KR102248612B1 - 특수소재용 연속 uv인쇄장치 및 그 인쇄방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 특수소재용 연속 UV인쇄장치 및 그 인쇄방법에 관한 것으로서, 종래에는 유리, 금속 및 아크릴 등으로 이루어지는 부정형의 특수소재의 인쇄층이 쉽게 탈락되어 인쇄성을 저하되지만, 상기 특수소재의 표면에 프라이머를 도포하는 전처리공정을 추가하고, 인쇄층을 형성한 후 코팅층을 형성하는 코팅부를 포함하여 특수소재에 대한 인쇄층의 부착성 및 인쇄성을 향상시키도록 하는 데 그 목적이 있다. 이를 위해 본 발명은, 유리, 금속 및 아크릴과 같은 부정형의 특수소재의 표면에 대한 인쇄작업을 자동화 시스템으로 수행할 수 있도록 하여 인쇄공정율을 향상되도록 하는 특수소재용 연속 UV인쇄장치를 포함하고; 상기 특수소재용 연속 UV인쇄장치는 소재를 일방향으로 이송시키도록 하는 컨베이어부와; 상기 컨베이어부의 상단에 구성되어 인쇄작업 중 분진이 타공정으로 침투되는 것을 방지하여 인쇄품질이 저하되는 것을 방지하는 챔버부와; 상기 컨베이어부의 전방 측에 구성되어, 상기 컨베이어부를 통해 이송되는 소재의 표면에 프라이머를 도포하는 전처리부와; 상기 전처리부의 후방에 구성되어, 프라이머가 도포된 소재의 표면에 인쇄잉크를 분사시켜 인쇄층이 형성되도록 하는 인쇄부; 및 상기 인쇄부의 후방에 구성되어, 인쇄층이 형성된 소재의 표면에 코팅액을 도포하여 상기 인쇄층이 보호되도록 코팅층을 형성하는 코팅부;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

특수소재용 연속 UV인쇄장치 및 그 인쇄방법{UV Printer and Printing Method}
본 발명은 특수소재용 연속 UV인쇄장치 및 그 인쇄방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 종래에는 유리, 금속 및 아크릴 등으로 이루어지는 부정형의 특수소재의 인쇄층이 쉽게 탈락되어 인쇄성을 저하되지만, 상기 특수소재의 표면에 프라이머를 도포하는 전처리공정을 추가하고, 인쇄층을 형성한 후 코팅층을 형성하는 코팅부를 포함하여 특수소재에 대한 인쇄층의 부착성 및 인쇄성을 향상시키도록 하는 특수소재용 연속 UV인쇄장치 및 그 인쇄방법에 관한 것이다.
일반적으로, 인쇄의 종류는 마스터 인쇄, 옵셋 인쇄, 실링 인쇄, 로타리방식 인쇄, 활판 인쇄, 금박 인쇄, 플렉소 인쇄, 디지털 인쇄, 그라비어 인쇄, 스크린 인쇄, 스티커 인쇄, 및 UV 인쇄 등이 있다.
상기 마스터 인쇄는 평판 인쇄방식으로 주로 경인쇄에 사용됩니다.
마스터 페이퍼(옵셋에서는 인쇄판)를 판으로 사용하여 재판작업이 즉석에서 신속하게 처리되어 복사 인쇄물에 적합하며 비용도 저렴하다.
내쇄력은 통상 2,000 ~ 15,000매 정도이다.
옵셋 인쇄는 평판 인쇄방식으로 판면(PS판, CTP판)에서 잉크 화상을 고무 블랭킷에 전사하여 거기에서 종이 또는 피 인쇄체에 인쇄하는 방법이다.
낱 종이가 급지되는 매엽 인쇄방식과 두루마리 종이가 급지되는 윤전 인쇄방식이다.
기본적인 4도(CMYK)를 기준으로 하는 인쇄로 윤전 인쇄는 대량의 인쇄물에 적합하다.
정밀한 화상이 비교적 표면이 거친 종이에 인쇄되며 판면의 내쇄력이 수 만매가 되어서 부수가 많은 인쇄물과 사진 칼라 인쇄물에 적합하다.
실링 인쇄는 스티커, 라벨 등 상품의 포장, 봉함 또는 장식을 위해 붙이는 인쇄물로서 롤로 감거나 모양을 따서 인쇄가 가능하며 앞 또는 뒷면에 점착가공을 하는 인쇄 방법이다.
현재는 칼라 사진 인쇄까지 가능하고 원형, 타원형 등 다양한 형태의 인쇄도 가능하다.
로터리 방식 인쇄는 행택, 입장권, 스키리프트, 곤돌라권 등 롤로 감기게 끔 인쇄가 되는 기계이다.
실링 인쇄와 비슷해 보이나, 모양을 따거나 롤로 감기는 공통점 외에 여러 가지 색으로 표현 가능하고, 앞뒤로 같이 인쇄가 되는 좋은 방식을 가지고 있는 인쇄기이다.
활판 인쇄는 납을 주성분으로 하는 합금으로 주조된 사각기둥 윗부분에 문자 및 기호류를 도드라지게 만든 활자를 배열해서 만든 판으로 하는 블록 인쇄의 일종으로 초창기 신문이나 서적 등에 이용된 인쇄방법이다.
컴퓨터가 개발된 이후부터 경제적인 방법이 아닌 것으로 인식되어 현재는 많이 사용하지 않는 인쇄 방법이다.
금박 인쇄는 인쇄물을 아름답게 장식하기 위하여 볼록하게 만든 금형이나 수지관으로 엷은 금속 막(금색, 은색, 청색, 녹색 등)을 열을 가해서 압착 가공하여 인쇄하는 방법이다.
주로 고급 포장박스나 책자의 표지 또는 고급 명함의 마크 등에 많이 이용된다.
플렉소 인쇄는 블록판 인쇄의 일종으로서 유연한 수지 또는 고무 볼록판을 사용하고 용제 건조형 잉크를 사용한다.
양각부분에 잉크를 묻혀서 이를 플린트하는 방식으로 패턴의 주변부에 묻은 잉크가 강한 압력으로 밀려나와 윤곽이 한층 진하게 인쇄되므로 고급 인쇄에는 부적당하고 포장지, 박스, 라벨, 전산품 류와 사무용품 류의 인쇄에 주로 사용된다.
디지털 인쇄는 컴퓨터로 작업된 데이터를 판을 만들지 아니하고 바로 인쇄하는 첨단방법으로 쇠로된 블랭킷에 직접 잉크를 분사하여 피 인쇄체에 인쇄합니다.
소량 다품종의 신속한 인쇄에는 적합하나 아직까지 인쇄설비와 기자재가 고가인 관계로 국내에서 실용화되고 있지 않다.
그라비어 인쇄는 종이 이외의 피 인쇄체에 인쇄하는 특수인쇄의 하나로 오목판 인쇄방식으로 판을 만든 다음 옵셋 인쇄처럼 고무 블랫킹에 잉크를 전이하여 피 인쇄체에 인쇄하는 방식이다.
주로 나무나 골프공 정제의약품 표면에 인쇄하는 등에 사용된다.
스크린 인쇄(실크 인쇄)는 공판 인쇄방식으로 틀에 견포나 기타 스크린을 걸고 수작업 또는 사진원리의 방법에 의해 화상 이외 부분의 스크린 결을 박고 잉크를 압출 투과하여 인쇄하는 방법이다.
주로 병, 컵, 라이터, 타올, 전기부품, 현수막 등에 사용된다.
스티커 인쇄는 크게 3가지 방법으로 제작된다.
첫 번째는 별색으로 동판을 사용하여 자동 컷팅, 라미네이팅되는 기법으로 소량이나, 소형, 일반적인 스티커의 대부분이 이 방법으로 제작된다.
두 번째는 4도 이상의 대형 전문 스티커 기계로 대량 또는 정밀묘사의 스티커를 제작할 때 주로 사용한다.
세 번째는 일반 옵셋 인쇄기에 인쇄하는 기법으로 다종일 때 주로 사용된다.
그리고 UV 평탄인쇄는 소재가 가지고 있는 다양성 때문에 정해진 판류, 예를 들어 아크릴류, 포맥스류 등 이외에도 인쇄를 하지 않는 것이 일반적이다.
그리고, 최근 자연 그대로의 나뭇결이 살아있는 고급판재의 수요가 늘어나고 있으나, 현재의 기술로는 양각 무늬원목 판재의 표면에 UV인쇄가 힘들다.
이는 양각 무늬원목 판재의 특성상 양각 무늬원목 판재의 표면에 양각 무늬가 형성된 상태에서 UV 인쇄장치의 UV 인쇄 헤드가 원목 판재의 표면에 0.1mm 정도로 근접하여 인쇄하므로, 양각 무늬원목 판재 자체의 변형이나 인쇄시 발생하는 열에 의한 양각 무늬원목 판재의 들뜸 현상이 발생하고, 이로 인하여 UV 인쇄장치의 UV 인쇄 헤드가 양각 무늬원목 판재에 부딪히거나 간섭되어 고가의 UV 인쇄 헤드가 손상되는 문제가 발생하기 때문이다.
따라서, 양각 무늬원목 판재의 표면에 UV 인쇄를 하기 위해서는 양각 무늬원목 판재의 변형이나 들뜸 현상 없이 양각 무늬원목 판재를 안정적으로 고정해 주고, UV 인쇄장치의 UV 인쇄 헤드가 양각 무늬원목 판재에 부딪히거나 간섭되어 고가의 UV 인쇄 헤드가 손상되지 않도록 하는 기술이 매우 중요하다.
또한, 유리, 금속, 아크릴 등 인쇄판재로 사용되어지는 소재들이 대부분 무겁고 크기때문에, 공장자동화 시스템이 특별히 절실한 생산영역에 속하고, 특히 UV인쇄가 염료잉크가 아닌 안료잉크 성분이기 때문에 소재에 침투되지 못하고 인쇄된 잉크가 소재기판 위에 얹혀있는 구조이고, 특히 유리와 같은 특수소재 들은 표면이 매끄러워 인쇄된 잉크가 쉽게 떨어져 나가게 되어, 인쇄품질의 내구성이 크게 떨어지게 되는 문제점이 있다.
또한, 종래의 특수소재에 대한 UV인쇄공정은 전처리 작업, UV인쇄작업, 후처리작업 등을 작업자가 수동으로 일일이 작업함에 따라 생산성이 저하되는 문제점이 있다.
즉, 유리, 금속, 아크릴과 같은 특수소재에 대한 UV인쇄 작업의 경우, UV인쇄가 쉽게 벗겨지는 것을 방지하기 위해, 작업자가 헝겊에 전처리 용액인 프라이머용액을 바른 후 일정시간이 경과한 뒤에 용액이 증발을 한 이후에 다시 UV프린터나 UV잉크분사장치 예컨대, 스프레이장치 등을 이용하여 UV인쇄를 한 뒤에 UV경화기로 잉크를 경화시키는 작업을 하기 때문에 상당히 시간이 많이 소요가 되고 사람이 직접 작업함에 따라 프라이머에서 유발되는 유독성 가스를 호흡기로 흡입하기 때문에 작업자의 건강을 해치는 등의 문제점이 있다.
또한, 종래에는 전처리작업과, 인쇄작업 및 후처리작업 등의 각 단계별의 공간이 서로 간섭되게 공개되어 있음에 따라 분부액 및 분진, 잉크분말이 혼재되고, 이는 소재에 점착되어 불량율을 증가시킴과 함께 근무 환경적으로 심각한 영향을 주는 문제점이 있다.
대한민국 특허 제10-2016288호 대한민국 특허 제10-1246987호 대한민국 특허 제10-1081711호
상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 제안하는 것으로서, 본 발명의 목적은, 종래에는 유리, 금속 및 아크릴 등으로 이루어지는 부정형의 특수소재의 인쇄층이 쉽게 탈락되어 인쇄성을 저하되지만, 상기 특수소재의 표면에 프라이머를 도포하는 전처리공정을 추가하고, 인쇄층을 형성한 후 코팅층을 형성하는 코팅부를 포함하여 특수소재에 대한 인쇄층의 부착성 및 인쇄성을 향상시키도록 하는 특수소재용 연속 UV인쇄장치 및 그 인쇄방법을 제공하는 데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 유리, 금속 및 아크릴과 같은 부정형의 특수소재의 표면에 대한 인쇄작업을 자동화 시스템으로 수행할 수 있도록 하여 인쇄공정율을 향상되도록 하는 특수소재용 연속 UV인쇄장치를 포함하고; 상기 특수소재용 연속 UV인쇄장치는 소재를 일방향으로 이송시키도록 하는 컨베이어부와; 상기 컨베이어부의 상단에 구성되어 인쇄작업 중 분진이 타공정으로 침투되는 것을 방지하여 인쇄품질이 저하되는 것을 방지하는 챔버부와; 상기 컨베이어부의 전방 측에 구성되어, 상기 컨베이어부를 통해 이송되는 소재의 표면에 프라이머를 도포하는 전처리부와; 상기 전처리부의 후방에 구성되어, 프라이머가 도포된 소재의 표면에 인쇄잉크를 분사시켜 인쇄층이 형성되도록 하는 인쇄부; 및 상기 인쇄부의 후방에 구성되어, 인쇄층이 형성된 소재의 표면에 코팅액을 도포하여 상기 인쇄층이 보호되도록 코팅층을 형성하는 코팅부;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 챔버부는, 상기 컨테이버부의 상단에 구성되는 전처리부와 인쇄부 및 코팅부 각각을 차단시키도록 하는 구역별로 구성되는 제1챔버를 포함하고; 상기 제1챔버의 양단 각각에는 소재의 투입 및 배출이 용이하게 이루어지도록 하는 입출구를 포함하며; 상기 제1챔버의 상단에는 외부에서 제공되는 흡기력을 제공받아 상기 제1챔버 내에서 발생되는 분진 또는 먼지가 외부로 배기되도록 흡기하는 흡기구;를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 챔버부에는, 상기 전처리부와 인쇄부 및 코팅부 각각을 차단시키도록 하는 제1챔버가 일정간격 이격되게 구성되어, 각 공정 중 발생되는 분진이 타방의 공정으로 흡기됨에 간섭됨을 방지하도록 구성되고; 상기 제1챔버를 포함하여 컨베이어부의 상단에 구성되어, 일정간격 이격되게 구성된 제1챔버들의 사이공간으로 이송되는 소재에 먼지가 흡착됨을 방지하도록 하는 제2챔버;를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 제2챔버에는 양단 각각에 구성되어 컨베이어부를 통해 이송되는 소재의 투입 및 배출이 용이하게 이루어지도록 공간을 형성하는 투입구 및 토출구를 포함하고; 상기 투입구 일측에는 투입되는 소재에 압축공기를 분사시켜 소재의 표면에 흡착된 먼지가 제거되도록 하는 제1송풍기; 및 상기 토출구 일측에는 배출되는 소재의 표면에 압축공기를 분사시켜 소재의 표면에 먼지가 흡착됨을 방지시키도록 하는 제2송풍기;를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 전처리부는, 소재의 표면에 프라이머를 분사시키는 제1도포기와, 상기 제1도포기의 후방에 구성되어 상기 소재에 도포된 프라이머가 건조되도록 하는 열풍기, 및 상기 열풍기를 통해 프라이머가 건조된 소재의 배출을 센싱하여 인쇄부의 작동이 준비되도록 센싱신호를 발생시키는 제1센서를 포함하고; 상기 인쇄부는, 소재의 표면에 인쇄잉크를 분사시켜 인쇄층이 형성되도록 하는 제2도포기와, 상기 제2도포기의 후방에 구성되어 상기 소재에 도포된 인쇄층이 신속하게 건조되도록 하는 UV 램프, 및 상기 UV 램프를 통해 인쇄층이 형성된 소재의 배출을 센싱하여 코팅부의 작동이 준비되도록 센싱신호를 발생시키는 제2센서를 포함하며; 상기 코팅부는, 소재의 표면에 코팅액을 분사시켜 코팅층이 형성되도록 하는 제3도포기와, 상기 제3도포기의 후방에 구성되어 상기 소재에 도포된 코팅층이 신속하게 건조되도록 하는 UV 경화램프, 및 상기 UV 경화램프를 통해 코팅층이 형성된 소재의 배출을 센싱하여 챔버부에 구성되는 제2송풍기의 작동이 준비되도록 센싱신호를 발생시키는 제3센서;를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명은, 컨베이어부를 통해 후방측으로 이송된 소재가 제2챔버의 투입구로 투입될 때 상기 소재의 표면에 압축공기를 토출시킴에 따라 상기 소재의 표면에 흡착된 이물질이 제거되도록 하여 순수성을 가지는 소재가 전처리부로 투입되도록 하는 1차 송풍단계와; 상기 1차 송풍단계를 통해 이물질이 제거된 표면을 가지는 소재가 컨베이어부를 통해 이송되면, 상기 소재의 표면에 프라이머를 분사시켜 상기 소재의 표면에 프라이머가 도포되도록 하는 프라이머 도포단계와; 상기 프라이머 도포단계를 통해 소재의 표면에 프라이머가 도포되면, 전처리부의 일측에 구성된 열풍기를 통해 상기 소재의 표면에 도포된 프라이머가 신속하게 건조되도록 하는 1차 UV 건조단계와; 상기 1차 UV 건조단계를 통해 소재의 표면에 프라이머가 경화되면, 상기 소재가 컨베이어부에 의해 이송되면서 전처리부에 구성된 제1챔버의 일측에 구성된 제1센서에 의해 1차 센싱되도록 하는 1차 센싱단계와; 상기 1차 센싱단계를 통해 인쇄부에서 작동상태이면, 컨베이어부를 통해 이송되는 소재의 표면에 인쇄잉크를 분사시켜 상기 소재의 표면에 인쇄층이 형성되도록 하는 UV 인쇄단계와; 상기 UV 인쇄단계를 통해 소재의 표면에 인쇄층이 형성되면, 인쇄부의 일측에 구성된 UV램프를 통해 상기 소재의 표면에 형성된 인쇄층을 경화시키도록 2차 UV 건조단계와; 상기 2차 UV 건조단계를 통해 소재의 표면에 인쇄층이 경화되면, 소재가 컨베이어부에 의해 이송되면서 인쇄부에 구성된 제1챔버의 일측에 구성된 제1센서에 의해 2차 센싱되는 2차 센싱단계와; 상기 2차 센싱단계를 통해 코팅부에서 작동상태이면, 컨베이어부를 통해 이송되는 소재의 표면에 코팅재를 분사시켜 상기 소재의 표면에 코팅층이 형성되도록 UV 코팅단계와; 상기 UV 코팅단계를 통해 소재의 표면에 코팅층이 형성되면, 코팅부의 일측에 구성된 UV 경화램프를 통해 상기 소재의 표면에 형성된 코팅층을 경화시키도록 하는 상기 3차 UV 건조단계와; 상기 3차 UV 건조단계를 통해 소재의 표면에 코팅층이 경화되면, 소재가 컨베이어부에 의해 이송되면서 코팅부에 구성된 제1챔버의 일측에 구성된 제1센서에 의해 3차 센싱되는 3차 센싱단계; 및 상기 3차 센싱단계를 통해 제2송풍기가 작동상태이면, 컨베이어부를 통해 이송되는 소재가 제2챔버의 토출구를 통해 배출되는 소재의 표면에 압축공기를 분사시켜 상기 소재의 표면에 먼지이 흡착되지 않도록 하는 2차 송풍단계;를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 의하면, 종래에는 유리, 금속 및 아크릴 등으로 이루어지는 부정형의 특수소재의 인쇄층이 쉽게 탈락되어 인쇄성을 저하되지만, 상기 특수소재의 표면에 프라이머를 도포하는 전처리공정을 추가하고, 인쇄층을 형성한 후 코팅층을 형성하는 코팅부를 포함하여 특수소재에 대한 인쇄층의 부착성 및 인쇄성을 향상시키도록 하는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 특수소재용 연속 UV인쇄장치의 개략적인 사시도.
도 2는 본 발명에 따른 특수소재용 연속 UV인쇄장치의 개략적인 정면도.
도 3은 본 발명에 따른 특수소재용 연속 UV인쇄방법의 공정도.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것을 달성하기 위한 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시 예들을 참조하면 명확해질 것이다.
그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.
따라서, 몇몇 실시 예에서, 잘 알려진 공정단계들, 잘 알려진 구조 및 잘 알려진 기술들은 본 발명이 모호하게 해석되는 것을 피하기 위하여 구체적으로 설명되지 않는다.
본 명세서에서 사용된 용어는 실시 예들을 설명하기 위한 것이며, 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않은 한 복수형도 포함한다.
명세서에서 사용되는 포함한다(comprises) 및/또는 포함하는(comprising)은 언급된 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자 이외의 하나 이상의 다른 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자의 존재 또는 추가를 배제하지 않는 의미로 사용한다.
그리고, "및/또는"은 언급된 아이템의 각각 및 하나 이상의 모든 조합을 포함한다.
또한, 본 명세서에서 기술하는 실시 예들은 본 발명의 이상적인 예시도인 단면도 및/또는 개략도들을 참고하여 설명될 것이다.
따라서, 본 발명의 실시 예들은 도시된 특정형태로 제한되는 것이 아니라 제조공정에 따라 생성되는 형태의 변화도 포함하는 것이다.
또한, 본 발명에 도시된 각 도면에 있어서 각 구성요소들은 설명의 편의를 고려하여 다소 확대 또는 축소되어 도시된 것일 수 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 특수소재용 연속 UV인쇄장치는 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 컨베이어부(10)와, 챔버부(20)와, 전처리부(30)와, 인쇄부(40), 및 코팅부(50)를 포함한다.
상기 컨베이어부(10)는 소재를 전처리부(30)와, 인쇄부(40), 및 코팅부(50)에 순차적으로 이송시키도록 하는 기능을 수행한다.
상기 컨베이어부(10)는 전방측에 구성되는 원동롤(110)과, 후방측에 구성되는 종동롤(120), 및 상기 원동 및 종동롤(110)(120) 사이를 선회하면서 소재가 상단에 안착되어, 이를 실질적으로 이송시키도록 하는 컨베이어벨트(130)를 포함한다.
물론, 이에 한정하는 것은 아니며, 상기 컨베이어부(10)는 소재를 전처리부(30)와, 인쇄부(40), 및 코팅부(50)로 순차적으로 이송시킬 수 있도록 하는 구성 또는 구조이면 어느 것이든 사용 가능하다.
상기 챔버부(20)는 상기 컨베이어부(10)의 상방에 구성되어, 인쇄공정 중 소재로 먼지 또는 분진 등의 이물질이 흡착되어 인쇄불량을 양산하는 것을 방지 또는 예방시키도록 하는 기능을 수행한다.
상기 챔버부(20)는 각 공정, 즉 전처리부(30)와, 인쇄부(40), 및 코팅부(50) 각각에 차단공간을 형성하여, 공정 중 먼지 또는 분진 등의 이물질이 흡착되는 것을 방지하도록 하는 제1챔버(210)를 포함한다.
상기 제1챔버(210)는 전처리부(30)와, 인쇄부(40), 및 코팅부(50) 각각을 차단시킴에 따라 각 공정별 수행하는 작업 중 발생되는 인쇄물질 또는 분진 등이 상호 간섭되지 않도록 함으로써, 각 공정별에 따른 작업공정의 순수성이 향상되도록 하는 기능을 수행한다.
또한, 상기 제1챔버(210)의 양단 각각에는 소재의 투입 및 토출이 원활하게 수행되도록 하는 입출구(212)가 구성된다.
상기 입출구(212)는 컨베이어부(10)를 통해 소재가 투입 및 토출이 이루어지도록 하는 공간을 형성하는 기능을 수행한다.
또한, 상기 제1챔버(210)에는 공정별 발생되는 인쇄물질 또는 분진 등의 이물질이 소재에 흡착되지 않고, 외부로 강제 배기시키도록 하는 흡기구(214)를 포함한다.
상기 흡기구(214)는 상기 제1챔버(210)의 상단부에 구성되어, 외부에서 작용하는 흡기력을 제공받아, 상기 제1챔버(210) 내에서 발생되는 분진 등을 강제 흡기함으로써, 상기 분진 등의 이물질이 소재의 표면에 흡착됨을 방지하도록 하는 기능을 수행한다.
또한, 상기 흡기구(214)는 소재의 수직방향에 대하여 1,000 ~ 1,500(mm)의 이격간격으로 이격된 상태로 형성된다.
이 경우, 상기 제1챔버(210)는 도시된 바와 같이, 각 공정별에서 일정간격 이격되게 구성됨이 바람직하다.
예컨대, 각 공정별로 구성되는 제1챔버(210)가 상호 밀착된 형태로 구성될 경우, 상기 제1챔버(210) 내에서 발생되는 분진 등이 타방의 제1챔버(210) 내에서 작용하는 흡기력에 의해 타방의 제1챔버(210)의 입출구(212) 측으로 흡기됨에 따라 분진 등이 소재에 흡착될 수 있는 문제점이 발생한다.
또한, 상기 챔버부(20)에는 일정간격 이격되게 구성되는 제1챔버(210)들 사이로 이송되는 소재의 표면에 먼지 등의 이물질이 흡착되는 것을 방지하도록 하는 제2챔버(220)를 포함한다.
상기 제2챔버(220)는 상기 제1챔버(210)들을 포함하고, 이송간의 소재에 대한 차단 공간을 형성하도록 하는 기능을 수행한다.
즉, 상기 제2챔버(220)는 도시된 바와 같이, 컨베이어부(10)의 상단부 전체에 구성된다.
또한, 상기 제2챔버(220)의 전방에는 소재가 투입되는 투입구(222)가 구성되고, 후방에는 인쇄 완료된 소재가 방출되도록 하는 토출구(224)를 포함한다.
또한, 상기 제2챔버(220)의 투입구(222)의 일측에는 투입되는 소재의 표면에 압력공기를 분출시켜 상기 소재의 표면에 흡착된 이물질이 제거되도록 하는 제1송풍기(230)를 포함한다.
이 경우, 상기 소재는 제2챔버(220)로 투입하기 전에 표면처리하여 이물질이 제거된 상태이지만, 인쇄작업을 수행하기 위해 이송 간에 주변에 산재된 먼지 등이 흡착될 수 있으므로, 상기 제1송풍기(230)에 압력공기를 분출시킴에 따라 좀 더 안정적인 인쇄작업이 수행되도록 한다.
또한, 상기 제2챔버(220)에는 토출구(224)의 일측에 구성되어, 전처리부(30)와, 인쇄부(40), 및 코팅부(50)를 순차적으로 이송되어 인쇄가 완료된 소재의 표면에 압력공기를 분출시켜, 토출구(224)를 통해 배출되는 소재의 표면에 먼지 등의 이물질이 흡착됨을 방지하도록 하는 제2송풍기(240)를 포함한다.
상기 제2송풍기(240)는 상기 제2챔버(220)의 토출구(224)의 일측에 구성되어, 인쇄작업이 완료된 소재의 표면에 압축공기를 분출시켜 소재의 표면에 먼지 등이 흡착되는 것을 방지하도록 하는 기능을 수행한다.
이 경우, 상기 제1 및 제2송풍기(230)(240)는 상기 제2챔버(220)의 내부측에 구성됨이 바람직하다.
물론, 이에 한정하는 것은 아니며, 상기 제1 및 제2송풍기(230)(240)는 경우에 따라 제2챔버(220)의 외부 일측에 구성될 수도 있다.
상기 전처리부(30)는 컨베이어부(10)의 전방 일측에 구성되어, 소재의 표면에 프라이머를 도포하는 기능을 수행한다.
상기 전처리부(30)는 제1도포기(310)와, 열풍기(320) 및 제1센서(330)를 포함한다.
상기 제1도포기(310)는 컨베이어부(10)에 의해 전처리부(30)로 투입되는 소재의 인쇄영역의 표면에 프라이머를 일정두께로 도포하는 기능을 수행한다.
이 경우, 상기 제1도포기(310)는 소재의 좌, 우측으로 왕복 이송하며서 프라이머가 도포되도록 한다.
또한, 상기 전처리부(30)에는 상기 제1도포기(310)의 후방에 구성되어, 상기 전처리부(30)를 배출되기 전에 프라이머가 신속하게 건조되도록 유도하는 열풍기(320)를 포함한다.
상기 열풍기(320)는 상기 제1도포기(310)의 후방에 구성되어, 표면에 프라이머가 도포된 소재를 신속하게 건조시키는 기능을 수행한다.
이 경우, 상기 열풍기(320)는 소재의 표면에 대하여 수직방향으로 300 ~ 600(mm) 이격되게 구성되어, 상기 열풍기의 열풍온도에 의해 소재의 변형이 방지되도록 한다.
또한, 상기 전처리부(30)에는 상기 열풍기(320)의 후방측에 구성되어, 제1챔버부(210)의 입출구(212)를 통해 토출되는 소재의 토출을 센싱하는 제1센서(330)를 포함한다.
상기 제1센서(330)는 상기 전처리부(30)의 후방 측에 구성되어, 상기 제1도포기(310)를 통해 프라이머가 도포된 소재의 토출을 센싱함으로써, 상기 센싱신호에 의해 인쇄부(40)에서 인쇄작업이 수행되도록 준비할 수 있는 신호를 제공하는 기능을 수행한다.
이 경우, 상기 제1센서(330)는 리미트스위치 또는 근접센서 등이다.
물론, 이에 한정하는 것은 아니며, 상기 제1센서(330)는 소재의 토출을 안정적으로 센싱할 수 있는 구조 또는 구성이면 어느 것이든 사용 가능하다.
상기 인쇄부(40)는 상기 전처리부(30)의 후방에 구성되어, 소재의 표면에 인쇄층이 형성되도록 하는 기능을 수행한다.
상기 인쇄부(40)는 제2도포기(410)와, UV램프(420) 및 제2센서(430)를 포함한다.
상기 제2도포기(420)는 컨베이어부(10)에 의해 인쇄부(40)로 투입되는 소재의 인쇄영역의 표면에 인쇄층을 일정두께로 형성하는 기능을 수행한다.
이 경우, 상기 제2도포기(420)는 소재의 좌, 우측으로 왕복 이송하며서 잉크가 도포되도록 한다.
또한, 상기 인쇄부(40)에는 상기 제2도포기(410)의 후방에 구성되어, 상기 인쇄부(40)를 배출되기 전에 인쇄층이 신속하게 건조되도록 유도하는 UV램프(420)를 포함한다.
상기 UV램프(420)는 상기 제2도포기(410)의 후방에 구성되어, 표면에 잉크의 도포로 형성된 인쇄층이 형성된 소재를 신속하게 건조시키는 기능을 수행한다.
이 경우, 상기 UV램프(420)는 소재의 표면에 대하여 수직방향으로 500 ~ 1,000(mm) 이격되게 구성되어, 상기 UV램프의 온도에 의해 소재의 변형이 방지되도록 한다.
또한, 상기 UV램프(420)는 LED램프로 구성된다.
이 경우, 상기 UV램프(420)는 300W 이상, 빛강도 80% 이상 및 360㎚ 파장 이상을 발산하는 것을 사용함이 바람직하다.
또한, 상기 인쇄부(40)에는 상기 UV램프(420)의 후방측에 구성되어, 제1챔버부(210)의 입출구(212)를 통해 토출되는 소재의 토출을 센싱하는 제2센서(430)를 포함한다.
상기 제2센서(430)는 상기 인쇄부(40)의 후방 측에 구성되어, 상기 제2도포기(410)를 통해 인쇄층이 형성된 소재의 토출을 센싱함으로써, 상기 센싱신호에 의해 코팅부(50)에서 코팅작업이 수행되도록 준비할 수 있는 신호를 제공하는 기능을 수행한다.
이 경우, 상기 제2센서(430)는 리미트스위치 또는 근접센서 등이다.
물론, 이에 한정하는 것은 아니며, 상기 제2센서(430)는 소재의 토출을 안정적으로 센싱할 수 있는 구조 또는 구성이면 어느 것이든 사용 가능하다.
상기 코팅부(50)는 상기 인쇄부(40)의 후방에 구성되어, 소재의 표면에 형성된 인쇄층을 보호하도록 하는 코팅층이 형성되도록 하는 기능을 수행한다.
상기 코팅부(50)는 제3도포기(510)와, UV경화램프(520) 및 제3센서(530)를 포함한다.
상기 제3도포기(510)는 컨베이어부(10)에 의해 코팅부(50)로 투입되는 소재의 인쇄영역의 표면에 인쇄층을 일정두께로 형성하는 기능을 수행한다.
이 경우, 상기 제3도포기(510)는 소재의 좌, 우측으로 왕복 이송하며서 잉크가 도포되도록 한다.
또한, 상기 코팅부(50)에는 상기 제3도포기(510)의 후방에 구성되어, 상기 코팅부(50)를 배출되기 전에 코팅층이 신속하게 건조되도록 유도하는 UV경화램프(520)를 포함한다.
상기 UV경화램프(520)는 상기 제3도포기(510)의 후방에 구성되어, 표면에 코팅된 코팅층이 형성된 소재를 신속하게 경화시키는 기능을 수행한다.
이 경우, 상기 UV경화램프(520)는 소재의 표면에 대하여 수직방향으로 500 ~ 1,000(mm) 이격되게 구성되어, 상기 UV경화램프의 온도에 의해 소재의 변형이 방지되도록 한다.
또한, 상기 코팅부(50)에는 상기 UV경화램프(520)의 후방측에 구성되어, 제1챔버부(210)의 입출구(212)를 통해 토출되는 소재의 토출을 센싱하는 제3센서(530)를 포함한다.
상기 제3센서(530)는 상기 코팅부(50)의 후방 측에 구성되어, 상기 제3도포기(510)를 통해 코팅층이 형성된 소재의 토출을 센싱함으로써, 상기 센싱신호에 의해 제2송풍기(240)에서 압축공기를 분출작업이 수행되도록 준비할 수 있는 신호를 제공하는 기능을 수행한다.
이 경우, 상기 제3센서(530)는 리미트스위치 또는 근접센서 등이다.
물론, 이에 한정하는 것은 아니며, 상기 제3센서(530)는 소재의 토출을 안정적으로 센싱할 수 있는 구조 또는 구성이면 어느 것이든 사용 가능하다.
한편, 특수소재용 연속 UV인쇄장치에는, 전원의 인가여부와, 전처리부(30)와 인쇄부(40) 및 코팅부(50) 각각에 구성된 도포기의 작동여부 및 작동시간, 분출속도, 흡기구(214)의 흡기압력, 소재의 건조온도, 컨베이어부(10)의 이송속도 등을 소재의 종류에 따라 작업자가 선별적으로 제어할 수 있도록 하는 제어부(도시하지 않음)가 구성된다.
상기 제어부는 외부에서 작업자가 손쉽게 조절할 수 있도록 가변저항볼륨스위치 등이 다수가 구성된 제어패널(도시하지 않음)을 포함한다.
상기와 같이 구성된 특수소재용 연속 UV인쇄장치에 의한 특수소재용 연속 UV 인쇄방법을 도 3을 참조하여 살펴보면 다음과 같다.
상기 특수소재용 연속 UV인쇄방법은 1차 송풍단계(S1)와, 프라이머 도포단계(S2)와, 1차 UV 건조단계(S3)와, 1차 센싱단계(S4)와, UV 인쇄단계(S5)와, 2차 UV 건조단계(S6)와, 2차 센싱단계(S7)와, UV 코팅단계(S8)와, 3차 UV 건조단계(S9)와, 3차 센싱단계(S10), 및 2차 송풍단계(S11)를 포함한다.
상기 1차 송풍단계(S1)는 컨베이어부를 통해 후방측으로 이송된 소재가 제2챔버의 투입구로 투입될 때 상기 소재의 표면에 압축공기를 토출시킴에 따라 상기 소재의 표면에 흡착된 이물질이 제거되도록 하여 순수성을 가지는 소재가 전처리부로 투입되도록 한다.
상기 프라이머 도포단계(S2)는, 상기 1차 송풍단계(S1)를 통해 이물질이 제거된 표면을 가지는 소재가 컨베이어부를 통해 이송되면, 상기 소재의 표면에 프라이머를 분사시켜 상기 소재의 표면에 프라이머가 도포되도록 한다.
상기 1차 UV 건조단계(S3)는 상기 프라이머 도포단계(S2)를 통해 소재의 표면에 프라이머가 도포되면, 전처리부의 일측에 구성된 열풍기를 통해 상기 소재의 표면에 도포된 프라이머가 신속하게 건조되도록 한다.
이 경우, 상기 열풍기는 50℃ ~ 120℃의 열풍온도를 제공한다.
상기 1차 센싱단계(S4)는 상기 1차 UV 건조단계(S3)를 통해 소재의 표면에 프라이머가 경화되면, 상기 소재가 컨베이어부에 의해 이송되면서 전처리부에 구성된 제1챔버의 일측에 구성된 제1센서에 의해 1차 센싱된다.
또한, 상기 제1센서에 의해 1차 센싱된 센싱신호는 제어부로 전송되고, 이로 인해 상기 제어부에서는 상기 전처리부의 후방에 구성된 인쇄부를 작동시키도록 한다.
상기 UV 인쇄단계(S5)는, 상기 1차 센싱단계(S4)를 통해 인쇄부에서 작동상태이면, 컨베이어부를 통해 이송되는 소재의 표면에 인쇄잉크를 분사시켜 상기 소재의 표면에 인쇄층이 형성되도록 한다.
상기 2차 UV 건조단계(S6)는 상기 UV 인쇄단계(S5)를 통해 소재의 표면에 인쇄층이 형성되면, 인쇄부의 일측에 구성된 UV램프를 통해 상기 소재의 표면에 형성된 인쇄층을 경화시키도록 한다.
상기 2차 센싱단계(S7)는 상기 2차 UV 건조단계(S6)를 통해 소재의 표면에 인쇄층이 경화되면, 소재가 컨베이어부에 의해 이송되면서 인쇄부에 구성된 제1챔버의 일측에 구성된 제1센서에 의해 2차 센싱된다.
또한, 상기 제1센서에 의해 2차 센싱된 센싱신호는 제어부로 전송되고, 이로 인해 상기 제어부에서는 상기 인쇄부의 후방에 구성된 코팅부를 작동시키도록 한다.
상기 UV 코팅단계(S8)는, 상기 2차 센싱단계(S7)를 통해 코팅부에서 작동상태이면, 컨베이어부를 통해 이송되는 소재의 표면에 코팅재를 분사시켜 상기 소재의 표면에 코팅층이 형성되도록 한다.
상기 3차 UV 건조단계(S9)는 상기 UV 코팅단계(S8)를 통해 소재의 표면에 코팅층이 형성되면, 코팅부의 일측에 구성된 UV 경화램프를 통해 상기 소재의 표면에 형성된 코팅층을 경화시키도록 한다.
상기 3차 센싱단계(S10)는 상기 3차 UV 건조단계(S9)를 통해 소재의 표면에 코팅층이 경화되면, 소재가 컨베이어부에 의해 이송되면서 코팅부에 구성된 제1챔버의 일측에 구성된 제1센서에 의해 3차 센싱된다.
또한, 상기 제1센서에 의해 3차 센싱된 센싱신호는 제어부로 전송되고, 이로 인해 상기 제어부에서는 상기 제2챔버의 제2송풍기를 작동시키도록 한다.
상기 2차 송풍단계(S11)는 상기 3차 센싱단계(S10)를 통해 제2송풍기가 작동상태이면, 컨베이어부를 통해 이송되는 소재가 제2챔버의 토출구를 통해 배출되는 소재의 표면에 압축공기를 분사시켜 상기 소재의 표면에 먼지 등의 이물질이 흡착되지 않도록 한다.
이상에서 설명한 것은 특수소재용 연속 UV인쇄장치 및 그 인쇄방법을 실시하기 위한 하나의 실시 예에 불과한 것으로서, 본 발명은 상기한 실시 예에 한정되지 아니한다. 본 발명에 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면, 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 다양한 변경실시가 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
10: 컨베이어부 110: 원동롤
120: 종동롤 130: 컨베이어벨트
20: 챔버부 210: 제1챔버
212: 입출구 214: 흡기구
220: 제2챔버 222: 투입구
224: 토출구 230: 제1송풍기
240: 제2송풍기 30: 전처리부
310: 제1도포기 320: 열풍기
330: 제1센서 40: 인쇄부
410: 제2도포기 420: UV 램프
430: 제2센서 50: 코팅부
510: 제3도포기 520: UV 경화램프
530: 제3센서

Claims (6)

  1. 유리, 금속 및 아크릴과 같은 부정형의 특수소재의 표면에 대한 인쇄작업을 자동화 시스템으로 수행할 수 있도록 하여 인쇄공정율을 향상되도록 하는 특수소재용 연속 UV인쇄장치를 포함하고;
    상기 특수소재용 연속 UV인쇄장치는 소재를 일방향으로 이송시키도록 하는 컨베이어부와;
    상기 컨베이어부의 상단에 구성되어 인쇄작업 중 분진이 타공정으로 침투되는 것을 방지하여 인쇄품질이 저하되는 것을 방지하는 챔버부와;
    상기 컨베이어부의 전방 측에 구성되어, 상기 컨베이어부를 통해 이송되는 소재의 표면에 프라이머를 도포하는 전처리부와;
    상기 전처리부의 후방에 구성되어, 프라이머가 도포된 소재의 표면에 인쇄잉크를 분사시켜 인쇄층이 형성되도록 하는 인쇄부; 및
    상기 인쇄부의 후방에 구성되어, 인쇄층이 형성된 소재의 표면에 코팅액을 도포하여 상기 인쇄층이 보호되도록 코팅층을 형성하는 코팅부;를 포함하고,
    상기 챔버부는 상기 컨테이버부의 상단에 구성되는 전처리부와 인쇄부 및 코팅부 각각을 차단시키도록 하는 구역별로 구성되는 제1챔버를 포함하고,
    상기 제1챔버의 양단 각각에는 소재의 투입 및 배출이 용이하게 이루어지도록 하는 입출구를 포함하며,
    상기 제1챔버의 상단에는 외부에서 제공되는 흡기력을 제공받아 상기 제1챔버 내에서 발생되는 분진 또는 먼지가 외부로 배기되도록 흡기하는 흡기구를 포함하고,
    상기 챔버부에는,
    상기 전처리부와 인쇄부 및 코팅부 각각을 차단시키도록 하는 제1챔버가 일정간격 이격되게 구성되어, 각 공정 중 발생되는 분진이 타방의 공정으로 흡기됨에 간섭됨을 방지하도록 구성되고,
    상기 제1챔버를 포함하여 컨베이어부의 상단에 구성되어, 일정간격 이격되게 구성된 제1챔버들의 사이공간으로 이송되는 소재에 먼지가 흡착됨을 방지하도록 하는 제2챔버;를 포함하며,
    상기 제2챔버에는 양단 각각에 구성되어 컨베이어부를 통해 이송되는 소재의 투입 및 배출이 용이하게 이루어지도록 공간을 형성하는 투입구 및 토출구를 포함하고,
    상기 투입구 일측에는 투입되는 소재에 압축공기를 분사시켜 소재의 표면에 흡착된 먼지가 제거되도록 하는 제1송풍기 및 상기 토출구 일측에는 배출되는 소재의 표면에 압축공기를 분사시켜 소재의 표면에 먼지가 흡착됨을 방지시키도록 하는 제2송풍기를 포함하는 것을 특징으로 하는 특수소재용 연속 UV인쇄장치.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 유리, 금속 및 아크릴과 같은 부정형의 특수소재의 표면에 대한 인쇄작업을 자동화 시스템으로 수행할 수 있도록 하여 인쇄공정율을 향상되도록 하는 특수소재용 연속 UV인쇄장치를 포함하고;
    상기 특수소재용 연속 UV인쇄장치는 소재를 일방향으로 이송시키도록 하는 컨베이어부와;
    상기 컨베이어부의 상단에 구성되어 인쇄작업 중 분진이 타공정으로 침투되는 것을 방지하여 인쇄품질이 저하되는 것을 방지하는 챔버부와;
    상기 컨베이어부의 전방 측에 구성되어, 상기 컨베이어부를 통해 이송되는 소재의 표면에 프라이머를 도포하는 전처리부와;
    상기 전처리부의 후방에 구성되어, 프라이머가 도포된 소재의 표면에 인쇄잉크를 분사시켜 인쇄층이 형성되도록 하는 인쇄부; 및
    상기 인쇄부의 후방에 구성되어, 인쇄층이 형성된 소재의 표면에 코팅액을 도포하여 상기 인쇄층이 보호되도록 코팅층을 형성하는 코팅부;를 포함하며,
    상기 전처리부는, 소재의 표면에 프라이머를 분사시키는 제1도포기와, 상기 제1도포기의 후방에 구성되어 상기 소재에 도포된 프라이머가 건조되도록 하는 열풍기, 및 상기 열풍기를 통해 프라이머가 건조된 소재의 배출을 센싱하여 인쇄부의 작동이 준비되도록 센싱신호를 발생시키는 제1센서를 포함하고,
    상기 인쇄부는, 소재의 표면에 인쇄잉크를 분사시켜 인쇄층이 형성되도록 하는 제2도포기와, 상기 제2도포기의 후방에 구성되어 상기 소재에 도포된 인쇄층이 신속하게 건조되도록 하는 UV 램프, 및 상기 UV 램프를 통해 인쇄층이 형성된 소재의 배출을 센싱하여 코팅부의 작동이 준비되도록 센싱신호를 발생시키는 제2센서를 포함하고,
    상기 코팅부는, 소재의 표면에 코팅액을 분사시켜 코팅층이 형성되도록 하는 제3도포기와, 상기 제3도포기의 후방에 구성되어 상기 소재에 도포된 코팅층이 신속하게 건조되도록 하는 UV 경화램프, 및 상기 UV 경화램프를 통해 코팅층이 형성된 소재의 배출을 센싱하여 챔버부에 구성되는 제2송풍기의 작동이 준비되도록 센싱신호를 발생시키는 제3센서를 포함하는 것을 특징으로 하는 특수소재용 연속 UV인쇄장치.
  6. 컨베이어부를 통해 후방측으로 이송된 소재가 제2챔버의 투입구로 투입될 때 상기 소재의 표면에 압축공기를 토출시킴에 따라 상기 소재의 표면에 흡착된 이물질이 제거되도록 하여 순수성을 가지는 소재가 전처리부로 투입되도록 하는 1차 송풍단계와;
    상기 1차 송풍단계를 통해 이물질이 제거된 표면을 가지는 소재가 컨베이어부를 통해 이송되면, 상기 소재의 표면에 프라이머를 분사시켜 상기 소재의 표면에 프라이머가 도포되도록 하는 프라이머 도포단계와;
    상기 프라이머 도포단계를 통해 소재의 표면에 프라이머가 도포되면, 전처리부의 일측에 구성된 열풍기를 통해 상기 소재의 표면에 도포된 프라이머가 신속하게 건조되도록 하는 1차 UV 건조단계와;
    상기 1차 UV 건조단계를 통해 소재의 표면에 프라이머가 경화되면, 상기 소재가 컨베이어부에 의해 이송되면서 전처리부에 구성된 제1챔버의 일측에 구성된 제1센서에 의해 1차 센싱되도록 하는 1차 센싱단계와;
    상기 1차 센싱단계를 통해 인쇄부에서 작동상태이면, 컨베이어부를 통해 이송되는 소재의 표면에 인쇄잉크를 분사시켜 상기 소재의 표면에 인쇄층이 형성되도록 하는 UV 인쇄단계와;
    상기 UV 인쇄단계를 통해 소재의 표면에 인쇄층이 형성되면, 인쇄부의 일측에 구성된 UV램프를 통해 상기 소재의 표면에 형성된 인쇄층을 경화시키도록 2차 UV 건조단계와;
    상기 2차 UV 건조단계를 통해 소재의 표면에 인쇄층이 경화되면, 소재가 컨베이어부에 의해 이송되면서 인쇄부에 구성된 제1챔버의 일측에 구성된 제1센서에 의해 2차 센싱되는 2차 센싱단계와;
    상기 2차 센싱단계를 통해 코팅부에서 작동상태이면, 컨베이어부를 통해 이송되는 소재의 표면에 코팅재를 분사시켜 상기 소재의 표면에 코팅층이 형성되도록 UV 코팅단계와;
    상기 UV 코팅단계를 통해 소재의 표면에 코팅층이 형성되면, 코팅부의 일측에 구성된 UV 경화램프를 통해 상기 소재의 표면에 형성된 코팅층을 경화시키도록 하는 3차 UV 건조단계와;
    상기 3차 UV 건조단계를 통해 소재의 표면에 코팅층이 경화되면, 소재가 컨베이어부에 의해 이송되면서 코팅부에 구성된 제1챔버의 일측에 구성된 제1센서에 의해 3차 센싱되는 3차 센싱단계; 및
    상기 3차 센싱단계를 통해 제2송풍기가 작동상태이면, 컨베이어부를 통해 이송되는 소재가 제2챔버의 토출구를 통해 배출되는 소재의 표면에 압축공기를 분사시켜 상기 소재의 표면에 먼지이 흡착되지 않도록 하는 2차 송풍단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 특수소재용 연속 UV인쇄방법.
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