KR101959167B1 - 이중 진공유리 제조방법과 이에 의해 제조되는 이중 진공유리 - Google Patents

이중 진공유리 제조방법과 이에 의해 제조되는 이중 진공유리 Download PDF

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Abstract

본 발명은 이중 진공유리 제조방법과 그에 의해 제조되는 이중 진공유리에 관한 것으로, 진공유리의 일측면에 형성하고 판 형상으로 형성되는 베이스 패널과, 진공유리의 타측면을 형성하고, 판 형상으로 형성되는 커버패널과, 상기 베이스 패널과 커버패널 사이에 공간을 형성하도록 상기 베이스 패널과 상기 커버패널 사이를 이격시키는 스페이서와, 상기 스페이서에 의해 이격되는 상기 베이스패널과 상기 커버패널 사이를 결합하는 띠부재와, 상기 띠부재의 외측에서 상기 베이스 패널의 가장자리와 상기 커버패널의 가장자리 사이의 공간에 채워져 결합하여 실링하는 실러(sealer)를 포함하여 이루어진다. 따라서, 베이스 패널에 스페이서가 일체로 형성되고, 베이스 패널과 커버 패널 사이를 합성수지재와 갤 형태의 실러에 의해 결합됨으로써 진공유리의 성형 작업이 용이하게 할 수 있으며, 이에 소요되는 시간을 단축할 수 있다.

Description

이중 진공유리 제조방법과 이에 의해 제조되는 이중 진공유리 {Double Glass Manufacturing Method and Double Glass Produced Thereby}
본 발명은 이중 진공유리 제조방법과 이에 의해 제조되는 이중 진공유리에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 베이스 패널과 커버 패널 사이의 공간을 형성하도록 지지하는 스페이서를 베이스 패널에 일체로 구비하여 작업을 용이하게 할 수 있는 진공유리 제조방법과 이에 의해 제조되는 진공유리에 관한 것이다.
일반적으로, 건물의 창호는 단열성을 위하여 두 장 이상을 겹친 형태의 복층 유리가 적용되고 있는 실정이다. 이러한 복층유리는 2장의 유리가 외부로부터 밀폐된 상태를 유지하면서도 상호 긴밀하게 결합될 수 있다. 따라서, 진공유리는 그 내부의 경기층이 매개체 역할을 하도록 하여 단일층의 유리로 구성되는 통상의 일반 유리에 비하여 방음, 방풍, 방열 효과가 우수하다는 특징이 있다.
종래의 진공유리 제조방법은 다음과 같다.
먼저, 베이스 패널(10)의 윗면에 사각형상의 테두리 부재(11)를 베이스 패널(11)의 가장자리에 안착시키는 테두리 부재 안착단계를 갖는다.(S10)
이후에, 베이스 패널(10)에 다수의 스페이서(12)를 올려서 가로 및 세로 방향으로 나열하여 정렬시키는 스페이서 정렬단계를 갖는다.(S20) 여기서, 스페이서(12)와 테두리 부재(11)는 베이스 패널(10)보다 융점이 낮은 유리재질로 이루어진다. 이 스페이서(12)는 직경과 높이가 대략 0.3 ~ 1 mm 로 형성된다.
이후에, 가열된 베이스 패널(10)의 위쪽에서 커버패널(20)를 올려 베이스 패널(10)의 상부를 덮는 단계를 갖는다.(S30) 이때 베이스 패널(10)의 가장자리와 커버패널(20)의 가장자리를 맞추도록 한다. 이 커버패널(20)에는 베이스 패널(10)와 커버패널(20) 사이에 있는 공기를 빼내기 위한 벤트홀(21)이 형성된다. 벤트홀(21)은 진공유리 성형 작업 전에 미리 커버패널(20)에 형성하여 준비한다.
덮는 단계(S30) 이후에, 베이스 패널(10)를 가열하는 가열단계를 갖는다.(S30) 이 가열단계(S30)는 테두리 부재(11)와 스페이서(12)가 고정된 베이스 패널(10)를 대략 500℃ 이상으로 가열하는 가열단계를 갖는다.(S40)
가열단계(S40) 이후에 커버 패널(20)의 벤트홀(21)을 통하여 베이스 페널(10)과 커버패널(20) 사이에 있는 공기를 빼내면서 진공을 발생시키는 진공 발생단계를 갖는다.(S50) 진공 발생단계(S50)는 커버패널(20)의 벤트홀(21)에 진공 발생장치를 연결한 후에 10-2 torr 이하의 진공압으로 진공을 발생시킨다.
이후에, 벤트홀(21)에서 진공 발생 장치를 분리한 후에 별도의 마개(22)를 벤트홀(21)에 끼워 벤트홀(21)을 막음으로써 베이스 패널(10)에 커버패널(20)를 고정하는 작업을 완료한다.(S60) 여기서 마개(22)는 벤트홀(21)을 완전히 막기 위해서는 억지 끼움으로 끼워지도록 탄성이 있는 재질로 형성된다.
상기와 같은 공정을 통하여 제조되는 종래의 진공유리 제조방법에는 다음과 같은 문제점이 있었다.
첫째로, 베이스 패널(10)의 윗면에 다수의 스페이서(12)를 올려서 가로와 세로 방향으로 정렬시키는 작업이 어렵고 이에 작업 시간이 많이 소요된다.
둘째로, 진공발생시 고진공(10-3 torr 이상)을 발생하게 되면 마개(22)가 벤트홀(21) 내로 빨려 들어가게 되어 고진공 적용이 어렵다.
셋째로, 벤트홀과 마개의 접합이 불안정하여 진공 발현이 어렵다.
넷째로, 테두리부재(11)가 용융된 후에 베이스 패널(10)과 커버패널(20)에 부착되기 때문에 가장자리 부분이 깔끔하지 않고 취성이 약하다.
다섯째로, 융착 결합시 고온(500 ~ 550℃)으로 가열하게 되면 강화 유리의 특성이 없어짐으로써 이중 진공 강화유리의 제작이 불가능하다.
대한민국 등록특허공보 제10-1778535호
본 발명은, 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출한 것으로, 베이스 패널에 스페이서를 일체로 형성하고, 베이스 패널과 커버 패널 사이를 합성수지재와 갤 형태의 실러로 결합함으로써 작업이 용이하여 소요 시간을 단축시킬 수 있도록 한 이중 진공유리 제조 방법과 이에 의해 제조되는 이중 진공유리를 제공하는데 그 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 베이스 패널의 성형시 다수의 스페이서를 베이스 패널에 일체로 성형하는 성형단계와, 베이스 패널과 커버패널의 가장자리에서 안쪽에 위치하는 띠부재를 마련하는 띠부재 형성단계와, 베이스 패널의 띠부재에 다수의 핀부재를 위치시키는 핀부재 구비단계와, 베이스 패널의 띠부재에 위치한 핀부재를 베이스패널의 위쪽에서 띠부재를 구비한 커버패널로 가압하는 가압단계와, 베이스 패널의 띠부재와 커버패널의 띠부재 사이에 마련된 핀부재를 제거하는 핀부재 제거단계와, 띠부재의 외측에서 베이스 패널의 가장자리와 커버패널의 가장자리 사이의 공간에 갤 형태의 실러를 채워 실링하는 실링 단계와, 서로 겹쳐진 베이스 패널과 커버패널 사이의 공기를 배출시켜 진공을 발생시키는 진공 단계와, 서로 겹쳐진 베이스 패널과 커버패널에 열을 가하여 실러를 경화시키는 경화단계를 포함하여 이루어진다.
또한, 본 발명은, 베이스 패널의 성형시 다수의 스페이서를 베이스 패널에 일체로 성형하는 성형단계와, 상기 베이스 패널의 가장자리에서 안쪽에 위치하는 띠부재를 마련하는 띠부재 형성단계와, 상기 베이스 패널의 띠부재에 다수의 핀부재를 위치시키는 핀부재 구비단계와, 별도의 띠부재를 상기 베이스 패널의 띠부재 위에 올려서 상기 핀부재를 지지하는 핀부재 지지단계와, 상기 베이스 패널의 위쪽에서 상기 커버패널을 덮어서 상기 별도의 띠부재를 가압하는 가압단계와, 상기 베이스 패널의 띠부재와 상기 별도의 띠부재 사이에 마련된 핀부재를 제거하는 핀부재 제거단계와, 상기 띠부재의 외측에서 상기 베이스 패널의 가장자리와 상기 커버패널의 가장자리 사이의 공간에 갤 형태의 실러를 채워 실링하는 실링 단계와, 서로 겹쳐진 상기 베이스 패널과 상기 커버패널 사이의 공기를 배출시켜 진공을 발생시키는 진공 단계와, 상기 서로 겹쳐진 베이스 패널과 커버패널에 열을 가하여 실러를 경화시키는 경화단계를 포함하여 이루어질 수 있다.
또한, 상기 성형단계는, 상기 베이스 패널에 성형된 상기 스페이서의 단부 표면에 일정두께의 지지층을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 베이스 패널의 상부에 커버패널을 올리면 겹쳐지는 띠부재의 두께는, 상기 스페이서의 높이보다 크게 형성할 수 있다.
또한, 상기 진공발생단계에서 진공은 10-3 torr 이하 일 수 있다.
또한, 상기 가압단계는, 일정온도로 가열한 후에 실온에서 경화하여 상기 베이스패널의 띠부재와 커버패널의 띠부재를 가접합하는 가접합단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 본 발명은, 진공유리의 일측면에 형성하고 판 형상으로 형성되는 베이스 패널과, 진공유리의 타측면을 형성하고, 판 형상으로 형성되는 커버패널과, 상기 베이스 패널과 커버패널 사이에 공간을 형성하도록 상기 베이스 패널과 상기 커버패널 사이를 이격시키는 스페이서와, 상기 스페이서에 의해 이격되는 상기 베이스패널과 상기 커버패널 사이를 결합하는 띠부재와, 상기 띠부재의 외측에서 상기 베이스 패널의 가장자리와 상기 커버패널의 가장자리 사이의 공간에 채워져 결합하여 실링하는 실러(sealer)를 포함하여 이루어질 수 있다.
또한, 상기 스페이서는 상기 베이스 패널용 금형에서 상기 베이스 패널에 일체로 형성 방법 또는 상기 베이스 패널의 일면에 에칭공정으로 일체로 형성 방법 또는 상기 베이스 패널의 일면을 면가공으로 일체로 형성하는 방법, 별도로 형성하여 상기 베이스 패널의 일면에 나열하는 방법 중 하나의 방법으로 일정규격의 돌기를 형성하여 판유리로 성형할 수 있다.
또한, 상기 실러는, 상기 베이스 패널의 측면과 상기 커버패널의 측면에도 형성할 수 있다.
본 발명에 의하면, 베이스 패널에 스페이서가 일체로 형성되고, 베이스 패널과 커버 패널 사이를 합성수지재와 갤 형태의 실러에 의해 결합됨으로써 진공유리의 성형 작업이 용이하게 할 수 있으며, 이에 소요되는 시간을 단축할 수 있다.
도 1은 종래의 이중 진공유리의 제조시 결합 구조를 도시한 분해 사시도.
도 2는 종래의 이중 진공유리의 제조에 대한 공정을 도시한 도면.
도 3은 본 발명의 제1실시예에 따른 이중 진공유리의 제조시 결합 구조를 도시한 분해 사시도.
도 4는 도 3의 이중 진공유리의 제조기 결합 구조를 도시한 단면도.
도 5a와 도 5b는 본 발명의 제1실시예에 따른 이중 진공유리의 제조 과정을 도시한 도면.
도 6은 도 5a와 도 5b의 이중 진공유리 제조방법에 대한 공정을 도시한 도면.
도 7은 본 발명의 제2실시예에 따른 이중 진공유리의 제조방법에 대한 공정을 도시한 도면.
본 명세서 및 청구범위에서 사용하는 용어나 단어는, 통상적이거나 사전적인 의미로 한정하여 해석될 것이 아니라, '발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다'는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
또한, 본 명세서에 기재된 실시 예와 도면에 도시한 구성은, 본 발명의 바람직한 실시 예에 불과한 것일 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형 예들이 있을 수 있음을 이해해야 한다.
도 3은 본 발명의 제1실시예에 따른 이중 진공유리 제조시 결합 구조를 도시한 분해 사시도이고, 도 4는 도 3의 이중 진공유리 제조시 결합 구조를 도시한 단면도이다. 도 5a와 도 5b는 본 발명의 제1실시예에 따른 이중 진공유리의 제조 과정을 도시한 도면이고, 도 6은 도 5a와 도 5b의 이중 진공유리 제조방법에 대한 공정을 도시한 도면이다.
도 3 내지 도 6를 참조하면, 본 발명의 제1실시예에 따른 이중 진공유리 제조방법은, 먼저, 스페이서(120)가 형성된 베이스 패널(110)을 형성하는 성형단계(S100)를 갖는다.
성형단계(S100)는 베이스 패널(110)의 일면(도면에서 윗면)에 스페이서(120)를 성형한다. 스페이서(120)는 베이스 패널용 금형(미도시)에서 베이스 패널(110)을 성형할 때 베이스 패널(110)의 일면(윗면)에 일체로 성형할 수 있다. 이때 스페이서(120)와 스페이서(120)의 간격은 대략 10 ~ 30mm 정도일 수 있다. 스페이서(120)는 두께와 높이를 대략 0.3 ~ 2 mm로 형성할 수 있다.
성형단계(S100)는 스페이서(120) 표면에 지지층(121)을 형성하는 단계(S101)를 더 포함한다. 지지층(121)은 베이스 패널(110)의 위쪽에 커버패널(130)이 덮일 때 커버패널(130)에 접촉되는 스페이서(120)의 표면에 크랙이 발생할 수 있으며 이를 방지할 수 있도록 완충 역할을 한다.
성형단계(S100) 이후에, 베이스 패널(110)과 커버패널(130)의 사방 가장자리에 각각 띠부재(140)(141)를 형성하는 띠부재 형성단계(S110)를 갖는다. 베이스 패널(110)에 형성되는 띠부재(140)는 베이스 패널(110)에 형성되는 다수의 스페이서(120)의 외측에 구비할 수 있다.
띠부재(140)(141)는 폭이 6 ~ 10mm로 형성하되, 베이스 패널(110)과 커버패널(130)의 가장자리에서 일정거리 안쪽에 위치시킬 수 있다. 이 띠부재(140)(141)는 합성수지재로 형성할 수 있으며 그 예로서, EVA(Ethylene-Vinyl Acetate Copolymer), PVB(Poly-vinyl butyral) 등을 사용할 수 있다. 이 EVA는 에틸렌과 비날아세테이트를 공중합 즉, 화합하여 생산한 것이며, 투명성과 접착력이 크고 탄성과 저온 열봉합성이 우수하다. EVA는 부드러우면서도 강하며 폴리우레탄과 같은 다른 극성폴리머보다 저렴하기 때문에 가격경쟁력을 갖추고 있다. EVA는 내부 충격에 강하고 흡수가 뛰어난 소재로서 스폰지보다는 딱딱하며 인체에 무해한 친환경 소재이다.
베이스 패널(110)의 띠부재(140)와 커버패널(130)의 띠부재(141)를 서로 겹쳤을 때의 높이는 스페이서(120)의 높이보다 크게 형성할 수 있다.
이후에, 베이스 패널(110)의 띠부재(140)에 다수의 핀부재(145)를 올려 위치시키는 핀부재 구비단계(S120)를 갖는다. 여기서, 핀부재(145)는 띠부재(140)(141)에 의해 베이스 패널(110)과 커버패널(130) 사이에 형성된 공간으로부터 공기를 빼내어 진공상태를 만들 때 공기를 배출시키는 홀을 형성할 수 있다. 핀부재(145)는 외경을 대략 0.5 ~ 3 mm로 형성할 수 있다.
핀부재 구비단계(S120) 이후에, 베이스 패널(110)의 위쪽에 커버패널(130)을 덮어서 띠부재들 사이에 위치된 핀부재를 가압하는 가압단계(S130)를 갖는다. 베이스 패널(110)의 위쪽에서 커버패널(130)을 덮을 때 베이스 패널(110)의 띠부재(140)와 커버패널(130)의 띠부재(141)를 겹쳐지도록 한다. 이로서, 커버패널(130)의 띠부재(141)에 위치되는 핀부재(145)가 띠부재(141)와 커버패널(130)에 의해 가압될 수 있다.
가압단계(S130)는 70 ~ 120℃의 온도로 가열한 후에 실온에서 경화하여 서로 겹쳐지는 베이스 패널(110)의 띠부재(140)와 커버패널(130)의 띠부재(141)를 가접합하는 가접합단계(S131)를 더 포함할 수 있다. 즉, 띠부재(140)(141)들 사이에 끼워 넣은 핀부재(145)에 의해 공기가 이동할 수 있는 벤트홀을 형성할 수 있다.
이후에, 벤트홀을 형성하는 핀부재(145)를 제거하는 핀부재 제거단계(S140)를 갖는다. 그러면 핀부재(145)가 위치하는 베이스 패널(110)의 띠부재(110)와 커버패널(130)의 띠부재(141)에 공기가 이동할 수 있는 통로를 형성할 수 있다.
핀부재 제거단계(S140) 이후에는, 베이스 패널(110)의 띠부재(140)와 커버패널(130)의 띠부재(141)가 겹쳐진 이후에 띠부재(140)(141)의 외측에 마련된 공간에 갤(gel) 상태의 실러(sealer)(150)를 채워 실링하는 실링단계(S150)를 갖는다. 실러(150)는 탄성을 가지는 유연한 재질일 수 있다.
실링단계(S150) 이후에는 베이스 패널(110)과 커버패널(130)이 서로 겹쳐지고 경화되지 않은 실러(150)로 실링된 상태에서 진공챔버(200)에서 진공을 발생시키는 진공발생 단계(S160)를 갖는다. 진공발생 단계(S160)는 진공챔버(200)에서 진공을 발생시킴에 따라 서로 겹쳐진 베이스 패널(110)과 커버패널(130)의 사이에 공간에서 공기를 진공챔버(200) 외측으로 배출시킬 수 있다. 즉, 베이스 패널(110)과 커버패널(130)의 사이의 진공 상태를 진공챔버(200)의 진공 상태와 같게 되면서 실러를 압축시킬 수 있다.
이후에, 진공발생 단계(S160) 이후에 진공챔버(200) 내에서 90 ~ 140℃ 의 온도로 가열하여 벤트홀을 막고, 일정시간 실온에서 냉각시켜 경화시켜 제품을 완성하는 경화단계(S170)를 갖는다.
도 7은 본 발명의 제2실시예에 따른 진공유리 제조방법을 도시한 공정도이다.
도 7에 도시한 바와 같이, 본 발명의 제2실시예에 따른 진공유리 제조방법은, 스페이서(120)가 형성된 베이스 패널(110)을 형성하는 성형단계(S200)를 갖는다.
성형단계(S200)는 베이스 패널(110)의 일면(도면에서 윗면)에 스페이서(120)를 성형한다. 스페이서(120)는 베이스 패널용 금형(미도시)에서 베이스 패널(110)을 성형할 때 베이스 패널(110)의 일면(윗면)에 일체로 성형할 수 있다. 이때 스페이서(120)와 스페이서(120)의 간격은 대략 10 ~ 30mm 정도일 수 있다. 스페이서(120)는 두께와 높이를 대략 0.3 ~ 1.2mm로 형성할 수 있다.
성형단계(S200)는 스페이서(120)의 상단 표면에 지지층(121)을 코팅하는 단계를 더 포함한다. 지지층(121)은 베이스 패널(110)의 위쪽에 커버패널(130)을 덮을 때 커버패널(130)에 접촉되는 스페이서(120)의 표면에 크랙이 발생할 수 있으며 이를 방지할 수 있도록 완충 역할을 한다.
성형단계(S200) 이후에 베이스 패널(110)의 가장자리에서 안쪽에 띠부재(140)를 형성하는 띠부재 형성단계(S210)를 갖는다. 여기서 띠부재(140)는 베이스 패널(110)에 형성되는 다수의 스페이서(120)의 외측에 구비할 수 있다. 띠부재(140)는 폭이 6 ~ 10mm로 형성하되, 베이스 패널(110)의 가장자리에서 일정거리 안쪽에 위치시킬 수 있다.
띠부재 형성단계(S210) 이후에 베이스 패널(110)에 형성된 띠부재(140)에 다수의 핀부재(145)를 위치시키는 핀부재 구비단계(S220)를 갖는다. 여기서, 핀부재(145)는 띠부재(140)(141)에 의해 베이스 패널(110)과 커버패널(130) 사이에 형성된 공간으로부터 공기를 빼내어 진공상태를 만들 때 공기를 배출시키는 홀을 형성할 수 있다. 핀부재(145)는 외경을 대략 0.5 ~ 3 mm로 형성할 수 있다.
핀부재 구비단계(S220) 이후에 별도로 형성되는 띠부재(141)를 베이스 패널(110)의 띠부재(140)에 올려서 핀부재(145)를 지지하는 핀부재 지지단계(S230)를 갖는다.
이후에, 베이스 패널(110)의 위쪽에서 커버패널(130)을 덮어서 별도의 띠부재(141)를 가압하는 가압단계(S240)를 갖는다. 이 가압단계(S240)는 커버패널(130)의 하중으로 별도의 띠부재(141)의 상부를 가압하여 핀부재(145)에 의해 베이스 패널(110)의 띠부재(140)와 별도의 띠부재(141) 사이에 통로를 형성할 수 있다. 이 통로는 베이스 패널(110)과 커버패널(130) 사이의 공간에 있는 공기를 배출시킬 수 있다. 가압단계(S240)는 70 ~ 120℃의 온도로 가열한 후에 실온에서 경화하여 서로 겹쳐지는 베이스 패널(110)의 띠부재(140)와 커버패널(130)의 띠부재(141)를 가접합하는 가접합단계(S241)를 더 포함할 수 있다. 즉, 띠부재(140)(141)들 사이에 끼워 넣은 핀부재(145)에 의해 공기가 이동할 수 있는 벤트홀을 형성할 수 있다.
가압단계(S240) 이후에 별도의 띠부재(141)와 베이스 패널(110)의 띠부재(140) 사이에 끼워진 핀부재(145)를 제거하는 핀부재 제거단계(S250)를 갖는다. 핀부재 제거단계(S250)는 핀부재(145)를 제거함으로써 핀부재(145)가 끼워진 별도의 띠부재(141)와 베이스 패널(110)의 띠부재(140) 사이에 핀부재 형상의 통로를 형성할 수 있다.
핀부재 제거단계(S250) 이후에 띠부재(140)(141)의 외측에서 베이스 패널(110)의 가장자리와 커버패널(130)의 가장자리 사이의 공간에 갤(gel) 형태의 실러(sealer)를 채워 실링하는 실링단계(S260)를 갖는다. 실링단계(S260)는 갤 형태의 실러(150)를 서로 겹쳐진 베이스 패널(110)과 커버패널(130)의 가장자리의 공간에 채워서 띠부재(140)(141)에 의해 내측에 형성되는 베이스 패널(110)과 커버패널(130)의 사이의 공간을 실링할 수 있다.
실링단계(S260) 이후에, 베이스 패널(110)과 커버패널(130)이 서로 겹쳐지고 경화되지 않은 실러(150)로 실링된 상태에서 진공챔버(200)에서 진공을 발생시키는 진공발생 단계(S270)를 갖는다. 실링단계(S260)에서 실링된 베이스 패널(110)과 커버패널(130)을 진공챔버(200)에 넣은 후에 진공챔버(200)에 진공을 발생시켜 베이스 패널(110)과 커버패널(130) 사이의 공기를 외부로 배출시켜 진공상태를 만들 수 있다. 이때 진공챔버는 10-3 torr 이하의 압력으로 된 고진공 상태일 수 있다.
진공단계(S270) 이후에 진공챔버 내에서 90 ~ 140의 온도로 가열하여 띠부재들 사이에 형성된 벤트홀 자리를 녹여 막고, 실러(150)를 경화시키는 경화단계(S280)를 갖는다. 이 경화단계(S280)는 일정시간 동안 실온으로 냉각시켜 띠부재와 실러를 연질에서 경질로 변화시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 진공유리 제조방법에 의해 제조되는 진공유리(100)는, 도 5와 도 6을 참조하면 베이스 패널(110)과, 스페이서(120)와, 커버패널(130)과, 띠부재(140)(141)와, 실러(150)를 포함하여 이루어진다.
베이스 패널(110)은 진공유리(100)의 일면(도면에서 밑면)을 형성할 수 있다. 이 베이스 패널(110)은 사각 형상의 일정 크기로 형성되는 판 형상의 유리로 형성할 수 있다.
스페이서(120)는 베이스 패널(110)과 커버패널(130) 사이를 지지하여 베이스 패널(110)과 커버패널(130) 사이를 지지할 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서 스페이서(120)는 베이스 패널(110)의 성형시 즉, 베이스 패널용 금형(미도시)으로 베이스 패널(110)을 성형할 때 베이스 패널(110)에 일체로 형성할 수 있다. 즉, 스페이서(120)는 베이스 패널(110)과 동일한 재질로 형성할 수 있다. 여기서, 스페이서(120)는 대략 0.3 ~ 1.2mm로 형성할 수 있다.
스페이서(120)는 별도의 부재로 성형한 후에, 베이스 패널(110)과 커버패널(130) 사이를 지지할 수 있다. 스페이서(120)는 일정두께의 판 형상으로 형성되는 베이스 패널(110)을 에칭(Etching) 가공으로 일면에 형성할 수 있다. 스페이서(120)는 베이스 패널(110)의 일면을 일정 깊이로 깎아서 가공하되, 가로 방향으로 수행한 후에 다시 세로 방향으로 수행함으로써 수행할 수 있다.
커버패널(130)은 진공유리(100)의 타측면(도면에서 윗면)을 형성하고, 판 형상의 유리로 형성할 수 있다.
스페이서(120)는 진공유리(100)의 완성시 커버패널(130)에 접촉되는 끝단에 지지층(121)을 형성할 수 있다. 지지층(121)은 스페이서(120)의 끝단이 커버패널(130)에 접촉될 때 스페이서(120)나 커버패널(130)에 크랙이 발생되는 것을 방지할 수 있다.
띠부재(140)(141)는 베이스 패널(110)과 커버패널(130) 사이에 진공 공간을 형성할 수 있다. 띠부재(140)(141)는 베이스 패널(110)의 가장자리와 커버패널(130)의 가장자리에서 안쪽으로 이격시켜 마련할 수 있다. 베이스 패널(110)의 띠부재(140)와 커버패널(130)의 띠부재(141)를 겹친 두께는 베이스 패널(110)과 커버패널(130) 사이를 지지하는 스페이서(120)의 높이보다 크게 형성할 수 있다. 겹친 띠부재(140)(141)의 두께는 대략 1.2 ~ 1.6mm 로 형성할 수 있다.
실러(sealer)(150)는 띠부재(140)(141)의 외측에서 베이스 패널(110)의 가장자리와 커버패널(130)의 가장자리 사이의 공간을 채워서 베이스 패널(110)과 커버패널(130) 사이를 실링할 수 있다. 실러(150)는 베이스 패널(110)과 커버패널(130)의 측면에도 함께 형성할 수 있다. 실러(150)는 도 4에 도시한 바와 같이, 'T'자 형상으로 형성함으로써, 베이스 패널(110)과 커버패널(130)의 결합 강도를 향상시킬 수 있다. 즉, T자 형상의 실러(150)는 베이스 패널(110)과 커버패널(130)의 측면에 지지하는 면적을 크게 함으로써, 베이스 패널(110)과 커버패널(130) 사이에서 T자 형상의 실러(150)를 당기려는 압력에 대하여 대항할 수 있다.
100: 진공유리
110: 베이스 패널
120: 스페이서
121: 지지층
130: 커버패널
140, 141: 띠부재
145: 핀부재
150: 실러

Claims (8)

  1. 베이스 패널의 성형시 다수의 스페이서를 베이스 패널에 일체로 성형하는 성형단계;
    베이스 패널과 커버패널의 가장자리에서 안쪽에 위치하는 띠부재를 마련하는 띠부재 형성단계;
    베이스 패널의 띠부재에 다수의 핀부재를 위치시키는 핀부재 구비단계;
    베이스 패널의 띠부재에 위치한 핀부재를 베이스패널의 위쪽에서 띠부재를 구비한 커버패널로 가압하는 가압단계;
    베이스 패널의 띠부재와 커버패널의 띠부재 사이에 마련된 핀부재를 제거하는 핀부재 제거단계;
    띠부재의 외측에서 베이스 패널의 가장자리와 커버패널의 가장자리 사이의 공간에 갤 형태의 실러를 채워 실링하는 실링 단계;
    서로 겹쳐진 베이스 패널과 커버패널 사이의 공기를 배출시켜 진공을 발생시키는 진공 단계;
    서로 겹쳐진 베이스 패널과 커버패널에 열을 가하여 실러를 경화시키는 경화단계;
    를 포함하여 이루어지는, 이중 진공유리 제조방법.
  2. 베이스 패널의 성형시 다수의 스페이서를 베이스 패널에 일체로 성형하는 성형단계;
    상기 베이스 패널의 가장자리에서 안쪽에 위치하는 띠부재를 마련하는 띠부재 형성단계;
    상기 베이스 패널의 띠부재에 다수의 핀부재를 위치시키는 핀부재 구비단계;
    별도의 띠부재를 상기 베이스 패널의 띠부재 위에 올려서 상기 핀부재를 지지하는 핀부재 지지단계;
    상기 베이스 패널의 위쪽에서 커버패널을 덮어서 상기 별도의 띠부재를 가압하는 가압단계;
    상기 베이스 패널의 띠부재와 상기 별도의 띠부재 사이에 마련된 핀부재를 제거하는 핀부재 제거단계;
    상기 띠부재의 외측에서 상기 베이스 패널의 가장자리와 상기 커버패널의 가장자리 사이의 공간에 갤 형태의 실러를 채워 실링하는 실링 단계;
    서로 겹쳐진 상기 베이스 패널과 상기 커버패널 사이의 공기를 배출시켜 진공을 발생시키는 진공 단계;
    상기 서로 겹쳐진 베이스 패널과 커버패널에 열을 가하여 벤트홀을 막으면서 실러를 경화시키는 경화단계;
    를 포함하여 이루어지는, 이중 진공유리 제조방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 성형단계는,
    상기 베이스 패널에 성형된 상기 스페이서의 단부 표면에 일정두께의 지지층을 형성하는 단계를 더 포함하는, 이중 진공유리 제조방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 베이스 패널의 상부에 커버패널을 올리면 겹쳐지는 띠부재의 두께는, 상기 스페이서의 높이보다 크게 형성하는, 이중 진공유리 제조방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 가압단계는, 일정온도로 가열한 후에 실온에서 경화하여 상기 베이스패널의 띠부재와 커버패널의 띠부재를 가접합하는 가접합단계를 더 포함하는, 이중 진공유리 제조방법.
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 삭제
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