KR101829437B1 - 가스 발생기용 연료 태블릿 및 추진제 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 에어백 모듈, 벨트 텐셔너, 마이크로 가스 발생기 및 점화기와 같은 차량 내 파이로테크닉 안전 장치를 위한 연료 태블릿(20)에 관한 것이다. 본 발명에 따른 연료 태블릿은 실질적으로 원통형의 형상을 가지며, 분말형 연료 조성물을 건식 압착함으로써 얻어질 수 있다. 상기 태블릿은 2㎜의 최대 직경을 가지며, 바람직하게 연료 조성물의 최대 이론 밀도에 대한 연료 태블릿의 부피 밀도의 비로서 규정되는 적어도 0.5의 상대 부피 밀도를 갖는다. 또한, 본 발명은 그러한 복수의 연료 태블릿을 각각 가진 추진제, 점화기 및 가스 발생기에 관한 것이다.

Description

가스 발생기용 연료 태블릿 및 추진제{FUEL TABLET AND PROPELLANT FOR A GAS GENERATOR}
본 발명은 에어백 모듈, 벨트 텐셔너, 마이크로-팽창기, 액추에이터 및 점화기와 같은 차량 내 파이로테크닉 안전 장치를 위한 추진제 펠릿, 및 복수의 상기 추진제 펠릿을 각각 포함하는 추진제 장약, 점화기 및 팽창기에 관한 것이다.
WO 01/19760 A2호로부터, 팽창기 추진제 장약의 입자 형상 및 크기를 통해 팽창기 추진제의 연소 시간을 제어하는 기술이 알려져 있다. 짧은 연소 시간을 요하는 부스터 장약과 팽창기 추진제 장약을 위해, 일반적으로 추진제 과립이 사용된다.
예컨대, DE 100 20 291 A1호로부터, 추진제 과립을 생산하는 기술이 알려져 있다. 일반적으로, 복잡한 처리 단계로 인한 비교적 높은 생산 비용은 추진제 과립의 사용에 있어서 문제가 된다. 콤팩트 분쇄, 습윤한 덩어리의 압출 또는 압착, 적층 응집, 분무 과립화 등의 다른 방법에 따라, 과립의 생산이 이루어질 수 있다. 기본적으로, 건식 또는 습식 처리로 대별할 수 있다.
건식 처리에서는, 이미 제조된 콤팩트(예컨대, 펠릿)을 다시 분쇄하고, 얻어진 파편들을 원하는 입도에 따라 선별한다. 이러한 방식으로 제조된 과립은 통상적으로 불균질하고 불규칙적인 입자 형상을 갖는다. 특히, 이러한 과립들은, 가장자리, 모서리 및 뾰족한 지점들이 기계적 침식에 의해 쉽게 부서지기 때문에, 내마모성이 약하다.
습식 처리에 의해 제조된 과립은 기본적으로 용제와 결합제의 사용에 따른 단점을 갖는다. 용제는 추가적인 처리 단계에서 복잡한 방식으로 다시 제거되어야만 하며, 결합제는 추진제의 연소(예컨대, 가스 조성)에 영향을 미치는 바람직하지 않은 화학식의 성분이다.
또한, 추진제 과립은 입도와 입자 표면이 다른 입자 분포를 갖는다. 따라서, 추진제 과립의 운반 과정에서 이미 작은 과립 입자와 큰 입자 간에 편석(segregation)이 발생할 수 있다. 또한, 큰 과립 입자가 작은 입자보다 더 빨리 흐르기 때문에, 추진제 과립으로 팽창기를 충전할 때, 그러한 편석과 그에 따른 팽창기 출력의 산란이 발생할 수 있다. 마지막으로, 차량의 동작 시간이 흐름에 따라 팽창기가 장착된 상태에서도 추진제 과립의 편석이 발생할 수도 있으며, 팽창기 출력이 시간이 지남에 따라 변할 수 있다.
또한, 과립을 만들어내는 분쇄 작업이 정확하게 규정되어 있지 않기 때문에, 큰 콤팩트를 분쇄하여 제조되는 추진제 과립의 탄도 특성을 조절하는 것은 제한된 정도로만 가능하다. 또한, 과립 입자는 일반적으로 불규칙한 형상을 갖고 있기 때문에, 입자 표면을 선별하는 것으로는 매우 복잡한 방식으로 탄도 거동을 조절할 수 있을 뿐이다. 따라서, 각 팽창기의 탄도 결과가 제조 배치 내에서도 넓게 산란되는 것을 생각할 수 있다. 또한, 이러한 방식으로 제조된 과립들은 매우 불규칙적인 기하학적 구조로 인해 기계적 부하에 매우 민감하므로, 낮은 내마모성을 나타낸다. 따라서, 예컨대, 운반 과정에서 발생하는 부하에 따라 탄도 특성이 크게 변한다.
예컨대, 유동상(流動床) 발생기에서 소위 적층 응집에 의해 제조된 과립 입자들이 더 둥글기 때문에 더 잘 선별되지만, 이 추진제 과립들은 낮은 밀도만을 갖기 때문에, 콤팩트형 과립보다 체적에 비해 가스 수율이 더 낮다.
결국, 과립 제조 과정에서는 입자 크기를 특정하여 조절할 수 없다. 오히려, 원하는 부분들을 선별하여야만 한다. 따라서, 과립 제조 과정에서, 높은 비율의 폐기물이 항상 축적된다. 추진제 과립으로 팽창기를 충전하는 것 역시 어렵고, 과립의 유동성이 상당히 나쁘기 때문에 긴 사이클 타임을 필요로 한다.
원통형 베이스 형상을 가진 추진제 콤팩트의 제조는 습식 처리에서 적당한 덩어리를 압출하고 압출된 추진제 가닥을 절단함으로써 이루어질 수 있다. 이러한 방식으로 직경이 1㎜ 내지 대략 5㎜인 추진제 콤팩트를 얻을 수 있다. 압출된 추진제 콤팩트를 제조하기 위해 필요한 결합제의 추가는 추진제 조성물의 탄도 특성에 유해할 수 있다.
아직 연한 상태의 압출된 제품을 절단할 때, 절단면의 마멸(fraying)은 주로 직경이 작은 경우에서 제조된 추진제 펠릿의 탄도 특성에 대해 강하고 제어할 수 없는 영향을 미치는 결과를 항상 초래한다. 압출된 제품을 먼저 건조한 다음 절단할 때, 추진제 콤팩트는 절단시 발생하는 강한 전단력으로 인해 미리 손상된다. 추진제의 미세 균열 또는 파열이 발생한다. 몇몇 경우들에서는 추진제의 사양으로 인하여 압출된 제품을 0.4㎜ 내지 1㎜ 범위의 높이로 절단할 필요가 있을 수 있다. 이러한 치수들은 압출된 추진제 가닥을 이용하여 재현가능한 방식으로 거의 제조할 수 없다. 따라서, 이러한 경우들에서는 추진제의 탄도 특성을 더 이상 제어할 수 없거나, 추진제의 탄도 특성을 얻더라도 압력/시간 곡선이 크게 산란하게 된다.
본 발명은 저렴하고 안전한 방식으로 제조할 수 있으며 연소 거동을 재현가능하게 제어할 수 있는 차량용 안전 시스템의 파이로테크닉 응용예를 위한 추진제 펠릿의 제공을 목적으로 한다. 또한, 본 발명의 목적은 다수의 그러한 추진제 펠릿을 포함한 추진제 장약, 점화기, 및 팽창기 또는 액추에이터를 제공하는 것이다.
이 목적들을 달성하기 위해, 추진제 펠릿과 관련하여, 청구항 제1항의 본 발명에 따른 추진제 펠릿이 제공된다. 또한, 추진제 장약과 관련하여, 청구항 제8항의 본 발명에 따른 추진제 장약이 제공되고, 점화기와 관련하여, 청구항 제9항의 본 발명에 따른 점화기가 제공되며, 팽창기 또는 액추에이터와 관련하여, 청구항 제10항의 본 발명에 따른 팽창기 또는 액추에이터가 제공된다.
또한, 본 발명의 요지는 에어백 모듈, 벨트 텐셔너, 마이크로-팽창기, 최신 점화 수단 및 파이로테크닉 점화기와 같은 차량의 안전 장치에서 본 발명에 따른 추진제 펠릿의 용도에 관한 것이다.
본 발명의 유리한 실시예들이 종속항들에 기술되어 있다.
추진제 분말을 사출하여 추진제를 제조하는 기술이, 예컨대, 전술한 WO 01/19760 A2호 및 DE 100 58 934 A1호로부터 알려져 있다. 그러나, 차량 구속 수단을 위한 응용예에서는 일반적으로 비교적 직경이 큰 추진제 펠릿만 사용된다.
그러나, 본 발명에 따르면, 차량 안전 장치에서 사용하기 위한 실질적으로 원통형의 추진제 펠릿이 제공되며, 상기 추진제 펠릿은 분말형 추진제 조성물의 건식 사출에 의해 얻어질 수 있고, 2㎜의 최대 직경을 가지며, 상기 추진제 펠릿은 특히 적어도 0.5, 바람직하게는 0.5 내지 0.7의 상대 부피 밀도를 갖는다.
상기 상대 부피 밀도는 추진제 조성물의 최대 이론 밀도에 대한 가용적과 관련된 추진제 펠릿의 질량으로서 결정되는 부피 밀도의 비로 규정된다. 부피 밀도는 직경이 30㎜인 100㎖ 계량 유리컵에서 확립되는 값과 관련된다. 충전 라인까지 펠릿을 충전한 다음 부피를 흔들거나 취입하거나 다른 진압(compacting)을 하지 않고 계량함으로써 계측이 이루어진다. 최대 이론 밀도(tmd)는 조성물의 각 성분의 결정 밀도로부터 확립된다. 최대 이론 밀도에 대한 기준으로 인하여, 상대 부피 밀도는 각 추진제 조성과는 독립적이며, 추진제 콤팩트의 기하학적 구조에 의해 실질적으로 결정된다.
특히 바람직하게, 상대 부피 밀도는 0.54 내지 0.6의 범위 이내이고, 바람직하게는 0.56 내지 0.59 범위 이내이다.
본 발명에 따른 추진제 펠릿은 2㎜의 최대 직경을 갖는다. 바람직하게, 상기 직경은 0.8㎜ 내지 2㎜의 범위 이내이고, 더 바람직하게는 1㎜ 내지 2㎜의 범위 이내이며, 특히 바람직하게는 1.5㎜ 내지 2㎜의 범위 이내이다.
본 발명에 따른 추진제 펠릿의 높이 대 직경 비(h/d)는 바람직하게 0.2 내지 0.8의 범위 이내이다.
본 발명에 따른 추진제 펠릿의 치수(직경×높이)는 바람직하게 1㎜ × 0.4㎜ 내지 2㎜ × 1.5㎜의 범위 이내이고, 높이 대 직경 비는 0.8 이하이다.
이 범위들에서, 완벽하게 재현가능한 탄도 특성을 가진 추진제 펠릿을 저렴하게 제조할 수 있다. 1.5㎜ × 0.4 내지 0.9㎜ 및 2㎜ × 0.4 내지 1.5㎜ 범위의 치수를 가진 추진제 펠릿이 특히 바람직하다.
사용되는 추진제는, 예컨대, WO 01/19760 A2호에 개시된 바와 같은 파이로테크닉 구속 수단용으로 종래 기술에서 알려진 모든 추진제일 수 있다.
또한, 본 발명은 본 발명에 따른 복수의 전술한 추진제 펠릿을 각각 포함하는 추진제 장약 및 점화기를 포함한다.
본 발명에 따른 추진제 펠릿은, 특히 파이로테크닉 팽창기의 부스터 장약을 위해, 통상의 추진제 과립의 대체재로서 유리하게 사용될 수 있으며, 예컨대, 마이크로-팽창기에서 연소 시간이 짧은 추진제로서 유리하게 사용될 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 추진제 펠릿은, 예컨대, 사고시 차량 탑승객을 보호하기 위해 에어백을 팽창시키기 위한 파이로테크닉 팽창기에서와 같이, 안전 장치의 점화기에 사용될 수 있다. 마찬가지로, 본 발명에 따른 추진제 펠릿은 보행자가 충돌하는 최적의 크러쉬 존을 제공하기 위해 사고시 차량의 후드를 지지하는 액추에이터에 포함될 수 있다.
복잡한 실험을 거친 후, 본 출원인은 본 발명에 따른 추진제 펠릿의 제조 비용을 알려진 과립 제조 비용 이하로 대폭 줄이는데 결국 성공하였으며, 특히 습식으로 제조된 과립에 의해, 복잡한 선별 및 분류 처리와 추가적인 건조 단계를 생략할 수 있었다. 또한, 펠릿을 제조하기 위해 분쇄 작업을 실시할 필요가 없고 인화성이 높은 미세 먼지가 축적되지 않기 때문에, 작업 안전성이 향상되었다.
본 발명에 따른 추진제 펠릿은 재현가능한 기하학적 구조와, 그에 따라 쉽게 재현가능한 연소 거동을 갖는다. 따라서, 본 발명에 따른 펠릿은, 예컨대, 높이 및/또는 직경을 변경함으로써, 팽창기의 원하는 출력 요건 및 소비자 사양에 쉽고 저렴하게 맞춰질 수 있다. 콤팩트로 제조된 과립과 비교해서도, 본 발명에 따른 추진제 펠릿의 부피 밀도가 더 높다. 따라서, 추진제 중량이 동일한 경우, 더 작은 부피의 연소 챔버를 채용할 수 있다. 예컨대, 60.8 중량%의 구아니딘 니트레이트, 36.7 중량%의 과염소산 칼륨 및 2.5 중량%의 첨가물로 제조된 직경이 1.0㎜이고 높이가 0.5㎜인 펠릿의 경우, 1.01g/㎤의 부피 중량이 계측된 반면, 동일한 조성으로 사출된 다음 분쇄되어 0.5㎜ 내지 1.2㎜의 입자 분포를 가진 과립들로 선별된 펠릿으로부터는 단지 0.87g/㎤의 부피 중량만 얻어졌다. 이는 부피 중량이 약 16% 증가한 것과 같다.
본 발명에 따른 추진제 펠릿으로 탄도 실험한 결과 상대적으로 산란이 좁았는데, 그 이유는 규정된 입도를 가진 사출 펠릿에 의해 추진제 장약에서 입도 분포가 좁은 범위 내로 조절될 수 있으며, 불규칙한 과립 입자에 비해 잘 재현될 수 있기 때문이다. 이에 따라, 크기가 다른 펠릿을 사용하여 입도 분포를 변화시킴으로써, 추진제 장약의 탄도 특성을 가변적이며 재현가능하게 조절할 수 있다.
실험 결과, 본 발명에 따른 추진제 펠릿을 사용하는 경우, 진동에 의해 펠릿이 편석되거나 불규칙적으로 감소되어 표면적을 확대시키지 않기 때문에, 팽창기 출력이 팽창기의 동작 시간(15년 이상) 동안 유지되는 것으로 밝혀졌다. 따라서, 연소 특성이 변하지 않는다. 본 발명에 따른 추진제 펠릿을 다른 팽창기 제조 위치로 운반하는 과정에서도, 편석이 발생하지 않으므로 벌크 조성의 유해한 변화가 발생하지 않는다.
마지막으로, 본 발명에 따른 추진제 펠릿은 우수한 유동 거동으로 인해 팽창기 속으로 짧은 사이클 시간 내에 보다 쉽게 투입될 수 있다. 본 발명에 따른 추진제 펠릿에 의한 팽창기의 충전은 투입시에도 편석이 발생하지 않기 때문에 과립보다 훨씬 더 균질한 방식으로 이루어지므로, 재현성이 우수한 탄도 결과를 얻을 수 있다. 또한, 사용되는 펠릿이 지금까지 사용된 과립보다 내마모성이 훨씬 우수하기 때문에, 미세 먼지의 형성을 방지할 수 있다.
압출된 추진제 콤팩트에 비해, 본 발명에 따른 추진제 펠릿은 동일한 조성을 나타내면서도 더 높은 밀도를 갖는다. 따라서, 본 발명에 따른 추진제 펠릿의 부피 밀도는 압출로 제조된 추진제 펠릿의 부피 밀도보다 더 높으면서도, 동일한 치수와 그에 따라 동일한 충전 밀도, 즉 단위 부피당 입자수를 갖는다.
예컨대, 45 중량%의 구아니딘 니트레이트, 50 중량%의 염기성 질산구리 및 5 중량%의 구아검으로 이루어진 3.9 × 4㎜의 기하학적 구조를 가진 습식 압출된 콤팩트의 경우, 추진제 콤팩트의 밀도가 1.7g/㎤인 것으로 실험에 의해 밝혀졌다. 따라서, 이와 같이 압출된 추진제 콤팩트의 밀도는 2.03g/㎤인 최대 이론 밀도(tmd)의 84%에 불과하다. 한편, 동일한 추진제 조성을 가진 건식 사출된 추진제 펠릿의 밀도는 통상적으로 최대 이론 밀도의 99%까지 도달한다. 따라서, 전술한 조성에 대하여, 건식 사출된 추진제 펠릿에 의하면, 압출된 콤팩트에 비해 18.3% 더 높은 부피 밀도를 구현할 수 있다. 이는 연소 챔버를 동일한 비율로 줄일 수 있도록 한다.
비한정적인 첨부 도면을 참조하여, 후술하는 바람직한 실시예에 대한 설명으로부터 본 발명의 다른 특징과 장점들이 명확해질 것이다.
도 1은 팽창기의 개략도이다.
도 2는 펠릿 직경에 대한 본 발명에 따른 펠릿의 상대 부피 밀도를 도시한 도면이다.
도 3은 여러 가지 펠릿 크기에 대해 규정된 추진제의 압력/시간 곡선을 나타내는 도면이다.
도 1에 도시된 팽창기(10)의 구성 요소들은 그 자체가 알려져 있다. 상기 팽창기(10)는 점화기(14)가 삽입되어 있는 외부 하우징(12)을 갖는다. 사고시, 상기 점화기가 작동하여 점화기(14)와 연관되어 있는 연소 챔버(18)에 수용된 추진제 장약(16)을 점화시킨다.
본 발명에 따르면, 연소 챔버 내에 배치되는 추진제 장약(16)은 도 1에 척도에 따르지 않고 개략적으로 도시된 본 발명에 따른 추진제 펠릿(20)과 함께 충전재 형태로 제공된다.
상기 충전재는 본 발명에 따른 추진제 펠릿을 적어도 부분적으로 포함하며, 바람직하게는 적어도 10 중량%, 더 바람직하게는 적어도 30 중량%, 적어도 50 중량% 또는 적어도 70 중량% 포함하고, 특히 바람직하게는 본 발명에 따른 충진제 펠릿으로 전체가 구성될 수 있다.
특히 바람직하게, 본 발명의 추진제 펠릿은 단일 모드 분포로 충전재에 제공된다.
본 발명에 따른 충전재 펠릿은 실질적으로 원통형의 형상을 가지며, 분말형 추진제 조성물을 건식 사출함으로써 얻어질 수 있다. 상기 펠릿은 2㎜의 최대 직경을 갖는다.
바람직하게, 상기 건식 사출된 추진제 펠릿의 밀도는 최대 이론 밀도(tmd)의 적어도 95%이고, 더 바람직하게는 적어도 97%이며, 특히 바람직하게는 최대 이론 밀도의 97% 내지 99%이다.
본 발명에 따른 추진제 펠릿의 상대 부피 밀도는 적어도 0.5, 바람직하게는 0.5 내지 0.7, 더 바람직하게는 0.54 내지 0.6이다. 특히 바람직하게, 상대 부피 밀도는 0.56 내지 0.59의 범위 이내이다.
더 바람직한 실시예에 따르면, 본 발명의 추진제 펠릿는 0.8㎜ 내지 2㎜의 직경(d)을 갖는다. 바람직하게, 상기 직경은 1㎜ 내지 2㎜의 범위이며, 특히 바람직하게는 1.5㎜ 내지 2㎜의 범위이다.
바람직하게, 본 발명에 따른 추진제 펠릿은 0.2 내지 0.8의 높이 대 직경 비(h/d)를 갖는다.
당업자들은 전술한 파라미터들이 서로 자유롭게 조합될 수 있음을 이해할 것이다.
특히 바람직한 실시예에 따르면, 본 발명의 추진제 펠릿의 치수(d × h)는 1㎜ × 0.4㎜ 내지 2㎜ ×1.5㎜ 범위이며, 높이 대 직경 비(h/d)는 최대 0.8이다. 이 범위들에서, 완벽하게 재현가능한 탄도 특성을 가진 추진제 펠릿을 저렴하게 제조할 수 있다. 1.5㎜ × 0.4 내지 0.9㎜ 및 2㎜ × 0.4 내지 1.5㎜ 범위의 치수를 가진 추진제 펠릿이 특히 바람직하다.
선행 기술에서는 3㎜ 내지 8㎜의 직경을 가진 원통형 추진제 펠릿이 흔히 사용되었다. 이러한 펠릿의 높이 대 직경 비는 제조상의 이유로 일반적으로 0.2 내지 0.5 범위 이내이다.
도 2는 일정한 높이 대 직경 비(h/d)에서 펠릿 직경에 대한 상대 부피 밀도를 나타낸 도면이다. 계측값들은 (높이 대 직경 비가 동일한 경우) 직경이 작은 펠릿이 더 높은 상대 부피 밀도를 갖는다는 것을 보여준다. 또한, 실험에 의하면, 펠릿 높이와 펠릿 직경이 서로 조화를 이룰 때, 일정한 펠릿 직경에서 상대 부피 밀도가 증가한다는 것을 볼 수 있다.
상대 부피 밀도는 추진제 콤팩트의 기하학적 구조에만 좌우되기 때문에, 전술한 상호 작용은 모든 추진제 조성물에 대해 적용가능하다.
도 2에 도시된 도면에 따르면, h/d가 0.5인 경우, 예컨대, 4㎜에서 1.5㎜로 펠릿 직경을 줄임으로써, 상대 부피 밀도를 대략 0.51에서 0.54로 변화시킬 수 있음을 바로 알 수 있다. 이에 따라, 연소 챔버의 체적을 약 6% 줄일 수 있으므로, 시간당 가스 질량으로 측정하였을 때 동일한 출력의 팽창기를 더 저렴하고 더 가볍게 더 소형으로 제조할 수 있다.
또한, 예컨대, 직경이 1.5㎜인 본 발명에 따른 펠릿을 높이 대 직경 비(h/d)를 높게 하여 더 쉽게 압착할 수 있다. 예컨대, 높이 대 직경 비(h/d)가 0.7이고 직경(d)이 2㎜이하인 추진제 펠릿을 쉽게 실현할 수 있다.
4×2.2㎜(h/d=0.55)인 종래의 펠릿에 비해, 2×1.6㎜의 펠릿에서 심지어 상대 부피 밀도가 14% 증가하였다. 이에 따라, 동일한 출력의 팽창기의 연소 챔버 체적을 14% 줄일 수 있다.
선행 기술에 따라 사용된 추진제 펠릿에 대한 본 발명에 따른 추진제 펠릿의 비교를 보여주는 이하의 표에 다른 예들을 열거하였다. 또한, 본 발명에 따른 추진제 펠릿을 사용함으로써 가능한 연소 챔버의 체적 감소가 표시되어 있다.
여러 가지 펠릿의 기하학적 구조의 비교
직경(㎜) 높이(㎜) h/d 상대
부피
밀도
6×2.2㎜에 대비한 체적 감소율(%) 4×2.2㎜에 대비한 체적 감소율(%) 3×1.1㎜에 대비한 체적 감소율(%)
3 1.1 0.37 0.48 23 -9 0
4 2.2 0.55 0.53 36 0 10
6 2.2 0.37 0.39 0 -26 -19
2 1 0.50 0.54 37 2 12
2 1.2 0.60 0.56 43 5 17
2 1.4 0.70 0.58 49 10 22
2 1.6 0.80 0.60 55 14 26
1.5 0.75 0.50 0.54 39 3 14
1.5 0.85 0.57 0.55 42 5 16
1.5 0.95 0.63 0.56 45 7 18
1.5 1.05 0.70 0.58 48 9 21
도 3은 여러 가지 펠릿 직경에 대해 36.7 중량%의 과염소산 칼륨, 60.8 중량%의 구아니딘 니트레이트 및 2.5 중량%의 첨가물을 포함하는 규정된 추진제의 압력/시간 곡선을 예시한 도면이다. 이는 3×1㎜ 치수와 2×1.55㎜ 치수를 가진 펠릿들에 대한 비교이다. 이 예에서, 추진제 펠릿의 상대 부피 밀도가 약 0.46에서 약 0.59로 증대된다. 그 결과, 약 28%의 연소 챔버 체적 절감을 구현할 수 있다.
상기 예는, 높이 대 직경 비가 높은 작은 펠릿을 사용함으로써, 변화된 탄도학을 보상할 수 있고, 시간당 가스 질량으로 측정하였을 때 동일한 팽창기 출력을 구현할 수 있음을 보여준다.
연소 챔버의 체적을 줄이는 다른 가능한 방법은 탄도 성능에 적합하게 더 저속으로 연소하는 추진제를 사용하는 것이다. 이 경우, 펠릿의 기하학적 구조의 주요 변화가 이루어질 수도 있고, 예컨대, 6㎜ 직경의 펠릿을 2㎜ 직경의 펠릿으로 대체할 수 있다. 이러한 방식으로, 상기 표에 나타낸 바와 같이, 탄도 성능이 일정하게 유지되면서도, 연소 챔버의 체적을 대폭 절감할 수 있다.
본 발명에 따른 추진제 펠릿은, 바람직하게는 그 자체가 알려진 회전형 펠릿 프레스에서, 분말형 추진제 조성물을 건식 사출함으로써, 선행 기술에서 알려진 방법에 따라 제조될 수 있다.
본 발명자들은, 프로세스 파라미터들을 최적화함으로써, 2㎜ 이하 내지 바람직하게는 약 0.8㎜의 직경을 가진 펠릿을 제조할 수 있음을 발견하였다.
높은 압출 속도로 매트릭스를 충분히 충전하기 위해, 처음에 적절한 입도의 추진제 분말이 제공된다. 정확한 입도 분포는 매트릭스 크기에 따라 좌우되며, 각 추진제 조성물의 유동 거동에 따라 좌우된다.
또한, 매트릭스 속으로 추진제 분말의 신속한 유동이 보장되도록, 펠릿 프레스의 진동(shaking) 파라미터가 구성된다.
본 발명에 따른 추진제 펠릿은 모든 파이로테크닉 구속 시스템에 사용될 수 있다. 특히, 가스 발생 추진제 장약 및/또는 부스터 장약의 형태로, 에어백 모듈, 벨트 텐셔너, 마이크로-팽창기 및 점화기를 위한 팽창기에서의 사용이 바람직하다.
팽창기용 최신 점화 장치 및/또는 가스 발생 추진제 장약 내에 직접 통합된 최신 점화 혼합물에서의 사용이 더 바람직하다.

Claims (13)

  1. 차량 안전 장치에서 사용하기 위한 추진제 펠릿으로서,
    상기 추진제 펠릿은 분말형 추진제 조성물의 건식 사출에 의해 얻어지고, 원통형의 형상과 2㎜의 최대 직경을 가지며, 상기 추진제 펠릿은 추진제 조성물의 최대 이론 밀도에 대한 추진제 펠릿의 부피 밀도의 비로서 규정되는 적어도 0.5의 상대 부피 밀도를 갖는 것을 특징으로 하는 추진제 펠릿.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 추진제 펠릿은 0.5 내지 0.7의 상대 부피 밀도를 갖는 것을 특징으로 하는 추진제 펠릿.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 추진제 펠릿은 1㎜ 내지 2㎜의 범위 이내의 직경을 갖는 것을 특징으로 하는 추진제 펠릿.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 추진제 펠릿은 0.2 내지 0.8의 높이 대 직경 비를 갖는 것을 특징으로 하는 추진제 펠릿.
  5. 제1항에 있어서,
    1.0㎜ × 0.4㎜ 내지 2㎜ × 1.5㎜ 범위의 직경×높이의 치수를 갖고, 상기 높이 대 직경 비는 최대 0.8인 것을 특징으로 하는 추진제 펠릿.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 치수는 1.5㎜ × 0.4 내지 0.9㎜ 범위 이내인 것을 특징으로 하는 추진제 펠릿.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 치수는 2㎜ × 0.4 내지 1.5㎜ 범위 이내인 것을 특징으로 하는 추진제 펠릿.
  8. 제1항에 따른 복수의 추진제 펠릿을 포함하는 추진제 장약으로서, 점화기, 팽창기 또는 액추에이터의 일부인 것을 특징으로 하는 추진제 장약.
  9. 제1항에 따른 복수의 추진제 펠릿을 포함하는 안전 장치에서 사용하기 위한 점화기(14).
  10. 차량 안전 장치에서 사용하기 위한 팽창기(10) 또는 액추에이터로서,
    점화기(14), 상기 점화기와 연관된 적어도 하나의 연소 챔버, 및 가스를 발생시키기 위해 상기 연소 챔버(18) 내에 수용된 추진제 장약(16)을 포함하며, 상기 추진제 장약은 추진제 펠릿의 충전재 형태로 제공되는, 팽창기(10) 또는 액추에이터에 있어서,
    상기 충전재는 제1항에 따른 추진제 펠릿을 포함하는 것을 특징으로 하는 팽창기 또는 액추에이터.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 추진제 펠릿이 단일 모드 분포로 충전재에 제공된 것을 특징으로 하는 팽창기 또는 액추에이터.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 추진제 펠릿은 부스터 장약으로서 또는 팽창기, 마이크로-팽창기 또는 점화기의 추진제 장약으로서 사용하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 추진제 펠릿.
  13. 제1항에 있어서,
    상기 추진제 펠릿은 최신 점화 장치 내에서 사용하거나 또는 팽창기 추진제 내에 직접 통합된 최신 점화 혼합물로서 사용하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 추진제 펠릿.
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