KR101949661B1 - 용기 제품의 지정된 특성들의 존재를 설정하기 위한 방법 및 상기 방법을 수행하기 위한 디바이스 - Google Patents

Abstract

특히 플라스틱 재료로 이루어진 용기 제품(9, 11)의 지정된 특성들의 존재를 설정하기 위한 방법으로서, 적어도 하나의 지정된 특성의 실제값은 검사 디바이스의 적어도 하나의 검사 스테이션(1 내지 7)에서 자동으로 검출되고, 상기 특성의 타겟값과 비교된다.

Description

용기 제품의 지정된 특성들의 존재를 설정하기 위한 방법 및 상기 방법을 수행하기 위한 디바이스{METHOD FOR ESTABLISHING THE PRESENCE OF SPECIFIED CHARACTERISTICS OF A CONTAINER PRODUCT AND DEVICE FOR PERFORMING SAID METHOD}

본 발명은 특히 플라스틱 재료로 제조되는 용기 제품의 지정된 특성들의 존재를 설정하기 위한 방법에 관한 것이다. 더욱이, 본 발명은 이 방법을 수행하기 위한 디바이스에 관한 것이다.

용기 제품들은 광범위한 분포로 광범위한 의도된 용례들로 대량 생산된 제품으로서 광범위한 형상들, 크기들 및 장비에 사용된다. 경제적인 이유로 다수의 부분의 견지에서 특히 경제적인 방식으로 행해져야 하는 제조시에, 품질 제어가 각각의 제조 프로세스와 밀접하게 연계하여 행해져서, 각각의 타겟값으로부터 제품의 지정된 특성의 편차들을 인식하는 것을 가능하게 하고 이에 의해 대량의 불량품들이 생성되기 전에 보정 절차들이 제조 설비에서 수행되는 것을 가능하게 하는 것이 필수적이다.

이러한 관점에서 사전 결정된 시간 간격들에서 각각의 생산 라인으로부터 샘플 배치들(batches)을 우회시켜 타겟값들로부터 지정된 중요한 사용 특성들의 편차들에 대해 테스트하는 것이 당 기술 분야에 고려되고 있다. 이는 특히 신뢰적인 테스트 결과들에 도달하기 위해, 그 각각이 수동으로 취급되어 지정된 특성들의 존재에 대해 훈련된 검사 요원에 의해 검사되는 다수의 용기들을 갖는 샘플 배치들이 테스트되어야 할 때, 지루하고 시간 소모적인 것으로 판명되었다. 수반된 요구 시간 및 결과적인 인건비들이 이들 용기 제품들의 제조의 비용 효용성에 대해 부정적인 영향을 미친다.

이와 관련하여, 본 발명의 목적은 품질 제어의 효율적인 설계를 통해 용기 제품의 제조에 있어서 향상된 수익성을 위한 필요 조건을 생성하는 방법을 이용 가능하게 하는 것이다.

본 발명에 따르면, 이 목적은 청구항 1의 수단들을 그대로 갖는 방법에 의해 성취된다.

본 발명에 따르면, 적어도 하나의 사전 결정된 특성의 실제값은 검사 디바이스의 검사 스테이션에서 자동으로 결정되고, 이 특성의 타겟값과 비교되는 사실에 기인하여, 이는 검사 요원에 의해 수행된 대응 테스트 프로세스들을 갖는 필요성을 배제하고, 이는 시간 및 인건비들의 대응 절약을 유도한다. 특히, 여기서 당해의 대량으로 제조될 용기 제품들에서, 이는 수익성의 상당한 향상을 야기한다. 게다가, 검사 단계들의 자동화는 또한 검사 요원의 사용을 통해 완전히 통제될 수 있는 것들과 같은 대상 테스트 영역들이 측정 결과에 부정적인 영향을 미치는 결과를 성취한다. 테스트 결과들은 매우 높은 신뢰성을 갖고 컴파일링될 수 있기 때문에, 이들은 그 제조 프로세스를 최적화하기 위해 프로세스 시퀀스에서 상류측에서 제조 기계에 직접 전달될 수 있다.

테스트를 위해 사용될 대응 수의 검사 스테이션들에 의해, 기본적으로 용기 내용물들의 충전량의 척도로서 중량들, 용기의 벽 두께, 용기의 취급 및/또는 사용에 필요한 인가력 등과 같은 다양한 본질적인 제품 특성들을 효율적으로 설정하는 것이 가능하다.

플라스틱 용기들을 갖는 용기 제품들은 용기 제품이 서로 연결되어 이들이 연결점들에서 분리될 수 있는 유리병들(vials) 또는 앰풀들(ampoules)과 같은 플라스틱으로 제조된 용기들을 갖는 용기 스트립의 형태로 생성되는 이러한 방식으로 공지의 보틀팩(bottelpack

) 방법에 따라 대량으로 유리하게 제조될 수 있다. 본 발명에 따른 방법의 유리한 예시적인 실시예에서, 테스트 디바이스의 제 1 검사 스테이션에서, 용기들은 기계에 의해 분리되고 용기들을 분리하는데 요구된 분리력이 결정(기록)되는 이러한 방식으로 처리하는 것이 가능하다. 분리력의 크기의 지식은 연결점이 한편으로는 포장 및 배송을 위해 공급되는 스트립 섹션들을 위한 충분히 확실한 연결부를 형성하지만, 최종 사용자가 스트립으로부터 사용될 각각의 용기들을 용이하게 분리하는 것이 가능한 이러한 방식으로 제조 프로세스를 제어하는 것을 가능하게 한다.

본 발명의 특히 유리한 예시적인 실시예들의 경우에, 용기들은 이 목적으로 제 1 검사 스테이션에서 비틀림에 의해 용기 스트립으로부터 분리되고, 비틀림 제거를 위해 요구된 토크는 자동으로 검출된다.

용기 내용물들로 충전된 용기들의 경우에, 분리된 용기들이 제 2 검사 스테이션으로 기계에 의해 이동되는 방식으로 특정 장점을 갖고 진행하는 것이 가능하고, 여기서 이들은 이들의 총 중량의 자동 결정을 위해 계량되고, 그 후에 계량된 용기들은 제 3 검사 스테이션 내로 기계에 의해 이동되고, 여기서 비워진다.

용기 내용물들의 중량을 결정하기 위해, 비워진 용기들은 다른 검사 스테이션으로 기계에 의해 취해질 수 있고 이들의 자체 중량을 결정하기 위해 재차 여기서 계량될 수 있고, 여기서 검출된 총 중량은 용기 내용물들의 중량을 결정하도록 검출된 자체 중량과 자동으로 비교된다.

네크부 상의 제거 영역과 연계된 단부를 갖는 용기들의 경우에, 상기 단부는 비틀림 이동에 의해 용기의 주요부로부터 제거 가능하고, 용기들은 검사 스테이션으로 기계에 의해 이동될 수 있고, 여기서 단부는 기계에 의해 비틀림 제거되고 비틀림 제거를 위해 요구되는 토크가 자동으로 검출된다. 앰풀 유형의 용기들의 경우에, 네크 상의 단부는 종종 의도된 파단점에서 네크부로부터 제거될 수 있는 비틀림 토글이다. 여기서 토크를 검출하는 것은 의도된 파단점이 적합하게 설계되었는지 여부에 대한 정보를 제공하여, 사용자가 단부를 편리하게 제거할 수 있게 된다. 유사하게는, 네크부 상에 스크류 마개들을 갖는 제거 영역을 갖는 유리병들과 같은 상이한 유형의 용기들에서, 대응 토크 결정이 사용 특성들의 존재를 신호화할 수 있다.

용기들은 유리하게는 검사 스테이션으로 기계에 의해 이동될 수 있고, 여기서 용기벽의 적어도 일부의 단면을 노출하는 절개부가 기계에 의해 형성된다. 이는 절단된 용기들이 다른 검사 스테이션으로 기계에 의해 이동된 후에 적어도 하나의 절단된 용기벽의 두께를 자동으로 검출하는 가능성을 연다.

용기 상의 적어도 하나의 측정점에서 벽 두께를 검출하기 위해 용기의 파괴적 테스트를 수행하는 대신에, 이는 생략될 수도 있고 용기 두께의 비파괴적 테스트는 예를 들어 초음파에 의해 또는 광학적 측정 방법들에 의해 그 각각의 벽 두께에 관하여 용기를 테스트함으로써 적어도 하나의 위치에서 수행될 수도 있다. 비파괴적 테스트는 또한 용기의 파괴적 테스트에서 형성된 분리 먼지 또는 톱밥의 어느 것도 여기에 형성되지 않은 장점을 갖고, 이 경우에 적합한 흡입 배기에도 불구하고, 다른 검사 스테이션들의 측정 정밀도에 부정적인 영향을 미칠 가능성을 완전히 통제하는 것이 불가능하다.

최종 방법 단계에서, 예를 들어 벽 두께의 검출 후에, 용기들은 바람직하게는 배출 스테이션으로 기계에 의해 유도되고 테스트 장치로부터 거기에서 제거되어, 방법의 전체 시퀀스가 요원에 의해 수행될 임의의 절차들 없이 기계에 의해 발생할 수 있게 된다. 개별 프로세스 단계들은 각각의 디바이스 검사 스테이션들의 참조를 고려하여, 또한 테스트 프로세스들의 자동 특징과 간섭하지 않고 분리될 수 있다. 테스트 프로세스 단계들은 또한 디바이스들 다음에 번갈아 일탈 배치들로 배치될 수 있다.

본 발명에 따른 방법은 또한 부가의 테스트 절차들에 의해 확장될 수 있다. 예를 들어, 용기의 상부측 또는 다른 영역들에서 임의의 각인들이 기계적 또는 광학적 스캐닝 방법들에 의해 검출되고 이어서 특징 정보의 구현 및 완전성의 품질과 관련하여 검사될 수 있다.

여기에 설명된 방법들에 추가하여, 예를 들어 용기 및 그 부분들의 상이한 영역들에서 초음파 측정 또는 레이저 측정에 의해, 이들의 벽 두께가 또한 이와 관련하여 측정 방법들을 사용함으로써 결정될 수 있어, 선택적으로 음향 측정 스테이션들을 합체하면서 용기 내용물의 양을 확인하는 부가의 테스트 방법들이 또한 사용될 수 있다.

전술된 테스트 방법들이 수행될 수 있는 그리고 상이한 형상들의 앰풀들 및 용기 제품들에 또한 용이하게 적응할 수 있는 개별 테스트 장비에 속하는 시스템의 모듈형 유형에 기초하여, 전술된 바와 같이 스트립 내에 함께 결합되는 용기 또는 앰풀 제품들뿐만 아니라 개별 용기들 또는 개별 앰풀들을 테스트하는 가능성이 또한 존재한다.

본 발명에 따른 방법에 추가하여, 용기들의 적어도 일부를 위한 측정된 값들은 바람직하게는 전자 검출, 저장 및 평가 매체에 의해 검출될 수 있고, 측정 검사 스테이션들의 적어도 하나에서, 이들의 측정된 값들은 용기들의 적어도 일부에 대해 검출되어 이에 의해 결정된 검사 스테이션들의 실제값들이 타겟값 사양들로부터 제거될 수 있는 방향(경향) 및 양의 통계적 분석으로 얻기 위해 저장될 수 있다. 실제값 사양과 타겟값 사양들 사이에 얻어진 차이값들은, 제조 파라미터들이 차이값들이 0에 접근하거나 제조 디바이스에 공급될 제조 재료가 그 재료 특성들이 조정되도록 제조 프로세스 중에 또는 시작 또는 종료시에 최적화되면, 제조 디바이스의 기계 제어 장치로 릴레이된다.

따라서, 용기 내용물들이 체적에 기초하여 결정된 타겟값 사양들을 초과하거나 미만인 것으로 통계적으로 확인되면, 통계적 분석에 기초하여 각각의 용기 내로 더 많거나 적은 충전량을 공급하도록 제조 장비에 명령하는 것이 가능하다. 일방향 또는 다른 방향으로 전단 제거 또는 비틀림 제거시에 토크값들이 타겟값 사양들에 기초하여 적절한 것으로 입증되지 않으면, 사용된 플라스틱 재료를 변경함으로써 또는 벽 두께를 변경함으로써, 요구된 값들이 또한 제조 프로세스 중에 성취될 수 있다. 지정된 실제값과 지정된 타겟값 사이의 최소 차이값들이 검출될 수 있고 전술된 통계적 분석이 제조의 전개시에 경향들을 나타내면, 편차들은 효과적으로 상쇄될 수 있다. 전술된 수단들의 확장에서, 통계적 분석들은 또한 이에 따라 파일링되고 문서화될 수 있어, 제조 방법의 이력이 제조 장비 및/또는 용기 제품들의 소비자 수락시에 개시될 수 있게 된다.

본 발명의 요지는 또한 청구항 4의 특징들을 갖는 방법을 수행하기 위한 디바이스이다. 디바이스의 유리한 실시예들은 청구항 15 내지 29에 규정되어 있다.

이러한 디바이스에 의해, 연결점들에서 서로 개별적으로 결합된 플라스틱으로 제조된 용기들을 갖는 용기 스트립의 형태의 용기 제품의 경우에, 제 1 검사 스테이션은 용기 스트립으로부터의 기계적 비틀림 제거에 의해 용기들의 기계적 분리를 위한 분리 디바이스를 갖도록 하는 구성을 갖는 것이 특히 유리할 수 있다.

특히 바람직한 예시적인 실시예에서, 용기 스트립으로부터 분리될 각각의 용기를 위한 제 1 검사 스테이션은 이를 적어도 부분적으로 포위하는 홀더를 가질 수 있고, 이 홀더는 회전 드라이브에 의해 회전 가능하여 이에 의해 용기를 비틀림 제거하고, 회전 드라이브는 비틀림 제거 토크를 검출하기 위한 토크 센서를 갖는다.

특히 유리한 방식으로, 디바이스는 제 1 검사 스테이션을 통한 각각의 용기와 조립될 수 있는 리셉터클을 갖는 운반 메커니즘이 제공되도록 설계될 수 있고, 여기서 리셉터클들은 검사 구역을 따라 배치된 부가의 검사 스테이션들로 이동될 수 있다.

운반 디바이스는 편리하게는 테스트 구역을 따라 배치된 부가의 검사 스테이션들로 원형 테스트 구역을 따라 리셉터클들을 이동시키는 모터 구동식 회전식 원형 컨베이어를 갖는다.

대안적으로, 구성은 검사 스테이션들이 종방향으로 연장하는 테스트 구역을 따라 배치되는 방식일 수 있고, 여기서 운반 디바이스는 일 검사 스테이션으로부터 일련의 다음의 검사 스테이션으로 이동하는 운반 요소를 갖는다.

본 발명이 도면에 도시된 예시적인 실시예들에 기초하여 이하에 상세히 설명된다.

도 1은 본 발명에 따른 방법을 수행하기 위한 디바이스의 제 1 예시적인 실시예의 상부로부터의 매우 개략적인 간단화된 도면.
도 2는 도 1로부터 디바이스의 개략적이고 간단화된 사시도.
도 3은 분리 메커니즘을 갖는 디바이스의 제 1 검사 스테이션의 단지 부분 상세의 더 큰 스케일의 사시도.
도 4는 도 3에서보다 약간 작은 스케일로 도시된 제 1 검사 스테이션의 사시도.
도 5는 계량 디바이스를 갖는, 주로 제 2 검사 스테이션의 영역이 도시되어 있는 사시도로 도시된 도 2로부터의 확대 부분 상세도.
도 6은 제 2 검사 스테이션의 계량 디바이스의 의 부분의 확대 사시도.
도 7은 도 1과 도 2의 비교시에 확대되어 있는 동시에 매우 개략적인 방식으로 간단화되어 있는 비어 있는 디바이스를 갖는 제 3 검사 스테이션의 도면.
도 8은 도 2의 것과의 비교시에 더 큰 스케일로 도시되어 있는, 용기 단부를 비틀림 제거하기 위한 디바이스를 갖는 제 5 검사 스테이션의 사시도.
도 9는 도 2와의 비교시에 약간 확대된 스케일로 도시되어 있고 절단 디바이스를 갖는 제 6 검사 스테이션의 영역을 주로 도시하는 사시도.
도 10은 확대된 스케일로 도시되어 있고 용기벽 두께를 측정하기 위한 디바이스를 갖는 제 7 검사 스테이션의 부분 영역의 측면도.
도 11은 본 발명에 따른 디바이스의 제 2 예시적인 실시예의 매우 간단화된 개략 사시도.
도 12는 도 11에 따른 예시적인 실시예의, 종방향으로 연속적인 연계된 운반 디바이스를 갖는 연속적인 검사 스테이션을 도시하고 있는, 도 11보다 더 큰 스케일로 도시되어 있고 또한 매우 간단화되고 개략적인 사시도.
도 13은 디바이스의 제 2 예시적인 실시예의 운반 디바이스만을 도시하는 확대된 스케일로 도시된 다른 사시도.
도 14는 본 발명의 제 2 예시적인 실시예에 따른 분리 디바이스를 갖는 제 1 검사 스테이션의 단지 부분 상세만을 도시하고 있는 더 큰 스케일로 도시된 사시도.
도 15는 본 발명의 제 2 예시적인 실시예에 따른 제 1 검사 스테이션의 사시도.
도 16은 본 발명의 제 2 예시적인 실시예에 따른 제 2 및 제 4 검사 스테이션의 확대 사시도.
도 17은 본 발명의 제 2 예시적인 실시예에 따른 제 2 및/또는 제 4 검사 스테이션의 계량 디바이스의 부분의 다른 확대 사시도.
도 18은 도 1 및 도 2와 비교하여 확대된, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 비어 있는 디바이스를 갖는 제 3 검사 스테이션의 매우 간단화된 개략도.
도 19는 본 발명의 제 2 예시적인 실시예에 따른 용기 단부를 비틀어 제거하기 위한 디바이스를 갖는 제 5 검사 스테이션을 도시하고 있는, 도 2와 비교하여 약간 확대된 사시도.
도 20은 본 발명의 제 2 예시적인 실시예에 따른 용기벽 두께를 측정하기 위한 디바이스를 갖는 제 7 검사 스테이션의 부분 영역의 확대된 스케일로 도시된 사시도.

본 발명에 따른 방법 및 이를 수행하기 위해 제공된 디바이스가, 플라스틱으로 제조된 용기 스트립의 형태의 용기 제품이 예를 들어 조합된 블로우 성형, 충전 및 밀봉 프로세스에서 공지의 보틀팩

시스템에 따라 제조될 수 있는 것들과 같은 스트립과 단일편으로 설계된 앰풀형 형상의 일련의 용기들을 갖는 2개의 예들에 기초하여 설명된다. 본 발명에 따른 방법은 상이한 유형들의 용기들로 동등하게 수행될 수 있다는 것이 자명하다.

도 1 및 도 2에 전체 다이어그램으로 그리고 도 3 내지 도 10에 부분 다이어그램들로 도시되어 있는 디바이스의 제 1 예시적인 실시예에서, 디바이스는 그 특성들에 대한 발견이 행해지는 용기(11)가 연속적으로 기계에 의해 도입되는 복수의 스테이션들을 갖는다. 스테이션들은 도 1에 매우 개략적이고 간단화된 다이어그램으로 지시되어 있고, 이들 모두가 도 2에 가시화되어 있지는 않다. 이들 스테이션은 제 1 검사 스테이션(1), 제 2 검사 스테이션(2), 제 3 검사 스테이션(3), 제 4 검사 스테이션(4), 제 5 검사 스테이션(5), 제 6 검사 스테이션(6), 제 7 검사 스테이션(7) 및 배출 스테이션(8)을 포함한다(도 1 참조). 전술된 바와 같이, 본 발명에서, 캐리어 스트립(9)은 연결점들(12)에서 서로 연결되어, 용기 스트립(9)으로부터 용기들(11)의 분리를 위한 의도된 파단점을 형성하는 일련의 앰풀형 용기들(11)을 갖는다.

도 1 내지 도 3에 도시된 바와 같이, 용기 스트립(9)은 컨베이어(13)에 의해 제 1 검사 스테이션(1)까지 이동된다. 컨베이어(13)는 분리 디바이스(14)가 각각의 경우에 최종 용기(11)를 분리하는 분리 위치로 각각의 전진 단차에 의해 용기(11)를 이동시키는 단차식 컨베이어로서 설계된다. 분리 디바이스(14)는 각각의 분리 작업을 위해 스트립(9)의 최종 용기(11)의 옆에 고정하는 가동 유지 디바이스(15)(특히 도 2 참조)를 갖는다. 분리 위치에서 최종 용기(11)를 분리하기 위해, 분리 디바이스(14)는 도 3 및 도 4에 도시된 폐쇄 위치에서 분리될 용기(11)를 둘러싸는 가동 조오들(16, 17)을 갖는, 도 3 및 도 4에 가장 양호하게 도시된 바와 같이, 분리될 용기(11)를 위한 홀더를 갖는다.

도면에서 상부 조오들(16)은, 화살표들(10)에 의해 지시된 바와 같이, 여기에 도시된 폐쇄 위치와, 분리될 용기(11)가 조오들(16, 17) 사이에 수용되는 개방 이송 위치 사이에서 이동을 위해 액추에이터(18)에 의해 이동될 수 있다. 용기(11)가 그 사이에 유지되어 있는 양 조오들(16, 17)은 연결점(12)에서 비틀림 제거를 위해 회전 드라이브(19)에 의해 회전될 수 있다. 이 위치로부터, 구동 토크가 안전 커플링(21) 및 토크 센서(22)를 경유하여 조오들(16, 17)에 전달된다. 연결점(12)의 특성들이 타겟 상태에 대응하는지 여부를 결정하기 위해, 회전 토크 센서(22)에 의해 결정된 비틀림 제거 토크가 검출된다. 분리를 완료한 후에, 조오들(16, 17)이 시작 회전 위치로 재차 이동된 상태에서, 용기(11)는 도 1에 가장 명백하게 도시된 바와 같이, 기계 작동식 슬라이드(23)에 의해 조오들(16, 17)로부터 밀려 나오고 운반 회전식 원형 컨베이어(25)의 리셉터클(24) 내에 있는 위치에 도달한다(도 1 참조).

모터 구동식 회전식 원형 컨베이어(25)는 그 원주 상에 균일하게 분포된 8개의 이들 리셉터클(24)을 갖고, 검사 스테이션들(1 내지 7)뿐만 아니라 배출 스테이션(8)이 배치되어 있는 원형 테스트 구역을 따라 이들 리셉터클들을 이동시킨다. 리셉터클들(24)은 그 상세들을 도 5에서 가장 명백하게 볼 수 있는 각각의 용기(11)를 위한 베어링부(26)뿐만 아니라 가동 커버부(27)를 각각 갖는다. 거기에 도시된 바와 같이, 베어링부(26)는 각각의 용기(11)를 위한 시트(28)를 갖는다. 커버부(27)는 그 관절 연결된 축 상에 회전 스프링(31)이 배치되어 있는 힌지(29)에 의해 베어링부(26) 상에 힌지 장착되어, 커버부(27)를 도 5에 도시된 개방 위치로 사전 가압한다. 커버부(27)는 커버부(27)가 회전 스프링(31)의 힘에 대항하여 폐쇄된 위치로 피벗될 때, 잠금 위치에서 사전 가압된 스프링인 바아 슬라이드(33)와 결합하는 바아 저널(32)을 갖는다. 바아 위치 외부로의 바아 슬라이드(33)의 변위의 경우에, 커버부(27)는 폐쇄 위치로부터 도 5에 도시된 개방 위치 내로 자동으로 재차 이동한다. 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 검사 스테이션들(1 내지 4) 및 배출 스테이션(8)에서의 커버부들(27)은 개방 위치에 각각 도시되어 있고, 테스트 위치들(5 내지 7)에서 각각은 폐쇄 위치에 있다. 폐쇄 위치에서, 각각의 용기(11)는 베어링부(26)의 시트(28) 내에 그 용기 주요부(41)가 있는 상태로 고정된다.

용기벽(9)으로부터 용기(11)를 분리하는데 있어서의 비틀림 제거 토크가 제 1 검사 스테이션(1) 내에서 검출 가능하고, 분리된 용기(11)는 회전식 원형 컨베이어부(25) 상에 각각의 리셉터클(24) 내로 이동되기 때문에, 이 용기(11)는 회전식 원형 컨베이어(25)의 회전 단차를 통해 검사 스테이션(2) 내로 진행한다. 이들은 충전된 용기(11)의 총 중량의 자동 검출을 위한 계량 스테이션이다. 도 5 및 도 6은 계량 접시의 유형으로서 기능하고 도 5에 도시된 하강된 위치로부터 상향으로 변위될 수 있어, 상승된 용기(11)의 중량을 결정하기 위해 그 전방 단부 및 그 후방 단부 상에 작용함으로써 베어링부(26)의 시트(28)로부터 용기(11)를 위로 상승시키는 수직 가동 계량 요소(34)를 갖는 계량 디바이스의 상세들을 도시하고 있다. 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이, 커버부(27)는 여기서 개방 위치에 있다.

총 중량을 검출한 후에, 계량된 용기(11)는 용기 내용물들을 비우기 위한 디바이스를 갖는 검사 스테이션(3)으로 진행한다. 비움 디바이스의 중요한 상세들이 도 7로부터 얻어질 수 있다. 도 7에 도시된 바와 같이, 검사 스테이션(3)은 화살표(35)의 방향으로 이동 가능하고 용기(11)의 네크부(39)가 용기 주요부(41)의 저부 단부보다 높은 레벨에 있는 경사진 위치로 용기를 유도하는 용기(11)를 위한 지지부(37)를 갖는다. 용기 내용물들을 비우기 위해, 통기구가 네크부(39) 상에 가동 천공 니들(43)에 의해 형성되고, 반면 가동 캐뉼러(45)는 용기의 주요부(11)의 저부 부분 상에 비움 개구를 형성한다. 캐뉼러(45)는 용기(11)를 진공배기하기 위한 흡입 연결부(47)를 갖는다.

회전식 원형 컨베이어(25)의 다음의 운반 단계에서, 비어 있는 용기(11)는, 미리 비워져 있는 용기(11)의 자체 중량이 이제 검출된다는 사실과는 별개로, 도 5 및 도 6을 참조하여 전술된 검사 스테이션(2)에 구조 및 기능이 대응하는 제 2 계량 스테이션인, 검사 스테이션(3)으로부터 검사 스테이션(4)으로 이동한다. 따라서, 용기 내용물들의 질량은 총 중량/자체 중량 비교에 의한 테스트 결과로서 설정된다.

이후의 검사 스테이션(5)으로 운반 단계를 따라서, 개방 위치에 있는 커버부(27)는 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 제어 롤러들(49)을 갖는 제어 장치와 접촉하게 되고, 이 제어 롤러들은 커버부(27)가 폐쇄 위치에 고정되도록 비틀림 잠금부(32)가 슬라이드 바아(33)와 결합하는 폐쇄 위치로 그 위로 연장하는 커버부(27)를 피벗시킨다. 이 위치에서, 용기(11)는 베어링부(26)의 시트(28)에 고정되는데, 용기(11)로부터 이를 비틀림 제거함으로써 용기(11)의 네크부(39) 상에 일체로 성형된 소위 비틀림 토글(51)의 형태의 단부를 제거하여 이에 의해 이 비틀림 제거를 위한 토크를 결정하는 비틀림 제거 디바이스(53)를 갖는 각각의 검사 스테이션(5)의 추가의 상세를 도시하는 도 8을 참조하라. 따라서, 비틀림 제거 디바이스(53)는 캐리지(55) 상에서 변위 가능하고 안전 커플링(59) 및 토크 센서(61)에 의해 회전 드라이브(57)를 갖는 제어 가능한 잠금 플라이어들(63)을 구동하는 비틀림 제거 유닛을 갖는다. 잠금 플라이어들(63)은 비틀림 토글(53)을 파지하여 비틀림 토글이 드라이브(57)에 의해 비틀림 제거될 수 있게 한다. 이에 의해 검출된 비틀림 제거 토크는 용기(11)로의 비틀림 토글(51)의 연결이 타겟 조건에 대응하는지 여부를 신호화한다.

테스트 구역을 따른 다음 검사 스테이션(6)은 플렉시글래스로 제조된 안전 외피(69)를 갖는 절단 구역 내에서, 용기(11)의 나머지 주요부(41)로부터 전방부(71)를 절단하는 용기(11)를 통한 단면의 형태의 절단부를 형성하는 원형 톱(67)을 갖는 절단 디바이스(65)를 갖는다.

다음 단계에서, 절단된 용기(11)는 절단 위치(75)에서 노출된 용기벽들(77)의 벽 두께를 검출하기 위한 측정 디바이스(73)를 갖는 검사 스테이션(7)으로 진행한다. 측정 디바이스(73)는 이 목적으로 가동 측정 캘리퍼들(79, 81)을 갖고, 이들 캘리퍼들은 도 10의 상부벽(77) 및 하부벽(77)을 검사하기 위해 이동 가능하다. 도 10은 캘리퍼(81)가 이 벽(77)의 내부와 접촉하게 되기 전에 상부벽(77)의 측정 작업을 도시한다.

검사 스테이션(7) 내의 실제 벽 두께값을 검출한 후에, 용기(11)는 이어서 검사된 용기(11)를 폐기물 수집기(83) 내로 배출하는 배출 스테이션(8)으로 진행한다.

본 발명에 따른 디바이스의 제 2 예시적인 실시예는 도 11 내지 도 20에 도시된 바와 같이, 회전식 원형 컨베이어의 형태의 운반 디바이스에 의해 검사될 용기(111)가 공급된 원형 경로 상에 배치된 검사 스테이션들(1 내지 7)을 갖는 테스트 구역 대신에, 종방향(220)으로 연장하는 검사 구역이 제공되는 점에서 기본적으로 제 1 예시적인 실시예와는 상이하다.

전체 다이어그램들로 도 11 및 도 12에, 그리고 부분 다이어그램들로 도 13 내지 도 20에 도시된 디바이스의 제 2 예시적인 실시예에서, 이들은 그 특성들에 대한 발견이 행해지는 용기(111)가 기계에 의해 연속적으로 배치되어 있는 복수의 스테이션들을 갖는다. 이들 스테이션들은 도 11 및 도 12에 간단화된 형태로 도시되어 있지만, 모든 스테이션들이 도 12에 가시화되어 있지는 않다.

도 11에 도시된 바와 같이, 검사 구역은 커버링 후드(142)를 갖고 프레임(120) 상에 배치된다. 검사 구역 위에 위치된 카메라(186)는 커버 후드(142)가 폐쇄된 상태에서도, 외부로부터 작동의 모니터링을 허용한다.

개별 스테이션들은 제 1 검사 스테이션(101), 제 2 검사 스테이션(102), 제 3 검사 스테이션(103), 제 4 검사 스테이션(104), 제 5 검사 스테이션(105), 제 7 검사 스테이션(107) 및 배출 스테이션(108)을 포함한다(도 11 및 도 12 참조). 제 1 예시적인 실시예에서 요구되는 제 6 검사 스테이션은 이하에 설명될 이유로 제 2 예시적인 실시예에서 제거되어 있다.

전술된 바와 같이, 본 예에서, 캐리어 스트립(109)은 용기 스트립(109)으로부터 용기들(111)의 분리를 위한 의도된 파단점의 형태를 형성하는 연결점들(112)에서 상호 연결되는 일련의 앰풀형 용기들(111)을 갖는다. 팽윤 형상을 갖는 용기 제품들(111)은 도 14에서 보이는 방향에서 우측에 도시되어 있고, 단일 용기(111)가 소정 거리 이격하여 이 좌측에 편평한 제품으로서 형성되어 있다. 도 11, 도 12 및 도 14에 도시된 바와 같이, 용기 스트립(109)은 컨베이어(113)에 의해 제 1 검사 스테이션(101)으로 기계에 의해 공급된다. 컨베이어(113)는 각각의 정방향 단차로 분리 위치로 한번에 일 용기(111)를 이동시키는 단차형 컨베이어로서 설계된다. 이 위치에서, 분리 디바이스(114)는 열에서 최종 용기(111)를 분리한다. 분리 디바이스(114)는 각각의 분리 작업을 위해 스트립(109)의 최종 용기(111) 옆에 고정하는 가동 유지 디바이스(115)(특히 도 14 참조)를 갖는다. 유지 디바이스(115)는 피벗축(222) 둘레로 그 다른 단부에서 피벗될 수 있는 L형 부분이다. 정방향 전진을 성취하기 위해, 피벗축(222)은 전진 메커니즘(225)에 의해 정방향(224)으로 이동 가능한 베어링 블록(223) 상에 지지된다.

분리 위치에서 최종 용기(111)를 분리하기 위해, 분리 디바이스(114)는 도 14 및 도 15에 가장 양호하게 도시된 바와 같이, 분리될 용기(111)를 위한 가동 조오들(116, 117)을 갖는 홀더를 갖는다. 도 14 및 도 15에 도시된 개방 위치에서, 이들 조오들은 분리될 용기(111)를 파지한다. 여기에 도시된 개방 위치와 분리될 용기(111)가 조오들(116, 117) 사이에 클램프되어 있는 폐쇄 위치 사이의 이동을 위해, 도면에서 상부 조오(116)는 화살표들(110)로 지시된 바와 같이, 액추에이터(118)에 의해 이동 가능하다. 용기(111)가 그 사이에 파지되어 있는 2개의 조오들(116, 117)은 연결점(112)을 비틀림 제거하기 위한 회전 드라이브(119)에 의해 종방향(220)에 평행하게 연장하는 회전축(221) 둘레로 회전될 수 있다. 회전 드라이브는 안전 커플링(121) 및 토크 센서(122)를 경유하여 조오들(116, 117)에 구동 토크를 전달한다. 토크 센서(122)에 의해 결정된 비틀림 제거 토크는 연결점(112)의 특성들이 이상적인 상태에 대응하는지 여부를 판정하기 위해 작동으로 검출된다.

일 검사 스테이션으로부터 다음 검사 스테이션으로 연속적으로 용기들(111)을 이동시키는 운반 디바이스(130)가 연속적으로 교대로 배치된 검사 스테이션들에 용기들을 공급하기 위해 제공된다. 도 13에 더 명백히 도시된 바와 같이, 운반 디바이스(130)는 검사 구역(도 12 참조)을 따라 검사 스테이션들(101 내지 105, 107) 위로 연장하는 실제 운반 요소로서, 바아의 형태의 캐리어(136)를 갖는다. 운반될 앰풀들(111)을 위해, 캐리어(136)는 검사 구역을 따라 검사 스테이션들 사이의 간격들에 대응하는 서로로부터 소정 간격들로 배치된 리셉터클들(138)을 저부에 갖는다. 리셉터클들(138)은 각각의 리셉터클(138) 상에 앰풀들(111)을 유지하고 각각의 앰풀(111)을 해제하기 위해 흡입 라인들(140)을 경유하여 제어될 수 있는 진공 홀더들을 갖는다. 캐리어(136)는 도 13에 이중 화살표들(188)로 지시된 바와 같이, 컨베이어로서 그 기능을 위해 순환된 이송의 원리에 따라, 검사 구역을 따라 전후 및 상하로 이동될 수 있다. 도 13의 좌측에 최외측 리셉터클(138)을 갖는 캐리어(136)는 검사 스테이션(101)에서 분리 디바이스(114)로부터 앰풀(111)을 취출하여 이후의 운반 단계에서 다음의 검사 스테이션(102)으로 이를 전달하고, 동시에 앰풀(111)은 우측에 연결되어 이 앰풀을 이어서 이후의 검사 스테이션(103)으로 전달하는 리셉터클(138)에 의해 이 검사 스테이션으로부터 제거된다. 이들 이동 단계들에서, 운반 디바이스(130)는 구동 디바이스(192)를 갖고, 이 구동 디바이스의 기어 모터(194)는 도 12 및 도 13에는 은폐되어 있어 따라서 가시적이지 않은 크랭크 드라이브에 의해 가이드 레일과 함께 수평으로 그리고 수직으로 가이드 레일(196)을 따라 캐리지(190)를 이동시켜, 캐리지(190)에 연결된 캐리어(136)가 조합된 운반 이동들을 실행하게 되고, 반면 리셉터클(138) 상의 유지 디바이스들은 앰풀들의 취출 및 해제를 위해 흡입 라인들(140)을 경유하여 제어된다.

용기 스트립(109)으로부터 용기(111)를 분리하는데 있어서 비틀림 제거 토크가 제 1 검사 스테이션(101)에서 검출된 후에, 용기(111)는 운반 디바이스(130)에 의해 검사 스테이션(102)으로 반송된다. 이 스테이션은 용기 내용물들로 충전된 용기(111)의 총 중량의 자동 결정을 위한 계량 스테이션이다. 도 16 및 도 17은 계량 디바이스의 상세들을 도시한다. 도 16에서 특히 볼 수 있는 바와 같이, 검사 스테이션들(102, 104)의 계량 디바이스들(193, 194)은 다른 검사 스테이션들로부터의 간섭 영향들을 제거함으로써 측정 정밀도를 증가시키기 위해, 다른 검사 스테이션에 독립적으로 이들 자신의 프레임(195) 상에 배치된다. 캐리지(196)에 의해 하향 방향으로 변위 가능한 플레이트(197)가 프레임(195) 상에 배치되고, 2개의 계량 디바이스들(193, 194)을 갖는데, 하나의 계량 디바이스(193)는 가득찬 용기 제품을 계량하고 후속의 계량 디바이스(194)는 비어 있는 용기(111)를 계량한다. 홀더(199) 내에 배치된 용기(111)가 각각의 검사 스테이션(102, 104)에서 하강 디바이스(198)에 의해 U-형 계량 요소(134) 상에 수직으로 하강될 수 있다. 스페이서(200)가 계량 요소(134)와 계량 디바이스들(193, 194) 사이에 제공된다. 일단 용기(111)가 계량 디바이스(193, 194) 상에 배치되어 있으면, 이는 그에 할당될 수 있는 홀더(199)로부터 분리되어, 홀더가 그 자중에 의해 측정 결과를 왜곡할 수 없게 된다.

중량을 검출한 후에, 여전히 충전되어 있는 계량된 용기(111)는 용기 내용물들을 비우기 위한 그 자신의 디바이스를 갖는 검사 스테이션(103)으로 진행한다. 비움 디바이스의 중요한 상세들을 도 18에서 볼 수 있다. 용기 내용물들을 비우기 위해, 통기구가 네크부(139) 상에 하향 방향으로 수직으로 이동될 수 있는 천공 니들(143)에 의해 형성되고, 반면에 캐뉼러(145)는 용기의 주요부(141)의 저부 부분 상에 비움 개구를 형성하고, 캐뉼러는 또한 수직으로 하향 방향으로 이동 가능하다. 캐뉼러(145)는 흡입에 의해 용기(111)를 비우기 위한 흡입 연결부(147)를 갖는다. 천공 니들(143) 및 캐뉼러(145)는 따라서 핸드휠들(205, 206)에 의해 서로 독립적으로 이들의 위치에서 조정 가능한 캐리지(203, 204)에 부착되는 홀더들(201, 202) 상에 장착된다. 위치 판독부들(207, 208)은 요구된 조정 작업들을 용이하게 하고 가속화한다. 비움 중에, 용기(111)는 홀더(210)와 폐쇄 가능한 커버(211) 사이에서 리셉터클(209) 내에 유지된다.

운반 디바이스(130)의 다음 운반 단계에서, 비어 있는 용기(111)는, 이제 이전에 비어 있던 용기(111)의 자체 중량이 검출되는 것을 제외하고는, 검사 스테이션(103)으로부터 도 17 및 도 18을 참조하여 전술된 검사 스테이션 디자인 및 기능이 대응하는 제 2 계량 스테이션인 검사 스테이션(104)으로 이동한다. 따라서, 바람직하게는 액체 용기 내용물들의 질량은 자체 중량과 총 중량을 비교함으로써 테스트 결과로서 정밀하게 확인된다.

다음의 검사 스테이션(105)(도 19 참조)은 이 비틀림 제거를 위해 요구되는 토크가 검출됨에 따라 용기(111)를 비틀림 제거함으로써, 소위 비틀림 토글(151)의 형태의 용기(111)의 네크부(139) 상에 일체로 성형된 단부를 제거하는 비틀림 제거 디바이스(153)를 갖는다. 따라서, 비틀림 제거 디바이스(153)는 이 목적으로 캐리지(155) 상에서 변위 가능하고 안전 커플링(159) 및 토크 센서(161)를 경유하여 회전 드라이브(157)에 의해 제어 가능한 잠금 플라이어(163)를 구동하는 비틀림 제거 유닛을 갖고, 이 잠금 플라이어는 캐리지(155)의 변위에 의해 토클(151)을 파지하여 확실히 클램프하여, 토글이 드라이브(157)에 의해 비틀림 제거될 수 있게 된다. 검출된 비틀림 제거 토크는 이에 의해 용기(111)로의 토글(151)의 연결이 타겟 상태에 대응하는지 여부를 신호화한다.

다음 단계에서, 용기(111)는 용기벽들(177)의 벽 두께를 검출하기 위한 광학 측정 디바이스(173)를 갖는 검사 스테이션(107)(도 20 참조)으로 이동한다. 따라서, 측정 디바이스(173)는 핸드휠(227)로 캐리지(226) 상의 적합한 위치로 이동될 수 있는 가동 레이저 측정 센서(179)를 갖는다. 정확한 위치설정을 허용하기 위해, 위치 센서(228)가 캐리지(226)에 할당된다. 측정 센서(179)는 일 단계에서 대향하는 용기벽들(177)의 두께를 측정할 수 있도록 설계된다. 따라서, 용기는 캐리지(230) 상에서 이동 가능한 이러한 방식으로 배치된 파지 디바이스(229)에 의해 파지되어 회전될 수 있다. 파지 디바이스(229)는 서보 모터(231) 및 파지기(223)를 포함하고, 이 파지기는 파지 핑거들(234)을 갖고 베어링 블록(232) 상에 회전 가능하게 장착된다. 레이저 측정에 의해, 제 1 예시적인 실시예에 여전히 필요한 임의의 톱질부 또는 용기(111)의 소정의 다른 형태의 개구는 생략될 수도 있다.

검사 스테이션(107)에서 벽 두께에 대한 실제값을 검출한 후에, 용기(111)는 이어서 완성되고 검사된 용기(111)를 제품 수집기(183) 내로 배출하는 배출 스테이션(108)(도 12 참조)으로 이동한다.

검사 디바이스들을 위한 구성 요소들의 모듈형 디자인에 기초하여, 용기 제품들 또는 앰풀 제품들을 위한 보유 인서트들은 광범위한 용례들로 변경될 수 있어, 광범위한 유형들의 제품들이 단지 하나의 검사 디바이스를 사용하여 지정된 특성들을 위해 검사될 수 있게 된다. 따라서, 원통형, 타원형 또는 다각형 단면 형상들을 갖는 용기들 또는 앰풀 제품들은 리셉터클 모듈들의 적절한 조정을 갖는 하나의 검사 디바이스로 검사될 수 있다. 개별 앰풀들 또는 개별 용기들은 스트립 내에 결합된 용기들 또는 앰풀 제품들과 바로 동일한 방식으로 또한 검사될 수 있다. 검사들은 하나의 제조 기계의 전체 생산 출력에 수행되지 않을 것이고, 단지 진행중인 생산으로부터 통계적으로 관련 있는 랜덤 샘플만이 검사를 위해 선택될 것이라는 것은 자명하다. 게다가, 광범위한 구동 수단이 또한 검사 스테이션들의 활성화를 위해 사용될 수 있다. 유압 및 공압 드라이브들에 추가하여, 스텝핑 모터들 등과 같은 전기 드라이브들이 또한 사용될 수 있다.

자동 검사의 최대 장점은 이와 같이 얻어진 검사값이 중복될 수 있고 검사 요원에 의한 임의의 주관적인 평가를 받지 않는다는 것이다. 이 관점에서 자동으로 얻어진 테스트값은 시퀀스에서 상류측 제조 기계의 조정 파라미터들에 대한 신뢰적인 정보를 제공하기에 적합하다. 따라서, 예를 들어, 벽 두께가 너무 작으면, 더 많은 플라스틱 재료가 성형 기계 내로 도입될 수 있다. 플라스틱의 품질이 하급인 것으로 입증되면, 공급될 플라스틱 재료는 변경될 수 있고 특히 플라스틱 재료의 상이한 블렌드가 사용될 수 있다. 용기 또는 앰풀 충전량이 정확하지 않으면, 제조 기계로의 이송은 자동으로 제어될 수 있다. 특히, 테스트 결과들의 장기간 모니터링을 통해, 제조 기계 상의 마모를 확인하는 것이 가능하여, 기계의 부분들이 사전 선택 가능한 마모 레벨에 도달할 때 교체될 수 있게 된다. 예를 들어, 마모된 제조 몰드들은 새로운 몰드들로 교체될 수 있다. 적합한 기계 제어는, 메모리 프로그래밍과 함께, 이와 관련하여 테스트 디바이스와 각각의 제조 기계 사이의 조정 프로세서들을 지원한다.

Claims (29)

1. 블로우 성형, 충전 및 밀봉 프로세스에 의해 제조되되 플라스틱 재료로 제조된 용기 제품(9, 11, 109, 111)의 지정된 특성들의 존재를 설정하기 위한 방법으로, 적어도 하나의 지정된 특성의 실제값은 적어도 하나의 검사 스테이션(1 내지 7, 101 내지 107)에서 자동으로 기록되고, 상기 특성의 타겟값과 비교되는, 상기 용기 제품(9, 11, 109, 111)의 지정된 특성들의 존재를 설정하기 위한 방법에 있어서,
   -용기 제품이 연결점들에서 분리가능하게 서로 연결된 플라스틱으로 제조된 용기들(11, 111)을 갖는 용기 스트립(9, 109)의 형태인 경우, 상기 용기들(11, 111)은 기계적으로 분리되고 상기 분리를 위해 요구된 분리력이 기록되고, 또는
   -상기 용기들은 독립적인 제 1 검사 스테이션(1, 101)에서 상기 용기 스트립(9, 109)으로부터 상기 용기들을 비틀림 제거함으로써 분리되고, 비틀림 제거를 위해 요구된 토크는 자동으로 기록되고, 및/또는
   -용기들(11, 111)이 용기 내용물들로 충전된 경우, 상기 분리된 용기들(11, 111)은 검사 스테이션(2, 102)으로 기계적으로 이동되고 상기 검사 스테이션(2, 102)에서 그 총 중량의 자동 기록을 위해 계량되고, 및
   상기 계량된 용기들(11, 111)은 검사 스테이션(3, 103) 내로 기계적으로 이동되고 상기 검사스테이션(3, 103)에서 비워지고, 및
   상기 비워진 용기들(11, 111)은 검사 스테이션(4, 104)으로 기계적으로 이동되고 상기 검사 스테이션(4, 104)에서 그 비워진 중량을 기록하도록 계량되고, 상기 기록된 총 중량은 상기 용기 내용물의 중량을 설정하기 위해 상기 기록된 비워진 중량과 자동으로 비교되는 것을 특징으로 하는 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 용기들(11, 111)이 하나의 네크부(39, 139)에서 제거 영역에 할당된 단부(51, 151)를 가지되, 상기 단부는 상기 용기의 주요부(41, 141)로부터 선회 운동에 의해 제거 가능한 경우, 상기 용기들(11, 111)은 검사 스테이션(5, 105)으로 기계적으로 이동되고, 상기 검사 스테이션(5, 105)에서 상기 단부(51, 151)는 기계적으로 비틀림 제거되고, 상기 비틀림 제거를 위해 요구되는 토크는 자동으로 기록되는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 용기들(11)은 검사 스테이션(6)으로 기계적으로 이동되고, 상기 검사 스테이션(6)에서 용기벽(77)의 적어도 일부의 단면을 노출하는 절개부(75)가 기계적으로 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제 3 항에 있어서, 절단된 상기 용기들(11, 111)은 검사 스테이션(7, 107) 으로 기계적으로 이동되고, 상기 검사 스테이션(7, 107)에서 적어도 하나의 용기벽(7, 177)의 두께가 자동으로 기록되는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제 4 항에 있어서, 상기 용기들(11, 111)은 상기 용기벽의 두께가 기록된 후에 기계적으로 배출 스테이션(8, 108)으로 이동되고, 상기 배출 스테이션(8, 108)에 의해 테스트 디바이스로부터 배출되는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 용기의 두께는, 상기 검사 스테이션들(107) 중 적어도 하나 또는 이에 후속하는 검사 스테이션들 중 하나에서, 검사될 각각의 용기(111)의 적어도 하나의 지점에서 비파괴적으로 결정되는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 측정하는 상기 검사 스테이션들 중 적어도 하나에서 전자 기록, 저장 및 평가 매체에 의해, 상기 용기들(11, 111)의 적어도 일부에 대한 상기 검사 스테이션들의 측정들은, 결정된 실제값들이 특정 타겟값들과 어느 방향(경향) 및 얼마만큼의 양만큼 상이한지에 대한 통계적 평가를 얻기 위해 기록되어 저장되는 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제 7 항에 있어서, 얻어진 실제 사양들과 타겟 사양들(specifications) 사이의 차이값들은 제조 디바이스의 기계 제어 시스템으로 전달되어, 상기 차이값들이 거의 0에 접근하거나, 또는 상기 제조 디바이스로 공급될 제조 재료가 상기 사양들로 조정되는 재료 특성들을 가지거나, 또는 상기 차이값들은 거의 0에 접근하고 또한 상기 제조 디바이스로 공급될 제조 재료가 상기 사양들로 조정되는 재료 특성들을 가지는 것을 특징으로 하는 방법.
9. 블로우 성형, 충전 및 밀봉 프로세스에 의해 제조되되 플라스틱 재료로 제조된 용기 제품(9, 11, 109, 111)의 지정된 특성들의 존재를 설정하는 설정 디바이스로서, 상기 설정 디바이스는 각각의 용기 제품(9, 11, 109, 111)의 적어도 하나의 지정된 특성의 실제값을 자동으로 기록하기 위한 디바이스를 갖는 적어도 하나의 검사 스테이션(1 내지 7, 101 내지 107)을 포함하는, 상기 설정 디바이스에 있어서,
   -용기 제품이 연결점들(12, 112)에서 서로 분리가능하게 연결된 플라스틱으로 제조된 용기들(11, 111)을 갖는 용기 스트립(9, 109) 형태인 경우, 상기 설정 디바이스는 상기 용기 스트립(9, 109)으로부터 상기 용기들(11, 111)을 기계적으로 분리하기 위한 분리 디바이스(14, 114)를 갖는 제 1 검사 스테이션(1, 101)을 갖고,
   -상기 제 1 검사 스테이션(1, 101)은 상기 용기 스트립(9, 109)으로부터 분리될 각각의 상기 용기(11, 111)를 위한 홀더(16, 17, 116, 117)를 갖고, 상기 홀더는 상기 용기를 부분적으로 둘러싸고 상기 둘러싼 용기(11, 111)를 비틀림 제거하기 위해 회전 드라이브(19, 119)에 의해 회전 가능하고, 상기 회전 드라이브(19, 119)는 비틀림 제거 토크를 기록하기 위한 토크 센서(22, 122)를 갖고, 및/또는
   -검사 스테이션(2, 102)은 계량에 의해 용기 내용물로 충전된 분리된 용기(11, 111)의 총 중량을 자동으로 기록하고, 및
   검사 스테이션(3, 103)은 각각의 용기(11, 111)의 용기 내용물을 비우기 위한 디바이스(43, 45, 143, 145)를 갖고, 및
   검사 스테이션(4, 104)은 비워진 용기(11, 111)의 중량을 자동으로 기록하기 위한 계량 디바이스(34, 134)를 갖는 것을 특징으로 하는 설정 디바이스.
10. 제 9 항에 있어서, 리셉터클들(24, 38, 124, 138)을 갖는 운반 디바이스(25, 30, 125, 130)가 제공되고, 상기 리셉터클들은 상기 제 1 검사 스테이션(1, 101) 내에서 각각의 용기(11, 111)가 구비되고, 상기 리셉터클들은 검사 라인을 따라 배치된 부가의 검사 스테이션들(2 내지 7, 102 내지 107)로 이동될 수 있는 것을 특징으로 하는 설정 디바이스.
11. 제 10 항에 있어서, 상기 운반 디바이스는 상기 검사 라인 상에 배치된 상기 부가의 검사 스테이션들(2 내지 7) 각각으로 원형 검사 라인을 따라 상기 리셉터클들(24)을 이동시키는 모터 구동식 회전식 원형 컨베이어(25)를 갖는 것을 특징으로 하는 설정 디바이스.
12. 제 10 항에 있어서, 상기 운반 디바이스(25)의 각각의 리셉터클(24)로부터 상기 용기(11)를 기계적으로 배출하기 위한 배출 스테이션(8)이 상기 제 1 검사 스테이션(1) 이전의 원형 검사 라인 상에 제공되는 것을 특징으로 하는 설정 디바이스.
13. 제 10 항에 있어서, 상기 리셉터클들(24)은 상기 용기들(11)을 위한 베어링부(26)와, 장착된 용기(11)의 부분 영역을 둘러싸는 폐쇄 위치와 상기 베어링부(26)로부터 상승된 개방 위치 사이에서 이동될 수 있는 가동 커버부(27)를 갖고, 상기 운반 디바이스(25)는 제어 장치(31, 49)를 갖고, 이 제어 장치에 의해 상기 커버부(27)가 상기 폐쇄 위치 및 상기 개방 위치로 이동될 수 있는 것을 특징으로 하는 설정 디바이스.
14. 제 10 항에 있어서, 상기 검사 스테이션들(101 내지 107)은 길이방향으로 연장하는 검사 라인을 따라 배치되고, 상기 운반 디바이스(130)는 검사 스테이션으로부터 검사 스테이션으로 연속적으로 상기 용기들(11)을 이동시키는 운반 요소(136)를 갖는 것을 특징으로 하는 설정 디바이스.
15. 제 14 항에 있어서, 상기 검사 라인을 따라 전후 및 상하 이동될 수 있는 캐리어가 운반 요소(136)로서 제공되고, 상기 리셉터클들(138)은 상기 검사 스테이션들 사이의 간격들에 대응하는 서로 이격된 간격들로 상기 캐리어 상에 배치되고, 각각의 용기(111)를 유지하고 해제하기 위한 상기 리셉터클들(138)은 상기 용기들(111)이 검사 스테이션에서 연속으로 수용되어 후속의 검사 스테이션으로 공급되도록 제어될 수 있는 디바이스(140)를 갖는 것을 특징으로 하는 설정 디바이스.
16. 제 9 항에 있어서, 제 2 검사 스테이션(2, 102)은 용기 내용물로 충전된 용기(11, 111)의 중량을 자동으로 기록하기 위한 계량 디바이스(34, 134)를 갖는 것을 특징으로 하는 설정 디바이스.
17. 제 9 항에 있어서, 용기들(11,111)이 네크부(39, 139)상의 단부(51, 151)를 갖고, 상기 단부는 선회 운동에 의해 상기 용기의 주요부(41, 141)로부터 제거 가능한 경우, 검사 스테이션(5, 105)은 상기 단부(51, 151)를 제거하도록 요구된 토크를 기록하기 위한 토크 센서(61, 161) 및 회전 드라이브(57, 157)를 갖는 비틀림 제거 디바이스(53, 153)를 구비하는 것을 특징으로 하는 설정 디바이스.
18. 제 9 항에 있어서, 검사 스테이션(6)이 각각의 용기(11)의 적어도 하나의 벽부(77)의 단면을 노출시키는 절개부(75)를 형성하기 위한 절단 디바이스(65)를 갖는 것을 특징으로 하는 설정 디바이스.
19. 제 9 항에 있어서, 검사 스테이션(7, 107)이 절단된 용기의 벽부(77, 177)의 벽 두께를 자동 기록하기 위한 측정 디바이스(79, 81, 179)를 갖는 것을 특징으로 하는 설정 디바이스.
20. 제 9 항에 있어서, 상기 검사 스테이션들(1 내지 5, 101 내지 107) 중 적어도 하나 또는 상기 검사 스테이션들에 후속하는 검사 스테이션들 중 적어도 하나에서, 상기 용기의 두께는 검사될 각각의 용기(111)의 적어도 하나의 지점에서 비파괴적으로 결정되는 것을 특징으로 하는 설정 디바이스.
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