KR102332027B1 - 마르텐사이트계 스테인리스 강판 및 메탈 가스켓 - Google Patents

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히로야스 마쓰바야시
사다유키 나카무라
준이치 가쓰키
료지 히로타
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닛테츠 스테인레스 가부시키가이샤
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Abstract

[과제]
마르텐사이트계 스테인리스 강판에서 산화물계 개재물에 기인하는 가공성이나 내피로 특성의 이방성을 저감한다.
[해결수단]
질량%로, C: 0.030 내지 0.300%, Si: 0.20 내지 2.50%, Mn: 0.15 내지 4.00%, Ni: 0.01 내지 1.00%, Cr: 11.00 내지 15.00%, N: 0.001 내지 0.100%, Al: 0.0001 내지 0.0350%, V: 0 내지 0.50%, Nb: 0 내지 0.50%, Ti: 0 내지 0.50%, B: 0 내지 0.020%, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물, 하기 수학식 1에 의해 정해지는 γmax 값이 80.0 이상인 강 조성을 갖고, 금속 조직 중에 관찰되는 산화물계 개재물의 환산 조성이 Al2O3: 30질량% 이하, SiO2: 20 내지 60질량%, MnO: 15 내지 70질량%인 마르텐사이트계 스테인리스 강판.

Description

마르텐사이트계 스테인리스 강판 및 메탈 가스켓{MARTENSITIC STAINLESS-STEEL SHEET AND METAL GASKET}
본 발명은 가공성과 피로(疲勞) 특성이 뛰어난 저이방성 메탈 가스켓용 스테인리스 강판 및 이를 사용한 금속 가스켓에 관한 것이다.
자동차, 오토바이 등에서의 엔진의 실린더 헤드 가스켓이나 이그조스트 매니폴드 가스켓은 엔진 특유의 고온, 고압, 고진동 하에서의 반복 압력 변동에 노출된다. 그 중에서도 자동차 엔진의 실린더 가스켓에서는 압축 시에 고압이 가해지기 때문에, 밀봉성을 유지하기 위해서는 쌍방의 접촉 상대재와 높은 접촉 압력(면압)으로 접해 있을 필요가 있다. 엔진이나 배기 가스 경로에 사용되는 메탈 가스켓에는 충분한 접촉 압력을 확보하기 위해 일정 높이의 비드(연속하는 융기부)가 형성되는 것이 일반적이다. 비드는 통상, 프레스에 의한 비드 성형에 의해 형성된다. 따라서, 이 종류의 메탈 가스켓을 제조하기 위한 소재 강판에는 고강도, 고피로 특성 및 뛰어난 가공성이 요구된다.
종래, 자동차 엔진이나 이의 배기 가스 경로에 적용하는 가스켓에는 가공 경화형의 준안정 오스테나이트계 스테인리스강(SUS301계 등)이 많이 사용되고 있다. 이 종류의 강은 냉간 압연으로 가공 유기 마르텐사이트를 생성시킴으로써 고강도화를 도모하는 것이다. 단, 강도 레벨을 높이기 위해서는 냉간 압연율을 높일 필요가 있다. 냉간 압연율의 증대는 인성, 내피로 특성 및 가공성을 저하시키는 요인이 된다. 또한, 집합 조직의 현저한 발달을 불러오고, 압연 평행 방향(L 방향)과 압연 직각 방향(C 방향)의 특성의 차, 즉, 이방성이 커진다.
또한, 공업용 배관 등에는 도장을 실시한 메탈 가스켓이 사용되는 경우가 있다. 이 종류의 메탈 가스켓에는 가공성, 피로 특성에 더해, 도막 밀착성도 요구된다.
한편, 냉간 압연율의 증대에 의존하지 않고, 고강도화를 도모하는 소재로서 마르텐사이트계 스테인리스강이 있다. 특허문헌 1에는 마르텐사이트계 강종을 가스켓에 적용하는 것이 기재되어 있다.
특허문헌 1: 일본 공개특허공보 특개2000-109957호
마르텐사이트계 스테인리스강은 고가인 Ni를 다량으로 함유하는 준안정 오스테나이트계 스테인리스강보다도 원료 비용이 저렴하다. 또한, 높은 냉간 압연율을 부여하여 가공 경화시킬 필요도 없기 때문에, 가공 경화에 따른 인성 저하나 집합 조직에 의한 이방성의 문제도 생기기 어렵다. 그러나 발명자들의 조사에 의하면, 마르텐사이트계 스테인리스 강판을 사용하여 비드 성형을 실시한 메탈 가스켓에서도 엄격한 시험 조건으로 성능을 평가하면, 재료의 이방성에 기인한다고 생각되는 성능 저하가 문제가 될 수 있다는 것을 알 수 있었다. 그 주된 요인으로서, 재료(강판) 중에 압연 방향으로 연속하여 존재하는 조대한 산화물계 개재물에 의해 특정 방향의 가공성이나 내피로 특성이 저하하는 것을 생각할 수 있었다.
본 발명은 마르텐사이트계 스테인리스 강판에서 산화물계 개재물에 기인하는 가공성이나 내피로 특성의 이방성을 저감하는 기술을 개시하는 것이다. 또한, 도막 밀착성을 개선하는 기술을 개시한다.
상기 문제는 강판 중에 존재하는 산화물계 개재물을 연질화함으로써 해결할 수 있는 것을 알 수 있었다.
즉, 본 발명에서는 질량%로, C: 0.030 내지 0.300%, Si: 0.20 내지 2.50%, Mn: 0.15 내지 4.00%, Ni: 0.01 내지 1.00%, Cr: 11.00 내지 15.00%, N: 0.001 내지 0.100%, Al: 0.0001 내지 0.0350%, V: 0 내지 0.50%, Nb: 0 내지 0.50%, Ti: 0 내지 0.50%, B: 0 내지 0.020%, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 하기 수학식 1에 의해 정해지는 γmax 값이 80.0 이상인 강 조성을 갖고, 금속 조직 중에 관찰되는 산화물계 개재물의 평균 조성이 Al2O3, SiO2 및 MnO의 질량 비율 환산으로 Al2O3: 30질량% 이하(예를 들면 1 내지 30질량%), SiO2: 20 내지 60질량%, MnO: 15 내지 70질량%인 마르텐사이트계 스테인리스강 열연 강판이 제공된다.
[수학식 1]
γmax=420C-11.5Si+7Mn+23Ni-11.5Cr-49(Ti+Nb+V)-52Al+470N+189
여기서, 수학식 1의 원소 기호의 부분에는 당해 원소의 질량%의 값이 대입된다. 수학식 1 중에 규정되는 임의 첨가 원소 Ti, Ni, V 중, 함유하지 않는 원소에 대해서는 당해 원소 기호의 부분에 0(제로)이 대입된다.
상기 강 성분 원소 중, V, Nb, Ti, B는 임의 첨가 원소이다. 강 성분 원소의 Al 함유량은 총 Al 함유량이다. 「Al2O3, SiO2 및 MnO의 질량 비율 환산」이란, 산화물계 개재물의 Al, Si 및 Mn의 함유율을 각각 Al2O3, SiO2 및 MnO의 단독 산화물의 질량 비율로 환산하는 것을 의미한다.
상기 강 조성에서 하기 (A), (B) 중 하나를 충족하는 것이 보다 바람직하다.
(A) Si+Mn≥1.30, 또한 0.25≤Si/Mn≤1.50
(B) Si+Mn<1.30, 또한 0.40≤Si/Mn≤1.50
여기서 (A), (B)의 Si 및 Mn의 부분에는 각각 질량%로 표시되는 Si 및 Mn의 함유량이 대입된다.
메탈 가스켓에 대한 가공 소재에 적합한 강판으로서, 상기의 열연 강판에서 유래하는 마르텐사이트계 스테인리스강 냉연 소둔(燒鈍) 강판을 들 수 있다. 그 판 두께는 예를 들면, 0.05 내지 0.5㎜일 수 있고, 0.1 내지 0.3㎜로 관리할 수도 있다. 판면(압연면)의 경도는 예를 들어 400 내지 470HV이다.
상기의 냉연 소둔 강판 중에서도 특히 도막 밀착성이 양호한 것으로서, 마무리 소둔 후의 산세(酸洗) 처리로 석출 입자가 탈락함으로써 형성된 개구 직경 1.0㎛ 이상의 피트를 10개/0.01㎟ 이상의 개수 밀도로 표면에 갖고, 압연 직각 방향의 표면 거칠기 Ra가 0.500㎛ 이하인 마르텐사이트계 스테인리스강 냉연 소둔 강판이 제공된다.
상기 석출 입자는 주로 M23C6(M은 Cr 등의 전이 금속 원소)형의 탄화물 입자이다. 탄질화물이 형성되는 것도 있지만, 본 명세서에서는 탄질화물을 포함하여 탄화물이라고 부르고 있다. 표면 거칠기 Ra는 JIS B0601:2013에 규정된 산술 평균 거칠기 Ra이다. 압연 직각 방향이란, 압연 방향에 대해 직각의 방향을 의미한다. 피트의 개구 직경은 강판 표면을 판 두께 방향으로 본 SEM(주사형 전자 현미경) 화상에서 당해 피트의 윤곽으로 둘러싸인 개구부의 가장 긴 부분의 직경(장경)을 의미한다.
냉연 소둔 강판의 제조 방법으로서, 상기의 열연 강판에서 유래하는 냉연 강판을 800 내지 1100℃의 범위에 있는, 오스테나이트 단상 온도역 또는 오스테나이트상 + 20체적% 이하의 페라이트상이 되는 2상 온도역에서 가열한 후, 냉각하여 상기 오스테나이트상을 마르텐사이트상으로 변태시키는 공정(마무리 소둔 공정)을 갖는, 마르텐사이트계 스테인리스강 냉연 소둔 강판의 제조 방법이 제공된다. 상기의 냉각은 800℃에서 200℃까지의 평균 냉각 속도가 1 내지 150℃/초가 되는 조건으로 하는 것이 보다 바람직하다.
특히 도막 밀착성이 양호한 냉연 강판을 수득하는 수법으로서, 상기 열연 강판에서 유래하는 냉연 강판을 산화성 분위기에서 800 내지 1100℃의 범위에 있는 오스테나이트 단상 온도역 또는 오스테나이트상 + 20체적% 이하의 페라이트상이 되는 2상 온도역에서 가열한 후, 800℃에서 200℃까지의 평균 냉각 속도가 1 내지 150℃/초가 되도록 냉각함으로써 탄화물 입자를 석출시키는 공정(마무리 소둔 공정),
마무리 소둔 공정 후에 강판을 산세 처리함으로써 표면의 산화 스케일을 제거함과 동시에, 표면에 존재하는 탄화물 입자를 탈락시켜서 표면에 피트를 형성하는 공정(산세 공정)을 갖는 마르텐사이트계 스테인리스강 냉연 소둔 강판의 제조 방법이 제공된다.
또한, 본 발명에서는 상기 냉연 소둔 강판을 성형한 메탈 가스켓으로서, 프레스 성형에 의한 비드를 갖고, 비드 두정부를 접촉 상대재에 눌러서 사용하는 메탈 가스켓이 제공된다. 비드 성형 후에는 필요에 따라 예를 들어 100 내지 500℃에서 시효(時效) 처리가 실시된다. 「비드 두정부」는 접촉 상대재와 접촉하는 비드 볼록부의 정상부를 의미한다.
본 발명에 의하면, 재료 중에 존재하는 산화물계 개재물이 저융점화·연질화되어 있기 때문에, 열간 압연 시 및 그 후의 냉간 압연 시에 산화물계 개재물은 강 소지(素地)(매트릭스)의 변형에 추종하여 압연 방향으로 전신(展伸)되고, 박육화된 냉연 강판 중에 조대 입자인 채로 잔류하는 것이 회피된다. 따라서, 산화물계 개재물을 기점으로 하는 가공성이나 내피로 특성의 저하가 현저하게 개선된다. 종래, 산화물계 개재물은 열간 압연에 의해 어느 정도 분단된 조대한 입자가 압연 방향으로 근접하게 분포하기 때문에, 굽힘 능선이 압연 방향이 되도록 굽힘 가공성이나 내피로 특성을 악화시키고, 이것이 가공성이나 내피로 특성에 이방성을 야기시키는 요인이 되고 있었다. 본 발명에 따른 냉연 소둔 강판에서는 이와 같은 이방성이 경감되고, 비드 성형을 한 후에 치수 정도가 높은 가스켓이 수득된다. 또한, 가스켓 사용시에서도 내피로 특성의 이방성이 적기 때문에 비드 두정부에 걸리는 접촉면압도 균등하게 유지된다. 그 결과, 내누출성이 뛰어난 메탈 가스켓이 실현된다. 최종적인 산세 공정으로 표면에 석출 입자의 탈락 피트를 분산시킨 냉연 소둔 강판은 도막 밀착성에도 뛰어나다.
도 1은 Al2O3, SiO2, MnO 삼원계 산화물 조성과 산화물계 개재물의 전신성(展伸性)의 관계를 도시한 도면.
도 2는 L 단면에 관찰되는 산화물계 개재물의 광학 현미경 사진.
도 3은 피로 시험편의 비드부 부근의 형상을 모식적으로 도시한 도면.
도 4는 강판 표면의 SEM 사진.
도 5는 강판 표면의 SEM 사진.
도 6은 강판 표면의 SEM 사진.
[산화물계 개재물]
강 중에 존재하는 개재물은 고연신성 타입과 난변형성 타입으로 크게 구분된다. 전자는 주로 황화물계, 후자는 주로 산화물계이다. 이 중, 난변형성 타입의 산화물계 개재물은 냉간 압연 시에도 전신되기 어렵고, 조대한 입자로서 강판 중에 잔존한다. 조대한 산화물계 개재물 입자는 가공성이나 내피로 특성을 열화시키는 요인이 된다. 통상, 제강 단계에서는 개재 물량의 저감(고청정도화)이나 소형화를 의도한 정련이나 주조가 실시된다. 그러나, 과도한 고청정도화는 제강 공정의 부하를 증대시켜서 제품 비용의 증대를 초래한다. 그래서 본 발명에서는 일반적인 청정도 레벨의 마르텐사이트계 스테인리스강의 용제에서 실현 가능한 기술로서, 산화물계 개재물을 가능한 한 저융점화·연질화시키는 수법을 채용한다.
산화물계 개재물은 실제로는 Al, Si, Mn을 주성분으로 하는 복합 산화물이라고 생각된다. 발명자들의 상세한 검토에 의하면, 산화물계 개재물의 Al, Si, Mn의 함유량을 Al2O3, SiO2, MnO의 단독 산화물로 환산한 조성으로 나타냈을 때, 산화물계 개재물에 전신성을 부여하기 위해 유효한 개재물 조성 범위를 특정하는 것이 가능해지는 것을 알 수 있었다. 그 조성 범위는 Al2O3, SiO2, MnO 삼원계 산화물 평형 상태도에서 비교적 저융점의 조성이 되는 범위와 대체로 일치하고 있었다.
도 1에 Al2O3, SiO2, MnO 삼원계 산화물 조성과 산화물계 개재물의 전신성의 관계를 도시한다. 도 중의 플롯은, 수많은 스테인리스강에 대해 냉간 압연 강판의 압연 방향 및 판 두께 방향으로 평행한 단면(L 단면)에서의 당해 산화물계 개재물의 전신 상태를 일정한 기준으로 평가한 결과를 표시한 것이다. 구체적으로는 냉간 압연에 의해 개개의 산화물계 개재물 입자가 부서져 분명하게 압연 방향으로 뻗어져 있는 경우를 ●인(전신성; 있음)으로 나타냈다. 각 플롯의 좌표는, 산화물계 개재물의 Al, Si 및 Mn의 함유율을 각각 Al2O3, SiO2 및 MnO의 질량 비율로 환산했을 때의 「산화물계 개재물의 평균 조성」을 나타낸다. 이 환산 평균 조성이 Al2O3: 0 내지 30질량%, SiO2: 20 내지 60질량%, MnO: 15 내지 70질량%인 영역(도 1 중에 굵은 선으로 표시)에서 산화물계 개재물은 전신성을 가진다. 후술 실시예에 나타내는 바와 같이, 산화물계 개재물의 조성이 이 영역에 있을 때, 굽힘 가공성이나 내피로 특성의 이방성이 현저하게 개선되고, 특히 고성능이 요구되는 메탈 가스켓에 적합한 소재 강판이 수득된다.
산화물계 개재물의 조성은 주로 강 조성과 제강 조건에 따라 조절할 수 있다. 특히 강 조성에서 Mn 함유량을 충분히 확보하는 것, Si/Mn 질량비를 특정 범위로 조정하는 것, Al 함유량을 제한하는 것 등이 유효하다. 또한, 제강에서의 탈산을 Si 탈산으로 하는 것도 유효하다.
도 2에 열연 소둔 강판에 압연율 60%로 냉간 압연을 실시하여, 판 두께 0.8㎜로 한 단계의 L 단면에 관찰되는 산화물계 개재물의 광학 현미경 사진을 예시한다. 도 2(a)는 후술 비교예 번호 21, (b)는 후술 발명예 번호 5의 예이다. 통상, 마르텐사이트계 스테인리스 강판에서 볼 수 있는 산화물계 개재물은 경질이고, (a)와 같이 냉간 압연에 의해서도 그다지 부서지지 않고 강판 중에 존재한다. 판 두께가 얇아질수록 판 두께에서 차지하는 개재물 입자의 직경의 비율이 증가하고, 가공성이나 내피로 특성을 저해하는 요인이 되기 쉽다. 한편, 본 발명에 따른 마르텐사이트계 스테인리스 강판은 산화물계 개재물의 조성이 연질인 범위로 조정되어 있고, (b)와 같이 압연에 의해 부서져서, 강 소지의 메탈 플로우에 추종하여 압연 방향으로 전신한다. 판 두께의 감소에 따라 산화물계 개재물의 전신도도 증대하고, 굽힘 가공성이나 내피로 특성에 대한 악영향은 매우 작아진다. 비드 프레스 성형을 하는 메탈 가스켓 용도로는, 성형에 제공하는 강판의 L 단면의 관찰에서 산화물계 개재물의 판 두께 방향 최대 직경이 5.0㎛ 이하인 것이 바람직하고, 3.0㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다. 또한, 그 판 두께 방향 최대 직경은 판 두께의 1.0% 이하까지 전신되어 있는 것이 보다 효과적이다.
[강 조성]
본 발명의 대상이 되는 강판의 화학 조성(강 조성)에 대해 설명한다. 이하, 강 조성에서의 「%」는 특별히 언급하지 않는 한 「질량%」를 의미한다.
C는 오스테나이트 생성 원소이고, 페라이트상 및 마르텐사이트상의 강화에 유효한 원소이다. C 함유량이 너무 적으면 상기의 강화 작용이 충분히 발휘되지 않고, 또한, Ac1점 이상의 온도에서의 오스테나이트 생성량을 적정 범위로 조절하는 성분 조정(γmax의 적정화)이 어려워지고, 소정의 마르텐사이트량을 확보하는데 불리해진다. 다양한 검토 결과, C 함유량은 0.030% 이상으로 할 필요가 있고, 0.060% 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. 0.100%를 초과하는 C 함유량으로 관리해도 좋다. 단, 과잉의 C 함유는 오스테나이트 생성 온도역에서의 냉각 과정에서 Cr계 탄화물의 입계 석출을 초래하기 쉽고, 내식성 저하의 요인이 된다. C 함유량은 0.300% 이하의 범위로 조정한다.
Si는 제강 시에 탈산제로서 첨가된다. 발명자들의 검토에 의하면, 산화물계 개재물의 조성을 연질인 영역으로 조절하는데 Si에 의한 탈산이 매우 효과적이다. Si 함유량이 0.20% 이상이 되도록 Si를 첨가할 필요가 있다. 0.30% 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. 단, Si는 페라이트상 및 마르텐사이트상에 고용(固溶)하고, 특히 마르텐사이트상을 경질화하는 작용이 크다. 적당한 경질화는 가스켓의 고강도화에 유효하지만, 과도한 경질화는 가공성이나 인성의 저하 요인이 된다. 또한, 과잉의 Si 함유는 고온 균열을 유발한다. Si 함유량은 2.50% 이하의 범위로 제한된다.
Mn은 오스테나이트 생성 원소이고, 고온에서의 오스테나이트상 영역을 확대한다. 마르텐사이트량의 증대에는 Mn 함유량을 높이는 것이 유효하다. 또한, Mn은 산화물계 개재물의 연질화를 도모하는데 필요한 원소이다. 발명자들의 상세한 검토 결과, 가공성이나 내피로 특성의 이방성을 충분히 경감하여 고성능인 가스켓을 실현하기 위해서는 0.15% 이상의 Mn 함유량으로 하는 것이 효과적이고, 0.75% 이상의 Mn 함유량을 확보하는 것이 더욱 효과적이다. 그보다 Mn 함유량이 낮으면 산화물계 개재물의 조성을 상술한 소정 범위로 조절하는 것이 어려워지고, 이방성이 작은 가스켓을 안정적으로 얻을 수 없다. Mn 함유량은 1.00%를 초과하는 범위로 관리할 수 있다. 단, Mn 함유량이 많아지면 고온에서 생성된 오스테나이트상이 안정되고, 상온까지의 냉각 과정에서 마르텐사이트 변태하지 못했던 오스테나이트상이 잔존하게 된다. 다양한 검토 결과, Mn 함유량은 4.00% 이하의 범위로 한다. 3.50% 이하인 것이 보다 바람직하다.
산화물계 개재물의 조성을 상술한 연질인 범위로 조절하기 위해서는 Si 및 Mn의 함유량 밸런스를 조정하는 것이 유효하다. 예를 들면, Si 함유량과 Mn 함유량의 질량%의 비로 표시되는 Si/Mn 질량비를 0.25 내지 1.50의 범위로 하는 것이 바람직하다. Si 및 Mn의 합계 함유량이 적은 경우는 Si/Mn 질량비가 너무 낮아지지 않도록 하는 것이 보다 효과적이다. 구체적으로는 일반적인 스테인리스강의 제강 설비를 사용한 정련·주조 방법으로 산화물계 개재물의 조성을 상술한 연질인 범위로 조절하기 쉬운 Si, Mn 밸런스로서, 여기서는 하기 (A), (B) 중 하나를 충족하는 강 조성을 개시한다.
(A) Si+Mn≥1.30, 또한 0.25≤Si/Mn≤1.50
(B) Si+Mn<1.30, 또한 0.40≤Si/Mn≤1.50
Ni는 오스테나이트 생성 원소이고, 마르텐사이트량을 충분히 확보하는데 유효한 원소이다. Ni 함유량은 0.01% 이상으로 하는 것이 효과적이다. 단, Ni 함유가 과대해지면 잔류 오스테나이트상이 존재하기 쉬워지고, 강도 향상에 불리해진다. Ni 함유량은 1.00% 이하로 제한되고 0.65% 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.
Cr은 스테인리스강으로서 필요한 내식성을 부여하는데 필수의 원소이다. 단, 마르텐사이트 생성량을 충분히 확보하기 위해서는 Cr 함유량의 증대에 따라 C, N, Ni, Mn 등의 오스테나이트 형성 원소의 함유량을 증대시킬 필요가 생기고, 강재 비용의 상승을 초래한다. 또한, 다량의 Cr 함유는 인성 저하의 요인이 된다. 본 발명에서는 Cr 함유량이 11.00 내지 15.00%인 강을 대상으로 한다.
N은 오스테나이트 생성 원소이고, C와 마찬가지로 페라이트상 및 마르텐사이트상의 강화에 유효하다. 0.001% 이상의 N 함유량을 확보하는 것이 효과적이다. 과잉의 N 함유는 소둔 후의 냉각 과정에서 질화물을 형성시켜서 내식성이나 내피로 특성의 저하 요인이 된다. N 함유량은 0.100% 이하로 제한된다.
Al은 강력한 탈산 작용을 갖는 원소이다. 그러나 발명자들의 검토에 의하면, Al 단독 탈산보다도 Si 탈산을 메인으로 하고, 또한, 강 중의 총 Al량이 0.0001% 이상이 되도록 Al을 함유시키는 정련을 실시하는 쪽이 산화물계 개재물의 조성을 상술한 범위로 조절하기 쉬운 것을 알 수 있었다. Al 함유량이 증대하면 인성에 악영향을 미치는 경우가 있다. 강 중의 총 Al 함유량은 0.0350% 이하로 제한된다.
V, Nb, Ti, B는 제조성, 강도, 내피로 특성 등을 개선하는데 유효한 원소이다. 필요에 따라 이들 중 1종 이상을 첨가할 수 있다. V는 0.50% 이하, Nb는 0.50% 이하, Ti는 0.50% 이하, B는 0.020% 이하의 함유량 범위로 한다. 보다 효과적인 함유량 범위는 V: 0.01 내지 0.50%, Nb: 0.01 내지 0.50%, Ti: 0.01 내지 0.50%, B: 0.0005 내지 0.020%이다.
하기 수학식 1에 의해 정해지는 γmax 값이 80.0 이상이 되도록 각 원소 함유량을 조정한다.
수학식 1
γmax=420C-11.5Si+7Mn+23Ni-11.5Cr-49(Ti+Nb+V)-52Al+470N+189
여기서 수학식 1의 원소 기호의 부분에는 당해 원소의 질량%의 값이 대입된다.
상기 γmax는 Ac1점 이상의 온도역으로 승온했을 때에 생성되는 최대 오스테나이트량(체적%)을 나타내는 지표이다. 각 원소의 함유량이 상술한 범위에 있는 강에서는 고온에서의 오스테나이트상은 상온으로의 냉각 과정에서 거의 전부가 마르텐사이트상으로 변태한다고 봐도 좋다. 따라서, 본 발명에서 대상으로 하는 냉연 소둔재의 강 소지(매트릭스)는 마르텐사이트량이 거의 γmax에 동일한 양(체적%)이고, 잔부가 페라이트상이다. γmax가 100을 초과하는 경우는 강 소지가 거의 100% 마르텐사이트 조직이 된다.
강 소지에서 차지하는 페라이트상의 비율이 너무 많아지면, 메탈 가스켓에 적합한 고강도를 안정되게 실현하는 것이 어려워진다. 또한, 페라이트상과 마르텐사이트상의 강도 차에 의해 상계면에서의 균열이 생기기 쉬워지고, 가공성 및 내피로 특성의 이방성이 커진다. 다양한 검토 결과, 본 발명에서는 γmax가 80.0 이상이 되는 강 조성을 채용한다.
[제조 방법]
대표적인 제조 방법을 이하에 예시한다. 상술한 화학 조성으로 조정된 강을 통상의 스테인리스강의 제강 설비에 의해 용제하여 주편(鑄片)을 수득한다. 고청정도화를 위한 특수한 처리는 필요로 하지 않는다. 단, 탈산 방법은 Al 단독 탈산보다도 Si 탈산으로 하는 것이 바람직하다. 단, Al에 대해서도 상술한 범위로 함유시키는 것이 바람직하다. 주편에 대해서는 통상의 마르텐사이트계 스테인리스 강판의 제조와 마찬가지로 열간 압연을 실시하여 열연 강판을 수득한다. 열연 강판 중에 존재하는 산화물계 개재물은 상술한 조성 범위에 있고, 연질화되어 있다.
열연 강판에 대해 소둔을 실시한 후, 냉간 압연을 하여 판 두께를 줄인다. 필요에 따라 냉간 압연 도중에 중간 소둔을 실시한다. 연질화되어 있는 산화물계 개재물은 냉간 압연에서의 압하에 의해 부서지고, 강 소지의 메탈 플로우에 추종하여 압연 방향으로 전신한다. 최종적인 제품 판 두께는 예를 들면 0.05 내지 0.5㎜로 하면 좋다. 소정의 최종 제품 판 두께가 된 냉연 강판에 마무리 소둔을 실시한다. 마무리 소둔 온도는 Ac1점 이상의 오스테나이트 생성 온도역으로 한다. 구체적으로는 800 내지 1100℃의 범위에 있는 「오스테나이트 단상 온도역」 또는 「오스테나이트상 + 20체적% 이하의 페라이트상이 되는 2상 온도역」으로 가열하는 것이 바람직하다. 본 발명에서 규정하는 강 조성 범위이면, 통상 900 내지 1050℃의 범위의 온도역에서 γmax에 대응한 양의 오스테나이트상을 생성시킬 수 있다. 마무리 소둔 온도에서의 유지 시간은 0 내지 60초의 범위에서 설정하면 좋다.
마무리 소둔 후, 상온까지의 냉각 과정에서 오스테나이트상은 거의 전량이 마르텐사이트상으로 변태한다. 일반적으로 마르텐사이트상은 C, N이 과포화로 고용하고 있는 것, 및 다량의 전위를 내재함으로써 경질화한다. 마르텐사이트 변태 시의 냉각 속도가 높을수록 경질화의 정도도 커져서 높은 강도가 수득된다. 그러나 급냉 시에 생성된 마르텐사이트상은 인성이 부족하고, 뜨임(燒戾) 열처리 등의 후처리를 필요로 한다. 발명자들의 검토에 의하면, 뜨임 등의 후처리를 실시하지 않고, 인성이 양호한 마르텐사이트 조직을 수득하기 위해서는 「오스테나이트 단상 온도역」 또는 「오스테나이트상 + 20체적% 이하의 페라이트상이 되는 2상 온도역」에서 가열한 후, 비교적 완만한(급냉이 아닌) 냉각 속도로 냉각하는 것이 유효하다. 단, 냉각 속도가 과잉으로 느려지면 C, N의 고용량이 감소하고, 마르텐사이트상의 강도 저하를 초래한다. 또한, 오스테나이트 생성 원소인 C, N의 고용량이 감소하면 페라이트상의 생성량이 증가하기 쉬워지고, 그에 따른 강도 저하도 더해진다. 다양한 검토 결과, 800℃에서 200℃까지의 평균 냉각 속도가 1 내지 150℃/초가 되도록 냉각 속도를 조정하는 것이 바람직하다. 이 범위의 냉각 속도는 공랭에 의해 실현하기 쉽지만, 수냉을 채용하는 것도 가능하다. 또한, 상기의 비교적 완만한 냉각 속도에서의 냉각은 마르텐사이트상에 대한 인성 부여에 더하여, 후술하는 피트 형성원이 되는 탄화물 생성에도 유효하다.
도막 밀착성을 개선하기 위해서는 (i) 마무리 소둔을 대기 중 등의 산화성 분위기에서 실시하고, (ii) 800℃에서 200℃까지의 평균 냉각 속도를 1 내지 150℃/초로 하고, (iii) 그 후의 산세에서 탈스케일을 실시한다는 소둔 산세 공정이 매우 유효하다.
산화성 분위기 하에서의 가열에 의해 강판 표면에 산화 스케일이 형성된다. 이 상태의 강판을 800℃에서 200℃까지의 평균 냉각 속도가 1 내지 150℃/초인 냉각 속도로 냉각하면, 그 냉각 과정에서 탄화물이 석출 성장하는 시간적 여유가 커지고, 매트릭스(금속 소지) 중에 구상의 탄화물 입자가 분산된 조직 상태가 수득된다. 구상의 탄화물 입자가 분산된 소둔 강판에 대해 탈스케일을 주 목적으로 하는 산세를 실시하면, 강판 표면의 스케일 바로 아래에 존재하는 구상의 탄화물 입자는 스케일 제거에 따라 강판 표면으로부터 탈락하기 쉬운 것을 알 수 있었다. 산세에 의해 구상의 탄화물 입자가 탈락한 부분에는 탈락 흔적으로서 원형상의 피트가 형성된다. 그 원형상의 피트가 도막에 대한 앵커 효과를 발휘하고, 도막 밀착성이 향상된다.
탄화물 입자의 탈락 흔적을 형성시키기 위한 산세는 탈스케일을 목적으로 하는 산세와 동일한 과정으로 하면 좋다. 예를 들면, (a) 중성염, 황산, 질산 등을 사용한 전해, (b) 불산과 질산의 혼산욕에 대한 침지와 같은 대표적인 산세 수법을 들 수 있다. 상기 (a), (b) 중 어느 하나 또는 모두를 채용할 수 있다. 산세 조건을 강화시키면, 이른바 과산세가 되어 매트릭스(금속 소지)가 용해하는 것에 기인하여 표면 거칠기가 커진다. 도막 밀착성에 관해서 말하면, 일반적으로 표면 거칠기가 큰 쪽이 유리하다. 그러나 표면 거칠기가 과대하면, 가스켓용 재료에 요구되는 특성(가공성, 내피로 특성, 밀봉성)이 저하하는 요인이 된다. 따라서 본 발명에서는 평활성이 높은 금속 소지를 갖는 표면 내에 상술한 피트(탈락 흔적)가 분산되어 있는 표면 형태로 함으로써, 가스켓 재료에 요구되는 특성과 도막 밀착성의 양립을 도모한다. 구체적으로는 마무리 소둔 후의 산세 처리로 석출 입자가 탈락함으로써 형성된 개구 직경 1.0㎛ 이상의 피트를 10개/0.01㎟ 이상의 개수 밀도로 표면에 갖고, 압연 직각 방향의 표면 거칠기 Ra가 0.500㎛ 이하인 표면 형태로 하는 것이 바람직하다. 압연 직각 방향 Ra가 0.200 내지 0.500㎛인 것이 보다 바람직하다.
산세 처리로 석출 입자가 탈락함으로써 형성된 개구 직경 1.0㎛ 이상의 피트의 개수 밀도는 이하와 같이 하여 측정할 수 있다.
[피트 개수 밀도의 측정 방법]
강판 표면 위에 무작위로 정한 1 또는 2 이상의 관찰 시야에서 총 면적 0.1㎟ 이상의 관찰 영역 내에 존재하는 개구 직경 1.0㎛ 이상의 탈락 흔적의 수를 카운트하고, 그 카운트 총 수를 관찰 영역의 총 면적으로 나누어 0.01㎟당의 개수로 환산한다. 설정한 관찰 영역의 경계선 위에 존재하는 피트에 대해서는, 관찰 영역 측의 개구부 윤곽과 경계선에 둘러싸인 형상의 피트로 하여 개구 직경 1.0㎛ 이상의 탈락 흔적에 해당하는지 여부를 판정한다.
상술한 바와 같이, 피트의 개구 직경은 당해 피트의 윤곽으로 둘러싸인 개구부의 가장 긴 부분의 직경(장경)을 의미하지만, 구상의 탄화물 입자가 탈락하여 형성된 피트의 개구부는 원형상을 보이는 특징이 있다. 피트 개구부에서 상기 장경에 대해 직각 방향으로 측정한 개구부의 가장 긴 부분의 직경을 「단경」이라고 부르고, 장경/단경의 비를 당해 피트 개구부의 종횡비라고 부를 때, 구상의 탄화물 입자가 탈락하여 형성된 피트는 개구부의 종횡비가 대체로 2.0 이하의 원형상의 형태를 보인다.
마무리 소둔 후의 산세 처리로 탄화물 입자가 탈락함으로써 형성된 개구 직경 1.0㎛ 이상, 또는 개구부의 종횡비 2.0 이하의 피트를 10개/0.01㎟ 이상의 개수 밀도로 표면에 갖는 냉연 소둔 강판이 본 발명에서 보다 적절한 대상이 된다.
참고로 도 4에 개구 직경 1.0㎛ 이상의 피트의 개수 밀도가 10개/0.01㎟ 미만, 압연 직각 방향의 표면 거칠기 Ra가 0.110㎛인 산세재, 도 5에 같은 개수 밀도가 10개/0.01㎟ 이상, 같은 Ra가 0.154㎛인 산세재, 도 6에 같은 개수 밀도가 10개/0.01㎟ 이상, 같은 Ra가 0.391㎛인 산세재에 대하여 각각 표면의 SEM 사진을 예시한다. 모두 사진의 단변에 평행한 방향이 압연 방향이다.
이렇게 하여 수득된 냉연 소둔 강판은 조대한 산화물계 개재물이 압연 방향으로 연속하여 존재하는 것에 기인하고 있던 종래재에서의 이방성이 해소되고 있고, 메탈 가스켓을 비롯한 각종 프레스 가공 용도에 적합하다. 또한, 표면에 상술한 석출 입자 탈락 흔적이 분산되어 있는 냉연 소둔 강판은 도막 밀착성에도 뛰어나다. 메탈 가스켓을 제조하는 과정에서는 비드 프레스 성형에 의해 일정 높이의 비드가 형성된다. 수득된 프레스 가공품에 대해 필요에 따라 100 내지 500℃에서 시효 처리를 실시할 수 있다.
실시예
《실시예 1》
표 1에 기재한 화학 조성의 강을 용제하여 주편을 수득했다. 탈산은 일부의 비교예(번호 21)를 제외하고, Si 탈산으로 했다. 주편에 열간 압연을 하여 판 두께 3.0㎜의 열연 강판을 수득했다.
Figure 112016118638547-pct00001
[산화물계 개재물의 조성 분석]
각 열연 강판으로부터 꺼낸 시료의 압연 방향과 판 두께 방향으로 평행한 단면(L 단면)에 대해 SEM 관찰을 실시하고, L 단면 내에 존재하는 산화물계 개재물의 입자로부터 무작위로 30개의 입자를 선택하여 EDX(에너지 분산형 X선 분석)에 의해 조성 분석을 실시했다. 각각의 개재물의 Al, Si 및 Mn의 함유율을 각각 단독 산화물 Al2O3, SiO2 및 MnO의 질량 비율로 환산하고, 그 질량 비율의 값을 30개의 산화물계 개재물에 대해 평균함으로써 당해 강판에서의 산화물계 개재물의 평균 조성을 구했다.
각 열연 강판에 800℃×24h, 노냉(爐冷)의 열처리를 실시한 후, 냉간 압연에 의해 판 두께를 줄였다. 냉간 압연 도중에 800℃×균열 1min의 중간 소둔을 1회 또는 복수 회 넣어서, 최종 판 두께 0.2㎜의 냉연 강판으로 하고, 표 2에 기재한 온도로 균열 60초 유지한 후 상온까지 노외(爐外)로 냉각하는 조건으로 마무리 소둔을 실시하고, 냉연 소둔 강판을 수득했다. 모두 마무리 소둔 후 800℃에서 200℃까지의 평균 냉각 속도는 1 내지 150℃/초의 범위에 있다. 일부의 냉연 소둔 강판에 대해서는 표 2에 기재한 온도로 균열 60min 유지하는 조건으로 시효 처리를 더 실시했다. 이들의 냉연 소둔 강판 및 시효 처리재를 공시재로서 이하의 시험에 제공했다.
[경도]
공시재의 판면(압연면)에 대해 JIS Z2244:2009에 따라 시험력 9.8N(경도 기호 HV1)으로 비커스 경도를 측정했다.
[굽힘 가공성]
마무리 소둔 강판인 공시재에 대해 JIS Z2248:2006의 V 블록법으로 굽힘 시험을 실시했다. 시험편의 길이 방향이 압연 평행 방향이 되는 것을 L 방향, 압연 직각 방향이 되는 것을 C 방향으로 표시한다. L 방향의 굽힘 시험편에서는 굽힘 능선이 압연 직각 방향이 되고, C 방향의 굽힘 시험편에서는 굽힘 능선이 압연 평행 방향이 된다. 만곡부의 외측에 파열 등의 결함이 생기지 않는 최소 굽힘 반경 R과 판 두께 t의 비를 「굽힘 한계 R/t」라고 했다. 시험 수 n=3으로 굽힘 시험을 실시하고, 3회 중 가장 나쁜 결과를 그 시험에서의 성적으로서 채용했다. L 방향, C 방향도 굽힘 한계 R/t가 1.5 이하이고, 또한, [C 방향의 굽힘 한계 R/t 값]/[L 방향의 굽힘 한계 R/t 값]의 비가 1.3 이하인 것은 비드 프레스 성형에 제공하는 메탈 가스켓용 소재 강판으로서 양호한 굽힘 가공성을 가진다고 평가할 수 있다.
[내피로 특성]
공시재로부터 길이 방향이 L 방향 및 C 방향의 스트립상 시료(폭 8㎜)를 각각 채취하고, 비드 프레스 성형을 실시하여 도 3(a), (b)에 나타낸 형상의 「초기 비드」를 갖는 시험편으로 가공했다. 초기 비드의 홈 폭은 약 3㎜, 초기 비드 높이는 약 0.4㎜이다. 이 초기 비드부에 메탈 가스켓의 초기 조임(締)은 상당의 압축을 가하고, 도 3(c)에 나타낸 바와 같이 잔존 비드 높이가 약 0.1㎜가 되는 모의 비드를 갖는 피로 시험편을 제작했다. 또한, 도 3(b), (c)에 모식적으로 나타낸 단면 형상은 판 두께 방향의 치수를 과장하여 묘사하고 있다. 이 피로 시험편을 사용하여 모의 비드부에 양진동 응력을 부여하는 피로 시험을 실시하고, 반복 수 107회에서의 피로한(피로 한도; N/㎟)을 구했다. L 방향, C 방향 모두 피로한이 300N/㎟ 이상이고, 또한, L 방향과 C 방향의 피로한의 차가 30N/㎟ 이하인 것은 비드 프레스 성형부를 갖는 메탈 가스켓에서 뛰어난 내피로 특성을 나타내는 것으로 평가할 수 있다.
이들 결과를 표 2(a), 표 2(b)에 기재한다.
[표 2(a)]
Figure 112016118638547-pct00002
[표 2(b)]
Figure 112016118638547-pct00003
본 발명예의 것은 산화물계 개재물의 조성이 상술한 연질인 범위가 되고, 굽힘 가공성 및 내피로 특성의 이방성이 작고, 메탈 가스켓에 적합한 양호한 특성을 가진다. 이들 공시재(냉연 소둔 강판)의 L 단면을 살펴보면, 산화물계 개재물은 압연에 의해 부서져서 압연 방향으로 전신하고 있고, 판 두께 방향의 최대 직경은 2㎛ 이하였다.
이에 대해, 비교예 번호 21은 Al 탈산한 것, 번호 22 내지 25는 Si/Mn비가 높은 것, 번호 27, 28은 Mn 함유량이 낮은 것이며, 이들은 모두 산화물계 개재물의 조성이 본 발명의 규정 범위를 벗어났다. 이들의 산화물계 개재물은 경질이기 때문에 냉연 소둔 강판 중에 조대한 입자 상태인 채로 압연 방향으로 연속하여 존재하고 있었다. 그에 기인하여 특히 C 방향의 굽힘 가공성 및 내피로 특성이 불량했다. 번호 26에서는 산화물계 개재물은 연질이었지만, γmax가 낮기 때문에 페라이트상의 양이 과잉이 되고, 페라이트상과 마르텐사이트상의 강도 차에 의해 상계면에서의 균열이 생겨서 가공성 및 내피로 특성의 이방성이 커졌다.
《실시예 2》
표 1의 번호 5의 강을 사용하여, 실시예 1과 마찬가지로 최종 판 두께 0.2㎜의 냉연 강판을 수득했다. 이 냉연 강판에 표 3에 나타낸 조건으로 마무리 소둔을 실시했다. 마무리 소둔 후의 냉각은 공랭으로 하고, 노 온도 또는 공기 분사량의 조정에 의해 냉각 속도를 조절했다. 시료 표면에 부착한 열전대에 의해 냉각 시의 온도 변화를 측정하고, 그 냉각 곡선에 기초하여 800℃에서 200℃까지의 평균 냉각 속도를 구했다. 판 온도가 상온 부근까지 내려간 후, 3질량% 불산 + 12질량% 질산, 60℃의 혼산 산세액에 침전시키는 방법으로 산세 처리를 실시했다. 산화 스케일이 제거된 시점에서 산세를 종료하고, 통상의 수세를 거쳐 공시재(산세재)로 했다. 비교용을 위해 환원 분위기에서 마무리 소둔을 실시한 채로 BA 처리재도 준비했다. 산세재에 대해 실시예 1과 마찬가지로 경도 및 굽힘 가공성을 조사했다. 각 공시재에 대해 강판 표면의 압연 직각 방향의 표면 거칠기 Ra를 레이저 현미경에 의해 측정했다. 산세재에 대해 SEM으로 강판 표면을 관찰함으로써, 위에 게시한 「피트 개수 밀도의 측정 방법」에 따라 산세 처리로 석출 입자가 탈락함으로써 형성된 개구 직경 1.0㎛ 이상의 피트 개수 밀도를 구했다. 그때, 각 공시재당 12 시야의 SEM 화상을 조사했다.
각 공시재의 강판 표면에 에폭시계 프라이머를 도포하여 200℃에서 40초 소부(燒付) 건조한 후, 그 위에 폴리에스테르계 도료를 도포하여 215℃에서 50초 소부 건조하여 도장 강판 시료를 수득했다. 각 도장 강판 시료에 대해 JIS 3320:1999에서 규정되는 굽힘 시험을 실시했다. 굽힘 시험편은 길이 방향이 압연 방향이 되도록 채취하고, 굽힘 축이 압연 직각 방향, 굽힘 외측 표면이 도장면이 되도록 상온에서 180°굽힘을 실시했다. 굽힘 시험 후의 굽힘 능선에서의 도막 박리의 유무를 관찰하고, 도막 박리가 확인되지 않았던 것을 ○평가(도막 밀착성; 양호), 도막 박리가 확인된 것을 ×평가(도막 밀착성; 불량)로 판정했다.
이들의 결과를 표 3에 기재한다.
Figure 112016118638547-pct00004
마무리 소둔의 분위기를 산화성 분위기(대기)로 하고, 마무리 소둔 후의 800℃에서 200℃까지의 평균 냉각 속도를 1 내지 150℃/초로 한 것(번호 5-2, 5-3, 5-4)은 경도가 400 내지 470HV로 충분한 강도 레벨을 갖고, 굽힘 가공성도 양호하다. 또한, 산세 처리로 석출 입자가 탈락함으로써 형성된 개구 직경 1.0㎛ 이상의 피트의 개수 밀도가 10개/0.01㎟ 이상이며, 도막 밀착성도 양호했다. 압연 직각 방향의 표면 거칠기 Ra는 0.500㎛ 이하이며, 밀봉성이 높은 가스켓을 수득할 수 있다.
이에 대해, 번호 5-1은 마무리 소둔 후의 냉각 속도가 컸기 때문에 마르텐사이트상이 과도하게 경질화되고, 굽힘 시험에서 180°까지 굽히는 가공을 할 수 없었다. 또한, 탄화물의 석출 성장이 불충분하고, 개구 직경 1.0㎛ 이상인 피트의 개수 밀도가 적었다. 번호 5-5는 마무리 소둔 후의 냉각 속도를 극단적으로 느리게 한 예이며, 경도가 낮았다. 또한, 산세에서는 산화 스케일이 제거되는 단계에서 과산세가 되고, 압연 직각 방향의 표면 거칠기 Ra가 0.500㎛를 초과하여 커졌다. 번호 5-6은 마무리 소둔을 환원성 분위기에서 실시한 예이며, 산세를 실시하고 있지 않기 때문에 표면 평활성이 높고, 도막 밀착성이 떨어졌다.

Claims (12)

  1. 질량%로, C: 0.030 내지 0.300%, Si: 0.20 내지 2.50%, Mn: 0.15 내지 4.00%, Ni: 0.01 내지 1.00%, Cr: 11.00 내지 15.00%, N: 0.001 내지 0.100%, Al: 0.0001 내지 0.0350%, V: 0 내지 0.50%, Nb: 0 내지 0.50%, Ti: 0 내지 0.50%, B: 0 내지 0.020%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어지고, 하기 수학식 1에 의해 정해지는 γmax 값이 80.0 이상인 강 조성을 갖고, 금속 조직 중에 관찰되는 산화물계 개재물의 평균 조성이 Al2O3, SiO2 및 MnO의 질량 비율 환산으로 Al2O3: 30질량% 이하, SiO2: 20 내지 60질량%, MnO: 15 내지 70질량%이고, 강 조성에서 하기 (A) 및 (B) 중 어느 하나를 충족하는, 마르텐사이트계 스테인리스강 열연 강판.
    수학식 1
    γmax=420C-11.5Si+7Mn+23Ni-11.5Cr-49(Ti+Nb+V)-52Al+470N+189
    상기 수학식 1의 원소 기호의 부분에는 질량%로 표시되는 당해 원소의 함유량이 대입되고,
    (A) Si+Mn≥1.30, 또한, 0.25≤Si/Mn≤1.50
    (B) Si+Mn＜1.30, 또한, 0.40≤Si/Mn≤1.50
    상기 (A) 및 (B)의 Si 및 Mn의 부분에는 각각 질량%로 표시되는 Si 및 Mn의 함유량이 대입된다.
  2. 삭제
  3. 제1항에 기재된 열연 강판에서 유래하는, 마르텐사이트계 스테인리스강 냉연 소둔 강판.
  4. 제1항에 기재된 열연 강판에서 유래하는 판 두께가 0.05 내지 0.5㎜인, 마르텐사이트계 스테인리스강 냉연 소둔 강판.
  5. 제1항에 기재된 열연 강판에서 유래하는 냉연 소둔 강판으로서, 판면(압연면)의 경도가 400 내지 470HV인, 마르텐사이트계 스테인리스강 냉연 소둔 강판.
  6. 제1항에 기재된 열연 강판에서 유래하는 냉연 소둔 강판으로서, 마무리 소둔 후 산세(酸洗) 처리로 석출 입자가 탈락함으로써 형성된 개구 직경 1.0㎛ 이상의 피트를 10개/0.01㎟ 이상의 개수 밀도로 표면에 갖고, 압연 직각 방향의 표면 거칠기 Ra가 0.500㎛ 이하인, 마르텐사이트계 스테인리스강 냉연 소둔 강판.
  7. 제6항에 있어서, 상기 석출 입자는 탄화물 입자인, 마르텐사이트계 스테인리스강 냉연 소둔 강판.
  8. 제1항에 기재된 열연 강판에서 유래하는 냉연 강판을 800 내지 1100℃의 범위에 있는 오스테나이트 단상 온도역 또는 오스테나이트상 + 20체적% 이하의 페라이트상이 되는 2상 온도역에서 가열한 후, 냉각하여 상기 오스테나이트상을 마르텐사이트상으로 변태시키는 공정(마무리 소둔 공정)을 갖는, 마르텐사이트계 스테인리스강 냉연 소둔 강판의 제조 방법.
  9. 제1항에 기재된 열연 강판에서 유래하는 냉연 강판을 800 내지 1100℃의 범위에 있는 오스테나이트 단상 온도역 또는 오스테나이트상 + 20체적% 이하의 페라이트상이 되는 2상 온도역에서 가열한 후, 800℃에서 200℃까지의 평균 냉각 속도가 1 내지 150℃/초가 되도록 냉각하는 공정(마무리 소둔 공정)을 갖는, 마르텐사이트계 스테인리스강 냉연 소둔 강판의 제조 방법.
  10. 제1항에 기재된 열연 강판에서 유래하는 냉연 강판을 산화성 분위기에서 800 내지 1100℃의 범위에 있는 오스테나이트 단상 온도역 또는 오스테나이트상 + 20체적% 이하의 페라이트상이 되는 2상 온도역에서 가열한 후, 800℃에서 200℃까지의 평균 냉각 속도가 1 내지 150℃/초가 되도록 냉각함으로써 탄화물 입자를 석출시키는 공정(마무리 소둔 공정), 및
    마무리 소둔 공정 후의 강판을 산세 처리함으로써 표면의 산화 스케일을 제거함과 동시에, 표면에 존재하는 탄화물 입자를 탈락시켜서 표면에 피트를 형성하는 공정(산세 공정)
    을 갖는, 마르텐사이트계 스테인리스강 냉연 소둔 강판의 제조 방법.
  11. 제1항에 기재된 열연 강판에서 유래하는 냉연 소둔 강판을 성형한 메탈 가스켓으로서, 프레스 성형에 의한 비드를 갖고, 비드 두정부를 접촉 상대재에 눌러서 사용하는, 메탈 가스켓.
  12. 제1항에 기재된 열연 강판에서 유래하는 냉연 소둔 강판을 성형한 후, 100 내지 500℃에서 시효(時效) 처리한 메탈 가스켓으로서, 프레스 성형에 의한 비드를 갖고, 비드 두정부를 접촉 상대재에 눌러서 사용하는, 메탈 가스켓.
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