KR101978230B1

KR101978230B1 - 슬릿가공장치 및 이를 이용한 슬릿가공방법

Info

Publication number: KR101978230B1
Application number: KR1020190027984A
Authority: KR
Inventors: 박종렬
Original assignee: 박종렬
Priority date: 2019-03-12
Filing date: 2019-03-12
Publication date: 2019-05-14

Abstract

슬릿가공장치 및 이를 이용한 슬릿가공방법이 개시된다. 본 발명의 일 측면에 따르면, 가공을 위한 압출부품을 공급하는 부품공급부; 부품공급부로부터 압출부품을 이송하는 제1이송부; 제1이송부에 의해 이송된 압출부품이 장착 지지되는 로테이션지그; 로테이션지그 상측에 인접하게 배치되어, 압출부품에 길이 방향을 따라 복수의 슬릿을 가공하는 컷팅유닛; 및 컷팅유닛에 의해 가공된 압출부품을 로테이션지그로부터 분리하여 후방으로 이송하는 제2이송부;를 포함하는 슬릿가공장치가 제공될 수 있다. 본 발명에 따른 슬릿가공장치 및 이를 이용한 슬릿가공방법은 압출부품에 복수의 슬릿을 자동화 가공하여 생산성 및 작업 효율 개선에 기여할 수 있다.

Description

슬릿가공장치 및 이를 이용한 슬릿가공방법 {SLIT PROCESSING APPATUS AND SLIT PROCESSING METHOD USING THE SAME}

본 발명은 압출부품에 슬릿을 가공할 수 있는 슬릿가공장치 및 이를 이용한 슬릿가공방법에 관한 것이다.

플라스틱 압출부품은 매우 다양한 장치 및 분야에서 있어서 활용되고 있다. 경우에 따라, 이러한 압출부품은 압출 성형 이후 소정의 추가 가공을 더 거칠 수 있다. 일 예로, 차량용 와이퍼 블레이드의 구성부품은 일차적으로 압출 성형된 후, 요구되는 기능이나 형상 등에 따라 소정의 후가공 과정을 거칠 수 있다.

도 1은 차량용 와이퍼 블레이드의 구성부품 중 하나를 도시한 개략도이다. 도시된 구성부품(10)은 소정 길이를 가진 바(bar) 형태의 부품으로, 와이퍼 블레이드의 길이 방향으로 배치되어 조립되는 부품 중 하나이다. 이와 같은 구성부품(10)은 소정의 단면 형상을 가지고 압출기로부터 연속적으로 압출되어, 요구되는 길이에 따라 컷팅되는 방식으로 제작될 수 있다.

경우에 따라, 상기의 구성부품(10)은 압출 이후에 별도의 슬릿(11) 가공 과정을 거칠 수 있다. 부연하면, 근래 들어 와이퍼 블레이드와 전면 유리와의 밀착성을 향상시키기 위해, 곡선 형태를 갖거나 벤딩이 가능한 형태의 와이퍼 블레이드가 등장하고 있다. 이러한 와이퍼 블레이드의 경우, 곡선 형태나 벤딩에 대응 가능하도록, 상기와 같이 길이 방향으로 연장된 구성부품(10)에 소정의 슬릿(11)을 가공하게 된다. 즉, 압출된 구성부품(10)의 길이 방향을 따라 소정 간격으로 슬릿(11)을 가공하여, 구성부품(10)이 와이퍼 블레이드의 곡률 등에 따라 벤딩 가능하도록 한 것이다.

다만, 상기와 같은 슬릿(11) 가공 과정은 상당히 번거로우며, 생산성이나 작업 효율을 저하시키는 요인이 될 수 있다.

등록특허 10-0717517 (2007년 5월 7일 등록) 등록특허 10-1404602 (2014년 5월 30일 등록)

본 발명의 실시예들은 압출부품에 복수의 슬릿을 자동화 가공하여, 생산성 및 작업 효율을 개선할 수 있는 슬릿가공장치 및 이를 이용한 슬릿가공방법을 제공하고자 한다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 가공을 위한 압출부품을 공급하는 부품공급부; 상기 부품공급부로부터 상기 압출부품을 이송하는 제1이송부; 상기 제1이송부에 의해 이송된 상기 압출부품이 장착 지지되는 로테이션지그; 상기 로테이션지그 상측에 인접하게 배치되어, 상기 압출부품에 길이 방향을 따라 복수의 슬릿을 가공하는 컷팅유닛; 및 상기 커팅유닛에 의해 가공된 상기 압출부품을 상기 로테이션지그로부터 분리하여 후방으로 이송하는 제2이송부;를 포함하고, 상기 로테이션지그는, 상기 압출부품이 길이 방향으로 끼움 결합되는 가공레일을 구비하고, 전후 방향을 축으로 소정 각도 간격으로 회전 가능하도록 형성되며, 상기 가공레일은, 복수개가 상기 로테이션지그의 외주면을 따라 상기 소정 각도 간격에 대응되는 간격으로 이격 배치된 것을 특징으로 하는 슬릿가공장치가 제공될 수 있다.

본 발명의 다른 측면에 따르면, 상기의 슬릿가공장치를 사용해 압출부품에 복수의 슬릿을 가공하는 슬릿가공방법에 관한 것으로, 상기 부품공급부로부터 상기 가공레일로 상기 압출부품이 공급되는 단계; 상기 로테이션지그가 전후 방향을 축으로 소정 각도 간격 회전되고, 상기 컷팅유닛이 상기 압출부품에 복수의 슬릿을 가공하는 단계; 및 상기 로테이션지그가 전후 방향을 축으로 소정 각도 간격 회전되고, 상기 압출부품이 상기 로테이션지그로부터 분리되어 이송되는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 슬릿가공방법이 제공될 수 있다.

본 발명의 실시예들에 따른 슬릿가공장치 및 이를 이용한 슬릿가공방법은, 압출부품에 복수의 슬릿을 가공하는 과정을 보다 용이하고, 효율적으로 수행할 수 있다. 특히, 본 발명의 실시예들에 따른 슬릿가공장치는 슬릿 가공 과정을 자동화함과 동시에, 복수의 압출부품에 대해 연속적으로 슬릿 가공을 수행함으로써, 생산성 및 작업 효율 개선에 상당히 기여할 수 있다.

도 1은 차량용 와이퍼 블레이드의 구성부품 중 하나를 도시한 개략도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 슬릿가공장치의 평면개략도이다.
도 3은 도 2에 도시된 로테이션 지그 부위의 측면개략도이다.
도 4는 도 3에 도시된 로테이션 지그 부위의 정면개략도이다.
도 5는 도 2에 도시된 세척부 부위의 측면개략도이다.
도 6은 도 2에 도시된 슬릿가공장치의 작동상태도이다.

이하, 본 발명의 실시예들을 첨부된 도면을 참조하여 설명하기로 한다. 다만, 이하의 실시예들은 본 발명의 이해를 돕기 위해 제공되는 것이며, 본 발명의 범위가 이하의 실시예들에 한정되는 것은 아님을 알려둔다. 이하의 실시예들은 해당 기술 분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것으로, 불필요하게 본 발명의 기술적 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 공지의 구성에 대해서는 상세한 기술을 생략하기로 한다.

도 1은 차량용 와이퍼 블레이드의 구성부품 중 하나를 도시한 개략도이다.

도 1의 부품(이하, 압출부품(10)으로 지칭)은 차량용 와이퍼 블레이드를 구성하는 부품 중 하나이다. 압출부품(10)은 소정의 단면 형상을 가지고, 압출 성형되어 소정 길이로 컷팅될 수 있다. 이와 같이 제작된 압출부품(10)은 대략 길이 방향으로 연장된 바(bar)의 형태를 가진다.

이후 압출부품(10)에는 슬릿(11)이 가공될 수 있다. 슬릿(11)은 압출부품(10)의 길이 방향을 따라 복수개가 가공될 수 있다. 복수의 슬릿(11)은 소정 간격으로 이격 배치될 수 있다. 인접한 슬릿(11) 간의 간격은 일정하게 형성되거나, 필요에 따라 일부 슬릿(11) 간의 간격이 상이하게 형성될 수 있다. 슬릿(11) 간 간격은 후술할 커터(152b)를 배치를 통해 조절될 수 있다.

이하에서 설명할 슬릿가공장치(100)는 상기와 같은 슬릿(11) 가공 과정에 적용이 의도된다. 즉, 압출기를 통해 바 형태의 압출부품(10)이 가공되면, 후술할 슬릿가공장치(100)를 통해 각 압출부품(10)에 복수의 슬릿(11)이 가공되는 것이다.

이하에서 설명할 슬릿가공장치(100)는 상기와 같이 차량용 와이퍼 블레이드의 구성부품을 제작 또는 가공하는데 적용될 수 있다. 다만, 슬릿가공장치(100)는 반드시 차량용 와이퍼 블레이드의 구성부품 등으로 그 적용 대상이 제한되는 것은 아니며, 이와 유사한 형태 및 가공 방식에 따르는 다양한 종류의 구성부품을 가공하는데 적용 내지 응용될 수 있다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 슬릿가공장치의 평면개략도이다.

참고로, 이하의 도 2 내지 5는 슬릿가공장치(100)의 각 구성요소들에 대한 요부만을 도시하고 있으며, 도시 편의 등을 위해 일부 구성요소들은 도시를 생략하고 있음을 알려둔다.

또한, 이하에서는 설명의 편의를 위해, 도 2 등에 표시된 x축 방향은 전후 방향, y축 방향은 좌우 방향, z축 방향은 높이(상하) 방향으로 지칭하도록 한다.

도 2를 참조하면, 본 실시예의 슬릿가공장치(100)는 부품공급부(110)를 포함할 수 있다.

부품공급부(110)에는 가공을 위한 압출부품(10)이 적재 내지 대기될 수 있다. 즉, 부품공급부(110)에는 복수의 압출부품(10)이 가공을 위해 대기될 수 있으며, 부품공급부(110) 일측의 압출부품(10)부터 가공을 위해 후술할 로테이션지그(130) 등으로 공급되게 된다.

도시되지 않았으나, 부품공급부(110)는 소정 높이 및 넓이의 베이스 등에 안착 배치될 수 있다. 후술할 슬릿가공장치(100)의 각 구성요소 또한 이와 유사하게 베이스 등에 안착 배치될 수 있다.

부품공급부(110)는 컨베이어(111)를 구비할 수 있다. 컨베이어(111)는 복수의 압출부품(10)을 일측의 스토퍼(112)를 향해 이송 및 정렬 배치시킬 수 있다. 구체적으로, 컨베이어(111)는 소정 넓이의 상면을 구비할 수 있으며, 압출부품(10)은 컨베이어(111) 상면에 안착 배치될 수 있다. 각 압출부품(10)은 전후 방향을 따라 컨베이어(111) 상면에 배치될 수 있다. 복수의 압출부품(10)은 좌우로 인접 배치될 수 있다.

컨베이어(111)는 상면에 복수의 압출부품(10)이 배치된 상태에서, 일측(Q1)으로 구동될 수 있다. 이에 의해, 복수의 압출부품(10)은 컨베이어(111) 일단부에서 스토퍼(112)에 의해 지지된 상태로 밀착 배치될 수 있다. 스토퍼(112)는 압출부품(10)의 길이에 대응되도록 전후로 소정 정도 연장 형성될 수 있으며, 컨베이어(111) 일단부에 인접하게 고정 배치될 수 있다. 즉, 컨베이어(111)가 일측(Q1)으로 구동되는 상태에서, 컨베이어(111) 일단부에 고정 배치된 스토퍼(112)가 압출부품(10)을 지지함으로써, 복수의 압출부품(10)이 컨베이어(111) 일단부를 향해 정렬 배치되는 것이다.

필요에 따라, 부품공급부(110)는 정렬블록(113)을 더 포함할 수 있다. 정렬블록(113)은 컨베이어(111) 상면에 안착 배치될 수 있다. 정렬블록(113)은 복수의 압출부품(10)을 스토퍼(112)를 향해 가압할 수 있도록, 소정 중량을 가진 중량물로 구성될 수 있다. 다만, 정렬블록(113)은 컨베이어(111)의 구동 및 압출부품(10)과의 접촉에 따라, 컨베이어(111) 상면에서 지속적으로 슬라이딩되어야 하므로, 컨베이어(111) 상면에 접촉되는 하면 등은 비교적 마찰이 적은 재질로 형성되거나, 마찰력을 줄이기 위한 형상 등을 포함할 수 있다.

상기와 같은 정렬블록(113)은 컨베이어(111)가 일측(Q1)으로 구동됨에 따라, 컨베이어(111) 상에서 일측(도면상, 아래쪽)으로 이동될 수 있으며, 복수의 압출부품(10) 일측에 접촉되어, 복수의 압출부품(10)을 스토퍼(112)를 향해 소정 정도 가압하게 된다. 이에 의해, 복수의 압출부품(10)은 스토퍼(112)와 정렬블록(113) 사이에서 보다 용이하게 정렬될 수 있다.

한편, 본 실시예의 슬릿가공장치(100)는 제1이송부(120)를 포함할 수 있다.

제1이송부(120)는 부품공급부(110)로부터 제공되는 압출부품(10)을 후술할 로테이션지그(130)로 이송할 수 있다.

구체적으로, 제1이송부(120)는, 부품공급부(110)로부터 로테이션지그(130)로 압출부품(10)의 이송 경로를 제공하는 제1이송레일(122), 압출부품(10)을 파지하여 이동시키는 제1이송블록(121) 및, 제1이송블록(121)의 이동 경로를 제공하는 제1블록레일(123)을 포함할 수 있다.

제1이송레일(122)은 부품공급부(110)와 로테이션지그(130) 간에 전후 방향으로 연장 형성될 수 있다. 제1이송레일(122)은 부품공급부(110)로부터 압출부품(10)이 로테이션지그(130)로 공급될 수 있도록 하는 이송 경로를 제공한다.

제1이송레일(122)은 압출부품(10)이 적절히 장착 지지될 수 있는 구조 및 형상을 가질 수 있다. 예컨대, 제1이송레일(122)은 압출부품(10)의 길이방향으로 끼움 결합될 수 있는 소정의 단면 형상이나 홈 등을 가지고, 전후 방향으로 연장 형성될 수 있다. 후술할 로테이션지그(130)의 가공레일(131), 제2이송부(160)의 제2이송레일(162) 등도 이러한 제1이송레일(122)에 대응되는 구조 또는 형상을 가지고, 전후 방향으로 연장 형성될 수 있다.

제1이송블록(121)은 제1이송레일(122)을 통해 부품공급부(110)로부터 로테이션지그(130)로 압출부품(10)을 이송할 수 있다. 구체적으로, 제1이송블록(121)은 압출부품(10) 일측을 파지하고, 제1블록레일(123)을 따라 전후 방향으로 이동됨으로써, 압출부품(10)을 로테이션지그(130)로 이송할 수 있다. 도시되지 않았으나, 제1이송블록(121)에는 압출부품(10)과의 결합 또는 압출부품(10)의 파지를 위한 소정의 구조 및 형상이 구비될 수 있다.

제1블록레일(123)은 전후 방향으로 연장 형성되어, 제1이송블록(121)의 이동 경로를 제공할 수 있다. 제1블록레일(123)은 로테이션지그(130)의 일측으로 소정 간격 이격되어, 로테이션지그(130)의 길이 방향을 따라 연장 형성될 수 있다.

한편, 본 실시예의 슬릿가공장치(100)는 로테이션지그(130)를 포함할 수 있다.

로테이션지그(130)는 제1이송부(120)와 후술할 제2이송부(160) 사이에 배치될 수 있다. 로테이션지그(130)는 제1이송부(120)에 의해 이송된 압출부품(10)을 장착 지지하고, 후술할 컷팅유닛(140)과 함께 압출부품(10)에 복수의 슬릿(11)을 가공하게 된다.

로테이션지그(130)는 압출부품(10)의 길이에 대응되도록 전후 방향으로 소정 길이 연장 형성될 수 있다. 로테이션지그(130)의 전후 길이는 대체로 압출부품(10)의 길이에 대응된다. 이와 같은 로테이션지그(130)는 대체로 원기둥 또는 다각기둥의 외형을 가질 수 있다.

도 3은 도 2에 도시된 로테이션 지그 부위의 측면개략도이다. 도 4는 도 3에 도시된 로테이션 지그 부위의 정면개략도이다.

도 3 및 4를 참조하면, 로테이션지그(130)는 복수의 가공레일(131)을 구비할 수 있다. 가공레일(131)은 로테이션지그(130)의 외면을 따라 전후 방향으로 연장 형성될 수 있다. 가공레일(131)은 압출부품(10)이 길이 방향으로 끼움 결합될 수 있도록, 소정의 단면 형상을 가지고 전후로 연장 형성될 수 있다.

가공레일(131)은, 압출부품(10)이 장착 지지된 상태로 후술할 컷팅유닛(140)에 의해 슬릿(11)이 가공될 수 있도록, 소정 간격으로 이격 배치된 복수의 커터홈(131a)을 구비할 수 있다. 각 커터홈(131a)은 가공레일(131)의 길이 방향에 대략 직교하도록 폭 방향으로 연장 형성될 수 있다. 복수의 커터홈(131a)은 가공레일(131)의 길이 방향을 따라 일정 간격 또는 일부가 상이한 간격으로 이격 배치될 수 있다. 이러한 커터홈(131a)의 배치나 간격은 후술할 커터(142)의 배치나 간격과 대응되며, 압출부품(10)에 가공되는 슬릿(11)의 배치나 간격과도 대응된다.

필요에 따라, 가공레일(131)의 전단부는 제1이송레일(122)을 향해 점진적으로 폭(W1)이 좁아지는 형상으로 형성될 수 있다. 이는 제1이송레일(122)로부터 이송되는 압출부품(10)이 가공레일(131) 전단부로 보다 용이하게 이송될 수 있도록 하기 위함이다.

또한, 가공레일(131)은 복수개가 구비될 수 있다. 복수의 가공레일(131)은 로테이션지그(130)의 외주를 따라 소정 각도 간격으로 이격 배치될 수 있다. 본 실시예의 경우, 총 4개의 가공레일(131)이 약 90도 간격으로 배치된 경우를 예시하고 있다. 다만, 필요에 따라 가공레일(131)의 개수는 증감 변동될 수 있으며, 예시된 바에 반드시 한정되는 것은 아니다. 예컨대, 도시되지 않았으나, 로테이션지그(130)의 외주를 따라 약 120도 간격으로 총 3개의 가공레일(131)이 배치되는 경우, 약 60도 간격으로 총 6개의 가공레일(131)이 배치되는 경우 등이 고려될 수 있다.

로테이션지그(130)는 전후 방향을 축으로 회전 가능하게 형성될 수 있다. 여기서, 로테이션지그(130)의 회전은 소정 각도 크기로 단계별 이뤄질 수 있다. 이는 로테이션지그(130)에 구비된 가공레일(131)의 개수나 배치와 관련된다. 예컨대, 도시된 바와 같이, 4개의 가공레일(131)이 로테이션지그(130) 외면에 약 90도 간격으로 배치된 경우, 로테이션지그(130)는 전후 방향을 축으로 90도 간격으로 단계적 회전될 수 있다.

한편, 본 실시예의 슬릿가공장치(100)는 컷팅유닛(140)을 포함할 수 있다.

컷팅유닛(140)은 로테이션지그(130)의 상측에 배치되어, 가공레일(131)에 장착 배치된 압출부품(10)에 슬릿(11)을 가공할 수 있다. 참고로, 전술한 도 2의 경우, 도시 편의를 위해 이러한 컷팅유닛(140)의 도시를 생략하고 있음을 알려둔다.

컷팅유닛(140)은 원통형의 바디(141)와, 바디(141)에 장착 지지되는 복수의 커터(142)를 구비할 수 있다. 각 커터(142)는 압출부품(10)에 가공되는 슬릿(11)에 대응되며, 복수의 커터(142)는 바디(141)를 따라 전후 방향으로 소정 간격 이격 배치될 수 있다. 바람직하게, 커터(142)는 교체나 간격 고절이 가능하도록, 소정의 조립 구조를 통해 바디(141)에 장착될 수 있다. 예컨대, 컷팅유닛(140)은 원통형의 바디(141)에 디스크 형태의 커터(142) 및 스페이서가 교번하여 장착 조립된 구조로 형성될 수 있다.

컷팅유닛(140)은 전후 방향을 축으로 회전 구동될 수 있다. 이와 같은 회전 구동에 의해, 복수의 커터(142)는 가공레일(131)에 장착 배치된 압출부품(10)에 슬릿(11)을 가공하게 된다.

바람직하게, 컷팅유닛(140)은 전후 방향을 축으로 회전 구동되어, 압출부품(10)에 슬릿(11)을 가공하는 과정에서, 좌우 방향으로 왕복 이동되도록 형성될 수 있다. 즉, 좌우 위치가 고정된 로테이션지그(130)에 대해, 컷팅유닛(140)이 좌우로 왕복 이동되며, 슬릿(11)을 가공하는 것이다. 이와 같은 컷팅유닛(140)의 좌우 왕복 이동은 커터(142)에 의한 슬릿(11) 가공이 보다 용이하고, 원활하게 이뤄질 수 있도록 한다.

필요에 따라, 본 실시예의 슬릿가공장치(100)는 컷팅유닛(140)을 내부에 수용하는 비산방지커버(150)를 포함할 수 있다.

비산방지커버(150)는 내부 컷팅유닛(140)이 배치될 수 있는 소정의 공간을 구비하고, 덕트나 케이스의 형태로 형성될 수 있다. 비산방지커버(150)의 하부는 개방되어 있으며, 이를 통해, 컷팅유닛(140)이 로테이션지그(130)에 장착 배치된 압출부품(10)으로 접근될 수 있다. 비산방지커버(150)는 컷팅유닛(140) 상측을 외부로부터 적절히 차폐시키고, 작업장 내 가공 부산물의 비산 등을 적절히 방지할 수 있는 것이면 무방하며, 그 외형 등이 특별히 한정되지 않는다.

필요에 따라, 비산방지커버(150)에는 흡기덕트(151)가 구비될 수 있다. 흡기덕트(151)는 비산방지커버(150) 일측에 연결 설치되어, 비산방지커버(150) 내측의 공간에 연통될 수 있다. 흡기덕트(151)는 압출부품(10)의 가공시 발생된 비산물 등을 흡입하여, 외부로 송출시킬 수 있다.

다시 도 2를 참조하면, 본 실시예의 슬릿가공장치(100)는 제2이송부(160)를 포함할 수 있다.

제2이송부(160)는 컷팅유닛(140)을 통해 슬릿(11)이 가공된 압출부품(10)을 로테이션지그(130)로부터 분리하고, 후술할 세척부(170)를 향해 이송하게 된다.

바람직하게, 제2이송부(160)는 로테이션지그(130)를 중심으로, 전술한 제1이송부(120)의 반대측에 배치될 수 있다. 즉, 로테이션지그(130)의 일측으로는 제1이송부(120)에 의해 가공을 위한 압출부품(10)이 공급되고, 그 반대측으로는 가공이 완료된 압출부품(10)이 로테이션지그(130)로부터 탈거되는 것이다. 또한, 본 실시예의 경우, 컷팅유닛(140)은 로테이션지그(130)의 상측에 배치되어 있으므로, 로테이션지그(130)를 중심으로 그 회전 방향을 따라, 일측의 제1이송부(120), 상측의 컷팅유닛(140), 반대측의 제2이송부(160)가 순차적 배치된 구조를 이룰 수 있다.

제2이송부(160)는 그 배치 위치를 달리할 뿐, 전술한 제1이송부(120)와 유사하게 형성될 수 있다. 즉, 제2이송부(160)는 가공 완료된 압출부품(10)의 이송 경로를 제공하는 제2이송레일(162), 압출부품(10)을 파지하여 이동시키는 제2이송블록(161) 및, 제2이송블록(161)의 이동 경로를 제공하는 제2블록레일(163)을 포함할 수 있다.

제2이송레일(162)은 로테이션지그(130)의 일측 후단으로부터 전후 방향으로 연장 형성될 수 있다. 제2이송레일(162)은 로테이션지그(130)로부터 탈거된 압출부품(10)의 이송 경로를 제공할 수 있다. 압출부품(10)은 제2이송레일(162)을 따라 후방으로 이송되어, 후술할 세척부(170)를 거쳐 배출되게 된다.

제2이송레일(162)은 압출부품(10)이 적절히 장착 지지될 수 있는 구조 및 형상을 가질 수 있다. 이는 전술한 제1이송레일(122)과 유사하다.

제2이송블록(161)은 제2이송레일(162)을 통해 압출부품(10)을 이송시킬 수 있다. 즉, 제2이송블록(161)은 압출부품(10)의 일측을 파지하고, 제2블록레일(163)을 따라 이동됨으로써, 압출부품(10)을 세척부(170) 등으로 이송할 수 있다.

제2블록레일(163)은 전후 방향으로 연장 형성되어, 제2이송블록(161)의 이동 경로를 제공할 수 있다. 제2블록레일(163)은 로테이션지그(130)로부터 소정 간격 이격되어, 로테이션지그(130)의 길이 방향을 따라 연장 형성될 수 있다.

한편, 본 실시예의 슬릿가공장치(100)는 세척부(170)를 포함할 수 있다.

세척부(170)는 제2이송레일(162)의 일측에 배치되어, 제2이송레일(162)을 따라 이송되는 압출부품(10)으로부터 가공 부산물을 제거하게 된다. 세척부(170)는 로테이션지그(130)로부터 후방으로 소정 간격 이격 배치될 수 있다.

도 5는 도 2에 도시된 세척부 부위의 측면개략도이다.

도 5를 참조하면, 세척부(170)는 제1브러쉬(171) 및 제2브러쉬(172)를 포함하여 구성될 수 있다. 제1브러쉬(171)는 제2이송레일(162)의 측부에 인접하게 배치되어, 상하 방향의 축을 중심으로 회전 구동될 수 있다. 제2브러쉬(172)는 제2이송레일(162)의 하부에 인접하게 배치되어, 좌우 방향의 축을 중심으로 회전 구동될 수 있다. 제2이송레일(162)을 따라 이송되는 압출부품(10)은 이와 같은 제1, 2브러쉬(171, 172)에 의해 표면에 잔재하는 가공 부산물 등이 제거되게 된다.

이하, 상기와 같은 슬릿가공장치(100)의 작동을 설명한다.

도 6은 도 2에 도시된 슬릿가공장치의 작동상태도이다.

도 6의 (a)는 도 2의 방향에서 바라본 슬릿가공장치(100)의 초기 작동 상태를 도시한다. 이를 참조하면, 먼저 부품공급부(110)로부터 압출부품(10)이 이송되어 로테이션지그(130)로 공급된다.

구체적으로, 컨베이어(111)의 일측단에 배치된 압출부품(10)이 제1이송블록(121)에 파지되고, 제1이송블록(121)이 후방으로 이동되면서, 압출부품(10)을 로테이션지그(130)로 공급한다. 압출부품(10)은 길이 방향(전후 방향)으로 배치되어, 제1이송레일(122)을 따라 이송되다가, 로테이션지그(130)의 가공레일(131)에 끼워지는 방식으로 이송될 수 있다.

압출부품(10)이 가공레일(131)에 장착 배치되면, 제1이송블록(121)은 부품공급부(110)를 향해 복귀될 수 있다. 또한, 제1이송블록(121)이 복귀되면, 도 6의 (b)에 도시된 바와 같이, 로테이션지그(130)가 전후 방향을 축으로 소정 각도 회전된다. 설명의 편의를 위해, 도 6의 (b)는 도 4와 같은 방향에서 바라본 로테이션지그(130)의 작동 상태를 도시하고 있다. 한편, 본 실시예의 경우, 로테이션지그(130)에 90도 간격으로 총 4개의 가공레일(131)이 구비된 경우를 예시하는 바, 상기에서 로테이션지그(130)는 초기 상태에서 90도 회전하게 된다.

상기와 같이 로테이션지그(130)가 회전되면, 컷팅유닛(140)에 의해 압출부품(10)에 슬릿(11)이 가공될 수 있다. 즉, 압출부품(10)의 길이 방향을 따라 이격 배치된 복수의 커터(142)가, 압출부품(10)에 접촉되면서 해당 위치에서 각각 슬릿(11)을 가공하게 된다. 여기서, 필요에 따라 컷팅유닛(140)은 좌우로 왕복 이동될 수 있다.

상기와 같이 컷팅유닛(140)에 의해 슬릿(11)이 가공되면, 도 6의 (c)에 도시된 바와 같이, 로테이션지그(130)가 다시 90도 회전된다. 이에 의해, 압출부품(10)은 로테이션지그(130)로의 투입 위치 반대편에 배치되게 된다.

또한, 도 6의 (d)와 같이, 제2이송블록(161)에 의해 가공된 압출부품(10)이 로테이션지그(130)로부터 분리되어, 후방으로 이송된다. 압출부품(10)은 제2이송레일(162)을 따라 이송되는 과정에서, 세척부(170)에 의해 가공 부산물 등이 제거될 수 있다. 가공 부산물 등이 제거된 압출부품(10)은 제2이송레일(162)을 따라 후방으로 이송되며, 소정의 취출박스 등으로 떨어져 취합될 수 있다.

한편, 상기와 같은 압출부품(10)의 가공은 로테이션지그(130)에 구비된 각 가공레일(131)을 단위로 연속적 이뤄질 수 있다. 즉, 도 6의 (b)와 같이, 로테이션지그(130)가 회전되어 압출부품(10)이 컷팅유닛(140)에 의해 가공되는 동안, 로테이션지그(130)의 다른 가공레일(131)에는 새로운 압출부품(10)이 다시 이송될 수 있다. 또한, 도 6의 (c)와 같이, 가공된 압출부품(10)이 배출 위치로 이동되면, 상기의 새롭게 이송된 압출부품(10)은 컷팅유닛(140)에 의해 가공이 이뤄지게 된다. 이와 같은 방식으로, 로테이션지그(130)의 각 가공레일(131)에 따라 압출부품(10)의 로딩, 슬릿(11)의 가공, 가공된 압출부품(10)의 배출 등이 동시 다발적으로 이뤄질 수 있다.

이상에서 설명한 바, 본 실시예에 따른 슬릿가공장치(100)는 압출부품(10)에 복수의 슬릿(11)을 가공하는 과정을 보다 용이하고, 효율적으로 수행할 수 있다. 특히, 본 실시예에 따른 슬릿가공장치(100)는 슬릿(11) 가공 과정을 자동화함과 동시에, 복수의 압출부품(10)에 대해 연속적으로 슬릿(11) 가공을 수행함으로써, 생산성 및 작업 효율 개선에 상당부분 기여할 수 있게 된다.

이상, 본 발명의 실시예들에 대하여 설명하였으나, 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서, 구성 요소의 부가, 변경, 삭제 또는 추가 등에 의해 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있을 것이며, 이 또한 본 발명의 권리범위 내에 포함된다고 할 것이다.

100: 슬릿가공장치 110: 부품공급부
120: 제1이송부 130: 로테이션지그
140: 컷팅유닛 150: 비산방지커버
160: 제2이송부 170: 세척부

Claims

가공을 위한 압출부품(10)을 공급하는 부품공급부(110);
상기 부품공급부(110)로부터 상기 압출부품(10)을 이송하는 제1이송부(120);
상기 제1이송부(120)에 의해 이송된 상기 압출부품(10)이 장착 지지되는 로테이션지그(130);
상기 로테이션지그(130) 상측에 인접하게 배치되어, 상기 압출부품(10)에 길이 방향을 따라 복수의 슬릿(11)을 가공하는 컷팅유닛(140); 및
상기 컷팅유닛(140)에 의해 가공된 상기 압출부품(10)을 상기 로테이션지그(130)로부터 분리하여 후방으로 이송하는 제2이송부(160);를 포함하고,
상기 로테이션지그(130)는,
상기 압출부품(10)이 길이 방향으로 끼움 결합되는 가공레일(131)을 구비하고, 전후 방향을 축으로 소정 각도 간격으로 회전 가능하도록 형성되며,
상기 가공레일(131)은,
복수개가 상기 로테이션지그(130)의 외주면을 따라 상기 소정 각도 간격에 대응되는 간격으로 이격 배치된 것을 특징으로 하는 슬릿가공장치.
청구항 1에 있어서,
상기 부품공급부(110)는,
상기 압출부품(10)이 안착 배치되는 컨베이어(111);
상기 컨베이어(111) 일측에 배치되어, 상기 압출부품(10)을 접촉 지지하는 스토퍼(112); 및
상기 컨베이어(111) 상면에 배치되어, 상기 컨베이어(111)이 구동에 따라 상기 압출부품(10)을 상기 스토퍼(112)를 향해 소정 정도 가압하여 정렬시키는 정렬블록(113);을 포함하는 것을 특징으로 하는 슬릿가공장치.
청구항 1에 있어서,
상기 제1이송부(120)는,
상기 부품공급부(110)와 상기 로테이션지그(130) 사이에서 전후 방향으로 연장 형성되고, 상기 압출부품(10)이 길이 방향으로 배치되어 이송되는 제1이송레일(122);
상기 제1이송레일(122)과 소정 간격 이격되어, 전후 방향으로 연장 형성되는 제1블록레일(123); 및
상기 제1블록레일(123)을 따라 전후 방향으로 이동되어, 상기 제1이송레일(122)을 따라 상기 압출부품(10)을 상기 가공레일(131)로 이송하는 제1이송블록(121);을 포함하고,
상기 제2이송부(160)는,
상기 로테이션지그(130)를 사이에 두고 상기 제1이송레일(122)의 반대편에 배치되어, 전후 방향으로 연장 형성되는 제2이송레일(162);
상기 제2이송레일(162)과 소정 간격 이격되어, 전후 방향으로 연장 형성되는 제2블록레일(163); 및
상기 제2블록레일(163)을 따라 전후 방향으로 이동되어, 상기 제2이송레일(162)을 따라 상기 압출부품(10)을 상기 로테이션지그(130)로부터 취출하여 이송하는 제2이송블록(161);을 포함하는 것을 특징으로 하는 슬릿가공장치.
청구항 1에 있어서,
상기 가공레일(131)은,
전후 방향을 따라 소정 간격으로 이격 배치된 복수의 커터홈(131a)을 구비하고, 제1이송레일(122)을 향해 배치된 전단 부위에서, 전단을 향해 좌우의 폭(W1)이 점진적으로 작아지도록 형성되며,
상기 컷팅유닛(140)은,
상기 복수의 커터홈(131a)에 대응되도록, 전후 방향을 따라 소정 간격으로 이격 배치되는 커터(142)를 구비하는 것을 특징으로 하는 슬릿가공장치.
청구항 1에 있어서,
내부에 상기 컷팅유닛(140)이 배치되는 비산방지커버(150);를 포함하되,
상기 비산방지커버(150)는,
일측에 흡기덕트(151)가 연결되어, 상기 컷팅유닛(140)으로부터 발생된 가공 부산물이 상기 흡기덕트(151)로 흡입되도록 형성되고,
상기 컷팅유닛(140)은,
전후 방향을 축으로 회전 구동되되, 좌우 방향으로 주기적 왕복 이동되도록 형성되는 것을 특징으로 하는 슬릿가공장치.
청구항 1에 있어서,
상기 제2이송부(160)에 인접하게 배치되어, 상기 슬릿(11)이 가공된 상기 압출부품(10)으로부터 가공 부산물을 제거하는 세척부(170);를 포함하고,
상기 세척부(170)는,
상기 압출부품(10)이 이송되는 제2이송레일(162)에 인접하게 배치되어, 상하 방향을 축으로 회전 구동되는 제1브러쉬(171); 및
상기 제1브러쉬(171)의 하측에 배치되어, 좌우 방향을 축으로 회전 구동되는 제2브러쉬(172);를 포함하는 것을 특징으로 하는 슬릿가공장치.
청구항 1 내지 6 중 어느 한 항의 슬릿가공장치(100)를 사용해 압출부품(10)에 복수의 슬릿(11)을 가공하는 슬릿가공방법에 관한 것으로,
상기 부품공급부(110)로부터 상기 가공레일(131)로 상기 압출부품(10)이 공급되는 단계;
상기 로테이션지그(130)가 전후 방향을 축으로 소정 각도 간격 회전되고, 상기 컷팅유닛(140)이 상기 압출부품(10)에 복수의 슬릿(11)을 가공하는 단계; 및
상기 로테이션지그(130)가 전후 방향을 축으로 소정 각도 간격 회전되고, 상기 압출부품(10)이 상기 로테이션지그(130)로부터 분리되어 이송되는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 슬릿가공방법.