KR102319428B1 - 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 압력장치가 구비된 염색기에 나일론 원단과 염료희석액을 투입하는 염료투입단계, 상기 염료투입단계를 통해 염료가 투입된 염색기에 빙초산을 혼합하고 가열 및 가압하는 염색단계, 상기 염색단계를 통해 염색된 나일론 원단에 고착제를 혼합하는 고착제혼합단계 및 상기 고착제혼합단계를 통해 고착제가 혼합된 나일론 원단을 냉각하고 수세한 후에 탈수하는 냉각탈수단계로 이루어진다.
상기의 과정을 통해 이루어지는 나일론 원단의 염색방법은 산성 균염제를 사용하지 않고도 우수한 염색효과를 나타내며, 염색시간을 단축시켜 생산성을 향상시킬 뿐만 아니라, 염색 후에는 수세의 횟수를 줄여 폐수 발생을 개선하는 효과를 나타낸다.

Description

생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법 {DYEING METHOD OF NYLON FABRIC WITH IMPROVED PRODUCTIVITY}
본 발명은 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 산성 균염제를 사용하지 않고도 우수한 염색효과를 나타내며, 염색시간을 단축시켜 생산성을 향상시킬 뿐만 아니라, 염색 후에는 수세의 횟수를 줄여 폐수 발생을 개선하는 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법에 관한 것이다.
섬유 산업에서의 염색 공정은 습식 공정의 염색 방법에 의해 주로 이루어지고 있다. 섬유의 염색을 위하여 다량의 물의 사용이 요구되고 있으며, 또한 물에 대한 염료의 용해도를 향상시키기 위하여 분산제, 계면활성제 등과 같은 화학첨가물을 필요로 한다.
그러나, 이러한 습식 염색 방법은 엄청난 양의 폐수를 배출하고, 배출된 폐수를 정화하기 위한 별도의 후처리 공정을 필요로 하기 때문에 환경적인 문제와 함께 경제적인 문제점을 가진다.
이에, 환경오염에 대한 인식의 향상과 규제의 강화로 인해 염색 폐수 처리에 대한 기업의 부담이 가중되고 있어 염색 폐수 자체를 근본적으로 감소시킬 수 있는 새로운 청정염색공정 기술의 개발이 요구되고 있다.
습식 공정의 문제점을 해결하고자 하는 많은 노력들이 다양한 접근방법으로 연구되고 있으며, 그 중 초임계 유체를 이용한 건식염색공정이 하나의 대안으로 연구되고 있다. 최근 나이키, 아디다스와 같은 글로벌 브랜드들이 초임계 유체 염색을 이용한 의류 제품을 출시하면서 전 세계적으로 초임계 유체 염색에 대한 관심이 고조되고 있는 추세이다.
그러나, 초임계 유체를 이용한 염색방법의 경우 별도의 염료를 사용해야하며, 제조설비에 많은 비용이 소모되기 때문에, 범용적인 사용에는 제한적인 문제점이 있었다.
한국특허등록 제10-0415709호(2004.01.07) 한국특허등록 제10-2267621호(2021.06.15)
본 발명의 목적은 산성 균염제를 사용하지 않고도 우수한 염색효과를 나타내며, 염색시간을 단축시켜 생산성을 향상시킬 뿐만 아니라, 염색 후에는 수세의 횟수를 줄여 폐수 발생을 개선하는 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 목적은 압력장치가 구비된 염색기에 나일론 원단과 염료희석액을 투입하는 염료투입단계, 상기 염료투입단계를 통해 염료가 투입된 염색기에 빙초산을 혼합하고 가열 및 가압하는 염색단계, 상기 염색단계를 통해 염색된 나일론 원단에 고착제를 혼합하는 고착제혼합단계 및 상기 고착제혼합단계를 통해 고착제가 혼합된 나일론 원단을 냉각하고 수세한 후에 탈수하는 냉각탈수단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법을 제공함에 의해 달성된다.
본 발명의 바람직한 특징에 따르면, 상기 염료투입단계는 나일론 원단 100 중량부에 염료희석액 0.08 내지 3.5 중량부를 투입하여 이루어지며, 상기 염료희석액은 질량농도가 5 내지 15%인 것으로 한다.
본 발명의 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 염색단계는 상기 염료투입단계를 통해 염색기에 투입된 염료 100 중량부 대비 빙초산 0.2 내지 1 중량부를 혼합하고, 1 내지 30분 동안 가열 및 가압하여 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 바람직한 특징에 따르면, 상기 가열은 1분당 1 내지 1.5℃로 105 내지 110℃ 까지 승온하여 이루어지며, 상기 가압은 상기 염색기의 온도가 80℃ 이상으로 가열되면 1.8 내지 2.2kgf/cm2의 압력으로 진행되는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 고착제혼합단계는 상기 염색단계를 통해 염색된 나일론 원단 100 중량부에 고착제 2 내지 5 중량부를 혼합하여 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 고착제는 폴리아민계 수용성 축합물 100 중량부에 폴리에틸렌 폴리암모늄이 함유된 첨가제 50 내지 100 중량부를 혼합하여 제조되는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 폴리아민계 수용성 축합물은 디메틸아민 100 중량부, 에틸렌디아민 100 내지 500 중량부 및 에피클로로히드린 200 내지 300 중량부를 혼합하고, 50 내지 70℃의 온도에서 8 내지 12시간 동안 반응시켜 제조되는 것으로 한다.
본 발명에 따른 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법은 산성 균염제를 사용하지 않고도 우수한 염색효과를 나타내며, 염색시간을 단축시켜 생산성을 향상시킬 뿐만 아니라, 염색 후에는 수세의 횟수를 줄여 폐수 발생을 개선하는 탁월한 효과를 나타낸다.
도 1은 본 발명에 따른 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법을 나타낸 순사도이다.
이하에는, 본 발명의 바람직한 실시예와 각 성분의 물성을 상세하게 설명하되, 이는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 발명을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세하게 설명하기 위한 것이지, 이로 인해 본 발명의 기술적인 사상 및 범주가 한정되는 것을 의미하지는 않는다.
본 발명에 따른 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법은 압력장치가 구비된 염색기에 나일론 원단과 염료희석액을 투입하는 염료투입단계(S101), 상기 염료투입단계(S101)를 통해 염료가 투입된 염색기에 빙초산을 혼합하고 가열하고 가압하는 염색단계(S103), 상기 염색단계(S103)를 통해 염색된 나일론 원단에 고착제를 혼합하는 고착제혼합단계(S105) 및 상기 고착제혼합단계(S105)를 통해 고착제가 혼합된 나일론 원단을 냉각하고 수세한 후에 탈수하는 냉각탈수단계(S107)로 이루어진다.
상기 염료투입단계(S101)는 압력장치가 구비된 염색기에 나일론 원단과 염료희석액을 투입하는 단계로, 이때 상기 염색기는 고압지거 염색기나 고압치스 염색기와 같이 가압 압력장치가 구비된 염색기에 나일론 원단 100 중량부 대비 염료희석액 0.08 내지 3.5 중량부를 4 내지 6분 동안 나눠서 투입하는 과정으로 이루어진다.
상기 염료희석액의 함량은 나일론에 염색하고자 하는 염료의 색상에 따라 가변적인데, 비교적 밝거나 옅은 색상의 염료를 사용하여 염색을 진행하는 경우에는 염료희석액의 함량이 낮고, 비교적 어둡거나 짙은 색상의 염료를 사용하여 염색을 진행하는 경우에는 염료희석액의 함량이 높다.
또한, 상기 염료희석액은 질량농도가 5 내지 15%인 염료수용액으로 이루어지는 것이 바람직한데, 물 100 중량부에 염료 10 내지 30 중량부를 혼합하여 1차 희석액을 제조하고, 상기 1차 희석액을 물 100 중량부 대비 45 내지 55 중량부 혼합하여 제조하는 것이 더욱 바람직하다.
이때, 상기 염료의 성분은 나일론을 염색할 수 이 있는 성분이면 특별히 한정되지 않고 어떠한 것이든 사용가능하나, 산성염료(acid dye)를 사용하는 것이 바람직하며, 경우에 따라서는 설파염료를 사용할 수도 있다.
상기 염색단계(S103)는 상기 염료투입단계(S101)를 통해 염료가 투입된 염색기에 빙초산을 혼합하고 가열하고 단계로, 상기 염료투입단계(S101)를 통해 염색기에 투입된 염료 100 중량부 대비 빙초산 0.2 내지 1 중량부를 혼합하고, 1 내지 30분 동안 가열 및 가압하여 이루어지는데, 상기 염료투입단계(S101)를 통해 염색기에 투입된 염료 100 중량부 대비 빙초산 0.2 내지 1 중량부를 혼합하고 105 내지 110℃의 온도에서 1 내지 30분 동안 가열 및 가압하는 과정으로 이루어지는 것이 바람직하다.
상기와 같이 빙초산을 혼합한 후에 가열 및 가압하는 과정으로 염색을 진행하게 되면 산성 균염제 등의 사용없이도 나일론 원단에 고르게 염색이 진행될 뿐만 아니라, 염색 시간이 대폭으로 줄어들어 염색공정의 생산성을 향상시킬 수 있다.
상기 빙초산의 함량은 나일론 원단에 염색하고자 하는 염료의 색상에 따라 가변적인데, 비교적 밝거나 옅은 색상의 염료를 사용하여 염색을 진행하는 경우에는 낮은 함량의 빙초산을 사용하고, 비교적 어둡거나 짙은 색상의 염료를 사용하여 염색을 진행하는 경우에는 빙초산의 함량이 향상된다.
상기 빙초산의 함량이 0.2 중량부 미만이면 염료의 염색효과가 저하되며, 상기 빙초산의 함량이 1 중량부를 초고하게 되면 염료의 염색효과는 크게 향상되지 않으면서 폐수의 발생을 증가시키기 때문에 바람직하지 못하다.
이때, 상기 가열은 염색기의 온도를 1분당 1 내지 1.5℃로 승온시켜 105 내지 110℃가 된 상태에서 1 내지 30분 동안 이루어지는데, 염색기의 온도를 105 내지 110℃로 급속하게 상승시키게 되면 나일론에 염료 염색효과가 저하될 뿐만 아니라, 나일론 원단에 손상이 가해질 수 있다.
또한, 상기 가압은 상기 염색기의 온도를 1분당 1 내지 1.5℃로 승온시키되, 염색기의 온도가 80℃ 이상으로 가열되면 염색기에 구비된 압력장치로 염색기 내부에 18 내지 2.2 kgf/cm2의 압력을 가하는 과정으로 진행되는데, 상기와 같은 압력이 가해지면, 염료 성분의 나일론 침투가 용이하게 진행되어 염색공정의 시간이 단축되어 생산성을 향상시킬 수 있다.
이때, 상기 염색단계의 진행 시간은 나일론 원단에 염색하고자 하는 염료의 색상에 따라 가변적이며, 염료의 색상이 밝거나 옅은 경우에는 염색 시간이 줄어줄고, 염료의 색상이 어둡고 진한 경우에는 염색시간이 최대 30분 까지 이루어질 수 있다.
상기 염색단계(S103) 후에는 염색된 나일론 원단의 칼라를 매칭하는 레벨링 단계를 진행하여, 원하는 색상으로 염색이 완료된 경우에는 염색기의 온도를 70℃까지 냉각하고 상기 고착제혼합단계(S105)를 진행하게 된다.
상기 고착제혼합단계(S105)는 상기 염색단계(S103)를 통해 염색된 나일론 원단에 고착제를 혼합하는 단계로, 상기 염색단계(S103)를 통해 염색된 나일론 원단 100 중량부에 고착제 2 내지 5 중량부를 혼합하여 이루어진다.
상기 고착제혼합단계(S105)를 통해 염색된 나일론 원단에 고착제가 혼합되면, 나일론 원단에 염색된 염료가 빠져나오지 못하도록 고착되어 세탁 등의 과정에서 물빠짐 현상을 억제할 수 있다.
상기 고착제혼합단계(S105)에서 고착제의 함량은 나일론 원단에 염색된 염료의 종류에 따라 가변적인데, 나일론 원단에 염색된 염료가 비교적 밝거나 옅은 색상의 염료인 경우에는 고착제의 함량이 낮아지며, 비교적 어둡거나 짙은 색상의 염료를 사용한 경우에는 고착제의 함량이 향상되는 것이 바람직하다.
상기 고착제는 나일론 원단에 사용할 수 있는 성분이면 특별히 한정되지 않고 어떠한 것이든 사용가능하나, 염색 후에 수세의 횟수를 줄여 폐수의 발생이 억제될 수 있도록 폴리아민계 수용성 축합물 100 중량부에 폴리에틸렌 폴리암모늄이 함유된 첨가제 50 내지 100 중량부를 혼합하여 제조되는 것을 사용하는 것이 바람직하다.
상기의 성분으로 이루어지는 고착제는 미반응 염료와 상용성이 우수하며, 저장안정성이 높고, 견뢰도가 우수한 소핑 및 고착 일욕 제품으로, 나일론 원단의 염색공정에 포함되는 소핑, 고착 및 수세에 소요되는 전체 공정시간을 단축시키면서도 우수한 신뢰성으로 섬유의 염색 및 고착을 수행할 수 있어, 염색공정의 생산성을 향상시킬 수 있다.
이때, 상기 폴리아민계 수용성 축합물은 디메틸아민 100 중량부, 에틸렌디아민 100 내지 500 중량부 및 에피클로로히드린 200 내지 300 중량부을 혼합하고, 50 내지 70℃의 온도에서 8 내지 12시간 동안 반응시켜 제조되는 것이 바람직한데, 상기 디메틸아민 및 에틸렌디아민은 반응에 참가하는 원료의 아민, 양이온 및 분자량을 고려하여 제조되는 고착제의 물성을 최적화하기 위하여 선택될 수 있다. 상기 디메틸아민은 양이온(cation) 기가 강하고 아민기(amine)가 많으므로, 에틸렌디아민의 첨가량을 조절하여 양이온 기와 아민 함량을 조절할 수 있다.
또한, 상기 양이온 기와 아민함량의 조절을 통해 제조되는 고착제의 물성을 우수하게 향상시킬 수 있는데, 상기 디메틸아민 및 에틸렌디아민의 함량이 상기 범위 내인 경우, 양이온 기와 아민 함량이 최적화되어 제조되는 고착제가 우수한 상용성 및 견뢰도를 나타낼 수 있게 된다.
또한, 상기 에피클로로히드린은 제조되는 고착제의 환경친화성을 고려하여 선택된 것으로, 반응을 통해 제조되는 폴리에틸렌 폴리아민계 수용성 축합물의 물성을 향상시키기 위하여 첨가될 수 있다. 상기 에피클로로히드린은 4 내지 12의 넓은 pH 범위에서 안정적이고, 견뢰도가 우수하고 컬러쉐이드(color shade)가 적으며, 가격이 저렴한 장점이 있고, 폴리에틸렌 폴리아민계 수용성 축합물을 제조하기 위한 합성반응에 원료로 투입하게 되면, 제조되는 고착제의 물성을 향상시켜 보다 미반응 염료와 상용성이 우수하며, 저장안정성이 높고, 견뢰도가 우수한 고착제를 제조할 수 있다.
또한, 상기 폴리에틸렌 폴리암모늄이 함유된 첨가제는 50 내지 100 중량부가 함유되는데, 상기와 같이 폴리에틸렌 폴리암모늄이 함유된 첨가제가 함유되는 경우 고첵제가 제형화되어 최종 제조되는 제품의 세탁견뢰도를 우수하게 향상시킬 수 있다. 또한, 최종 제조되는 고착제 제품의 세정성 및 분산성을 향상시키고, 저기포성을 나타내도록 하기 위하여, 상기 첨가제는 폴리옥시에틸렌 알킬에테르(polyoxyethylene alkylether)를 포함할 수도 있다.
또한, 상기 첨가제는 폴리비닐피로리돈(polyvinylpyrrolidone)을 포함할 수 도 있다. 상기 첨가제가 폴리비닐피로리돈을 포함하는 경우, 최종 제조되는 제품의 용해성을 향상시키면서, 탈색 기능을 나타내도록 할 수 있다. 또한, 상기 첨가제는 미네랄 분산액을 포함할 수 있다. 상기 첨가제가 미네랄 분산액을 포함하는 경우, 최종 제조되는 고착제 제품이 미고착 염료를 완화시켜 상용성이 향상되는 동시에 우수한 분산효과를 나타낼 수 있다.
상기 첨가제의 함량이 50 중량부 미만이면, 상기의 효과가 미미하며, 상기 첨가제의 함량이 100 중량부를 초과하게 되면 안정성이 저하되고 물 견뢰도 및 염료에 대한 상용성이 저하될 수 있다.
상기 냉각탈수단계(S107)는 상기 고착제혼합단계(S105)를 통해 고착제가 혼합된 나일론 원단을 냉각하고 탈수하는 단계로, 상기 고착제혼합단계(S105)를 통해 고착제가 혼합된 나일론 원단을 40℃까지 냉각한 후에, 염색기에서 나일론 원단을 인출하고 수세한 후에 탈수하는 과정으로 이루어진다.
상기의 냉각탈수단계(S107)에서는 염색기에서 인출된 나일론 원단을 세척수로 수세하여 미반응 염료나 이물질 등을 제거한 후에 탈수하는 과정으로 이루어지는데, 상기의 고착제혼합단계에서 사용되는 폴리아민계 수용성 축합물과 폴리에틸렌 폴리암모늄이 함유된 첨가제로 이루어진 고착제가 사용되면 세척과정을 1회만 진행해도 무방하기 때문에, 세척과정에서 발생하는 폐수의 양이 현저하게 감소된다.
이하에서는, 본 발명에 따른 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법 및 그 염색방법으로 염색된 나일론 원단의 물성을 실시예를 들어 설명하기로 한다.
<제조예 1> 고착제의 제조
디메틸아민 100 중량부, 에틸렌디아민 300 중량부 및 정제수 70 내지 75 중량부를 반응조에 투입하여 준비하였다. 반응조를 교반하면서 40 내지 45℃로 승온시키고, 에피클로로히드린 250 중량부를을 반응조에 투입 첨가하고, 10 내지 12시간 동안 혼합 반응시켜 폴리에틸렌 폴리아민계 수용성 축합물을 제조하고, 제조된 폴리에틸렌 폴리아민계 수용성 축합물 100 중량부에 폴리옥시에틸렌 알킬에테르, 폴리에틸렌 폴리암모늄 및 미네랄 분산액이 1:1:1 중량부로 혼합되어 이루어진 첨가제 66 중량부를 혼합하여 고착제를 제조하였다.
<실시예 1>
압력장치가 구비된 염색기에 나일론 원단 100 중량부를 투입하고, 염료희석액(질량농도가 10%인 블랙염료) 3 중량부를 5분 동안 나눠서 투입한 후에, 염료가 투입된 염색기에 빙초산 1 중량부를 혼합하고 염색기의 온도를 1분당 1.5℃씩 승온시켜 110℃ 까지 승온한 상태에서 30분 동안 염색하되, 염색기의 온도가 80℃ 이상으로 상승된 후부터는 염색기에 2.0kgf/cm2의 압력을 가하는 조건으로 염색하고, 염색된 나일로 원단 100 중량부에 고착제(나일론 고착제 F-450, (주)삼일 제조) 4.5 중량부를 혼합하고, 고착제가 혼합된 나일론 원단을 40℃로 냉각하고 수세 및 탈수하는 과정을 통해 나일론 원단을 염색하였다.
<실시예 2>
상기 실시예 1과 동일하게 진행하되,
상기 제조예 1을 통해 제조된 고착제를 사용하여 나일론 원단을 염색하였다.
<비교예 1>
염색기에 나일론 원단 100 중량부를 투입하고, 염료희석액(질량농도가 10%인 블랙염료) 3 중량부를 5분 동안 나눠서 투입한 후에, 염료가 투입된 염색기에 빙초산 1 중량부를 혼합하고 상온상압에서 30분 동안 염색하고, 염색된 나일로 원단 100 중량부에 고착제(나일론 고착제 F-450, (주)삼일 제조) 4.5 중량부를 혼합하고, 고착제가 혼합된 나일론 원단을 40℃로 냉각하고 탈수하는 과정을 통해 나일론 원단을 염색하였다.
상기 실시예 1 내지 2 및 비교예 1을 통해 염색된 나일론 원단의 염색도와 물빠짐 현상을 측정하여 아래 표 1에 나타내었다.
{단, 나일론 원단의 염색도는 육악으로 나일론 원단의 표면을 관찰한 후에, 우수, 양호 및 불량으로 표기하였다.
우수는, 짙은 검은색이 고르게 염색된 경우이며, 양호는 전체적으로 검은색으로 염색이 잘 된 경우이며, 불량은 염색이 안된 부분이 존재하거나, 검은색이 흐리게 염색된 경우이다.
또한, 물빠짐 현상은 염색된 나일론 원단을 50℃의 온수에 30분 동안 함침한 후에, 온수의 색상변화를 기준으로 판단하였으며, 물빠짐 현상발생:○, 물빠짐 현상없음:×로 표기하였다.}
<표 1>
Figure 112021085657873-pat00001
상기 표 1에 나타낸 것처럼, 본 발명의 실시예 1 내지 2를 통해 제조된 나일론 원단은 염색도가 우수하며, 물바진 현상이 없는 것을 알 수 있다.
또한, 상기 실시예 1 내지 2 및 비교예 1을 통해 염색된 나일론 원단의 제조과정에서 진행되는 수세횟수를 측정하여 아래 표 2에 나타내었다.
{단, 수세횟수는 고착제가 혼합된 나일론 원단을 40℃로 냉각하고 수세한 후에 수세과정에서 발생되는 폐수에 검은색 염료가 용출되지 않을 때까지 수세과정을 진행하는 횟수를 나타낸 것이다.}
<표 2>
Figure 112021085657873-pat00002
상기 표 2에 나타낸 것처럼, 본 발명을 통해 제조된 나일론 원단은 제조과정에서 수세횟수가 감소하여 폐수의 발생을 억제하는 것을 알 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법은 산성 균염제를 사용하지 않고도 우수한 염색효과를 나타내며, 염색시간을 단축시켜 생산성을 향상시킬 뿐만 아니라, 염색 후에는 수세의 횟수를 줄여 폐수 발생을 개선한다.
S101 ; 염료투입단계
S103 ; 염색단계
S105 ; 고착제혼합단계
S107 ; 냉각탈수단계

Claims (7)

  1. 압력장치가 구비된 염색기에 나일론 원단과 염료희석액을 투입하는 염료투입단계;
    상기 염료투입단계를 통해 염료가 투입된 염색기에 빙초산을 혼합하고 가열하고 가압하는 염색단계;
    상기 염색단계를 통해 염색된 나일론 원단에 고착제를 혼합하는 고착제혼합단계; 및
    상기 고착제혼합단계를 통해 고착제가 혼합된 나일론 원단을 냉각하고 수세 한 후에 탈수하는 냉각탈수단계;로 이루어지는 것을 특징으로 하는 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 염료투입단계는 나일론 원단 100 중량부에 염료희석액 0.08 내지 3.5 중량부를 투입하여 이루어지며,
    상기 염료희석액은 질량농도가 5 내지 15%인 것을 특징으로 하는 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 염색단계는 상기 염료투입단계를 통해 염색기에 투입된 염료 100 중량부 대비 빙초산 0.2 내지 1 중량부를 혼합하고, 1 내지 30분 동안 가열 및 가압하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법.
  4. 청구항 3에 있어서,
    상기 가열은 1분당 1 내지 1.5℃로 105 내지 110℃ 까지 승온하여 이루어지며,
    상기 가압은 상기 염색기의 온도가 80℃ 이상으로 가열되면 1.8 내지 2.2kgf/cm2의 압력으로 진행되는 것을 특징으로 하는 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 고착제혼합단계는 상기 염색단계를 통해 염색된 나일론 원단 100 중량부에 고착제 2 내지 5 중량부를 혼합하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 고착제는 폴리아민계 수용성 축합물 100 중량부에 폴리에틸렌 폴리암모늄이 함유된 첨가제 50 내지 100 중량부를 혼합하여 제조되는 것을 특징으로 하는 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 폴리아민계 수용성 축합물은 디메틸아민 100 중량부, 에틸렌디아민 100 내지 500 중량부 및 에피클로로히드린 200 내지 300 중량부를 혼합하고, 50 내지 70℃의 온도에서 8 내지 12시간 동안 반응시켜 제조되는 것을 특징으로 하는 생산성이 향상된 나일론 원단의 염색방법.
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