KR101978229B1

KR101978229B1 - 슬릿가공장치 및 이를 이용한 슬릿가공방법

Info

Publication number: KR101978229B1
Application number: KR1020190027594A
Authority: KR
Inventors: 박종렬
Original assignee: 박종렬
Priority date: 2019-03-11
Filing date: 2019-03-11
Publication date: 2019-05-14

Abstract

슬릿가공장치 및 이를 이용한 슬릿가공방법이 개시된다. 본 발명의 일 측면에 따르면, 가공을 위한 압출부품을 공급하는 부품공급부; 부품공급부 후단에 배치되는 제1이송플레이트; 제1이송플레이트 후단에 배치되는 가공플레이트; 가공플레이트 일측에 배치되는 컷팅부; 및 가공플레이트 후단에 배치되는 제2이송플레이트;를 포함하는 슬릿가공장치가 제공될 수 있다. 본 발명에 따른 슬릿가공장치 및 이를 이용한 슬릿가공방법은 압출부품에 복수의 슬릿을 자동화 가공하여 생산성 및 작업 효율 개선에 기여할 수 있다.

Description

슬릿가공장치 및 이를 이용한 슬릿가공방법 {SLIT PROCESSING APPATUS AND SLIT PROCESSING METHOD USING THE SAME}

본 발명은 압출부품에 슬릿을 가공할 수 있는 슬릿가공장치 및 이를 이용한 슬릿가공방법에 관한 것이다.

플라스틱 압출부품은 매우 다양한 장치 및 분야에서 있어서 활용되고 있다. 경우에 따라, 이러한 압출부품은 압출 성형 이후 소정의 추가 가공을 더 거칠 수 있다. 일 예로, 차량용 와이퍼 블레이드의 구성부품은 일차적으로 압출 성형된 후, 요구되는 기능이나 형상 등에 따라 소정의 후가공 과정을 거칠 수 있다.

도 1은 차량용 와이퍼 블레이드의 구성부품 중 하나를 도시한 개략도이다. 도시된 구성부품(10)은 소정 길이를 가진 바(bar) 형태의 부품으로, 와이퍼 블레이드의 길이 방향으로 배치되어 조립되는 부품 중 하나이다. 이와 같은 구성부품(10)은 소정의 단면 형상을 가지고 압출기로부터 연속적으로 압출되어, 요구되는 길이에 따라 컷팅되는 방식으로 제작될 수 있다.

경우에 따라, 상기의 구성부품(10)은 압출 이후에 별도의 슬릿(11) 가공 과정을 거칠 수 있다. 부연하면, 근래 들어 와이퍼 블레이드와 전면 유리와의 밀착성을 향상시키기 위해, 곡선 형태를 갖거나 벤딩이 가능한 형태의 와이퍼 블레이드가 등장하고 있다. 이러한 와이퍼 블레이드의 경우, 곡선 형태나 벤딩에 대응 가능하도록, 상기와 같이 길이 방향으로 연장된 구성부품(10)에 소정의 슬릿(11)을 가공하게 된다. 즉, 압출된 구성부품(10)의 길이 방향을 따라 소정 간격으로 슬릿(11)을 가공하여, 구성부품(10)이 와이퍼 블레이드의 곡률 등에 따라 벤딩 가능하도록 한 것이다.

다만, 상기와 같은 슬릿(11) 가공 과정은 상당히 번거로우며, 생산성이나 작업 효율을 저하시키는 요인이 될 수 있다.

등록특허 10-0717517 (2007년 5월 7일 등록) 등록특허 10-1404602 (2014년 5월 30일 등록)

본 발명의 실시예들은 압출부품에 복수의 슬릿을 자동화 가공하여, 생산성 및 작업 효율을 개선할 수 있는 슬릿가공장치 및 이를 이용한 슬릿가공방법을 제공하고자 한다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 가공을 위한 압출부품을 공급하는 부품공급부; 상기 부품공급부 후단에 배치되는 제1이송플레이트; 상기 제1이송플레이트 후단에 배치되는 가공플레이트; 상기 가공플레이트 일측에 배치되는 컷팅부; 및 상기 가공플레이트 후단에 배치되는 제2이송플레이트;를 포함하고, 상기 제1이송플레이트는, 상면에 전후 방향으로 연장되어, 상기 압출부품의 이동을 안내하는 제1이송레일을 구비하고, 상기 제1이송레일은, 복수개가 상기 제1이송플레이트 상면에 좌우로 이격 배치되고, 상기 가공플레이트는, 상기 제1이송레일에 대응되도록 상면에 전후 방향으로 연장되어, 상기 압출부품이 이송 및 배치되는 가공레일을 구비하고, 상기 가공레일은, 복수개가 상기 가공플레이트 상면에 좌우로 이격 배치되고, 상기 제2이송플레이트는, 상기 가공레일에 대응되도록 상면에 전후 방향으로 연장 형성되어, 상기 압출부품의 이동을 안내하는 제2이송레일을 구비하고, 상기 제2이송레일은, 복수개가 상기 제2이송플레이트의 상면에 좌우로 이격 배치되고, 상기 가공플레이트는, 상기 압출부품이 상기 가공레일로 이송되면, 상기 컷팅부를 향해 좌우 방향으로 이동되도록 형성되고, 상기 컷팅부는, 전후 방향으로 배치된 복수의 커터를 구비하고, 상기 가공플레이트의 좌우 방향에 이동에 따라, 상기 압출부품에 복수의 슬릿을 가공하도록 형성된 것을 특징으로 하는 슬릿가공장치가 제공될 수 있다.

본 발명의 다른 측면에 따르면, 상기의 슬릿가공장치를 사용해 압출부품에 복수의 슬릿을 가공하는 슬릿가공방법에 관한 것으로, 상기 부품공급부로부터 상기 제1이송플레이트로 상기 압출부품이 공급되는 단계; 상기 압출부품이 상기 제1이송레일을 따라 후방으로 이송되어, 상기 가공플레이트에 배치되는 단계; 상기 가공플레이트가 좌우 방향으로 이동되어, 상기 컷팅부에 의해 상기 압출부품에 상기 복수의 슬릿이 가공되는 단계; 상기 가공플레이트가 복귀되는 단계; 및 상기 압출부품이 상기 제2이송플레이트로 이송되는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 슬릿가공방법이 제공될 수 있다.

본 발명의 실시예들에 따른 슬릿가공장치 및 이를 이용한 슬릿가공방법은, 압출부품에 복수의 슬릿을 보다 용이하고, 효율적으로 가공할 수 있다.

특히, 본 발명의 실시예들에 따른 슬릿가공장치 및 이를 이용한 슬릿가공방법은, 가공플레이트가 좌우 방향 이동되는 방식을 통해, 복수의 압출부품에 대해 동시에 슬릿 가공을 수행할 수 있어, 생산성 및 작업 효율 개선에 상당히 기여할 수 있다.

도 1은 차량용 와이퍼 블레이드의 구성부품 중 하나를 도시한 개략도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 슬릿가공장치의 평면개략도이다.
도 3은 도 2에 도시된 슬릿가공장치의 측면개략도이다.
도 4는 도 2에 도시된 가공플레이트 부위의 확대도이다.
도 5는 도 3에 도시된 가공플레이트 부위의 확대도이다.
도 6은 도 2에 도시된 슬릿가공장치의 작동상태도이다.

이하, 본 발명의 실시예들을 첨부된 도면을 참조하여 설명하기로 한다. 다만, 이하의 실시예들은 본 발명의 이해를 돕기 위해 제공되는 것이며, 본 발명의 범위가 이하의 실시예들에 한정되는 것은 아님을 알려둔다. 이하의 실시예들은 해당 기술 분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것으로, 불필요하게 본 발명의 기술적 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 공지의 구성에 대해서는 상세한 기술을 생략하기로 한다.

도 1은 차량용 와이퍼 블레이드의 구성부품 중 하나를 도시한 개략도이다.

도 1의 부품(이하, 압출부품(10)으로 지칭)은 차량용 와이퍼 블레이드를 구성하는 부품 중 하나이다. 압출부품(10)은 소정의 단면 형상을 가지고, 압출 성형되어 소정 길이로 컷팅될 수 있다. 이와 같이 제작된 압출부품(10)은 대략 길이 방향으로 연장된 바(bar)의 형태를 가진다.

이후 압출부품(10)에는 슬릿(11)이 가공될 수 있다. 슬릿(11)은 압출부품(10)의 길이 방향을 따라 복수개가 가공될 수 있다. 복수의 슬릿(11)은 소정 간격으로 이격 배치될 수 있다. 인접한 슬릿(11) 간의 간격은 일정하게 형성되거나, 필요에 따라 일부 슬릿(11) 간의 간격이 상이하게 형성될 수 있다. 슬릿(11) 간 간격은 후술할 커터(152b)를 배치를 통해 조절될 수 있다.

이하에서 설명할 슬릿가공장치(100)는 상기와 같은 슬릿(11) 가공 과정에 적용이 의도된다. 즉, 압출기를 통해 바 형태의 압출부품(10)이 가공되면, 후술할 슬릿가공장치(100)를 통해 각 압출부품(10)에 복수의 슬릿(11)이 가공되는 것이다.

이하에서 설명할 슬릿가공장치(100)는 상기와 같이 차량용 와이퍼 블레이드의 구성부품을 제작 또는 가공하는데 적용될 수 있다. 다만, 슬릿가공장치(100)는 반드시 차량용 와이퍼 블레이드의 구성부품 등으로 그 적용 대상이 제한되는 것은 아니며, 이와 유사한 형태 및 가공 방식에 따르는 다양한 종류의 구성부품을 가공하는데 적용 내지 응용될 수 있다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 슬릿가공장치의 평면개략도이다. 도 3은 도 2에 도시된 슬릿가공장치의 측면개략도이다.

도 2 및 3을 참조하면, 본 실시예에 따른 슬릿가공장치(100)는 베이스(110)를 포함할 수 있다.

베이스(110)는 후술할 슬릿가공장치(100)의 각 구성요소들이 장착 배치될 수 있는 작업공간을 제공한다. 베이스(110)는 소정의 작업공간을 제공할 수 있는 것이면 무방하며, 그 크기나 형태 등이 특별히 한정되지 않는다.

한편, 본 실시예에 따른 슬릿가공장치(100)는 부품공급부(120)를 포함할 수 있다.

부품공급부(120)에는 가공을 위한 압출부품(10)이 적재될 수 있다.

부품공급부(120)는 압출부품(10)의 적재를 위한 슬롯(121)을 구비할 수 있다. 슬롯(121)은 압출부품(10)의 길이에 대응되도록 전후 방향으로 연장 형성될 수 있다. 참고로, 본 명세서에서 전후 방향은 압출부품(10)이 가공을 위해 이송되는 방향을 지칭하며, 도 2를 기준으로 좌우 방향에 대응된다. 또한, 압출부품(10)은 길이 방향이 상기와 같은 전후 방향에 평행하게 배치되어, 후술할 이송 및 가공 과정을 거치게 된다.

슬롯(121)의 좌우 폭은 압출부품(10)의 좌우 폭에 대응되도록 형성될 수 있다. 또한, 슬롯(121)은 상하로 소정 높이를 가지도록 연장 형성될 수 있다. 이에 의해, 하나의 슬롯(121)에는 복수의 압출부품(10)이 상하로 적층되어 적재될 수 있다(도 3 참조). 슬롯(121)에 적층된 복수의 압출부품(10)은 최하단의 압출부품(10)부터 차례로 이송되어, 후술할 제1이송플레이트(130)로 공급될 수 있다.

슬롯(121)은 복수개로 구성될 수 있으며, 복수의 슬롯(121)은 부품공급부(120)에 좌우로 이격 배치될 수 있다. 본 실시예의 경우, 좌우로 총 7개의 슬롯(121)이 배치된 경우를 예시하고 있다(도 2 참조). 다만, 슬롯(121)의 개수는 필요에 따라 증감 변동될 수 있으며, 반드시 예시된 바에 한정되는 것은 아니다.

상기와 같은 부품공급부(120)는 전체적으로 사각 박스형의 외관을 가지고, 그 내부에 복수의 슬롯(121)이 좌우로 이격 배치된 형태로 형성될 수 있다. 각 슬롯(121)은 전술한 바와 같이 상하로 연장되어 있으며, 내부에 복수의 압출부품(10)이 상하로 적층되어 수납될 수 있다.

한편, 본 실시예에 따른 슬릿가공장치(100)는 제1이송플레이트(130)를 포함할 수 있다.

제1이송플레이트(130)는 부품공급부(120)의 후단에 배치될 수 있다. 제1이송플레이트(130)는 소정 넓이의 상면을 가진 플레이트 형태로 형성될 수 있으며, 상면에는 복수의 제1이송레일(131)이 구비될 수 있다. 제1이송레일(131)은 압출부품(10)의 이동을 위한 가이드를 제공하며, 전술한 복수의 슬롯(121)에 대응되도록 복수개가 구비될 수 있다. 각각의 제1이송레일(131)은 전후 방향으로 연장 형성될 수 있다.

전술한 복수의 슬롯(121)에 적재된 압출부품(10)은 각 슬롯(121)에 대응되도록 배치된 제1이송레일(131)을 따라 제1이송플레이트(130)로 이송될 수 있다. 여기서, 압출부품(10)은 슬롯(121) 또는 제1이송레일(131)의 개수에 대응하여, 복수개가 동시에 이송될 수 있다. 즉, 예시된 바와 같이 7개의 슬롯(121)이 구비된 경우, 각 슬롯(121)에 배치된 총 7개의 압출부품(10)이 한꺼번에 제1이송플레이트(130)로 이송될 수 있다.

제1이송레일(131)은 압출부품(10)을 적절히 장착 지지할 수 있는 소정의 구조 및 형상을 가질 수 있다. 예컨대, 제1이송레일(131)은 압출부품(10)의 길이 방향으로 끼움 결합될 수 있는 소정의 단면 형상을 가지고 전후 방향으로 연장 형성되거나, 압출부품(10)에 안착 배치될 수 있도록 길이 방향으로 연장된 홈의 형태 등으로 형성될 수 있다. 후술할 가공플레이트(140)의 가공레일(141), 제2이송플레이트(160)의 제2이송레일(161) 또한 이러한 제1이송레일(131)에 대응되는 구조 또는 형상을 가질 수 있다.

한편, 본 실시예에 따른 슬릿가공장치(100)는 가공플레이트(140)를 포함할 수 있다.

도 4는 도 2에 도시된 가공플레이트 부위의 확대도이다. 도 5는 도 3에 도시된 가공플레이트 부위의 확대도이다.

도 4 및 5를 참조하면, 가공플레이트(140)는 제1이송플레이트(130)의 후단에 배치될 수 있다. 가공플레이트(140)는 소정 넓이의 상면을 가진 플레이트 형태로 형성될 수 있다. 바람직하게, 가공플레이트(140)의 전후 길이는 압출부품(10)의 길이에 대응되도록 형성될 수 있다.

가공플레이트(140)는 상면에 가공레일(141)을 구비할 수 있다. 가공레일(141)은 압출부품(10)의 이동을 위한 가이드를 제공할 수 있다. 가공레일(141)은 가공플레이트(140) 상면에서 전후로 연장 형성될 수 있다. 이와 같은 가공레일(141)은 전술한 제1이송레일(131)에 대응된다.

가공레일(141)은 압출부품(10)을 적절히 장착 지지할 수 있는 소정의 구조 및 형상을 가질 수 있다. 이는 전술한 제1이송레일(131)의 경우와 유사하다.

필요에 따라, 가공레일(141) 전단부는 제1이송레일(131)을 향해 점진적으로 폭(W1)이 좁아지는 형상으로 형성될 수 있다. 이는 제1이송레일(131)로부터 이송되는 압출부품(10)이 가공레일(141) 전단부로 보다 용이하게 이송될 수 있도록 하기 위함이다.

가공레일(141)은 전술한 제1이송레일(131)과 대응되도록 복수개가 구비될 수 있다. 복수의 가공레일(141)은 좌우로 이격 배치될 수 있다. 본 실시예의 경우, 슬롯(121), 제1이송레일(131) 등의 개수에 따라, 7개의 가공레일(141)이 구비된 경우를 예시하고 있다. 다만, 가공레일(141)의 개수는 필요에 따라 증감 변동될 수 있으며, 반드시 예시된 바에 한정되는 것은 아니다.

압출부품(10)은 가공레일(141) 상에 배치되어, 후술할 컷팅부(150)에 의해 슬릿(11)이 가공될 수 있다. 이와 같은 슬릿(11)의 가공을 위해, 가공레일(141)에는 소정 간격으로 이격 배치된 복수의 커터홈(142)이 구비될 수 있다. 각 커터홈(142)은 가공레일(141)의 길이 방향에 대략 직교하도록 폭 방향으로 연장 형성될 수 있다.

가공플레이트(140)는 좌우로 이동 가능하도록 형성될 수 있다. 다시 말하면, 가공플레이트(140)는 후술할 컷팅부(150)에 대해 좌우로 이동 가능하도록, 베이스(110)에 슬라이딩 이동 가능하게 장착 배치될 수 있다.

가공플레이트(140)의 좌우 이동을 위해, 베이스(110)에는 가공플레이트(140) 하측에서 좌우로 연장 형성된 횡이송레일(143)이 구비될 수 있다. 본 실시예의 경우, 전후로 한 쌍의 횡이송레일(143)이 구비된 경우를 예시하고 있다. 가공플레이트(140)는 이와 같은 횡이송레일(143) 상에 안착 배치되어, 횡이송레일(143)을 따라 슬라이딩 이동될 수 있다.

또한, 베이스(110)의 일측에는 가공플레이트(140)의 이동을 위한 실린더(144)가 구비될 수 있다. 실린더(144)는 소정의 지지 구조를 통해 베이스(110) 등에 장착 고정될 수 있다. 실린더(144)는 좌우로 구동되는 구동축을 가지고, 일단이 가공플레이트(140)에 연결 설치될 수 있다. 따라서 가공플레이트(140)는 실린더(144)의 구동에 따라 후술할 컷팅부(150)에 대해 좌우로 이동되게 된다.

한편, 본 실시예에 따른 슬릿가공장치(100)는 컷팅부(150)를 포함할 수 있다.

컷팅부(150)는 가공플레이트(140) 일측에 배치되어, 가공플레이트(140)에 배치된 압출부품(10)에 슬릿(11)을 가공하게 된다.

구체적으로, 컷팅부(150)는 케이스(151)와, 케이스(151) 내부에 전후로 배치된 컷팅유닛(152)을 구비할 수 있다. 컷팅유닛(152)은 케이스(151) 내에서 전후 방향 축을 중심으로 회전 가능하도록 장착 지지될 수 있으며, 케이스(151) 일측에 배치된 모터(154)에 의해 회전 구동될 수 있다.

컷팅유닛(152)은 원통형의 바디(152a)와, 바디(152a)에 장착 지지되는 복수의 커터(152b)로 구성될 수 있다. 각 커터(152b)는 압출부품(10)에 가공되는 슬릿(11)에 대응되며, 복수의 커터(152b)는 바디(152a)를 따라 전후로 소정 간격 이격 배치될 수 있다. 바람직하게, 커터(152b)는 교체나 간격 조절이 가능하도록, 소정의 조립 구조를 통해 바디(152a)에 장착될 수 있다. 예컨대, 컷팅유닛(152)은 원통형의 바디(152a)에 디스크 형태의 커터(152b) 및 스페이서가 교번하여 장착 조립된 구조로 형성될 수 있다.

케이스(151)는 내부에 컷팅유닛(152)이 배치될 수 있는 소정의 공간을 구비하고, 덕트 등의 형태로 형성될 수 있다. 케이스(151)의 하부는 개방되어 있으며, 이를 통해, 컷팅유닛(152)이 가공플레이트(140) 상면의 압출부품(10)으로 접근될 수 있다. 케이스(151)는 컷팅유닛(152) 상측을 외부로부터 적절히 차폐시키고, 작업장 내 가공 부산물의 비산 등을 적절히 방지할 수 있는 것이면 무방하며, 그 외형 등이 특별히 한정되지 않는다.

필요에 따라, 컷팅부(150)에는 흡기덕트(153)가 구비될 수 있다. 흡기덕트(153)는 케이스(151) 일측에 연결 설치되어, 케이스(151) 내측의 공간에 연통될 수 있다. 흡기덕트(153)는 압출부품(10)의 가공시 발생된 비산물 등을 흡입하여, 외부로 송출시킬 수 있다.

상기와 같은 컷팅부(150)는 가공플레이트(140)에 배치된 압출부품(10)에 슬릿(11)을 가공할 수 있다. 본 실시예의 슬릿가공장치(100)에 있어서, 이러한 슬릿(11)의 가공은 가공플레이트(140)가 좌우 방향 이동됨에 의해 이뤄질 수 있다. 즉, 고정된 컷팅부(150) 내에서 컷팅유닛(152)이 회전 가동되고, 가공플레이트(140)가 좌우 방향 이동됨에 따라, 가공플레이트(140) 상에 배치된 각 압출부품(10)에 복수의 슬릿(11)이 가공되는 것이다.

다시 도 2 및 3을 참조하면, 본 실시예에 따른 슬릿가공장치(100)는 제2이송플레이트(160)를 포함할 수 있다.

제2이송플레이트(160)는 가공플레이트(140)의 후단에 배치될 수 있다. 제2이송플레이트(160)는 전술한 제1이송플레이트(130)와 유사하게 소정 넓이의 상면을 가진 플레이트 형태로 형성될 수 있으며, 상면에는 복수의 제2이송레일(161)이 구비될 수 있다. 제2이송레일(161)은 압출부품(10)의 이동을 위한 것으로, 전술한 복수의 가공레일(141)에 대응되도록 복수개가 구비될 수 있으며, 압출부품(10)을 적절히 장착 지지할 수 있는 소정의 구조 및 형상을 가질 수 있다. 이는 전술한 제1이송레일(131)과 유사하다.

필요에 따라, 제2이송레일(161)의 전단부는 가공플레이트(140)를 향해 점진적으로 폭(W2)이 좁아지는 형상을 가질 수 있다. 이는 가공플레이트(140)로부터 이송되는 압출부품(10)이 보다 용이하게 제2이송레일(161)로 진입될 수 있도록 하기 위함으로, 전술한 가공레일(141)의 전단부와 유사한 취지이다.

필요에 따라, 본 실시예의 슬릿가공장치(100)는 분사유닛(162)을 포함할 수 있다.

분사유닛(162)은 제2이송플레이트(160)의 후단 부위에서 좌우 방향으로 연장 형성될 수 있다. 분사유닛(162)에는 하방을 향해 압축 공기를 분사하는 노즐이 구비될 수 있으며, 노즐은 복수개가 분사유닛(162)의 길이 방향을 따라 이격 배치될 수 있다. 이와 같은 노즐은 제2이송플레이트(160)를 따라 이송되는 압출부품(10)으로 압축 공기를 분사하여, 압출부품(10) 표면 등에 잔재하는 가공 부산물 등을 제거하게 된다.

한편, 본 실시예의 슬릿가공장치(100)는 이송부(170)를 포함할 수 있다.

참고로, 이송부(170)는 도 2에서 도시가 생략되고, 도 3에서 도시되고 있다. 이송부(170)는 압출부품(10)을 전후 방향으로 이송시킬 수 있다. 즉, 이송부(170)는 부품공급부(120)로부터 제공되는 압출부품(10)을, 제1이송레일(131), 가공레일(141) 및 제2이송레일(161)을 따라 순차적 이송하게 된다.

바람직하게, 이송부(170)는 제1이송유닛(171) 및 제2이송유닛(172)을 포함할 수 있다. 제1이송유닛(171)은 베이스(110) 전단 부위에 배치되어, 제1이송플레이트(130)에서 가공플레이트(140)로 압출부품(10)을 이송할 수 있다. 또한, 제2이송유닛(172)은 제1이송유닛(171) 후방으로 이격 배치되어, 가공플레이트(140)에서 제2이송플레이트(160)로 압출부품(10)을 이송할 수 있다.

제1, 2이송유닛(171, 172)은 상하 및 전후로 이동 가능하도록 형성될 수 있다. 보다 바람직하게, 제1, 2이송유닛(171, 172)은 일체로 상하 및 전후 이동 가능하도록 형성될 수 있다. 즉, 제1, 2이송유닛(171, 172)이 하나의 세트를 이루며, 레일 등을 따라 상하 및 전후로 이동되도록 형성된 것이다. 다만, 필요에 따라, 제1, 2이송유닛(171, 172)은 상호 별개로 이동되도록 구현될 수도 있다.

또한, 제1, 2이송유닛(171, 172)은 가공 단위가 되는 복수의 압출부품(10)을 한꺼번에 이송하도록 이뤄질 수 있다. 즉, 예시된 바와 같이, 7의 가공레일(141) 등이 구비된 경우, 제1, 2이송유닛(171, 172)은 7개의 압출부품(10)을 한꺼번에 각 단계로 이송하여, 컷팅유닛(152)을 통한 슬릿(11) 가공이 7개의 압출부품(10)을 단위로 이뤄질 수 있다.

또한, 제1, 2이송유닛(171, 172)은 도 3의 확대도에서 도시되고 있는 바와 같이, 전단 부위에 하방으로 연장된 단턱부(171a)를 구비할 수 있다. 이와 같은 단턱부(171a)는 복수의 압출부품(10)에 대응되도록 좌우로 연장 형성될 수 있으며, 각 압출부품(10)의 전단 부위에 접촉되어, 각 압출부품(10)을 후방으로 밀어 이송할 수 있다.

이하, 상기와 같은 슬릿가공장치(100)의 작동을 설명한다.

도 6은 도 2에 도시된 슬릿가공장치의 작동상태도이다.

도 6의 (a)를 참조하면, 부품공급부(120)로부터 복수의 압출부품(10)이 제1이송플레이트(130)로 공급된다. 각 압출부품(10)은 제1이송레일(131)에 장착 지지되어, 제1이송레일(131)을 따라 이동될 수 있다.

제1이송레일(131)의 압출부품(10)은 제1이송유닛(171)에 의해 다시 가공플레이트(140)로 이송된다. 즉, 제1이송유닛(171)이 압출부품(10)을 후방으로 밀면, 압출부품(10)이 대응되는 가공레일(141)로 진입되면서 후방으로 이송되는 것이다. 이와 같은 압출부품(10)의 이송은 복수개(예시된 바에 따르면, 7개)의 압출부품(10)을 단위로 한꺼번에 이뤄질 수 있다.

가공플레이트(140)로 압출부품(10)이 배치되면, 도 6의 (a)와 같이, 가공플레이트(140)가 좌우 방향으로 이동된다. 가공플레이트(140)의 좌우 방향 이동은, 횡이송레일(143)을 따라 이뤄질 수 있으며, 실린더(144)에 의해 구동력이 제공될 수 있다.

가공플레이트(140)가 상기와 같이 좌우 방향 이동되면서, 가공플레이트(140)에 배치된 압출부품(10)은, 컷팅부(150)에 의해 슬릿(11)이 가공된다. 즉, 컷팅유닛(152)이 회전 구동되는 상태에서, 가공플레이트(140)가 전체적으로 좌우 방향 이동됨에 따라, 이에 배치된 각 압출부품(10)에 슬릿(11)이 가공되는 것이다.

여기서, 컷팅유닛(152)에는 복수의 커터(152b)가 기 설정된 일정 간격으로 배치됨에 따라, 각 압출부품(10)에는 길이 방향을 따라 복수의 슬릿(11)이 한번에 가공될 수 있다. 또한, 가공플레이트(140)에는 좌우로 복수의 압출부품(10)이 배치되어 있으므로, 가공플레이트(140)가 컷팅부(150)를 향해 좌우로 이동됨에 따라, 복수의 압출부품(10)이 순차적으로 한꺼번에 컷팅 가공되게 된다.

상기와 같이 슬릿(11)이 가공되면, 가공플레이트(140)는 횡이송레일(143)을 따라 다시 원 위치로 복귀된다. 또한, 도 6의 (c)에 도시된 바와 같이, 가공 완료된 압출부품(10)은 제2이송유닛(172)에 의해 제2이송플레이트(160)로 이송된다.

한편, 가공플레이트(140)에는 상기와 같이 가공 완료된 압출부품(10)이 배출됨과 함께, 가공을 위한 새로운 압출부품(10)이 다시 투입될 수 있다. 즉, 가공플레이트(140) 후단으로는 가공 완료된 압출부품(10)이 배출됨과 함께, 가공플레이트(140) 전단으로 다시 새로운 압출부품(10)이 제1이송유닛(171)에 의해 공급되는 것이다. 새롭게 공급된 압출부품(10)은 전술한 바와 유사한 과정을 거쳐 슬릿(11)이 가공될 수 있다.

가공플레이트(140)로부터 배출된 압출부품(10)은 제2이송레일(161)을 따라 후방으로 이동된다. 여기서, 압출부품(10)의 이송은 별도의 이송수단을 채용해도 무방하나, 공정이 진행됨에 따라 새롭게 이송되는 압출부품(10)이 후방의 다른 압출부품(10)을 밀어, 압출부품(10)이 점차 후방으로 이송되는 구조로 구현될 수 있다.

한편, 제2이송플레이트(160)를 따라 이송된 압출부품(10)은 분사유닛(162) 하방을 지나며, 가공 잔여물 등이 제거되고, 제2이송플레이트(160) 후단에서 하방으로 취출박스(B)로 떨어져 취합될 수 있다.

이상과 같이, 본 실시예에 따른 슬릿가공장치(100)는 압출부품(10)에 복수의 슬릿(11)을 보다 용이하고, 효율적으로 가공할 수 있다. 특히, 본 실시예에 따른 슬릿가공장치(100)는 가공플레이트(140)가 좌우 방향 이동되는 방식을 통해, 복수의 압출부품(10)에 대해 동시에 슬릿(11) 가공을 수행할 수 있어, 생산성 및 작업 효율 개선에 상당히 기여할 수 있다.

이상, 본 발명의 실시예들에 대하여 설명하였으나, 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서, 구성 요소의 부가, 변경, 삭제 또는 추가 등에 의해 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있을 것이며, 이 또한 본 발명의 권리범위 내에 포함된다고 할 것이다.

100: 슬릿가공장치 110: 베이스
120: 부품공급부 130: 제1이송플레이트
140: 가공플레이트 150: 컷팅부
160: 제2이송플레이트 170: 이송부

Claims

가공을 위한 압출부품(10)을 공급하는 부품공급부(120);
상기 부품공급부(120) 후단에 배치되는 제1이송플레이트(130);
상기 제1이송플레이트(130) 후단에 배치되는 가공플레이트(140);
상기 가공플레이트(140) 일측에 배치되는 컷팅부(150); 및
상기 가공플레이트(140) 후단에 배치되는 제2이송플레이트(160);를 포함하고,
상기 제1이송플레이트(130)는,
상면에 전후 방향으로 연장되어, 상기 압출부품(10)의 이동을 안내하는 제1이송레일(131)을 구비하고,
상기 제1이송레일(131)은,
복수개가 상기 제1이송플레이트(130) 상면에 좌우로 이격 배치되고,
상기 가공플레이트(140)는,
상기 제1이송레일(131)에 대응되도록 상면에 전후 방향으로 연장되어, 상기 압출부품(10)이 이송 및 배치되는 가공레일(141)을 구비하고,
상기 가공레일(141)은,
복수개가 상기 가공플레이트(140) 상면에 좌우로 이격 배치되고,
상기 제2이송플레이트(160)는,
상기 가공레일(141)에 대응되도록 상면에 전후 방향으로 연장 형성되어, 상기 압출부품(10)의 이동을 안내하는 제2이송레일(161)을 구비하고,
상기 제2이송레일(161)은,
복수개가 상기 제2이송플레이트(160)의 상면에 좌우로 이격 배치되고,
상기 가공플레이트(140)는,
상기 압출부품(10)이 상기 가공레일(141)로 이송되면, 상기 컷팅부(150)를 향해 좌우 방향으로 이동되도록 형성되고,
상기 컷팅부(150)는,
전후 방향으로 배치된 복수의 커터(152b)를 구비하고, 상기 가공플레이트(140)의 좌우 방향에 이동에 따라, 상기 압출부품(10)에 복수의 슬릿(11)을 가공하도록 형성되고,
상기 제2이송레일(161)은,
상기 가공레일(141)을 향해 배치된 전단 부위에서, 전단을 향해 좌우의 폭(W2)이 점진적으로 작아지도록 형성되고,
상기 제2이송플레이트(160)의 상측에는,
좌우 방향으로 이격 배치된 복수의 노즐을 구비하고, 상기 노즐을 통해 하방으로 압축 공기를 분사하여, 상기 제2이송플레이트(160)로 이송되는 상기 압출부품(10)으로부터 가공 잔여물을 제거하는 분사유닛(162)이 구비된 것을 특징으로 하는 슬릿가공장치.
청구항 1에 있어서,
상기 가공플레이트(140)는,
베이스(110)에 좌우 방향으로 연장 형성된 횡이송레일(143) 상에 안착 지지되고, 좌우 방향으로 구동되는 실린더(144)의 일단에 연결 설치되어, 상기 실린더(144)에 의해 상기 횡이송레일(143)을 따라 좌우로 이동되도록 형성된 것을 특징으로 하는 슬릿가공장치.
청구항 2에 있어서,
상기 가공레일(141)은,
상기 제1이송레일(131)을 향해 배치된 전단 부위에서, 전단을 향해 좌우의 폭(W1)이 점진적으로 작아지도록 형성되고, 전후 방향을 따라 복수의 커터홈(142)을 구비하는 것을 특징으로 하는 슬릿가공장치.
청구항 1에 있어서,
상기 컷팅부(150)는,
하측이 개방된 케이스(151);
상기 케이스(151) 내부에 회전 가능하게 장착되어, 상기 케이스(151) 일측의 모터(154)에 의해 회전 구동되고, 전후 방향으로 연장된 바디(152a)와, 상기 바디(152a)를 따라 소정 간격으로 이격 배치되는 상기 복수의 커터(152b)를 구비하는 컷팅유닛(152); 및
상기 케이스(151) 일측에 연결 설치되어, 상기 압출부품(10)의 가공시 발생되는 가공 부산물을 흡입 제거하는 흡기덕트(153);를 포함하는 것을 특징으로 하는 슬릿가공장치.
삭제
청구항 1에 있어서,
상기 압출부품(10)을 상기 제1이송플레이트(130), 상기 가공플레이트(140) 및 상기 제2이송플레이트(160)로 순차적 이송하는 이송부(170);를 포함하고,
상기 이송부(170)는,
상기 압출부품(10)을 상기 제1이송플레이트(130)에서 상기 가공플레이트(140)로 밀어 이송하는 제1이송유닛(171); 및
상기 압출부품(10)을 상기 가공플레이트(140)에서 상기 제2이송플레이트(160)로 밀어 이송하는 제2이송유닛(172);을 포함하고,
상기 제1, 2이송유닛(171, 172)은,
상기 압출부품(10)의 일측을 접촉 지지하여 상기 압출부품(10)을 이송시키되, 상기 압출부품(10)을 복수개 함께 이송 가능하도록 좌우 방향으로 연장 형성된 단턱부(171a)를 구비하는 것을 특징으로 하는 슬릿가공장치.
청구항 1, 2, 3, 4 또는 6 중 어느 한 항의 슬릿가공장치(100)를 사용해 압출부품(10)에 복수의 슬릿(11)을 가공하는 슬릿가공방법에 관한 것으로,
상기 부품공급부(120)로부터 상기 제1이송플레이트(130)로 상기 압출부품(10)이 공급되는 단계;
상기 압출부품(10)이 상기 제1이송레일(131)을 따라 후방으로 이송되어, 상기 가공플레이트(140)에 배치되는 단계;
상기 가공플레이트(140)가 좌우 방향으로 이동되어, 상기 컷팅부(150)에 의해 상기 압출부품(10)에 상기 복수의 슬릿(11)이 가공되는 단계;
상기 가공플레이트(140)가 복귀되는 단계; 및
상기 압출부품(10)이 상기 제2이송플레이트(160)로 이송되는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 슬릿가공방법.