 후속 절삭 부재들 사이에서 축선 방향 거리 (a2) 만큼 축선 방향으로 바깥쪽으로 연속적으로 진행하고, 상기 제 2 이차 절삭 에지 (150) 의 상기 제 2 말단점 (152) 은 (n-1)번째 및 n번째의 후속 절삭 부재들 사이에서 다른 축선 방향 거리 (a3) 만큼 축선 방향으로 바깥쪽으로 연속적으로 진행하고, 상기 축선 방향 거리들은 동일하지 않은 (a3≠a2), 가공물의 정면 밀링을 위한 밀링 공구.
  9. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 주 절삭 에지 (130) 는 공구 보디의 엔벨로프 표면 (11) 의 주연에서 축선 방향 (A) 으로 연장되어서, 상기 주 절삭 에지의 엔터링 각도는 90° 인, 가공물의 정면 밀링을 위한 밀링 공구.
  10. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 주 절삭 에지 (130) 의 절삭 깊이는 0.1 ~ 4 ㎜, 또는 1 ~ 4 ㎜ 의 범위에 있는, 가공물의 정면 밀링을 위한 밀링 공구.
  11. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 밀링 공구의 주 절삭 에지 및 이차 절삭 에지들을 포함한 전체 절삭 깊이는 0.2 ~ 5 ㎜ 의 범위에 있는, 가공물의 정면 밀링을 위한 밀링 공구.
  12. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 절삭 부재들 (100) 은, PCD 재료로 형성된 주 절삭 에지 및 이차 절삭 에지들 (130, 140, 150, 160) 을 가지는, 상기 공구 보디 (10, 10') 에 경납땜되는 절삭 인서트들 (100) 에 의해 형성되는, 가공물의 정면 밀링을 위한 밀링 공구.
  13. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 밀링 공구의 직경은 12 ~ 100 ㎜ 의 범위에 있는, 가공물의 정면 밀링을 위한 밀링 공구.
  14. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 밀링 공구의 인접한 절삭 부재들 (100) 사이의 각도상 거리는 10 ~ 90° 의 범위에 있는, 가공물의 정면 밀링을 위한 밀링 공구.
  15. 정면 밀링을 위한 밀링 공구의 공구 보디의 주연을 따라 연속적으로 배열되도록 된 교체 가능한 절삭 인서트들 (100) 의 키트로서,
    상기 밀링 공구는 축선 방향 (A) 을 규정하는 중심 회전 축선을 가지는 공구 보디 (10, 10') 로서, 엔벨로프 표면 (11) 은 상기 축선 방향 (A) 을 따라 연장되고 전방 표면 (12) 은 반경 방향 (R) 을 따라 연장되는, 상기 공구 보디 (10, 10') 를 포함하고,
    상기 절삭 인서트들 (100) 각각은
    경사면 (110),
    여유 표면 (120); 및
    황삭 작동을 위한 주 절삭 에지 (130) 를 포함하고, 상기 주 절삭 에지 (130) 는 상기 경사면 (110) 과 상기 여유 표면 (120) 사이에 형성되고, 상기 공구 보디에 배열될 때 상기 공구 보디 (10, 10') 의 상기 엔벨로프 표면 (11) 의 주연에서 상기 축선 방향 (A) 을 따라 연장되고, 적어도 2 개의 절삭 인서트들을 포함하는 절삭 인서트들의 서브세트의 절삭 인서트들 (100) 은;
    정삭 작동을 위한 복수의 이차 절삭 에지들 (140, 150, 160) 을 포함하고, 상기 복수의 이차 절삭 에지들 (140, 150, 160) 은 상기 공구 보디의 전방 표면 (12) 의 주연에서 상기 경사면 (110) 과 상기 여유 표면 (120) 사이에 형성되고, 상기 복수의 이차 절삭 에지들은
    제 1 이차 절삭 에지 (140),
    제 2 이차 절삭 에지 (150), 및
    제 3 이차 절삭 에지 (160) 를 포함하고,
    상기 제 1 이차 절삭 에지 및 제 3 이차 절삭 에지 (140, 160) 는, 상기 공구 보디 (10, 10') 에 배열될 때, 상기 축선 방향 (A) 에 수직인 방향으로 연장되고 상기 제 2 이차 절삭 에지 (150) 는 상기 제 1 이차 절삭 에지 및 상기 제 3 이차 절삭 에지 (140, 160) 사이에 연장되고,
    상기 공구 보디에 배열될 때, 상기 절삭 인서트들의 주 절삭 에지들 (130) 은 상기 공구 보디의 엔벨로프 표면 (11) 의 주연을 따라 동일한 반경 방향 위치에 위치되고, 상기 제 1 이차 절삭 에지들 (140) 은 동일한 축선 방향 위치에 위치되고,
    상기 공구 보디에 배열될 때, 상기 제 2 이차 절삭 에지들 (150) 의 제 1 말단점 (151) 은 반경 방향으로 안쪽으로 연속적으로 진행하고, 상기 제 2 이차 절삭 에지 (150) 의 제 2 말단점 (152) 은 상기 공구 보디 (10, 10') 의 상기 전방 표면 (12) 의 주연을 따라 반경 방향으로 안쪽으로 그리고 축선 방향으로 바깥쪽으로 연속적으로 진행하여서, 후속의 절삭 인서트의 제 2 이차 절삭 에지 (150) 는 상기 공구 보디의 상기 전방 표면 (12) 의 주연을 따라 선행하는 절삭 인서트의 제 2 이차 절삭 에지 (150) 보다 더 긴 길이를 가지고 상기 공구 보디의 중심 회전 축선 (A) 에 더 가깝게 위치되는, 교체 가능한 절삭 인서트들 (100) 의 키트.


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