KR101779781B1

KR101779781B1 - 자동차 부품 자동 용접시스템

Info

Publication number: KR101779781B1
Application number: KR1020170019204A
Authority: KR
Inventors: 김태헌
Original assignee: 김태헌
Priority date: 2017-02-13
Filing date: 2017-02-13
Publication date: 2017-10-10

Abstract

본 발명은 자동차 부품 자동 용접시스템을 개시한다. 본 발명에 따른 자동차 부품 자동 용접시스템은 상기 소재를 진동에 의해 낙하시켜 공급하는 소재 공급호퍼와, 상기 소재 공급호퍼로부터 공급된 소재를 회전 및 진동에 의해 외부로 이송시키면서 소재의 내측면이 상방향이 된 상태로 1열로 정렬시켜 공급하는 소재 정렬피더와, 상기 소재 정렬피더로부터 정렬되어 공급되는 소재를 공급위치로 이동시키는 리니어 피더 및 소재 정렬피터 상측에 위치하여 상기 소재 공급호퍼와 연동되고, 소재 정렬피더에 공급된 소재의 잔량을 접촉식으로 감지하여 감지 정보에 따라 소재공급 호퍼를 작동시켜 소재 정렬피더에 항상 일정량의 소재가 존재하도록 하기 위한 소재잔량 감지부로 구성되는 소재 공급유닛; 공압 또는 모터 중 어느 하나의 방법에 의해 구동되어 공급위치에서 용접위치 및 배출위치에 이르기까지 직선 왕복 이동하는 이동블록과, 상기 이동블록에 상/하/전/후 방향으로 구동 가능하도록 형성되고, 소재를 공급위치에서 용접위치 및 배출위치로의 소재 이동 시, 소재를 홀딩하는 그립부가 복수개 구성되는 소재 이동유닛; 상기 소재 이동유닛에 의해 공급위치로부터 이동된 소재가 안착되는 지지대가 마련되고, 상기 지지대에 안착된 소재와 소재의 홀에 삽입된 볼트를 용접하는 용접유닛; 상기 용접유닛의 지지대에 소재가 안착됨과 동시에 안착된 소재의 홀에 볼트를 삽입하는 볼트 삽입유닛; 및 상기 용접유닛에 의해 볼트가 용접된 소재가 이동유닛에 의해 배출위치로 이동 시, 소재에 용접된 볼트와의 간섭에 의해 소재에 정상적인 볼트 형성 여부를 검출하여, 볼트 정상 형성 시, 소재의 홀딩상태가 해제되도록 하여 소재가 낙하되도록 하고, 볼트 비정상 형성 시, 소재 홀딩상태 유지 상태에서 시스템 정지가 이루어지도록 하는 불량검출부와, 상기 불량검출부 하부에 위치하여, 홀딩상태 해제에 의해 낙하되는 소재를 적재부로 유도하는 배출덕트로 구성되는 배출유닛;을 포함하여 구성된다.

Description

자동차 부품 자동 용접시스템{Automatic welding system for car parts}

본 발명은 자동차 부품 자동 용접시스템에 관한 것으로, 보다 상세하게는 차량의 사이드 도어, 트렁크, 후드(보닛) 등에 적용되는 브라켓 등의 자동차용 부품에 볼트와 같은 체결부재의 용접을 자동으로 수행되도록 함으로써 생산성의 향상과 불량률의 저감을 도모할 수 있는 자동차 부품 자동 용접시스템에 관한 것이다.

일반적으로 자동차에는 철판 재질로 된 각종 부품이 프레스 성형되어 사용되고 있으며, 이러한 부품 중에 하나로 차량의 도어, 드렁크 후드(보닛)등을 포함한 다양한 위치에 적용되는 브라켓이 있다. 이러한 철판 재질의 브라켓(이하 '소재'라 칭함)에는 차체에 소재를 고정하거나 또는 소재에 또 다른 구성품을 고정하기 위한 용도로 볼트가 용접되어 일체로 형성되고 있다.

이때, 소재는 도 1로 도시한 바와 같이 중앙 부분이 양측 끝단(12a, 12b)보다 상방향으로 돌출되도록 프레스 가공되며, 돌출된 돌출부(11)에는 볼트가 삽입될 수 있는 홀(13)이 형성되어 있다.

종래에는 이러한 소재(10)에 볼트를 용접할 시에는 볼트를 소재(10)의 홀(13)에 삽입시킨 후, 볼트의 헤드와 홀(13)주변의 면을 용접기로 용접함으로써 소재(10)와 볼트를 고정하게 되는데, 이러한 종래의 용접에 의한 고정 작업은 작업자들이 인력으로 소재(10)를 스폿용접기의 하부전극이 위치한 지지대에 소재(10)의 내측면(11b)이 상부를 향하도록 위치시킨 후, 홀(13)에 볼트를 삽입시키고, 용접기의 상부전극이 하강하여 볼트의 헤드와 소재(10)가 용접이 되도록 한 다음, 볼트가 용접된 소재(10)를 인력에 의해 다시 지지대로부터 인출하는 방법으로 소재와 볼트를 용접하였다.

이러한 종래 소재(10)와 볼트의 용접방법에 의하면 소재(10)의 내측면(11b)이 상부를 향하도록 지지대에 위치시키고 형성된 홀(13)에 볼트를 삽입하는데, 볼트의 나사산이 홀(13)에 걸리는 경우가 빈번하여 볼트의 삽입하여 위치시키는데 불필요한 시간이 소요되었다. 또한, 볼트의 나사산이 홀(13)에 걸려 완벽히 삽입되지 않고 소재 외측면(11a)과 볼트의 헤드가 이격되어 있는 경우에는 볼트의 헤드부와 외측면(11a)이 정상적으로 용접이 되지 않고, 다른 지점이 용접됨으로써 불량이 발생하는 문제점이 있었다.

또한, 소재(10)에 볼트 삽입하는 과정이 인력에 의해 이루어지는 반복작업이기 때문에 경우에 따라 작업자가 소재에 볼트를 삽입하지 않고 용접을 하는 경우가 종종 발생하는 문제점이 있었다.

그리고 종래의 인력에 의한 용접방법에 의하면 당연히 그 생산성이 낮고 작업자가 철판소재를 잡고 용접기에 안착시키는 상태와 볼트를 홀(13)에 삽입시키는 상태에 따라 용접 상태가 매우 불균일한 문제점도 있다 할 것이다.

상기 문제점을 감안하여 안출된 본 발명은 소재의 일정한 배치로 순차적이고 연속 반복적인 안정적 공급작용과, 볼트의 정확하고 균일한 공급과 용접위치의 안착 유도작용, 용접의 균일성과 불량의 방지 등의 기능을 갖음으로써 볼트가 용접되는 소재의 품질향상과 생산성의 향상될 수 있는 차량용 부품 자동 용접시스템을 제공하고자 한다.

본 발명의 실시예에 따르면, 자동차의 사이드 도어, 트렁크, 보닛 등에 적용되는 부품의 하나로, 홀이 형성된 돌출부분이 양측 끝단보다 돌출되도록 프레스 가공되어 형성되는 판형 소재에 볼트를 삽입하여 용접하는 과정이 자동으로 수행되는 자동차 부품 자동 용접 시스템에 있어서, 소재를 진동에 의해 낙하시켜 공급하는 소재 공급호퍼와, 상기 소재 공급호퍼로부터 공급된 소재를 회전 및 진동에 의해 외부로 이송시키면서 소재의 내측면이 상방향이 된 상태로 1열로 정렬시켜 공급하는 소재 정렬피더와, 상기 소재 정렬피더로부터 정렬되어 공급되는 소재를 공급위치로 이동시키는 리니어 피더 및 소재 정렬피터 상측에 위치하여 상기 소재 공급호퍼와 연동되고, 소재 정렬피더에 공급된 소재의 잔량을 접촉식으로 감지하여 감지 정보에 따라 소재공급 호퍼를 작동시켜 소재 정렬피더에 항상 일정량의 소재가 존재하도록 하기 위한 소재잔량 감지부로 구성되는 소재 공급유닛; 공압 또는 모터 중 어느 하나의 방법에 의해 구동되어 공급위치에서 용접위치 및 배출위치에 이르기까지 직선 왕복 이동하는 이동블록과, 상기 이동블록에 상/하/전/후 방향으로 구동 가능하도록 형성되고, 소재를 공급위치에서 용접위치 및 배출위치로의 소재 이동 시, 소재를 홀딩하는 그립부가 복수개 구성되는 소재 이동유닛; 상기 소재 이동유닛에 의해 공급위치로부터 이동된 소재가 안착되는 지지대가 마련되고, 상기 지지대에 안착된 소재와 소재의 홀에 삽입된 볼트를 용접하는 용접유닛; 상기 용접유닛의 지지대에 소재가 안착됨과 동시에 안착된 소재의 홀에 볼트를 삽입하는 볼트 삽입유닛; 및 상기 용접유닛에 의해 볼트가 용접된 소재가 이동유닛에 의해 배출위치로 이동 시, 소재에 용접된 볼트와의 간섭에 의해 소재에 정상적인 볼트 형성 여부를 검출하여, 볼트 정상 형성 시, 소재의 홀딩상태를 해제되도록하여 소재가 낙하되도록 하고, 볼트 비정상 형성 시, 소재 홀딩상태 유지 후 시스템 정지가 이루어지도록 하는 불량검출부와, 상기 불량검출부 하부에 위치하여, 홀딩상태 해제에 의해 낙하되는 소재를 적재부로 유도하는 배출덕트로 구성되는 배출유닛;을 을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 부품 자동 용접시스템이 제공될 수 있다.

본 발명에 따르면, 적재된 소재의 준비와, 용접기의 하부전극 적절한 위치로 이송, 볼트의 균일하고 정확한 공급, 용접, 불량방지를 위한 체크, 완료된 소재의 배출 등 모든 과정이 자동을 이루어지는 것으로, 용접의 균일성과 불량의 방지, 생산성의 향상, 인력 및 시간의 절감 등을 도모할 수 있다.

도 1은 프레스 가공된 소재를 보여주는 도면들이다.
도 2는 본 발명에 따른 자동차 부품 자동 용접시스템을 보여주는 사시도이다.
도 3은 본 발명의 소재 공급유닛을 보여주는 평면도이다.
도 4는 본 발명의 소재 정렬피더의 제 2 이송로를 보여주는 부분 절개 사시도이다.
도 5는 도 4의 제 2 이송로에 구성되는 제 1 탈락부에 의해 2열로 중첩된 소재의 일부가 탈락되는 과정을 보여주는 개념도이다.
도 6a 및 6b는 본 발명의 제 2 이송로에 구성되는 자세변환부에 의해 소재 내측면이 상방향을 향하는 경우와 그렇지 않은 경우의 회전 과정을 각각 보여주는 개념도이다.
도 7은 본 발명의 볼트 삽입 유닛에 의해 볼트가 삽입되는 것을 보여주는 작동도이다.
도 8은 본 발명의 배출유닛을 보여주는 사시도이다.
도 9a 및 9b는 본 발명의 배출유닛의 구성되는 불량검출부에 의해 볼트가 정상적으로 형성된 소재와, 볼트의 형성이 정상적으로 이루어지지 않은 소재의 선별과정을 각각 보여주는 개념도이다.

이하 본 발명의 바람직한 구성 실시 예를 첨부된 도면에 의거 상세히 살펴보면 다음과 같다.

도 2는 본 발명에 따른 자동차 부품 자동 용접시스템을 보여주는 사시도이다. 도 3은 본 발명의 소재 공급유닛을 보여주는 평면도이다. 도 4는 본 발명의 소재 정렬피더의 제 2 이송로를 보여주는 부분 절개 사시도이다. 도 5는 도 4의 제 2 이송로에 구성되는 제 1 탈락부에 의해 2열로 중첩된 소재의 일부가 탈락되는 과정을 보여주는 개념도이다. 도 6a 및 6b는 본 발명의 제 2 이송로에 구성되는 자세변환부에 의해 소재 내측면이 상방향을 향하는 경우와 그렇지 않은 경우의 회전 과정을 보여주는 개념도이다. 도 7은 본 발명의 볼트 삽입 유닛에 의해 볼트가 삽입되는 것을 보여주는 작동도이다. 도 8은 본 발명의 배출유닛을 보여주는 사시도이다. 도 9a 및 9b는 본 발명의 배출유닛의 구성되는 불량검출부에 의해 볼트가 정상적으로 형성된 소재와, 볼트의 형성이 정상적으로 이루어지지 않은 소재의 선별과정을 각각 보여주는 개념도이다.

먼저, 도 2 및 3을 참고하면, 본 발명에 따른 자동차 부품 자동 용접시스템은 소재(10)를 정렬시켜 공급위치(P1)로 소재를 공급하는 소재 공급유닛(100), 공급위치(P1)로 공급된 소재(10)를 용접위치(P2) 및 배출위치(P3)에 각각 단계별로 이동시키는 소재 이동유닛(200), 용접위치(P2)에서 소재(10)와 소재(10)에 삽입되는 볼트(20)를 용접하는 용접유닛(300), 소재 이동유닛(200)에 의해 용접위치(P2)로 이동된 소재(10)에 볼트(20)를 삽입하는 볼트 삽입유닛(400), 볼트(20)와 용접된 소재(10)가 배출위치(P3)로 이동되어 낙하하는 소재(10)의 경로를 적재위치로 유도하는 배출유닛(500)으로 구성된다.

먼저, 소재 공급유닛(100)은 소재 공급호퍼(110)와 소재 정렬피더(120), 리니어 피더(130) 및 소재잔량 감지부(140)로 구성된다.

소재 공급호퍼(110)는 소재(10)를 진동에 의해 소재 정렬피더(120)로 낙하되도록 하여 공급하는 장치로써, 다양한 분야에 적용되는 통상적인 부품 공급 호퍼(장치)일 수 있다.

소재 정렬피더(120)는 소재 공급호퍼(110)로부터 공급받은 소재(10)를 외부로 이송시키면서, 소재(10)의 내측면(11b)이 상방향을 향하고 있는 상태로 1열로 정렬시켜 리이어 피더(130)로 공급될 수 있도록 구성된다. 이를 위하여, 소재 정렬피더(120)는 용기형 구조를 가지는 피더몸체(121), 피더몸체(121)에 공급된 소재를 이송시키기 위한 경로를 마련하는 트랙(track)(122) 및 피더몸체(121)에 소재 이동에 필요한 진동을 발생시키는 바이브레이터(미도시)로 구성된다.

여기에서 피더몸체(121)에 형성된 트랙(122)은 소재(10)들을 가로(길이)방향으로 정렬된 상태로 피더몸체(121)의 내부 바닥에서 상측으로 이송시키는 제 1 이송로(123), 제 1 이송로(123)를 따라 이동하는 소재(10)중 겹쳐진 소재(10)를 탈락시키고, 내측면(11b)이 상방향을 향하고 있는 소재(10)를 90도 회전시켜 이송시키는 제 2 이송로(124) 및 제 2 이송로(124)에서 탈락된 소재(10)를 수거하여 별도의 수거 위치로 이송시키는 제 3 이송로(125)로 구분 형성될 수 있다.

구체적으로, 각 이송로에 대해 도 4를 참고하여 설명하면, 제 1 이송로(123)는 피더몸체(121)의 회전하는 바닥면과 함께 소재(10)가 회전하고, 회전되는 소재(10)가 가로방향으로 정렬된 상태로 피더몸체(121) 바닥면에서 상부측으로 소재(10)를 이송시키는 경로이다. 이러한 제 1 이송로(123)는 일반적인 소재 정렬피더(120)에 적용되는 그것과 동일 또는 유사할 수 있으며, 이에 따라 구체적인 설명은 생략한다.

제 2 이송로(124)는 제 1 이송로(123)로부터 연장형성되는 것으로, 제 1 이송로(123)가 피더몸체(121)의 내벽면으로부터 수직하게 돌출되고 피더몸체(121)의 내벽면 하부측에서 상부측으로 경사지게(상향의 나사산 형태) 형성된 것이라면, 제 2 이송로(123)는 피더몸체(121) 외벽면으로부터 하향 경사지게 돌출 형성되고, 피더몸체(121) 외벽면 상부측에서 하부측으로 경사지도록(하향의 나사산 형태) 형성된다. 따라서, 소재(10)가 제 1 이송로(123)를 따라 이동시에는 피더몸체(121) 바닥과 수평하게 눕혀진 상태로 이동되고, 제 2 이송로(124)를 따라 이동 시에는 일정각도 세워진 형태로 이송되게 된다.

또한, 제 2 이송로(124)에는, 소재(10)의 내측면(11b)이 상방향을 향하도록 한 상태에서 하나씩 리니어 피더(130)에 이송되도록 하기 위한 제 1 탈락부, 자세변환부, 자세유지판 및 제 2 탈락부가 구성된다.

제 1 탈락부는 제 2 이송로(124)를 따라 이송되는 소재 전체가 2열(이중)로 중첩되지 않도록 소정위치의 중첩된 소재가 제거되도록 하는 것으로, 외측 하향으로 경사진 바닥판(124-1)의 바깥 테두리를 따라 형성되는 외측판(124-2)과, 소재 (10)이송 방향의 바닥판(124-1) 중앙지점에 형성된 중앙판(124-3) 및 중앙판(124-3)이 형성된 위치와 대응되는 외측판(124-2)에 형성되는 제 1 배출홈(124-4)으로 구성된다.

외측판(124-2)은 외측으로 하향지게 형성된 바닥판(124-1)으로부터 소재(10)가 이탈되는 것을 방지하는 판으로, 소재(10)는 바닥판(124-1)과 외측판(124-2)에 동시에 지지되어 이동된다.

중앙판(124-3)은 외측판(124-2)과 평행하고, 소재 이동방향으로 세워진 상태로 바닥판(124-1)의 폭 중간 지점에 형성되어, 소재(10)가 바닥판(124-1) 전반에 결쳐 상하 2열로 형성된 경우에, 소재(10)가 1열로 되도록 상부측의 소재를 탈락시키는 판이다. 이러한 기능을 하는 중앙판(124-3)은 소재(10)의 이송 방향을 따라 높이가 증가하도록 경사지게 형성된다. 이에, 제 2 이송로(124)를 따라 이송하는 소재(10)가 바닥판(124-1) 폭 전반에 걸쳐 2열이 되는 경우 도 5로 도시된 바와 같이, 상측에 있는 소재(10)는 이송되는 과정에서 경사진 중앙판(124-3)의 경사를 따라 가이드되어 이송됨으로써 바닥판(124-1)으로부터 탈락되고, 탈락된 소재(10)는 중앙판(124-3)과 대응되는 하부측에 형성된 제 1 배출홈(124-4)을 통해 배출되어 제 3 이송로(125)로 낙하되게 된다.

제 1 배출홈(124-4)은 앞서 설명한 바와 같이, 중앙판(124-3)이 형성된 위치와 대응되는 하부측에 형성되며, 외측판(124-2)이 일부분 절개됨으로써 형성된다. 이때, 제 1 배출홈(124-4)이 형성되는 위치에는 소재(10)가 지지(바닥판 외부로 이탈 되지 않음)될 수 있는 정도의 외측판(124-2)의 일부가 잔존함으로써 중앙판(124-3)에 의해 탈락되지 않고 1열로 정렬되어 이동되는 소재(10)가 바닥판(124-1)을 따라 중앙판(124-3)과 제 1 배출홈(124-4) 사이를 지나 이송될 수 있게 된다.

자세변환부는 가로방향으로 정렬되어 제 1 탈락부를 지나온 소재(10) 중, 내측면(11b)이 상방향을 향하고 있는 소재(10)를 90도 회전시켜 세로방향으로 전환시키는 구성으로, 회전유도판(124-5)과, 회전지지판(124-7)으로 구성된다.

회전유도판(124-5)은 제 1 탈락부를 지나 1열로 이동되는 소재 중 내측면(11b)이 상방향을 향하고 있는 소재만을 90도 회전시키는 구성으로, 바닥판(124-1)의 외측을 따라 소재(10)의 높이(지면에서 중앙 돌출부까지의 높이)와 대응되는 폭으로 외측판(124-2)으로부터 연장 형성되되, 소재(10)의 이송방향측의 회전유도판(124-5) 끝단 부분에는 바닥판(124-1)과 이격된체로 소재(10) 이송방향으로 연장된 연장부(124-6)가 형성된다. 여기서 연장부(124-6)는 회전지지판(124-7)과 함께 내측면(11b)이 상방향을 향하고 있는 소재(10)와의 간섭에 의해 소재가 회전되도록 하며, 내측면(11b)이 하방향을 향하고 있는 소재(10)는 간섭되지 않음으로써 회전되지 않도록 하는 기능을 한다.

회전지지판(124-7)은 회전유도판(124-5)과 함께 내측면(11b)이 상방향을 향하는 소재(10)의 회전 동작이 부드럽게 이루어질 수 있도록 가이드함과 동시에, 회전된 소재가 회전된 상태로 이동될 수 있도록 하는 판으로, 회전유도판(124-7)을 지나 폭이 넓어진 바닥판(124-1)의 외측 테두리를 따라 형성되되, 소재(10)의 돌출부(11)의 돌출 높이를 넘지 않는 폭(범위)으로 형성된다. 또한, 연장부(124-5)의 하측 지점에 위치한 회전지지판(124-7)에는 소재(10)의 연장부(124-5)를 통해 회전되는 소재의 회전이 안정적으로 이루어지게 가이드되도록 절곡지점이 라운드 형태로 가공된 안내부(124-8)가 형성된다.

이러한 자세변환부에 의한 소재(10)의 회전에 대해 설명하면, 먼저 내측면(11b)이 상방향을 향하고 있는 소재(10)의 경우, 도 6a로 도시된 바와 같이, 회전유도판(124-5)을 따라 이송되는 과정에서 소재(10)의 제 1 날개부(12a)가 연장부(124-6)를 벗어남과 동시에 연장부(124-6)와 바닥판(124-1) 사이의 공간에 소재(10) 돌출부(11)가 삽입되게 되어 소재의 제 1 날개부(12a) 측이 하방향으로 기울어지면서 회전되게 된다. 이때, 소재(10)가 회전되는 과정에서, 연장부(124-6)는 제 2 날개부(12b)가 연결되는 제 2 내측벽(11c)과 간섭이 발생하게 되고, 제 2 내측벽(11c)과의 간섭에 의해 소재(10)가 90도 회전되는 상태로 낙하되게 된다. 이때 90도 회전되는 상태로 낙하되는 소재(10)의 제 1 날개부(12a) 측은 절곡지점이 라운드 형태로 가공된 안내부(124-8)에 의해 가이드되어 안내부(124-8)를 따라 부드럽게 회전되며, 회전된 소재(10)는 회전지지판(124-7)를 따라 돌출부(11)의 외측면(11e)이 접촉하여 회전되 상태로 이송된다.

반면, 내측면(11b)이 하방향을 향하고 있는 소재(10)의 경우, 도 6b로 도시된 바와 같이, 제 1 날개부(12a)가 연장부(124-6)를 벗어난 후에도 돌출부(11)가 연장부(124-6)와 바닥판(124-1) 사이의 공간이 삽입되지 않고 연장부(124-6)에 지지된 상태로 계속 이동됨에 따라, 돌출부(11)가 연장부(124-6)를 완전히 벗어난 이후에서야 제 2 날개부(12b)가 연장부(124-6)와 바닥판(124-1) 사이의 공간이 삽입됨으로써 회전이 시작되게 된다. 이때, 돌출부(11)가 연장부(124-6)를 지난 시점부터 회전하게 되면, 제 1 날개부(12a)는 안내부(124-8)와 접촉하지 않고, 회전지지판(124-7)과 바로 접촉하게 된다. 따라서, 내측면(11b)이 하방향을 향하고 있는 소재(10)의 경우 회전되지 않고, 가로방향 그대로 회전지지판(124-7)을 따라 이송되게 되는 것이다.

자세유지판(124-9)은 소재(10)의 중앙 돌출부(11)의 길이(제 1 날개부와 제 2 날개부 사이의 거리)보다 다소 큰 간격으로 회전지지판(124-7)과 평행하게 바닥판(124-1)을 따라 형성되는 일종의 판상 부재로, 90도 회전되어 이송되는 소재(10)가 진동에 의한 이송과정에서 세로방향으로 회전된 소재(10)가 다시 가로방향으로 변환되지 않고 이송되도록 하는 기능을 한다. 이러한, 자세유지판(124-9)은 회전지지판(124-7)과 함께 리니어 피더(130)까지 연장형성됨으로써 리니어 피더(130)에 소재(10)의 내측면(11b)이 상방향을 향한 상태로 정렬 공급될 수 있도록 한다.

제 2 탈락부는 앞서 설명한 자세변환부에서 회전되지 못한 내측면(11b)이 하방향을 향하고 있는 소재를 배출하기 위한 구성으로, 회전지지판(124-7)과 자세유지판(124-9) 사이의 바닥판(124-1)이 일부 절개된 제 2 배출홈(124-10)으로 이루어진다. 이때 제 2 배출홈(124-10)을 통해 회전되지 못하고 배출된 소재(10)는 낙하되어 제 3 이송로(125)에 유입되게 된다.

제 3 이송로(125)는 앞서 설명한 바와 같이, 제 1 및 제 2 배출홈(124-4, 124-10)을 통해 탈락된 소재(10)를 진동에 의해 별도로 마련된 적재장소로 이동시킨다.

리니어 피더(130)는 제 2 이송로(124) 말단에 연결되어 제 2 이송로(124)로부터의 회전 이송된 소재(10)를 공급위치(P1)에 정렬 공급하는 구성으로, 리니어 피더(130)에는 바이브레이터(미도시)가 형성되고 바이브레이터에 의해 발생되는 진동 및 제 2 이송로(124)로부터 지속적으로 이송되는 소재(10)의 미는 힘에 의해 공급위치(P1)로 이동되게 된다.

한편, 소재잔량 감지부(140)는 소재 공급호퍼(110)와 연동되고, 소재 정렬피더(120) 내측에 위치하여 소재 정렬피더(120)에 공급된 소재(10)의 잔량을 감지하여 감지 정보에 따라 소재 공급호퍼(110)를 작동시켜 소재 정렬피더(120)에 항상 일정량의 소재(10)가 존재하도록 하기 위한 구성이다. 이러한 소재잔량 감지부(140)는 센싱블록(141)과 일단이 센싱블록(141)에 회동 가능하도록 연결되고, 타단이 소재 정렬피더(120)의 회전하는 바닥면에 근접하게 위치된 감지바(142)를 포함하여 구성된다.

센싱블록(141)에는 센싱블록(141)에 회동 가능하도록 연결된 감지바(142)의 일단의 움직임을 감지하는 감지부가 형성된다. 이때, 감지부는 전자식 검출을 위한 센서(동작 센서 위치센서 등)가 형성될 수 있으며, 기계식 검출을 위한 감지바(142)의 일단과 연동될 수 있는 버튼 또는 스위치(레버) 등이 형성될 수 있다. 이러한 감지부는 감지바(142)의 일단의 움직임을 검출할 수 있는 구성이면 어느 것이든 선택적으로 적용될 수 있음에 따라 특별히 한정하지 않는다. 이와 같은 소재잔량 감지부(140)는 소재 정렬피더(120)의 회전하는 바닥면을 따라 함께 회전하는 소재(10)가 감지바(142)의 타단과 간섭(접촉)이 발생하고, 이에 감지바(142)의 타단이 움직이게 되면 센싱블록(141)에 연결된 감지바의 일단 또한 움직이게 된다. 이때, 센싱블록(141)의 감지부는 감지바(142)의 움직임을 감지하여 감지바(142)가 움직이는 동안에는 소재 정렬피더(120) 내에 적정량의 소재(10)가 잔존하는 것으로 인식하여 소재 공급호퍼(110)의 작동이 수행되지 않도록 한다. 반면, 일정시간 또는 설정시간 동안 감지바(142)의 움직임이 없는 경우, 소재 정렬피더(120)에 소재(10) 잔량이 부족한 것으로 인식하여 소재 공급호퍼(110)를 작동시켜 소재 정렬피더(120)에 소재(10)가 공급하여 항상 소재 정렬피더(120) 내에 일정량의 소재(10)가 잔존하도록 할 수 있다.

소재 이동유닛(200)은 리니어 피더(130)에 의해 공급된 소재(10)를 용접위치(P2) 및 배출위치(P3)로 이동시키는 것으로, 이동블록(210)과 그립부(220a, 220b)로 구성된다.

이동블록(210)은 공압 또는 모터에 의해 공급위치(P1)에서 용접위치(P2) 및 배출위치(P3)에 이르기까지 직선 왕복 이동하며, 그립부(220a, 220b)는 직선 왕복운동 하는 이동블록(210)에 형성되어 소재(10)를 홀딩하는 구성이다. 이때, 그립부(220a, 220b)는 한 쌍의 핑거로 형성되며, 한 쌍의 핑거로 형성되는 그립부(220a, 220b)는 설계에 따라 다수가 형성될 수 있다. 다만, 본 발명에서는 설명의 편의를 위해 리니어 피더(130)에 의해 공급위치(P1)로 공급된 소재(10)를 용접위치로(P2)의 이동을 위해 홀딩하는 제 1 그립부(220a)와, 용접위치(P2)에서 용접된 소재(10)를 배출위치(P3)로의 이동을 위해 홀딩하는 제 2 그립부(220b) 한 쌍으로 형성된 것을 일 예로 설명한다. 이러한 그립부(220)들은 이동블록(210)의 이동에 의해 좌우 방향으로 이동되며, 각각의 위치에서 소재를 집어 들어올리거나 내려놓을 수 있도록 이동블록(210) 상에서 피스톤 또는 모터 등에 의해 상/하/전/후 방향으로 이동되도록 구동될 수 있다.

용접유닛(300)은 소재(10)와 소재(10)에 삽입된 볼트(20)를 용접하기 위한 용접장치로 하부전극(310)과 상하 이동 가능한 상부전극(320)으로 이루어진 통상적인 스폿용접장치 일 수 있다. 이때, 하부전극(310) 주변에는 소재 이동유닛(200)에 의해 이동되는 소재(10)가 안정적으로 안착되어 지지될 수 있는 지지대(330)가 마련되는데, 이러한 지지대(330)의 위치가 용접위치(P2)가 된다. 이와 같은 용접유닛(300)은 하부전극(310)이 지지대(330)에 안착된 소재(10)에 접하게 되고, 상부전극(320)은 볼트(20)의 헤드부에 접하도록 하강되어 볼트(20)의 헤드부와 소재(10)가 접촉하는 지점이 용접되어 결합되게 한다.

도 7을 참고하면, 볼트 삽입유닛(400)은 용접위치(P2)인 지지대(330)에 안착된 소재(10)에 형성된 홀(13)에 볼트(20)를 삽입시키는 구성으로, 볼트 공급호퍼(410)와, 볼트 정렬피더(420), 볼트삽입몸체부(430), 볼트홀딩부(440) 및 볼트 대기부(450)로 구성되어 진다.

우선 볼트 공급로퍼(410)와 볼트 정렬피더(420)는 앞서 설명한 소재 공급피더(110)와 소재 정렬피더(120)와 각각 대응되는 기능을 하는 구성으로, 그 대상이 볼트(20)인 점과, 볼트(20)의 헤드부가 상측에 위치되도록 정렬시키기 위한 볼트 정렬피더(420)의 구조에 있어서 차이가 있다. 다만, 볼트 삽입유닛(400)에 구성되는 볼트 공급호퍼(410)와 볼트 정렬피더(420)는 통상적으로 유사 기술분야에 적용되는 장치들과 동일/유사한 구조로써, 통상적인 관련 장치들과 유사함에 따라 별도의 설명은 생략하기로 한다.

볼트 삽입몸체부(430)는 용접유닛(400)의 상부전극(320) 일 측에 배치 고정되는 것으로, 공압에 의해 직선 왕복 이동하는 피스톤(431)이 구성된다. 이러한 피스톤의 일단에는 볼트 홀딩부(440)가 형성된다.

볼트 홀딩부(440)는 피스톤(431)의 일단에 형성되고, 볼트(20)를 홀딩할 수 있도록 형성되어 피스톤(431)의 이동에 의해 직선 이동(도면상으로는 대각선 이동)하는 제 3 그립부(441)가 형성된다. 제 3 그립부(441)는 볼트(20)를 홀딩한 체로 이동되어 정확하게 소재(10)의 홀(13)의 위치에 볼트(20)가 위치하도록 이동된다. 이후 볼트(20)의 홀딩 상태를 해제하여 볼트(20)가 소재(10)의 홀(13)에 삽입되도록 한다.

볼트 대기부(450)는 볼트 정렬피더(420)로부터 정렬되어 볼트(20)의 헤드부가 상부측에 위치되도록 'T' 형태로 정렬되어 일렬로 공급되는 볼트(20)가 대기하는 볼트 대기관(451)과, 볼트 삽입몸체부(430)에 고정되어 볼트 대기관(451) 끝단과 연결되는 고정블록(452)으로 구성된다. 이때 볼트 대기관(451)의 끝단은 피스톤(431)이 압축되어 볼트 삽입유닛(400)이 대기상태에 있을 때의 제 3 그립부(441) 상부측에 위치하고, 볼트 대기관(451)으로부터 공급되는 볼트(20)가 배출됨과 동시에 낙하하여 제 3 그립부(441)에 안착 및 홀딩되게 된다. 한편, 볼트 대기관(451)과 연결되는 고정블록(452)의 일 측에는 볼트 대기관(451)으로부터 볼트(20)가 하나씩 배출될 수 있도록 하는 게이트(453)가 형성된다. 게이트(453)는 볼트 삽입유닛(400)의 대기상태 즉, 제 3 그립부(441)가 피스톤(431)의 압축에 의해 초기 위치에 놓일 시, 구동되어 볼트 대기관(451)으로부터 하나의 볼트(20)가 배출될 수 있도록 작동된다.

이와 같은 볼트 삽입유닛(400)의 작동에 대해 간략히 설명하면, 볼트 정렬피더(420)에 의해 일렬로 정렬되어 공급되는 볼트(20)는 볼트 대기부(450)에 일렬로 정렬된 상태에 있다. 이때, 제 3 그립부(441)가 초기 위치에 놓여있는 대기 상태인 경우, 고정블록(452)에 형성된 게이트(453)가 작동하여 볼트 대기관(451)으로부터 하나의 볼트(20)가 배출되도록 하면, 배출된 볼트(20)는 낙하하여 제 3 그립부(441)에 떨어져 홀딩되게 된다. 이후, 용접유닛(300)의 지지대(330)에 소재(10)가 안착되면 피스톤(431)의 전진과 함께 소재(10)의 홀(13)이 형성된 위치에 제 3 그립부(441)가 위치된다. 이후, 제 3 그립부(441)의 홀딩상태를 해제함과 동시에 볼트(20)가 낙하하면, 용접유닛의 상부전극(320)이 하강하여 상부전극(320)과 볼트(20)의 헤드가 접촉한 상태가 되도록 한 후, 용접을 수행한다.

도 8을 참고하면, 배출유닛(500)은 배출위치(P3)에 형성되어 볼트(20)가 용접된 소재(20)의 불량 여부를 판단하여, 양품 시 적재부로 유도하는 구성으로, 상부면이 개방된 형태의 배출덕트(510)와, 배출덕트(510)의 상부에 형성되는 불량 검출부(520)를 포함하여 형성된다.

불량 검출부(520)는 소재(10)에 볼트가 바람직하게 형성되지 않은 경우를 감지하는 구성으로, 배출위치(P3)의 배출덕트(510) 상부측에 배치 고정되는 검출블록(521)과, 검출블록(521)에 형성된 검출플레이트(522)로 형성된다.

검출블록(521)은 별도의 고정부재에 의해 배출덕트(510) 상부에 위치되는 일종의 지지체로, 소재(20)가 용접위치(P2)로부터 배출위치(P3)로 이동되는 경로 상의 일 측면에는 검출플레이트(522)와의 접촉에 의해 발생하는 전기적 간섭 신호를 발생시키는 접촉부(523)가 형성되어 있다. 또한 검출블록(521)에는 접촉부(523)에 의해 발생하는 전기적 간섭 신호를 인지 및 전달할 수 있는 전기적 구성(전선, 케이블 등: 미도시)이 구성된다.

검출플레이트(522)는 일정한 수준의 탄성에 의해 형상이 복원될 수 있는 얇은 판형 구조로, 접촉부가 형성된 검출블록(521)의 일 측면에 형성되며, 일단은 검출블록(510)에 고정되고, 타단은 검출블록(510)과 이격되어 있다. 이러한 검출플레이트(522)는 소재(10)에 용접된 볼트(20)와의 접촉에 의해 검출플레이트(522)와 접촉부(523)가 접촉하며, 볼트(20)와의 접촉이 없을 시에는 탄성에 의해 원위치로 복원되어 접촉부(523)와 떨어지게 된다.

이와 같은 불량 검출부(520)의 동작에 대해 설명하면, 도 9a와 같이, 볼트(20)가 용접된 소재(10)가 소재 이동유닛(200)에 의해 배출위치(P3)로 이동되는 과정에서 볼트(20)가 불량 검출부(520)의 검출플레이트(522)와 접촉이 발생하게 되고, 검출플레이트(522)가 접촉부(523)와 접촉하게 되어 전기적 간선 신호를 발생시키다. 이때, 전기적 간선 신호가 발생되면, 소재(10)에 볼트(20) 용접이 정상으로 판단되어, 배출위치(P3)에서 용접된 소재(10)를 홀딩하고 있던 제 2 그립부(220b)의 홀딩상태가 해제되어 소재(10)를 낙하시키게 된다.

반면, 도 9b로 도시된 바와 같이, 볼트 정렬피더(420)로부터 공급되는 볼트(20)가 없거나, 볼트 대기부(450)의 고장에 의해 볼트(20)의 배출이 이루어지지 않은 경우와 같이 소재(10)에 볼트가 구성되지 않거나, 볼트(20)가 소재(10)에 완벽하게 삽입되어 있지 않아 소재(10)를 관통해 돌출되는 볼트의 길이가 짧거나, 방향이 정상적이지 않은 상태와 같이, 소재(10)에 볼트(20) 형성이 바람직하게 이루어지지 않은 상태로 용접위치(P2)에서 배출위치(P3)로 이동되면, 검출플레이트(522)와 볼트(20)의 접촉이 없거나 간섭 정도가 미미하여 검출플레이트(522)의 움직임이 없게 된다. 따라서, 검출플레이트(522)와 접촉부(523)의 접촉에 의한 전기적 간섭신호는 발생되지 않게 되고, 전기적 간섭신호가 발생되지 않으면 경보음 발생 후, 용접 시스템이 일시 중지되게 된다.

한편, 본 발명에 따른 자동차 부품 자동 용접시스템은 각각의 유닛의 작동 연계를 제어하기 위한 제어부(600)가 더 구성될 수 있다. 이때, 제어부(600)의 구성 및 제어부(600)의 기능은 통상적인 기술적 수준의 범주에 해당될 수 있음에 따라 부가적인 설명은 생략한다.

이하에서는 본 발명에 따른 자동차 부품 자동 용접시스템의 작동에 대해 간략하게 설명하기로 한다.

먼저, 소재 공급호퍼(110)에 의해 소재(10)가 소재 정렬피더(120)로 공급되면, 소재 정렬피더(120)는 소재(10)의 내측면(11b)이 상방향을 향하도록 정렬시킨 다음 리니어 피더(130)를 통해 소재(10)를 공급위치(P1)으로 이동시킨다.

이후, 소재 공급지점(P1)에 위치한 소재(10)를 소재 이동유닛(200)의 제 1 그립부(220a)가 홀딩하여 용접유닛(300)의 지지대(330)에 안착시킨다. 이후 지지대(330)에 소재(10)를 안착시킨 제 1 그립부(220a)는 다시 소재 공급위치(P1)로 이동된다.

이후 소재(10)가 지지대(330)에 안착되면 볼트 삽입유닛(400)의 제 3 그립부(441)에 홀딩된 볼트(20)가 소재(10)의 홀(13)과 대응되는 위치에 오도록 피스톤(431)에 의해 신장되고, 제 3 그립부(441)의 위치 이동이 완료되면 제 3 그립부(441)의 볼트(20) 홀딩상태를 해제함과 동시에 상부전극(320)이 하강하여 소재(10)와 볼트(20)를 용접한다. 이때, 홀딩상태를 해제시켜 볼트(20)를 낙하시킨 제 3 그립부(441)는 다시 압축되는 피스톤(431)에 의해 초기 위치로 이동하고, 초기위치로 이동된 제 3 그립부(441)에는 볼트 대기부(450)에서 배출된 새로운 볼트가 홀딩되게 된다.

한편, 볼트(20)와 용접이 이루어진 소재(10)는 제 2 그립부(220b)에 의해 홀딩되어 배출위치(P3)로 이동된다. 물론 제 2 그립부(220b)에 의해 소재(10)의 홀딩과 동시에 제 1 그립부(220a)는 소재 공급위치(P1)에서 용접되지 않은 대기 상태의 소재(10)를 홀딩한다. 즉, 용접되지 않은 대기상태의 소재(10)와 용접이 이루어진 소재(10)가 각각 제 1 및 제 2 그립부(220a, 220b)에 의해 동시에 홀딩 및 이동된다.

다시, 제 2 그립부(220b)에 홀딩되어 배출위치(P3)로 이동된 소재(10)는 배출위치(P3)로의 이동에 의해 소재(10)에 용접된 볼트(20)가 불량 검출부(520)의 검출플레이트(522)의 밀게 되면, 검출플레이트(522)는 접촉부(523)와 접촉하여 전기적 간섭신호를 발생시키게 된다. 이에 전기적 간섭신호가 발생되면 정상적인 용접이 이루어진 것으로 판단하고, 제 2 그립부(220b)의 홀딩상태를 해제하여 소재(10)를 낙하시킨다.

만약, 소재(10)에 볼트(20)의 용접이 바람직하게 이루어지지 않은 경우에는, 볼트(20)에 의한 검출플레이트(522)와 접촉부(523)의 접촉에 의한 전기적 간섭신호는 발생되지 않게 되고, 전기적 간섭신호가 발생되지 않으면 경보음 발생 후, 용접 시스템이 일시 중지되게 된다.

아울러, 제 2 그립부(220b)의 홀딩 상태 해제에 의해 낙하되는 소재(10)는 상부가 개방된 배출덕트(510)로 유입되고, 유입된 소재(10)는 배출덕트(510)를 따라 이동되어 별도의 적재공간으로 이동되어 적재되며, 소재의 정렬공급 및 배출에 이르기까지의 상기 용접작업이 반복된다.

이상에서 설명한 본 발명은, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 있어 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하므로 전술한 실시 예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니라, 다양한 변형이 이루어질 수 있도록 각 실시 예들의 전부 또는 일부가 선택적으로 조합되어 구성될 수 있다.

100: 소재 공급유닛
110: 소재 공급호퍼 120: 소재 정렬피더
121: 피더몸체 122: 트랙
123: 제 1 이송로 124: 제 2 이송로
124-1: 바닥판 124-2: 외측판
124-3: 중앙판 124-4: 제 1 배출홈
124-5: 회전유도판 124-6: 연장부
124-7: 회전지지판 124-8: 안내부
124-9: 자세유지판 124-10: 제 2 배출홈
130: 리니어 피더
140: 소재잔량 감지부
141: 센싱블록 142: 감지바
200: 소재 이동유닛
210: 이동블록 220a, 220b: 제 1 및 제 2 그립부
300: 용접유닛
310: 하부전극 320: 상부전극
330: 지지대
400: 볼트 삽입유닛
410: 볼트 공급호퍼 320: 볼트 정렬피더
430: 볼트삽입몸체부 440: 볼트홀딩부
450: 볼트 대기부
500: 배출유닛
510: 배출덕트 520: 불량검출부
521: 검출블록 522: 검출플레이트

Claims

자동차의 사이드 도어, 트렁크, 보닛 등에 적용되는 부품의 하나로, 홀이 형성된 돌출부분이 양측 끝단보다 돌출되도록 프레스 가공되어 형성되는 판형 소재에 볼트를 삽입하여 용접하는 과정이 자동으로 수행되는 자동차 부품 자동 용접 시스템에 있어서,
상기 소재를 진동에 의해 낙하시켜 공급하는 소재 공급호퍼와, 상기 소재 공급호퍼로부터 공급된 소재를 회전 및 진동에 의해 외부로 이송시키면서 소재의 내측면이 상방향이 된 상태로 1열로 정렬시켜 공급하는 소재 정렬피더와, 상기 소재 정렬피더로부터 정렬되어 공급되는 소재를 공급위치로 이동시키는 리니어 피더 및소재 정렬피터 상측에 위치하여 상기 소재 공급호퍼와 연동되고, 소재 정렬피더에 공급된 소재의 잔량을 접촉식으로 감지하여 감지 정보에 따라 소재공급 호퍼를 작동시켜 소재 정렬피더에 항상 일정량의 소재가 존재하도록 하기 위한 소재잔량 감지부로 구성되는 소재 공급유닛;
공압 또는 모터 중 어느 하나의 방법에 의해 구동되어 공급위치에서 용접위치 및 배출위치에 이르기까지 직선 왕복 이동하는 이동블록과, 상기 이동블록에 상/하/전/후 방향으로 구동 가능하도록 형성됨과 동시에 소재를 공급위치에서 용접위치로, 용접위치에서 배출위치로 이동시키기 위한 제 1 및 제 2 그립부가 구성되는 소재 이동유닛;
상기 소재 이동유닛에 의해 공급위치로부터 이동된 소재가 안착되는 지지대가 마련되고, 상기 지지대에 안착된 소재와 소재의 홀에 삽입된 볼트를 용접하는 용접유닛;
상기 용접유닛의 지지대에 소재가 안착됨과 동시에 안착된 소재의 홀에 볼트를 삽입하는 볼트 삽입유닛; 및
상기 용접유닛에 의해 볼트가 용접된 소재가 이동유닛에 의해 배출위치로 이동 시, 소재에 용접된 볼트와의 간섭에 의해 소재에 정상적인 볼트 형성 여부를 검출하여, 볼트 정상 형성 시, 소재의 홀딩상태가 해제되도록 하여 소재가 낙하되도록 하고, 볼트 비정상 형성 시, 소재 홀딩상태가 유지된 상태에서 시스템 정지가 이루어지도록 하는 불량검출부와, 상기 불량검출부 하부에 위치하여, 홀딩상태 해제에 의해 낙하되는 소재를 적재부로 유도하는 배출덕트로 구성되는 배출유닛; 을 포함하여 이루어지되,
상기 소재 정렬피더는,
용기형 구조를 가지는 피더몸체와,
상기 피더몸체에 소재 이동에 필요한 진동을 발생시키는 바이브레이터와,
상기 피더몸체로 공급된 소재를 내부 바닥에서 상측으로 이송시키는 제 1 이송로와, 상기 제 1 이송로에 의해 이동되어 온 소재 중 중첩되어 2열 상태로 이송되는 소재의 상측 열을 제거하기 위한 제 1 탈락부, 상기 제 1 탈락부를 지나 내측면이 상방향을 향하고 있는 소재만을 세로방향으로 90도 회전된 상태가 되도록 하는 자세변환부, 상기 자세변환부를 지나 90도 회전되어 이송되는 소재가 진동에 의한 이송 과정에서 다시 가로방향으로 회전되지 않도록 이송방향을 따라 기립되어 형성되는 자세유지판, 상기 자세변환부에서 회전되지 못하고 가로방향으로 이송되는 소재를 별도의 공간으로 배출하기 위한 제 2 탈락부가 구성되는 제 2 이송로 및 상기 제 2 이송로에서 탈락되어 배출된 소재를 별도로 마련된 적재장소로 이송시키는 제 3 이송로 구성되는 트랙(track);을 포함하여 구성되고,
상기 소재잔량 감지부는,
상기 소재 정렬피더의 상부측에 고정 배치되고, 일 측에 움직임을 감지할 수 있는 감지부가 형성되어 감지부에 의해 발생되는 신호정보를 상기 소재공급 호퍼에 전달하는 센싱블록 및 일단이 상기 감지부가 형성된 센싱블록의 일 측에 일단이 회동 가능하도록 연결되고, 타단은 소재 정렬피더의 내측의 회전하는 바닥면에 근접하게 위치되어 소재정렬 피더 내에 존재하는 소재와의 간섭 정도에 따라 움직임이 발생되는 감지바로 구성되며,
상기 불량검출부는,
별도의 고정부재에 의해 상기 배출덕트 상부에 배치 고정되고, 배출을 위한 소재의 이동경로에 해당하는 일 측면에 접촉부가 형성되어 접촉부를 통해 발생되는 전기적 간섭신호를 전달하는 전선이 연결되는 검출블록, 및
상기 접촉부가 형성된 검출블록의 일 측면에 형성되되, 일단이 검출블록의 일 측면에 고정되고, 타단은 접촉부와 간섭되지 않도록 이격되어 있는 상태가 되도록 형성되어, 이송되는 소재에 형성된 볼트와의 접촉에 의해 상기 타단이 접촉부와 접촉함으로써 전기적 간섭신호가 발생되도록 하고, 볼트와의 접촉이 없을 시에는 접촉부와 떨어진 상태가 되어 전기적 간섭 신호가 발생되지 않도록 탄성을 갖는 얇은 판형 구조로 형성되는 검출플레이트를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 자동차 부품 자동 용접시스템.
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청구항 1에 있어서,
상기 제 1 탈락부는,
외측으로 하향지게 형성된 바닥판;
상기 바닥판을 따라 이동하는 소재가 바닥판에서 이탈되는 것을 방지됨과 동시에 소재의 측면이 지지될 수 있도록 바닥판의 외측 둘레 따라 형성되는 외측판;
상기 바닥판의 폭 중간 지점에 외측판과 평행하도록 배치되고, 소재의 이송방향으로 높이가 증가되도록 경사지게 형성되어, 상기 바닥판을 따라 이송되는 소재가 바닥판 폭 전반에 걸쳐 2열이 되는 경우 상측에 있는 소재가 이송되는 과정에서 경사진 중앙판에 의해 가이드 됨으로써 바닥판으로부터 떨어져 탈락되도록 하는 중앙판;
상기 중앙판이 형성된 지점과 대응되는 지점의 상기 외측판의 일부가 절개됨으로써 형성되어 상기 중앙판에 의해 탈락되는 소재가 제 3 이송로로 낙하되록 수 있도록 하는 제 1 배출홈;
을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 자동차 부품 자동 용접시스템.
청구항 1에 있어서,
상기 자세변환부는,
상기 제 2 이송로 바닥판의 외측을 따라 지면에서 중앙 돌출부까지의 소재 높이와 대응되는 폭으로 형성되되, 끝단에는 바닥판과 접촉되지 않도록 소정 간격 이격된체로 소재 이송방향으로 돌출된 연장부가 형성되어, 상기 연장부가 내측면이 상방향을 향하고 있는 소재만 돌출부와의 간섭에 의해 소재가 회전되도록 유도하고, 내측면이 하방향을 향하고 있는 소재는 돌출부와 간섭되지 않음으로써 회전되지 않고 가로방향 상태로 낙하되도록 유도하는 회전유도판; 및
상기 회전유도판을 지나 폭이 넓어진 바닥판의 외측을 따라 형성되고, 소재의 돌출부의 돌출 높이를 넘지 않는 폭으로 형성되되, 상기 연장부의 하측 위치에절곡지점이 라운드 형태로 가공되어 회전되는 소재가 가이드됨으로써 안정적인 회전이 이루어지게 하는 안내부가 형성되고, 회전된 소재가 회전된 상태로 지지되어 이송되게 하는 회전지지판;
을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 자동차 부품 자동 용접시스템.
청구항 1에 있어서,
상기 제 2 탈락부는
상기 자세변환부의 회전지지판과 자세유지판 사이의 바닥판이 절개되어 형성된 제 2 탈락홈으로 구성되어, 회전지지판을 따라 가로방향으로 이송되는 소재가 제 2 탈락홈을 통해 배출되도록 하는 것을 특징으로 하는 자동차 부품 자동 용접시스템.
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청구항 1에 있어서,
상기 볼트 삽입유닛은,
볼트를 진동에 의해 낙하시켜 공급하는 볼트 공급호퍼;
상기 볼트 공급호퍼로부터 공급된 볼트를 회전 및 진동에 의해 헤드부가 상측에 위치된 상태로 정렬되도록 공급하는 볼트 정렬피더;
상기 용접유닛의 일 측에 배치 고정되고, 공압에 의해 직선 왕복 이동하는 피스톤이 구성되는 볼트 삽입몸체부;
상기 볼트 삽입몸체부의 피스톤 일단에 형성되어, 피스톤의 작동에 따라 볼트를 홀딩한 체로 용접유닛의 지지대에 안착된 소재 측으로 이동되어 소재의 홀에 볼트를 삽입시킨 후, 피스톤의 압축에 의해 다시 초기 위치로 복귀되는 볼트 홀딩부; 및
볼트의 삽입 후 초기 위치로 복귀된 볼트 홀딩부에 볼트 정렬피더로부터 정렬되어 공급되는 볼트를 하나씩 공급하는 볼트 대기부;
를 포함하여 구성되는 특징으로 하는 자동차 부품 자동 용접시스템.
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