WO2005083140A1

WO2005083140A1 - 高強度極薄冷延鋼板、その製造方法、それを用いたガスケット用材料およびそれを用いたガスケット材

Info

Publication number: WO2005083140A1
Application number: PCT/JP2005/002931
Authority: WO
Inventors: Shinichi Aoki; Hiroyasu Itoh; Satoshi Ohi; Toshiyuki Ueda
Original assignee: Toyo Kohan Co., Ltd.
Priority date: 2004-02-27
Filing date: 2005-02-23
Publication date: 2005-09-09
Also published as: JP2005240126A; JP4785171B2

Abstract

　安価で、加工性とばね性との調和をとりながら、高強度極薄冷延鋼板およびその製造法を提供し、冷却水用開口、潤滑油用開口およびボルト孔等の開口部について好適に用いられるシール性能が優れた安価なばね性に優れたガスケット材を提供することを目的とする。重量％で、Ｃ：０．０３～０．２０％、Ｓｉ：≦０．５％、Ｍｎ：０．５～３．０％、Ｐ：≦０．１％、Ｓ：≦０．０６％、Ａｌ：≦０．１％、Ｎ：０．００１０～０．０１６０％、残部Ｆｅおよび不可避的な不純物よりなることを特徴とする高強度極薄冷延鋼板からなる。

Description

明細書

高強度極薄冷延鋼板、その製造方法、それを用いたガスケット用材料およびそれを用いたガスケット材

技術分野

[0001] 本発明は、内燃機関において、シリンダを始めとする各開口部のシール材として使用される、加工性およびばね性に優れた高強度極薄冷延鋼板、その製造方法、それを用いたガスケット用材料およびそれを用いたガスケット材に関する。特に、自動車のエンジンのシール用ガスケットに代表される材料に関する。

背景技術

[0002] 自動車のエンジン回りには、シリンダーヘッドガスケットをはじめとして多くのガスケットが使用されている。このガスケット用材料として、従来はアスベストが使用されてきたが、環境問題およびエンジンの高性能化等に対処するため非アスベスト材料が模索されている。

[0003] 前記アスベスト代替材料として、ァラミド繊維や黒鉛を用い、軟鋼板との複合加工としたものが使用されている。また、従来のガスケット構造と全く異なるものとして、ステンレス鋼にゴム塗料を塗装したものも使用されている。

[0004] 従来、冷延鋼板をガスケット用材料に用いたケースとして、再結晶温度以上に加熱した後、急冷する方法が開示されている (例えば、特許文献 1参照)。この場合、急冷するため、急冷後、冷延鋼板にそりが発生し、平坦性の点で問題がある。

[0005] また、ステンレス鋼板を提供する例が開示されてレ、る（例えば、特許文献 2参照照）。しかし、ステンレス鋼板は高価であるため、不経済である。

[0006] 本出願に関する先行技術文献情報として次のものがある。

[0007] 特許文献 1 :特開平 09— 194935号公報

特許文献 2：特開 2000 - 109957号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0008] しかし、前記ァラミド繊維や黒鉛を用いたものや、ステンレス鋼にゴム塗料を塗装したものは、他の材料との複合加工を行う必要があるため、コストアップとなるという問題力 ^Sある。

[0009] 図 3はガスケット材の使用態様を示す模式断面図である。この図 3に示すように、シリンダ 43とシリンダヘッド 44との間に介装されるガスケット材 41は、シール性を向上させるため、ビード部 42が形成されている。このため、ガスケット材 41としての要求は、ビード加工時の加工性とばね性である。この加工性とばね性とは金属学上相反する十生質である。

[0010] 即ち、一般に加工性を向上させるには鋼材を軟化させるのがよぐ一方ばね性を向上させるためには、鋼材を硬化させるのがよい。この硬化させる方法としては、焼鈍後の高レ、圧延率にて冷間圧延する方法が、安価で容易な手段として一般的であるが、この方法においては、冷間圧延後の機械特性が圧延方向に平行な方向と直角な方向とで異なるという異方性が生じ、ビード加工の際にある方向のみ割れが発生することがあるという問題点があった。

[0011] 従って、本発明においては、安価で、力かる加工性とばね性との調和をとりながら、すぐれたガスシール性を有するばね性に優れたガスケット用材料となる高強度極薄冷延鋼板およびその製造方法を提供することを目的とする。

[0012] 更に、本発明の他の目的は、シリンダ用開口部のシール性能に必要なばね性が特に良好であり、冷却水用開口、潤滑油用開口、およびボルト孔等の各種開口部についてもよく適応でき、ばね性の良好なシール性能が得られるばね性に優れたガスケット材を提供することを目的とし、その強度は JIS5号片の引張強度 (抗張力：以下、「T . S.」という）で 800MPa以上を必要とする。また、ガスケットは前記のようにビード部の加工に対しては、 8%以上の伸び (全伸び：以下、「T. EL.」という）が必要である。

[0013] 更に、ばね性が要求されるばね用途の他に、ガスケット材としては、図 4に示すように、折り曲げ力卩ェが要求される加工用途もある。その場合、その強度 fお IS5号片の引張強度 (T. S. )で 700MPa以上を必要とし、 10。/o以上の伸び (T. EL. )、望ましくは、 12%以上の T. EL.が必要である。

課題を解決するための手段

[0014] 本発明者らが鋭意研究した結果、平均結晶粒径が 5 μ以下の熱延鋼板を酸洗し、冷間圧延率と焼鈍温度、焼鈍時間を組み合わせて、加工性を有する高強度極薄冷延鋼板を製造することが可能であることが判明し、本発明が完成された。

[0015] 前記目的を達成するため、請求項 1記載の高強度極薄冷延鋼板は、重量％で、 C:

0.03—0.20%、 Si:≤0.5%、 Mn:0.5—3.0%、 P:≤0.1%、 S:≤0.06%、 Al:≤0.1%、N:0.0010 0.0160%、残部 Feおよび不可避的な不純物よりなることを特徴とする。この場合、高強度極薄冷延鋼板を構成する鋼が、重量％で、 Ti:0 .01—0.2%、 Nb:0.05-0.1%および B:0.001—0.01%の内、 1種または 2 種を更に含有することが望ましぐまた、前記冷延鋼板は、平均粒径が 5 zm— 12 μ mのフェライトと、平均粒径が 5 μ m以下のマルテンサイトであって体積率が 30%以下のマルテンサイトからなる組織を有することが望ましい。

[0016] 請求項 4記載の高強度極薄冷延鋼板の製造方法は、重量％で、 C:0.03-0.20 %、 Si:≤0.5%、 Mn:0.5— 3.0%、 P:≤0.1%、 S:≤0.06%、 A1:≤0. 1%、 N:0.0010— 0.0160%、残部 Feおよび不可避的な不純物よりなる連続铸造铸片を、平均結晶粒径が 5 μΐη以下になるように熱間圧延し、酸洗後、圧延率が 30— 90 %の冷間圧延を施すことを特徴とする。

[0017] 請求項 5記載の高強度極薄冷延鋼板の製造方法は、重量％で、 C:0.03-0.20 %、 Si:≤0.5%、 Mn:0.5— 3.0%、 P:≤0.1%、 S:≤0.06%、 A1:≤0. 1%、 N:0.0010— 0.0160%、残部 Feおよび不可避的な不純物よりなる連続铸造铸片を、平均結晶粒径が 5 μΐη以下になるように熱間圧延し、酸洗後、圧延率が 30— 90 %の冷間圧延を施し、その後 700°C以上の連続焼鈍または 550°C以上の箱型焼鈍を行い、更に圧延率 60%以下の 2次圧延または調質圧延を施すことを特徴とする。

[0018] 請求項 6記載の高強度極薄冷延鋼板の製造方法は、重量％で、 C:0.03-0.20 %、 Si:≤0.5%、 Mn:0.5— 3.0%、 P:≤0.1%、 S:≤0.06%、 A1:≤0. 1%、 N:0.0010-0.0160%、残部 Feおよび不可避的な不純物よりなる連続錡造錡片を、平均結晶粒径が 5 xm以下になるように熱間圧延し、酸洗後、圧延率が 30 90 %の冷間圧延を施し、その後連続焼鈍、または箱型焼鈍で焼鈍を行い、その後圧延率 60%以下の 2次圧延を施し、その後、 700°C以上の連続焼鈍または 550°C以上の箱型焼鈍を行い、更に、圧延率 60%以下の 3次圧延または調質圧延を施すことを特徴とする。前記請求項 4乃至請求項 6のいずれかの高強度極薄冷延鋼板の製造方法において、高強度極薄冷延鋼板を構成する鋼が、重量％で、 Ti:0. 01-0. 2 %、Nb:0. 005—0. 1%および Β:0· 001— 0. 01%の内、 1種または 2種を更に含有することが望ましい。

[0019] 請求項 8記載のガスケット用材料は、重量％で、 C:0. 03-0. 20%、 Si:≤0. 5% 、 Mn:0. 5—3. 0%、 P:≤0. 1%、 S:≤0. 06%、 Al:≤0. 1%、 N:0. 0010 0. 0160%、残部 Feおよび不可避的な不純物よりなる連続铸造铸片を、平均結晶粒径が 5 μ m以下になるように熱間圧延し、酸洗後、圧延率が 30 90%の冷間圧延を施し、更に表面に Znまたは Niめっきを施してなることを特徴とする。

[0020] 請求項 9記載のガスケット用材料は、重量％で、 C:0. 03-0. 20%、 Si:≤0. 5% 、 Mn:0. 5—3. 0%、 P:≤0. 1%、 S:≤0. 06%、 Al:≤0. 1%、 N:0. 0010 0. 0160%、残部 Feおよび不可避的な不純物よりなる連続铸造铸片を、平均結晶粒径力 ¾ μΐη以下になるように熱間圧延し、酸洗後、圧延率が 30— 90%の冷間圧延を施し、その後 700°C以上の連続焼鈍または 550°C以上の箱型焼鈍を行レ、、その後圧延率 60%以下の 2次圧延または調質圧延を施し、更に表面に Znまたは Niめっきを施してなることを特徴とする。

[0021] 請求項 10記載のガスケット用材料は、重量％で、 C:0. 03-0. 20%、 Si:≤0. 5 %、 Mn:0. 5—3. 0%、 P:≤0. 1%、 S:≤0. 06%、 Al:≤0. 1%、 N:0. 0010— 0. 0160%、残部 Feおよび不可避的な不純物よりなる連続铸造铸片を、平均結晶粒径が 5 μΐη以下になるように熱間圧延し、酸洗後、圧延率が 30— 90%の冷間圧延を施し、その後連続焼鈍または箱型焼鈍で焼鈍を行い、その後圧延率 60%以下の 2 次圧延を施し、その後、 700°C以上の連続焼鈍または 550°C以上の箱型焼鈍を行い、更に、圧延率 60%以下の 3次圧延または調質圧延を施し、更に表面に Znまたは N iめっきを施してなることを特徴とする。前記請求項 8乃至請求項 10のいずれかのガスケット用材料は、ガスケット用材料を構成する鋼力重量％で、 Ti:0. 01-0. 2% 、Nb:0. 005—0. 1。 /。および B:0. 001 0. 01。 /。の内、 1種または 2種を更に含有することが望ましい。

[0022] 請求項 12記載のガスケット材は、請求項 8乃至請求項 11のいずれか 1項に記載のガスケット用材料を用いて製造されたことを特徴とする。

図面の簡単な説明

[0023] [図 1]図 1はガスケットについての加工性の評価法の概略図である。

[図 2]図 2はばね性を評価するための試験法の概略図である。

[図 3]図 3はばね用途のガスケット材の使用態様を示す模式断面図である。

[図 4]図 4は折り曲げ河口を施したガスケット材の使用態様を示す模式断面図である。図において、 Tは圧縮量を、 T1は復元量を、 41はガスケット材を、 42はビード部を示す。

発明を実施するための最良の形態

[0024] 以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。

[0025] 本発明の原板となるガスケット用材料となる高強度極薄冷延鋼板の鋼成分は、重量 %で、 C : 0. 03—0. 20%、 Si :≤0. 5%、 Mn : 0. 5—3. 0%、 P :≤0. 1 %, S :≤0 . 06%, Al :≤0. 1%、 N : 0. 0010—0. 0160%、残部 Feおよび不可避的な不純物よりなる。また、 Ti : 0. 01-0. 2%、Nb : 0. 005—0. 1 %および B : 0. 001 0. 0

1 %の内、 1種または 2種を更に含有するとより望ましい。

[0026] Cはガスケット用材料となる高強度極薄冷延鋼板に高い調質度のため、 0. 03重量 %以上であることが望ましい。しかし、 Cが 0. 2重量％を超えると、炭化物析出量が増大し鋼板の加工性の低下をもたらすと同時に、冷間圧延の負荷の増大、形状の劣化、連続焼鈍工程での通板性阻害等、生産性低下の原因となる。そのため本発明においては C成分の上限値を 0. 20重量％とする。

[0027] Siは、鋼中では大きな固溶強化機能を持ち、ばね性を得るのに有効な元素である。従って、 0. 1重量％以上は必要である。また、 Siは、材質強化面では、多いほど良レ、が、冷間圧延の負荷の増大、形状の劣化を招くため上限値を 0. 50重量％とする

[0028] Mnは不純物である Sによる熱延中の赤熱脆性を防止するために必要な成分であると同時に、前記の Cと同様に原板に高い調質度を与えるため、 Mn成分は 0. 5重量 %以上とする。しかし、ここでも C同様に、多過ぎると冷間圧延の負荷の増大、スラブ圧延中の割れ発生、形状の劣化、連続焼鈍工程での通板性阻害等、生産性低下の原因となるため、 Mn成分は上限値を 3. 0重量％とする。

[0029] Pは結晶粒微細化成分であり、また原板の強度を高めることから一定の割合で添カロされる力一方で耐食性を阻害する。本発明の用途としては、 Pが 0. 10重量％を超えると耐食性、特に耐孔明性が著しく低下するため P成分の上限値を 0. 10重量％とする。

[0030] Sは熱延中において赤熱脆性を生じる不純物成分であり、極力少ないことが望ましいが、鉄鋼石等からの混入を完全に防止することができず、工程中の脱硫も困難なことからある程度の残留もやむをえなレ、。少量の残留 Sによる赤熱脆性は Mnにより軽減できるため、 S成分の上限値は 0. 06重量％とする。

[0031] A1は製鋼に際し脱酸剤として鋼浴中に添加されるが、 0. 10重量％以上になると連続铸造時に酸化抑制剤、および、連続铸造での錡型への焼き付き防止剤として使用する錡型パウダー中の酸素と過剰 A1が反応し、本来のパウダー効果を阻害する。したがって、 A1量は 0. 10重量％以下とする。

[0032] Nは C， Mnと同様に原板に高い調質度を与える。耐カ強化のために必要な成分であるが、 0. 001重量％より少なくすることは製鋼上の困難を生じ、また一方 0· 0160 重量％を超える添カ卩は製鋼時に添加するフエ口窒化物の歩留の低下が著しぐ安定性に欠けると同時に、プレス成形時の異方性を著しく劣化させる。さらに連続铸造片の表面に割れが生じ、铸造欠陥となるため本発明では N成分範囲を 0. 001— 0. 01 60重量％とする。

[0033] Ti、 Nbは炭窒化化合物を形成しやすぐ結晶粒を微細化する効果ある。 Nbは下限を 0. 005重量％、1 は0. 01重量％とする。また、いずれの元素も多すぎると再結晶温度を上昇させ、連続焼鈍温度を上げなければならず、コスト増である。そこで、 T iの上限は 0. 2重量％、 Nbの上限を 0. 1重量％とする。

[0034] Bは本発明の重要な組織であるマルテンサイトを得るために必要な元素であることと粒界に偏析しゃすぐ結晶粒粗大化を低減し結晶粒を微細化する効果があるため、必要に応じて 0. 001重量％以上を添加する。また、多過ぎてもその効果が飽和するため、コストなどの理由から、 B成分の上限を 0. 01重量％とする。

[0035] 熱間圧延熱間圧延工程における鋼片加熱温度は本発明において特定するものではないが

、Nの積極的分解固溶および熱間仕上圧延温度の安定的確保の見地から 1100°C 以上とするのが望ましい。熱間圧延仕上温度を Ar3点以下にすると、熱間鋼帯の結晶組織が混粒化するとともに粗大化し、目的の強度が得られないので熱間圧延仕上温度は Ar3点以上とするのが望ましい。

熱延仕上圧延における圧延率、冷却条件は特定するものではないが、高強度を得るためには、平均結晶粒径が 5 z m以下となるようにできるだけ高圧下、急冷することが望ましい。また、平均粒径が 5 x m以下のフェライト中にマルテンサイトが分散してなる組織であることが望ましレ、。

卷き取り温度は本発明において特定するものではないが、結晶粒粗大化を抑制するために卷取温度は 700°C以下とするのが望ましい。

[0036] 冷間圧延

前記の成分系で熱延された鋼板を冷間圧延するが、この冷間圧延率は、成分とともに本発明の重要な強度因子であり、目的の強度を得るために、 30— 90%で行う。

[0037] 焼鈍

前記のように圧延率 30— 90%の冷間圧延を施した材料は、クリーニング工程で脱脂を施した後、連続焼鈍では 700°C以上または、バッチ焼鈍では 550°C以上の温度で焼鈍する。上限温度は、連続焼鈍では 830°C、箱型焼鈍では 700°Cとする。

[0038] 2次冷間圧延

焼鈍後の 2次冷間圧延は圧延率が高くなると強度は増し、望ましいが、伸びが小さくなるので、 2次冷間圧延を行う場合は、圧延率を 60%以下とする。その後、必要により調質圧延により表面粗度を付与する。

以上のように作製した冷延鋼板は、平均粒径が 5 x m— 12 z m以下のフェライトと、平均粒径が 5 μ m以下のマルテンサイトであって体積率が 30%以下のマルテンサイトからなる組織を有することが望ましい。ばね用途では、平均粒径が 2 z m以下のフエライトと、平均粒径が 5 μ m以下のマルテンサイトが体積率で 6% 30%以下からなる組織を有することがより望ましい。加工用途では、平均粒径が — 12 z mのフエライトと、平均粒径が 5 μ m以下のマルテンサイトが体積率で 5%以下からなる組織を有することがより望ましい。このようにフェライトの結晶粒径とマルテンサイトの体積比率を冷延率と焼鈍条件を組み合わせて制御することにより、ばね性が重要な冷延鋼板には、より微細な組織とし、加工性を求められる冷延鋼板には粒径を大きくすることで、それぞれに最適な特性を得ることが可能である。

[0039] つぎに、このようにして作成した本発明の鋼板としては、シート状およびコイル状の鋼板、鋼箔およびそれらの鋼板に表面処理を施したものがあげられる。特に、下層が金属クロム、上層がクロム水和酸化物の 2層構造をもつ電解クロム酸処理鋼板あるいは極薄錫めつき鋼板、ニッケルめっき鋼板、亜鉛めつき鋼板およびこれらのめっき鋼板にクロム水和酸化物あるいは上層がクロム水和酸化物、下層が金属クロム層からなる 2層構造をもつ表面処理をほどこしたものが耐食性の点で優れている。

実施例

[0040] 本発明である実施例と比較例について、表 1 (1/2) (2/2)に鋼成分と圧延率などの製造条件を示し、表 2にその特性評価結果を示す。

[0041] 表 1と表 2より、本発明の実施例である試料 No. 1— 7は、高張力でかつ折り曲げ性に優れる。表 2には、加工用途に用レ、る試料 No. 1— 3は、ばね性の欄は Xで、ばね用途には適用できないが、折り曲げ加工性の欄は〇となり、良好な折り曲げ性を有している。ばね用途に用いる試料 No. 4— 7は、バネ評価及びビード加工の欄で〇印と良好である力折り曲げ力卩ェ性は Xで適用できなレ、。

[0042] 一方、比較例である試料 No. 8 14は、ばね性およびビード加工性の特性を満足しておらず、ばね用途およびカ卩ェ用途には適用できなレ、（表 2のばね性及び力卩ェ性の欄のレ、ずれの項目にも X印を記載)。

[0043] [表 1]

ばね性およびビード加工性の評価

本発明のガスケットについてのビード加工性およびばね性の評価は下記のようにして行った。まず、図 1に示すような断面形状に鋼板をプレス加工 (フランジ付きビード溝加工）し、幅 w、高さ tのビード部を形成する。このビードカ卩ェ時にビード部に割れが発生しない場合は〇で合格とし、一方、割れが発生するものは、ビードカ卩ェ性不合格として評価 Xとした。 [0045] 図 2は、ばね性を評価するための試験法である圧縮試験の工程を示す。図 2の（a) は、加工ビード部の圧縮前の状態を示し、同図（b)は、圧縮荷重を負荷した状態を示し、同図（c)は、圧縮荷重を除荷した状態を示す。

[0046] 図 2に示すように、圧縮試験機にてビード部に上方から圧縮荷重を負荷した。荷重除荷後、圧縮量 (T)に対し復元量 (T1)が 40%を超えたものを、ばね性が合格で〇で表した。一方、復元量 (T1)が 40%以下の場合は、パネ性が Xで、不合格とした。

[0047] [表 2]

[0048] 折り曲げ加工性評価

折り曲げ加工性は、試料を 0Tで 180° 折り曲げ加工を施し、試料に亀裂が起きる力起きないかで評価した。亀裂が発生した場合を Xとして表し、不合格とした。逆に亀裂が発生しなかった場合を、〇とし表し、合格とした。伸びが 15%以上を示す試料は、この折り曲げ加工性が良好であった。

産業上の利用可能性

[0049] 本発明のガスケット材は、製造方法を少し変えることにより、加工性とばね性との調和がとれているばね用途、あるいは、 0T折り曲げ加工性に優れている加工用途として、いずれもすぐれたガスシール性を有する。

[0050] さらに表面処理を施したガスケット材は、高温状態にさらされてもすぐれた耐食性を示し、長期間安定したガスシール性を示す。

[0051] また、本発明のガスケット材は、ばね用途では、シリンダ用開口部のシール性能に必要なばね特性が特に良好であり、冷却水用開口、潤滑油用開口、およびボルト孔等の各種開口部についても好適に用いることができる。加工用途では、ばね用途には適用できないが、冷却水用開口、潤滑油用開口、およびボルト孔等の各種開口部につレ、ても好適に用いることができる。

Claims

請求の範囲

[1] 重量⁰ /₀で、 C:0. 03-0. 20%, Si:≤0. 5%、Mn:0. 5-3. 0%, P:≤0. 1%、 S:≤0. 06%、 Al:≤0. 1%、 N:0. 0010—0. 0160%、残部 Feおよび不可避的な不純物よりなることを特徴とする高強度極薄冷延鋼板。

[2] 高強度極薄冷延鋼板を構成する鋼が、重量％で、 Ti:0. 01-0. 2%、 Nb:0. 05 一 0. 1%および B:0. 001 0. 01%の内、 1種または 2種を更に含有することを特徴とする請求項 1に記載の高強度極薄冷延鋼板。

[3] 前記高強度極薄冷延鋼板は、平均粒径が 5 / m— 12 / mのフェライトと、平均粒径が 5 μ m以下のマルテンサイトであって体積率が 30%以下のマルテンサイトからなる組織を有することを特徴とする請求項 1または請求項 2に記載の高強度極薄冷延鋼板。

[4] 重量⁰ /₀で、 C:0. 03-0. 20%, Si:≤0. 5%、Mn:0. 5— 3. 0%, P:≤0. 1%、 S:≤0. 06%、 Al:≤0. 1%、 N:0. 0010—0. 0160%、残部 Feおよび不可避的な不純物よりなる連続铸造铸片を、平均結晶粒径が 5 μΐη以下になるように熱間圧延し、酸洗後、圧延率が 30— 90%の冷間圧延を施すことを特徴とする高強度極薄冷延鋼板の製造方法。

[5] 重量⁰ /₀で、 C:0. 03-0. 20%, Si:≤0. 5%、Mn:0. 5-3. 0%, P:≤0. 1%、 S:≤0. 06%、 Al:≤0. 1%、 N:0. 0010—0. 0160%、残部 Feおよび不可避的な不純物よりなる連続铸造铸片を、平均結晶粒径が 5 μ m以下になるように熱間圧延し、酸洗後、圧延率が 30 90%の冷間圧延を施し、その後 700°C以上の連続焼鈍または 550°C以上の箱型焼鈍を行レ、、更に圧延率 60%以下の 2次圧延または調質圧延を施すことを特徴とする高強度極薄冷延鋼板の製造方法。

[6] 重量⁰ /₀で、 C:0. 03-0. 20%, Si:≤0. 5%、Mn:0. 5-3. 0%, P:≤0. 1%、 S:≤0. 06%、 Al:≤0. 1%、 N:0. 0010—0. 0160%、残部 Feおよび不可避的な不純物よりなる連続铸造铸片を、平均結晶粒径が 5 μΐη以下になるように熱間圧延し、酸洗後、圧延率が 30— 90%の冷間圧延を施し、その後連続焼鈍または箱型焼鈍を行い、その後圧延率 60%以下の 2次圧延を施し、その後、 700°C以上の連続焼鈍または 550°C以上の箱型焼鈍を行い、更に、圧延率 60%以下の 3次圧延または調質圧延を施すことを特徴とする高強度極薄冷延鋼板の製造方法。

[7] 高強度極薄冷延鋼板を構成する鋼が、重量％で、 Ti:0.01-0.2%、 Nb:0.00 5-0.1%および Β:0· 001— 0.01%の内、 1種または 2種を更に含有することを特徴とする請求項 4乃至請求項 6のいずれか 1項に記載の高強度極薄冷延鋼板の製造方法。

[8] 重量⁰ /₀で、 C:0.03-0.20%, Si:≤0.5%、Mn:0.5-3.0%, P:≤0. 1%、 S:≤0.06%、 Al:≤0.1%、 N:0.0010—0.0160%、残部 Feおよび不可避的な不純物よりなる連続铸造铸片を、平均結晶粒径が 5 μ m以下になるように熱間圧延し、酸洗後、圧延率が 30 90%の冷間圧延を施し、更に表面に Znまたは Niめつきを施してなることを特徴とするガスケット用材料。

[9] 重量⁰ /₀で、 C:0.03-0.20%, Si:≤0.5%、Mn:0.5-3.0%, P:≤0. 1%、 S:≤0.06%、 Al:≤0.1%、 N:0.0010—0.0160%、残部 Feおよび不可避的な不純物よりなる連続铸造铸片を、平均結晶粒径が 5 μΐη以下になるように熱間圧延し、酸洗後、圧延率が 30— 90%の冷間圧延を施し、その後 700°C以上の連続焼鈍または 550°C以上の箱型焼鈍を行レ、、その後圧延率 60%以下の 2次圧延または調質圧延を施し、更に表面に Znまたは Niめっきを施してなることを特徴とするガスケット用材料。

[10] 重量⁰ /₀で、 C:0.03-0.20%, Si:≤0.5%、Mn:0.5— 3.0%, P:≤0. 1%、 S:≤0.06%、 Al:≤0.1%、 N:0.0010—0.0160%、残部 Feおよび不可避的な不純物よりなる連続铸造铸片を、平均結晶粒径が 5 μΐη以下になるように熱間圧延し、酸洗後、圧延率が 30— 90%の冷間圧延を施し、その後連続焼鈍または箱型焼鈍を行い、その後圧延率 60%以下の 2次圧延を施し、その後、 700°C以上の連続焼鈍または 550°C以上の箱型焼鈍をを行い、更に、圧延率 60%以下の 3次圧延または調質圧延を施し、更に表面に Znまたは Niめっきを施してなることを特徴とするガスケット用材料。

[11] ガスケット用材料を構成する鋼が、重量％で、 Ti:0.01-0.2%、 Nb:0.005—0 .1%および B:0.001 0.01%の内、 1種または 2種を更に含有することを特徴とする請求項 8乃至請求項 10のいずれ力、 1項に記載のガスケット用材料。請求項 8乃至請求項 11のいずれ力 1項に記載のガスケット用材料を用いて製造されたことを特徴とするガスケット材。