CN112404738A - 一种激光打标自动化线 - Google Patents

Abstract

本申请实施例属于激光打标技术领域，涉及一种激光打标自动化线。本申请提供的技术方案包括上料装置、激光打标装置、下料装置及接驳装置；所述上料装置用于抓取并将产品旋转至方向统一，将产品输送至上激光打标装置上，所述下料装置用于将所述激光打标装置打标完成的产品摆放至对应料盘中，所述接驳装置与所述上料装置连接，将一流水线上的产品接驳至所述上料装置，实现产品打标加工的自动化，较大程度地提升了加工效率低，降低了废品率；接驳装置对进入料道的产品进行上限位，从而防止产品之间堆叠；上料装置可以保证产品在后续工序的方向一致性，最大化利用后续设备有效的加工范围；激光打标装置可以实现在打标位对产品进行精确定位。

Description

一种激光打标自动化线

技术领域

本申请涉及激光打标技术领域，更具体的说，特别涉及一种激光打标自动化线。

背景技术

由于目前遥控器表面品牌及部分功能字样多采用单工位或双工位人工上、下料方式进行激光标记，标记方式人员劳动强度大，加工效率低，对操作人员的要求也相对较高，废品率较高。并且产品在工序间周转耗费大量人力及工时，周转过程也容易造成产品的刮花，且打标完成需要人工摆盘。另外，因为遥控器材质的不同，不同材质的遥控器外形及颜色并没有差别，人工上下料加工时很难分辨，容易混淆。而不同材质的遥控器，激光加工的参数有差异。因此很容易在加工过程因为混淆物料导致加工不良，出现字符色差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种激光打标自动化线，可以实现产品打标加工的自动化，较大程度地提升了加工效率，降低了废品率。

为了解决以上提出的问题，本发明实施例提供了如下所述的技术方案：

一种激光打标自动化线，

包括上料装置、激光打标装置、下料装置及接驳装置；

所述上料装置及下料装置设于所述激光打标装置的上料位及下料位，所述上料装置用于抓取并将产品旋转至方向统一，将产品输送至上激光打标装置上，所述下料装置用于，将所述激光打标装置打标完成的产品摆放至对应料盘中，所述接驳装置与所述上料装置连接，将一流水线上的产品接驳至所述上料装置。

与现有技术相比，本发明实施例主要有以下有益效果：

一种激光打标自动化线,实现产品打标加工的自动化，较大程度地提升了加工效率低，降低了废品率；接驳装置中的上限位板在料道限位气缸作用下伸出，对进入料道的产品进行上限位，从而防止产品之间堆叠；上料装置可以旋转和拉近产品距离，可以保证产品在后续工序的方向一致性，减少占用后续过渡流水线空间，最大化利用后续设备有效的加工范围；激光打标装置可以实现在打标位对产品进行精确定位，定位过程中产品基本不发生位移，没有过多的动作转换，从而可以实现转运和定位的高效衔接；下料装置实现料盘待料位空料盘运动至产品放料位，及产品放料位满料盘运动至满盘推出位，两个动作一次完成，且实现料盘的止回，极大地提高了下料效率，且控制简单可靠。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一个简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中激光打标自动化线的整体结构示意图；

图2为本发明实施例中激光打标自动化线内部布局图；

图3为本发明实施例中上料装置的整体结构示意图；

图4为本发明实施例中激光打标装置的结构示意图；

图5为本发明实施例中接驳装置的结构示意图；

图6为本发明实施例中分料道流水线组件的整体结构示意图；

图7为本发明实施例中分料道流水线组件的一结构示意图；

图8为本发明实施例中分料道流水线组件的另一结构示意图；

图9为本发明实施例中分料道流水线组件的又一结构示意图；

图10为本发明实施例中上料装置的结构示意图；

图11为本发明实施例中机械手机构的一结构示意图；

图12为本发明实施例中机械手机构的另一结构示意图；

图13为本发明实施例中机械手机构的又一结构示意图；

图14为本发明实施例中取料组件的结构示意图；

图15为本发明实施例中变距组件的结构示意图；

图16为本发明实施例中打标流水线组件的一结构示意图；

图17为本发明实施例中打标流水线组件的另一结构示意图；

图18为本发明实施例中定位组件的一结构示意图；

图19为本发明实施例中定位组件的另一结构示意图；

图20为本发明实施例中定位组件的又一结构示意图；

图21为图20中B处的放大图；

图22为本发明实施例中下料装置的整体结构示意图；

图23为本发明实施例中下料机械手的结构示意图；

图24为本发明实施例中补料机械手的结构示意图；

图25为本发明实施例中料垛升降Z轴的一结构示意图；

图26为本发明实施例中料垛升降Z轴的另一结构示意图；

图27为本发明实施例中推动机构的一结构示意图；

图28为本发明实施例中推动机构的另一结构示意图；

图29为本发明实施例中推动机构的又一结构示意图；

图30为本发明实施例中推出组件的一结构示意图；

图31为本发明实施例中摆板组件的结构示意图；

图32为本发明实施例中料盘定位组件的结构示意图。

附图标记说明：

101、上料装置；102、打标主机；103、下料装置；104、接驳装置；201、上料机下机柜；202、上料机上机柜；203、上料机取料机械手；2301、第一X1Y1平台底板；2302、第二X1Y1平台底板；2303、X1Y1两轴平台；2304、上料机真空发生器；2305、上料机拖链转接板；2306、上料Z轴固定板；2307、气缸连接板；2308、Z轴气缸；2309、第二上料Z轴筋板；2310、Z轴横梁定板；2311、第二上料Z轴动梁筋板；2312、第一取料组件；2313、第二取料组件；2314、第三取料组件；2315、第四取料组件；2316、第一上料Z轴动梁筋板；2317、Z轴横梁动板；2318、第一上料Z轴筋板；2319、第一变距驱动连接板；2320、第二变距驱动连接板；2321、变距气缸；2322、上料Z轴气缸接头；2323、Z轴横梁；2324、第一汇流板；2325、第二汇流板；2326、变距限位组件；2327、变距油压缓冲器；2328、微型宽幅直线导轨；2329、变距气缸减压阀；2330、取料Z轴导向轴；2331、直线轴承；23101、取料单元安装板；23102、旋转气缸；23103、上料旋转转接件；23104、取料单元伸缩导向轴；23105、轴套端盖；23106、上料吸盘安装板；23107、间距校正销；23108、上料吸盘；23109、滚珠滑套；23110、压缩弹簧；23201、伸缩拉杆；23202、伸缩缓冲套；23203、伸缩缓冲弹簧；23204、定位套背紧螺母；23205、伸缩导向轴定位套；301、打标机下机柜；302、打标机上机柜；303、打标流水线；304、打标主梁；3301、打标流水线组件；3302、下压定位机构；3303、遥控器产品上盖；33101、伺服电机；33102、直角减速机；33103、减速机安装座；33104、联轴器；33105、第一右梁；33106、流水线主动轴；33107、主动同步带轮；33108、第一左梁；33109、第三左梁；33110、支撑板；33111、托板；33112、压轴；33113、压轴支座；33114、同步带；33115、挡板；33116、第二右梁；33117、从动同步带轮；33118、第一轴承；33119、流水线从动轴；33120、流水线加强板；33121、挡板安装板；33122、皮带托板；33123、压轮；33124、第三右梁；33125、第一产品定位块；33126、第二产品定位块；33127、流水线定位传感器；33201、下定位支板；33202、下定位连板；33203、下定位动板；33204、下定位限位板；33205、导轨固定板；33206、下定位连接板；33207、下定位直线导轨；33208、下压气缸固定座；33209、下压定位气缸；33210、脱离挡块；33211、下压定位侧边；33212、定位销导向块；33213、定位圆销；33214、定位长销；33215、气缸卡扣；33216、下压气缸浮动接头；33217、定位模块盖板；33218、限位柱；33219、定位模块压缩弹簧；33220、胶条；401、接驳段型材机架；402、接驳段控制柜；403、分料道流水线机构；404、产品；4301、第一流水线侧边；4302、调节块；4303、张紧组件；4304、第二流水线侧边；4305、上限位板；4306、直线导轨；4307、限位安装板；4308、传感器组件；4309、末端挡块；4310、料道同步带轮A；4311、料道同步带；4312、料道同步带轮B；4313、皮带；4314、第二料道支撑块；4315、步进电机；4316、电机调节座；4317、滚轮；4318、料道主动轴；4319、轴承安装板；4320、导轨安装块；4321、限位气缸安装板；4322、料道限位气缸；4323、第一料道支撑块；4324、第一过渡导向块；4325、第二料道侧挡条；4326、支撑梁；4327、第三料道侧挡条；4328、第二过渡导向块；4329、第一料道侧挡条；4330、第三料道支撑板；4331、第二料道支撑板；4332、第一料道支撑板；4333、挡边垫块；4334、限位驱动板；501、下料机下机柜；502、下料机上机柜；503、推动机构；504、下料机械手；505、补料机械手；506、料垛升降Z轴；507、料盘推出阻挡件；508、料盘；5301、模拟基座；5302、料盘推出组件；5303、料盘滑移托板A；5304、料盘滑移托板B；5305、第一料盘导向限位条；5306、第二料盘导向限位条；5307、料盘定位组件；5308、料盘待料位传感器；5309、料盘放料位传感器；53201、料盘推出气缸；53202、推出板；53203、变位导向板；53204、摆板组件；53205、待料推料板；53206、摆板安装座；53207、摆角调节块；53208、摆板转接板；53209、摆板扭簧；53210、摆板转轴；53211、摆板；53212、第一摆板摩擦片；53213、第二摆板摩擦片；53701、料盘定位组件支座；53702、弹簧固定轴安装板；53703、拉伸弹簧；53704、随动轴；53705、卡簧；53706、随动轴轴套；53707、轴承透盖；53708、拉伸弹簧支柱；53709、支柱背紧螺母；53710、第二轴承；53711、定位摆杆；53712、摆杆旋转轴；53713、滚子轴承随动器；53714、随动器挡圈；53715、摆杆限位块；5401、X2平台；5402、Y2平台；5403、Y2拖链转接板；5404、X2拖链托板；5405、下料真空发生器；5406、下料气缸转接板；5407、下料吸盘安装板；5408、下料吸盘；5409、下料气缸安装板；5410、下料气缸；5501、X3平台；5502、X3拖链托板；5503、X3拖链转接板；5504、取料盘平台动板；5505、取料盘真空发生器；5506、取料盘升降气缸；5507、取料盘吸盘安装板；5508、取料盘吸盘；5601、升降平台安装板；5602、Z轴平台；5603、导轨安装垫块；5604、防护垫；5605、带支座圆导轨；5606、第一料盘限位组件；5607、第二料盘限位组件；5608、第三料盘限位组件；5609、料盘垛升降托板；5610、第四料盘限位组件；5611、钢丝绳；5612、动滑轮；5613、滑轮驱动板；5614、第一限位组件转接板；5615、第二限位组件转接板；5616、钢丝限位板；5617、第一钢丝固定座；5618、钢丝压板；5619、第二钢丝固定座；5620、底板限位块；5621、料盘到位传感器组件；5622、料盘有无传感器组件；5801、待料位料盘；5802、放料位料盘；5803、出料位料盘。

具体实施方式

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本发明的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排它的包含。本发明的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

为了使本领域技术人员更好地理解本发明方案，下面将参照相关附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例

一种激光打标自动化线，如图1至图32所示，包括上料装置101、激光打标装置102、下料装置103及接驳装置104；所述上料装置101及下料装置103设于所述激光打标装置102的上料位及下料位，所述上料装置101用于抓取并将产品旋转至方向统一，将产品输送至上激光打标装置102上，所述下料装置103用于将所述激光打标装置102打标完成的产品摆放至对应料盘中，所述接驳装置104与所述上料装置101连接，将一流水线上的产品接驳至所述上料装置101。

本发明通过设置接驳装置104将主流水线上不同区域流过来的产品过渡到接驳装置104中对应的分料道里，通过分料道与上料装置101接驳，上料装置101从各分料道一次抓取多个产品，旋转至统一方向后放置到激光打标装置102对应打标流水线上。打标完成后，激光打标装置102中的打标流水线将打标完成的产品转运至激光打标装置103下料位。下料装置103从激光打标装置下料位一次抓取多个已加工完成的产品，并通过记录的产品信息，将产品摆放至对应的空料盘里。从而实现产品打标加工的自动化，较大程度地提升了加工效率低，降低了废品率。

如图5至图9所示，所述接驳装置104包括接驳段型材机架401、接驳段控制柜402及分料道流水线机构403。

所述分料道流水线机构403设于所述接驳段型材机架401上，所述分料道流水线机构403通过多个分料道对产品404进行输送，所述分料道流水线机构403上设有限位机构，所述限位机构伸缩设置于产品404的上方，以限制产品404之间发生重叠。

将主流水线上不同区域流过来的产品404过渡到对应的分料道里。在产品404进入分料道流水线机构403之前，限位机构伸出，隔挡于产品404的上方，从而防止产品404之间堆叠，而在产品404完全进入料道且到位后，限位机构收回，让出活动空间。从而保证每次进入分料道的产品404之间相对位置并避免产品404之间发生重叠，便于外部的机械手组件转移产品404，且分料道流水线机构403结构紧凑，允许产品404以很小间距排列，形成多个分料道。

本发明实施例中，分料道输送的产品404为四个，产品404为遥控器上盖，进入分料道的产品404头对头，尾对尾排成一列。

所述限位机构包括驱动件及限位板，所述驱动件驱动所述限位板伸缩于产品404的上方。

所述驱动件为料道限位气缸4322，所述料道限位气缸4322设有限位气缸安装板4321，所述限位板设有限位安装板4307，所述料道限位气缸4322的输出端上设有与所述限位安装板4307连接的限位驱动板4334。

在产品404进入分料道流水线机构403之前，上限位板4305在料道限位气缸4322作用下伸出，对进入料道的产品404进行上限位，从而防止产品404之间堆叠。而在产品404完全进入料道且到位后，上限位板4305在料道限位气缸4322作用下收回，让开外部机械手活动空间。

所述分料道流水线机构403包括分料道流水线主体及输送组件，所述输送组件包括步进电机4315、料道主动轴4318、皮带4313、料道同步带轮A4310、料道同步带轮B4312及料带同步带4311，所述步进电机4315设有电机调节座4316，电机调节座4316用于张紧料带同步带4311，所述料道同步带轮A4310设于所述步进电机4315的输出轴上，料道同步带轮B4312设于所述料道主动轴4318上，所述料带同步带4311套设于所述料道同步带轮A4310及料道同步带轮B4312上，所述料道主动轴4318设有与所述皮带4313连接的滚轮4317，所述滚轮4317为带键滚轮。

所述分料道流水线主体上设有支撑料道主动轴4318的轴承安装板4319。

所述分料道流水线主体上设有张紧组件4303和调节块4302，调节块4302用于调节张紧组件4303的位置，实现皮带4313的张紧。

所述分料道流水线主体两侧设有第一料道支撑块4323，第一料道支撑块4323上设有第二料道支撑块4314，所述第二料道支撑块4314为分料道流水线主体的安装件，分料道流水线主体通过第二料道支撑块4314安装于接驳段型材机架401上。

所述分料道流水线主体包括第一流水线侧边4301及第二流水线侧边4304，所述第一流水线侧边4301上设有与所述限位安装板4307滑动连接的直线导轨4306，直线导轨4306为限位安装板4307平移提供导向支撑，所述直线导轨4306设有安装于第一流水线侧边4301上的导轨安装块4320，导轨安装块4320用于安装直线导轨4306。

所述分料道流水线主体上设有侧挡组件，所述侧挡组件包括设于所述第一流水线侧边4301上的第一料道侧挡条4329、设于所述第二流水线侧边4304上的第二料道侧挡条4325及设于所述第二流水线侧边4304上的第三料道侧挡条4327，所述第一料道侧挡条4329、第二料道侧挡条4325及第三料道侧挡条4327配套限制产品404的侧向位置。

所述分料道流水线主体上设有支撑所述侧挡组件的支撑组件，所述支撑组件包括第一料道支撑板4332、第二料道支撑板4331及第三料道支撑板4330，所述分料道流水线主体上设有挡边垫块4333，挡边垫块4333用于辅助支撑所述侧挡组件，所述第一流水线侧边4301及第二流水线侧边4304之间设有若干支撑梁4326，对分料道流水线主体起加强作用。

所述第一流水线侧边4301上设有第一过渡导向块4324，所述第二流水线侧边4304上设有第二过渡导向块4328，所述第一过渡导向块4324与第二过渡导向块4328配套，为产品404流入分料道流水线机构403提供导向和支撑。

所述分料道流水线主体首端和末端设有传感器组件4308，在分料道流水线主体首端和末端各设置一套，分别感应第一个和第四个产品404到位，以此判断四个产品404是否全部到位。

所述分料道流水线主体末端设有阻挡产品404的末端挡块4309。

本发明实施例提供的激光打标自动化线，将主流水线上不同区域流过来的产品404过渡到对应的分料道里。对来料方式不需要特殊要求，只需要简单的皮带4313流水线即可与本发明实施例的激光打标自动化线对接。在产品404进入分料道流水线机构403之前，上限位板4305在料道限位气缸4322作用下伸出，对进入料道的产品404进行上限位，从而防止产品404之间堆叠。而在产品404完全进入料道且到位后，上限位板4305在料道限位气缸4322作用下收回，让开外部机械手活动空间。每条分料道设置单独动力，从而避免外部机械手吸取产品404过程，产品404在已经脱离限位机构但又还没有离开皮带4313的情况下，皮带4313会强行带着外部机械手发生位移的情况出现，有效避免了损坏外部机械手的风险。

如图3、图10至图15所示，所述上料装置101包括上料机下机柜201、上料机上机柜202、多轴平台及设于所述多轴平台上的机械手机构203，所述机械手机构203包括横梁、多个取料组件及变距组件，所述取料组件及变距组件设于所述横梁上，所述取料组件设有旋转单元，所述取料组件吸取产品后通过所述旋转单元在水平方向旋转产品，所述变距组件驱动多个取料组件在所述横梁上移动以改变取料组件的间距。

本发明实施例中，通过多个取料组件实现一次抓取多个产品，取料组件设置为四个，即一次抓取四个产品，旋转单元将产品转至方向统一。四个产品同时旋转到位后，变距组件驱动取料组件在横梁上移动，以将产品距离拉近，再将四个产品一次放置到后续工序的放置位中。通过旋转产品和拉近产品距离，保证产品在后续工序的方向一致性，减少占用后续过渡流水线空间，最大化利用后续设备有效的加工范围。

所述多轴平台为三轴平台，所述三轴平台包括第一X1Y1平台底板2301、第二X1Y1平台底板2302、X1Y1两轴平台2303、上料机真空发生器2304及上料机拖链转接板2305，第一X1Y1平台底板2301、第二X1Y1平台底板2302、为X1Y1两轴平台2303提供安装基准，机械手机构203设有上料Z轴固定板2306，上料Z轴固定板2306与X1Y1两轴平台2303对接，X1Y1两轴平台2303驱动机械手机构203在不同取料位和放料位之间切换，上料机真空发生器2304提供真空负压。

所述三轴平台的Z轴上设有Z轴横梁定板2310及Z轴气缸2308，Z轴气缸2308设有与上料Z轴固定板2306连接的气缸连接板2307，所述Z轴气缸2308的输出端与所述横梁连接，以驱动机械手机构203沿Z轴方向移动，Z轴横梁定板2310上设有第一上料Z轴筋板2318及第二上料Z轴筋板2309，Z轴横梁定板2310与第一上料Z轴筋板2318及第二上料Z轴筋板2309构成机械手机构203的固定端。

所述横梁设有与Z轴气缸2308的输出端连接的上料Z轴横梁动板2317，Z轴气缸2308设有上料Z轴气缸接头2322，将上料Z轴气缸2308动力传递给上料Z轴横梁动板2317，横梁两端设有与上料Z轴横梁动板2317连接的第一上料Z轴动梁筋板2316及第二上料Z轴动梁筋板2311。

Z轴横梁动板2317上设有第一汇流板2324，Z轴横梁定板2310上设有第二汇流板2325，第一汇流板2324和第二汇流板2325配套，将各路气管从Z轴横梁定板2310过渡到Z轴横梁动板2317。

所述横梁上设有供所述取料组件滑动的直线导轨，直线导轨为微型宽幅直线导轨2328，为取料组件滑移起导向支撑作用。

Z轴横梁定板2310上设有取料Z轴导向轴2330及直线轴承2331，为横梁的升降提供导向支撑。

所述取料组件包括取料单元安装板23101、上料旋转转接件23103、上料吸盘安装板23106及上料吸盘23108，所述旋转单元设于所述取料单元安装板23101上，所述旋转单元为旋转气缸23102，所述上料旋转转接件23103设于所述旋转单元的输出端上，所述上料吸盘23108设于所述上料吸盘安装板23106上，所述上料吸盘安装板23106上设有与所述上料旋转转接件23103连接的压缩弹簧23110，所述上料旋转转接件23103上设有供所述压缩弹簧23110套设且与所述上料吸盘安装板23106连接的取料单元伸缩导向轴23104，上料旋转转接件23103供取料单元伸缩导向轴23104上下滑移。

所述上料吸盘安装板23106上设有间距校正销23107，所述间距校正销23107与产品设置的结构特征孔配合。

上料旋转转接件23103上设有滚珠滑套23109及轴套端盖23105，轴套端盖23105用于固定滚珠滑套23109，滚珠滑套23109为上料吸盘安装板23106提供滑移导向。

所述取料组件设置为四个，分别为第一取料组件2312、第二取料组件2313、第三取料组件2314及第四取料组件2315，第一取料组件2312、第二取料组件2313、第三取料组件2314及第四取料组件2315功能一致，即将产品旋转90度至方向一致，所述第一取料组件2312、第三取料组件2314的取料单元伸缩导向轴23104长度大于第二取料组件2313、第四取料组件2315的取料单元伸缩导向轴23104长度。

利用上料Z轴气缸2308带动机械手机构203升降，在吸取产品时，利用间距校正销23107插入产品本身设置的结构特征孔，实现校准产品之间相对位置，以及吸盘和产品之间相对位置，取料组件中的压缩弹簧23110处于压缩状态，机械手机构203升起后，由于第一取料组件2312、第三取料组件2314的取料单元伸缩导向轴23104长度大于第三取料组件2314、第四取料组件2315的取料单元伸缩导向轴23104长度，取料组件的压缩弹簧23110伸开，上料吸盘安装板23106在压缩弹簧23110的弹力下通过取料单元伸缩导向轴23104在上料旋转转接件23103上滑动，使得第一取料组件2312、第三取料组件2314的上料吸盘安装板23106与第二取料组件2313、第四取料组件2315的上料吸盘安装板23106之间形成高度差，从而使得第一取料组件2312、第三取料组件2314上面吸附的产品与第二取料组件2313、第四取料组件2315上两个产品之间形成高度差，实现四个产品在高度方向相互错开，使相邻产品上下错开距离，允许原本紧靠的产品可以沿水平方向旋转而相互不干涉，产品在高度方向错开后，四个取料组件的旋转气缸23102实现四个产品旋转。然后由变距组件将四个取料组件距离拉近。

所述变距组件包括变距气缸2321及与第四取料组件2315连接的变距驱动连接板，所述变距驱动连接板包括与变距气缸2321的输出端连接的第一变距驱动连接板2319及与第四取料组件2315连接的第二变距驱动连接板2320，实现将变距气缸2321动力传递给第四取料组件2315。

所述取料组件之间设有变距限位组件2326，所述变距限位组件2326一端供所述取料组件滑动，所述变距限位组件2326另一端与相邻取料组件固定，以限制所述取料组件在所述变距组件的驱动下伸开后的位置。

所述变距限位组件2326包括伸缩拉杆23201、伸缩缓冲套23202、伸缩导向轴定位套23205及定位套背紧螺母23204，所述伸缩拉杆23201一端供所述取料单元安装板23101滑动，所述伸缩拉杆23201另一端与相邻取料单元安装板23101固定，所述伸缩导向轴定位套23205设于所述伸缩拉杆23201与取料单元安装板23101滑动的一端上，所述伸缩缓冲套23202设于所述伸缩导向轴定位套23205上，所述伸缩导向轴定位套23205内设有与所述伸缩缓冲套23202连接的伸缩缓冲弹簧23203，所述定位套背紧螺母23204将伸缩导向轴定位套23205固定于所述伸缩拉杆23201上。

取料组件之间通过变距限位组件2326连接，当变距气缸2321驱动第四取料组件2315伸开时，由于设置在第三取料组件2314和第四取料组件2315上的伸缩拉杆23201一端供第四取料组件2315的取料单元安装板23101滑动，另一端与第三取料组件2314的取料单元安装板23101固定，从而第四取料组件2315伸开时通过伸缩拉杆23201带动第三取料组件2314伸开，同样的，第三取料组件2314伸开过程通过伸缩拉杆23201带动第二取料组件2313伸开，第二取料组件2313伸开时带动第一取料组件2312伸开，实现四个取料组件之间的变距。

取料组件在伸开过程中，伸缩缓冲套23202与取料单元安装板23101接触，利用伸缩导向轴定位套23205调节伸缩缓冲套23202位置，限制取料组件之间伸开后的位置，并利用伸缩缓冲弹簧23203对取料组件伸开过程碰撞起缓冲作用。

所述机械手机构203还包括变距气缸减压阀2329及变距油压缓冲器2327，变距气缸减压阀2329用于控制变距气缸2321伸开拉力，变距油压缓冲器2327限制取料组件收缩之后的位置，并对收缩过程取料组件直接相互接触起缓冲作用。

本发明实施例提供的激光打标自动化线，利用上料Z轴气缸2308带动机械手机构203升降，取料组件中的压缩弹簧23110处于压缩状态，机械手机构203升起后，上料吸盘安装板23106在压缩弹簧23110的弹力下通过取料单元伸缩导向轴23104在上料旋转转接件23103上滑动，使得相邻上料吸盘安装板23106上下错开距离，从而使相邻产品上下错开距离，才能允许原本紧靠的产品可以水平旋转而互不干涉，旋转气缸23102为产品旋转提供旋转动力，将产品转至方向统一。四个产品同时旋转到位后，由变距气缸2321将产品距离拉近。再通过X1Y1两轴平台2303和上料Z轴气缸2308，将四个产品一次放置到后续工序的放置位中。放料完成后按照相反动作，回到取料位。在取料组件元伸开的过程中，利用伸缩导向轴定位套23205调节伸缩缓冲套23202位置，限制取料之间伸开后的位置，并利用伸缩缓冲弹簧23203对伸开过程碰撞起缓冲作用。旋转和拉近产品距离，可以保证产品在后续工序的方向一致性，减少占用后续过渡流水线空间，最大化利用后续设备有效的加工范围。

如图4、图16至图21所示，所述激光打标装置102包括打标机下机柜301、打标机上机柜302、打标流水线303及打标主梁304，所述打标流水线303包括多个打标流水线组件3301及下压定位机构3302。

所述下压定位机构3302包括定位基板、驱动件、下定位动板33203及定位组件，所述定位基板设于所述打标流水线组件3301上，所述驱动件设于所述定位基板上，所述定位组件设于所述下定位动板33203远离所述驱动件一面，所述驱动件驱动所述下定位动板33203沿竖直方向移动，以使所述定位组件对产品进行定位。

本发明实施例中，设置两条打标流水线303，三套打标主梁304，其中，工作的为两套打标主梁304和打标流水线303，剩余的为备用。实现激光打标装置102在一定情况下出现问题需要维修时可以不停机，保证产量，可随时启动替换出现问题的打标主梁304和打标流水线303，只需简单切换控制程序即可。

利用驱动件驱动下定位动板33203下压，定位组件对产品进行定位，可以保证流水线上料位和下料位所需的定位要求，定位过程中产品基本不发生位移，没有过多的动作转换，从而可以定位和后续转换的高效衔接。

所述打标流水线组件3301包括电机、直角减速机33102、流水线主动轴33106、流水线从动轴33119及同步带33114，所述流水线主动轴33106通过联轴器33104与所述直角减速机33102的输出端连接，所述电机为伺服电机33101，伺服电机33101为打标流水线组件3301提供动力，直角减速机33102设有减速机安装座33103，直角减速机33102增大打标流水线组件3301驱动扭矩，所述流水线主动轴33106设有主动同步带轮33107，所述流水线从动轴33119设有从动同步带轮33117，所述同步带33114套设于所述主动同步带轮33107及从动同步带轮33117上。

打标流水线组件3301上设有皮带托板33122，皮带托板33122用于支撑同步带33114，保证上层高度统一，所述打标流水线组件3301首端和末端设有挡板33115及挡板安装板33121，所述挡板33115限制同步带33114侧向移动。

打标流水线组件3301上设有第一左梁33108、第一右梁33105及第二右梁33116，第一左梁33108及第一右梁33105用于支撑流水线主动轴33106，第二右梁33116用于支撑流水线从动轴33119，打标流水线组件3301上设有第三左梁33109、第三右梁33124及支撑板33110，第三左梁33109及第三右梁33124构成打标流水线组件3301的主体结构，支撑板33110连接第三左梁33109及第三右梁33124，流水线端部设有流水线加强板33120。

打标流水线组件3301上设有与从动同步带轮33117连接的第一轴承33118，提供从动同步带轮33117回转支撑，使从动同步带轮33117自适应同步带33114上下层齿数。

打标流水线组件3301上设有托板33111，产品在同步带33114作用下运行到托板33111上方时，托板33111自动将产品托起，保证产品定位基准统一。

所述同步带33114上设有第一产品定位块33125及第二产品定位块33126，所述第一产品定位块33125与第二产品定位块33126配合，分别定位产品的四个角，形成一个穴位，实现转运产品并对产品进行粗定位。

所述打标流水线组件3301上设有压轴33112，所述压轴33112上设有压轮33123，所述压轮33123压合于产品的上方，辅助将没有完全放入第一产品定位块33125及第二产品定位块33126之间的产品压入。

打标流水线组件3301上设有流水线定位传感器33127，通过检测同步带33114附件安装齿，纠正同步带33114位置。

所述定位基板包括下定位支板33201及设于所述下定位支板33201上的下定位连板33202，下定位支板33201横跨打标流水线组件3301的第三左梁33109和第三右梁33124，下定位连板33202设于所述下定位支板33201上，所述下定位连板33202上设有下定位直线导轨33207及导轨固定板33205，所述下定位直线导轨33207沿竖向布置且固定设置于所述导轨固定板33205上，所述下定位动板33203设有滑动连接于所述下定位直线导轨33207上的下定位连接板33206。

所述驱动件为下压定位气缸33209，下压定位气缸33209设有下压气缸固定座33208。下压定位气缸33209上设有气缸卡扣33215及下压气缸浮动接头33216，气缸卡扣33215卡入下压气缸浮动接头33216的环形槽，从而起连接作用。

所述定位组件包括定位销导向块33212、定位圆销33213及定位长销33214，所述定位圆销33213及定位长销33214设于所述定位销导向块33212上，以对产品进行定位，定位圆销33213与定位长销33214配套，对产品进行精确定位。

所述定位组件还包括设于所述定位销导向块33212上的下压定位侧边33211，以校正产品的侧边位置，避免产品偏移过多导致定位圆销33213和下压定位长销33214卡死。

所述下定位动板33203内设有限位柱33218及定位模块压缩弹簧33219，所述下定位动板33203上设有用于限制所述定位模块压缩弹簧33219的定位模块盖板33217，所述定位模块压缩弹簧33219套设于所述限位柱33218上，所述定位模块压缩弹簧33219远离所述定位模块盖板33217一端与所述定位圆销33213或定位长销33214接触，限位柱33218提供定位模块压缩弹簧33219伸缩导向，并限制定位圆销33213和定位长销33214浮动行程。

所述定位基板上设有下定位限位板33204及若干脱离挡块33210，脱离挡块33210限制产品的带起高度，所述下定位限位板33204上设有胶条33220，胶条33220避免下定位限位板33204刮伤产品，所述下定位限位板33204及脱离挡块33210配合，在驱动件驱动定位组件远离产品时使定位圆销33213、定位长销33214与产品脱离。

本发明实施例提供的激光打标自动化线，打标流水线组件3301采用同步带33114实现产品的转运，利用所第一产品定位块33125与第二产品定位块33126配合，分别定位产品的四个角，形成一个穴位，实现转运产品并对产品进行粗定位；利用定位圆销33213和定位长销33214的浮动结构，适应注塑产品的高度差异，确保定位可靠，实现产品的精确定位；通过下定位限位板33204和脱离挡块33210限制产品的带起高度，使产品与定位圆销33213和定位长销33214脱离；可以保证流水线上料位和下料位转运机构所需的粗定位要求，又可以实现在打标位对产品进行精确定位；定位过程中产品基本不发生位移，没有过多的动作转换，从而可以实现转运和定位的高效衔接。

如图22至图32所示，所述下料装置104包括机柜、下料机械手504、补料机械手505、料仓及推动机构503，所述下料机械手504、补料机械手505、料仓及推动机构503设于所述机柜上，机柜包括下料机下机柜501和下料机上机柜502，所述机柜设有料盘待料位、产品放料位、满盘推出位，所述满盘推出位设有料盘推出阻挡件，限制满料料盘508推出位置，避免掉落，所述下料机械手504从打标流水线组件3301上吸取已经打标完成的产品，并摆放到产品放料位的料盘508里，所述补料机械手从料仓上吸取空料盘508补充到料盘待料位，所述推动机构503将料盘待料位的空料盘508推动至产品放料位，及将产品放料位的满料盘508推动至满盘推出位。

本申请提供的激光打标自动化线，允许操作人员将整垛料盘508一次放入料仓中，操作简单且人性化，上料机械手504从上道工序下料位抓取已加工完成的产品，并通过上道工序记录的产品信息，将产品摆放至产品放料位中对应的空料盘508里，当一个料盘待料位出现空位时，补料机械手505即从料仓上取一个空料盘508至对应的料盘待料位，两个机械手之间互不干扰，可同时补充空料盘508和取料摆盘，满足高效的加工效率；推动机构503将料盘待料位空料盘508推动至产品放料位，及将产品放料位的满料盘508推动至满盘推出位，两个动作一次完成，结构简单，极大提高下料效率，且控制简单可靠，并且整套结构可以紧凑地并排排列，实现多个放料位的布置。

所述推动机构503包括滑移托板、料盘推出组件5302及料盘定位组件5307；所述滑移托板用于承托料盘508，所述滑移托板包括料盘滑移托板A5303及料盘滑移托板B5304，滑移托板下端设有模拟基座5301，本发明实施例中，模拟基座5301用于模拟推动机构503安装相对位置，非实际零件。如图27所示，模拟基座5301上的料盘待料位、产品放料位、满盘推出位分别对应有待料位料盘5808、放料位料盘5802、出料位料盘5803.

所述滑移托板上设有料盘导向限位条，料盘导向限位条包括第一料盘导向限位条5305及第二料盘导向限位条5306，对料盘508进行侧向限位。

所述料盘推出组件5302设于所述滑移托板间，所述料盘定位组件5307设于所述产品放料位处，阻挡从料盘待料位推动至产品放料位的空料盘508。

所述料盘待料位设有料盘待料位传感器5308，检测料盘待料位是否有料盘508，所述产品放料位设有料盘放料位传感器5309，检测产品放料位是否有料盘508。

所述料盘推出组件5302包括推出板53202、料盘推出气缸53201、摆板组件53204、变位导向板53203及待料推料板53205，所述摆板组件53204、变位导向板53203及待料推料板53205设于所述推出板53202上，推出板53202为摆板组件53204、待料推料板53205和变位导向板53203提供安装位置，所述料盘推出气缸53201的输出端与所述推出板53202连接，所述变位导向板53203用于改变所述料盘定位组件5307的姿态，使其不阻挡产品放料位推出的满料料盘508，同时又阻挡料盘待料位推送到产品放料位的料盘508，所述摆板组件53204将产品放料位的满料料盘508推动至满盘推出位，所述待料推料板53205将料盘待料位的空料盘508推动至产品放料位。

利用摆板组件53204将产品放料位的满料料盘508推送至满盘推出位，同时末端的待料推料板53205将料盘待料位料盘推送至产品放料位。推动过程由变位导向板53203改变料盘定位组件5307的姿态，使其不阻挡产品放料位推出的满料料盘508，同时又阻挡料盘待料位推送到产品放料位的料盘508。

所述摆板组件53204包括摆板安装座53206、摆板转轴53210、摆板扭簧53209、摆角调节块53207及摆板53211，摆板安装座53206为整个摆板组件53204的安装基座，便于整个摆板组件53204的组装和整体安装拆卸，所述摆板转轴53210设于所述摆板安装座53206上，摆板转轴53210提供摆板53211旋转支撑，所述摆板扭簧53209设于所述摆板转轴53210上，摆板扭簧53209提供摆板53211复位动力，所述摆板53211通过所述摆板转轴53210及摆板扭簧53209转动连接于所述摆板安装座53206上，摆板53211用于推送产品放料位的满料料盘508至满盘推出位，所述摆角调节块53207设于所述摆板安装座53206上，调节摆板扭簧53209扭转量，以控制所述摆板53211自由状态时的角度，摆板53211设有摆板转接板53208，摆板转接板53208为摆板53211提供较为精确的配合尺寸，所述摆板53211两侧设有第一摆板摩擦片53212和第二摆板摩擦片53213，所述摆板53211处于与所述滑移托板呈倾斜角度的自由状态时，所述第一摆板摩擦片53212和第二摆板摩擦片53213一半位于所述滑移托板的上方，另一半位于所述滑移托板的下方。

利用摆板扭簧53209维持摆板53211摆角，使得摆板53211处于自由状态时即可以往上摆动，也可以往下摆动。并且通过摆角调节块53207调节扭簧扭转量，从而控制摆板53211自由状态时能够达到设定角度。

所述滑移托板在所述产品放料位及满盘推出位设有与所述第一摆板摩擦片53212和第二摆板摩擦片53213配合的定位缺口，所述料盘推出气缸53201推动所述摆板组件53204向满盘推出位方向运动时，所述第一摆板摩擦片53212和第二摆板摩擦片53213被所述定位缺口顶起，所述料盘推出气缸53201推动所述摆板组件53204远离满盘推出位方向运动时，所述第一摆板摩擦片53212和第二摆板摩擦片53213被所述定位缺口压下。

本发明实施例中，摆板53211处于与所述滑移托板呈倾斜角度的自由状态时，所述第一摆板摩擦片53212和第二摆板摩擦片53213一半位于所述滑移托板的上方，另一半位于所述滑移托板的下方，从而可以使摆板53211往前运动时被顶起，往后运动时被压下。

所述料盘定位组件5307包括料盘定位组件支座53701、弹簧固定轴安装板53702、拉伸弹簧53703、拉伸弹簧支柱53708、随动轴53704、定位摆杆53711、滚子轴承随动器53713及摆杆限位块53715，所述弹簧固定轴安装板53702设于所述料盘定位组件支座53701上，所述定位摆杆53711及滚子轴承随动器53713设于所述随动轴53704上，所述滚子轴承随动器53713与所述变位导向板53203滚动接触，以改变所述定位摆杆53711姿态，滚子轴承随动器53713使变位导向板53203与定位摆杆53711之间为滚动接触，减少摩擦和磨损，所述随动轴53704远离所述滚子轴承随动器53713一端与所述拉伸弹簧53703连接，拉伸弹簧53703为定位摆杆53711提供复位动力，所述拉伸弹簧支柱53708设于所述弹簧固定轴安装板53702上，并与所述拉伸弹簧53703连接，调节拉伸弹簧53703拉伸量来控制定位摆杆53711复位驱动力，所述摆杆限位块53715设于所述料盘定位组件支座53701，限制所述定位摆杆53711复位姿态。

随动轴53704上设有卡簧53705及随动轴轴套53706，卡簧53705对定位摆杆53711侧端限位，随动轴轴套53706限制滚子轴承随动器53713内外圈，料盘定位组件支座53701上设有第二轴承53710及轴承透盖53707，提供摆杆旋转轴53712旋转支撑，轴承透盖53707限制第二轴承53710位置，弹簧固定轴安装板53702上设有支柱背紧螺母53709，防止拉伸弹簧支柱53708松动，所述滚子轴承随动器53713设有随动器挡圈53714，限制滚子轴承随动器53713内外圈之间分离。

利用拉伸弹簧53703和摆杆限位块53715使定位摆杆53711处于扬起状态，变位导向板53203通过滚子轴承随动器53713改变定位摆杆53711姿态在扬起和水平状态之间切换。

当摆板组件53204在料盘推出气缸53201作用下前进时，摆板53211与滑移托板位于产品放料位的中间定位缺口接触时，摆板53211被顶起。在摆板53211接触产品放料位料盘508之前，变位导向板53203与料盘定位组件5307的滚子轴承随动器53713接触，将定位摆杆53711切换至水平状态，从而允许产品放料位的满料料盘508顺利通过料盘定位组件5307。当摆板组件53204运动至满盘推出位时，滑移托板料盘508位于满盘推出位的定位缺口使得摆板53211恢复到自由状态，且料盘定位组件5307的滚子轴承随动器53713在满盘推出位推出到位之前即脱离变位导向板53203，使定位摆杆53711恢复到弹起状态，从而对从料盘待料位推送过来的料盘508起阻挡定位作用。返回过程，摆板53211被滑移托板料盘508位于满盘推出位的定位缺口后边压下，且变位导向板53203提前将料盘定位组件5307的定位摆杆53711切换至水平状态，从而允许摆板53211在定位摆杆53711和产品放料位料盘508之间通过。摆板组件53204返回至初始位置后，料盘定位组件5307的定位摆杆53711再次恢复至弹起状态，从而实现将料盘待料位空料盘508推动至产品放料位，及将产品放料位的满料盘508推动至满盘推出位，两个动作一次完成，结构简单，极大提高下料效率。

所述料仓包括升降平台安装板5601、Z轴平台5602、料盘垛升降托板5609、料盘限位组件及升降托板驱动组件，料仓为料垛升降Z轴506，所述Z轴平台5602设于所述升降平台安装板5601上，所述料盘垛升降托板5609用于承托空料盘垛,所述料盘限位组件设于所述料盘垛升降托板5609上,所述料盘限位组件包括第一料盘限位组件5606、第二料盘限位组件5607、第三料盘限位组件5608及第四料盘限位组件5609，对空料盘垛侧边进行限位，共同限制空料盘垛四个边，保证料盘508位置。

还包括第一限位组件转接板5614及第二限组件转接板5615，用于转接第四料盘限位组件5609，方便第四料盘限位组件5609的位置调节。

所述升降平台安装板5601上设有带支座圆导轨5605、导轨安装垫块5603及防护垫5604，带支座圆导轨5605为料盘垛升降托板5609升降提供滑移导向，导轨安装垫块5603支撑带支座圆导轨5605，防护垫5604填补空缺，避免带支座圆导轨5605锋利边刮伤上料盘508的操作人员。

所述升降托板驱动组件包括钢丝绳5611、动滑轮5612、滑轮驱动板5613，所述滑轮驱动板5613设于所述Z轴平台5602上，将Z轴平台5602动力传递给动滑轮5612，所述钢丝绳5611与所述料盘垛升降托板5609连接。

利用料盘垛升降托板5609承托空料盘垛，由料盘限位组件为料盘508四个边提供限位，Z轴平台5602通过驱动动滑轮5612从而带动钢丝绳5611提升承托空料盘垛的料盘垛升降托板5609。动滑轮5612的作用使得料盘508垛升降行程为Z轴平台5602行程的两倍，从而可以摆放更多的空料盘508。

钢丝绳5611为包胶钢丝绳，与动滑轮5612配套，提升料盘垛升降托板5609，实现其行程增倍，动滑轮5612上设有钢丝限位板5616，限制钢丝位置，避免其脱离动滑轮5612。

升降托板驱动组件还包括第一钢丝固定座5617、第二钢丝固定座5619及钢丝压板5618，第一钢丝固定座5617与钢丝压板5618配合，固定钢丝固定端；第二钢丝固定座5619与钢丝压板5618配合，固定钢丝绳5611升降端。

升降平台安装板5601一侧设有底板限位块5620，提供悬挂位置，方便整套料垛升降Z轴506安装拆卸。

所述料仓还包括料盘到位传感器组件5621及料盘有无传感器组件56212，料盘到位传感器组件5621始终检测料垛最上面一个料盘508，保证每个料盘508上升到取料盘位的高度一致，料盘有无传感器组件5621感应料垛升降Z轴506是否有料盘508。

所述下料机械手504包括XY轴平台、下料气缸5410、下料吸盘安装板5407及下料吸盘5408，XY轴平台包括X2平台5401及Y2平台5402，实现下料吸盘5408在打标流水线组件3301和产品放料位之间切换位置，XY轴平台设有与下料气缸5410连接的下料气缸转接板5406，下料气缸5410设有与下料气缸转接板5406连接的下料气缸安装板5409，转接下料气缸5410，使下料气缸5410上下位置可以微调，XY轴平台上设有X2拖链托板5404、Y2拖链转接板5403及下料真空发生器5405，Y2拖链转接板5403用于固定拖链，X2拖链托板5404承托X2轴拖链；下料真空发生器5405为下料吸盘5408提供真空负压。

下料吸盘安装板5407设于所述下料气缸5410的输出端，下料吸盘安装板5407通过内部工艺孔连通12个吸盘，所述下料吸盘5408设于所述下料吸盘安装板5407上，下料吸盘5408吸附打标完成后的产品。

所述补料机械手包括X3平台5501、取料盘平台动板5504、取料盘升降气缸5506、取料盘吸盘安装板5507及取料盘吸盘5508，所述取料盘平台动板5504设于所述X3平台5501上，X3平台5501在料垛升降Z轴506和料盘待料位之间切换位置，X3平台5501上设有X3拖链托板5502、X3拖链转接板5503及取料盘真空发生器5505，X3拖链托板5502承托X3轴拖链，X3拖链转接板5503用于固定拖链，取料盘真空发生器5505为吸附料盘508提供真空负压。

所述取料盘508升降气缸设于所述取料盘平台动板5504上，所述取料盘吸盘安装板5507与所述取料盘508升降气缸的输出端连接，所述取料盘吸盘5508设于所述取料盘吸盘安装板5507上，取料盘吸盘5508设置为四个，取料盘吸盘5508自带缓冲量，四个取料盘吸盘5508可通过各自的缓冲量来适应料盘508四个吸附位置的高低差异。

本发明实施例提供的激光打标自动化线，允许操作人员将整垛料盘508一次放入料垛升降Z轴506，操作简单且人性化。取料机械手从上道工序下料位一次抓取多个已加工完成的产品，并通过上道工序记录的产品信息，将产品摆放至对应的空料盘508里。当一个料盘待料位出现空位时，补盘机械手即从料垛升降Z轴506上取一个空料盘508至对应的料盘待料位。两个机械手之间互不干扰，可同时补充空料盘508和取料摆盘，满足高效的加工效率。待料推料板53205为简单的平板，在料盘推出气缸53201前推过程中将料盘待料位的空料盘508推送至产品放料位；摆板组件53204实现将产品放料位满料盘508运动至满盘推出位；料盘滑移托板承托料盘508，并通过前后两个位置设置的缺口，改变摆板组件53204姿态实现料盘508止回；料盘定位组件5307的摆动结构，利用拉伸弹簧53703复位，实现阻挡和定位料盘待料位运动至产品放料位的空料盘508，同时又不阻挡满料料盘508的推出。整套设备通过机械结构设计实现先后顺序控制，无需电气控制干预。实现料盘待料位空料盘508运动至产品放料位，及产品放料位满料盘508运动至满盘推出位，两个动作一次完成，且实现料盘508的止回。极大地提高了下料效率，且控制简单可靠。

显然，以上所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，附图中给了本发明的较佳实施例，但并不限制本发明的专利范围。本发明可以以许多不同的形式来实现，相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员而言，其依然可以对前述各具体实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等效替换。凡是利用本发明说明书及附图内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本发明专利保护范围之内。

Claims (10)

1.一种激光打标自动化线，其特征在于，

包括上料装置、激光打标装置、下料装置及接驳装置；

所述上料装置及下料装置设于所述激光打标装置的上料位及下料位，所述上料装置用于抓取并将产品旋转至方向统一，将产品输送至上激光打标装置上，所述下料装置用于，将所述激光打标装置打标完成的产品摆放至对应料盘中，所述接驳装置与所述上料装置连接，将一流水线上的产品接驳至所述上料装置。

2.根据权利要求1所述的激光打标自动化线，其特征在于，

所述接驳装置包括接驳段型材机架及分料道流水线机构；

所述分料道流水线机构设于所述接驳段型材机架上，所述分料道流水线机构通过多个分料道对产品进行输送，所述分料道流水线机构上设有限位机构，所述限位机构伸缩设置于产品的上方，以限制产品之间发生重叠；

所述限位机构包括驱动件及限位板，所述驱动件驱动所述限位板伸缩于产品的上方，所述驱动件为料道限位气缸，所述限位板设有限位安装板，所述料道限位气缸的输出端上设有与所述限位安装板连接的限位驱动板。

3.根据权利要求2所述的激光打标自动化线，其特征在于，

所述分料道流水线机构包括分料道流水线主体及输送组件，所述输送组件包括电机、主动轴、皮带、同步带轮A、同步带轮B及同步带，所述同步带轮A设于所述电机的输出轴上，同步带轮B设于所述主动轴上，所述同步带套设于所述同步带轮A及同步带轮B上，所述主动轴设有与所述皮带连接的滚轮；

所述分料道流水线主体包括第一流水线侧边及第二流水线侧边，所述第一流水线侧边上设有与所述限位安装板滑动连接的直线导轨；

所述分料道流水线主体上设有侧挡组件，所述侧挡组件包括设于所述第一流水线侧边上的第一料道侧挡条、设于所述第二流水线侧边上的第二料道侧挡条及设于所述第二流水线侧边上的第三料道侧挡条，所述第一料道侧挡条、第二料道侧挡条及第三料道侧挡条配套限制产品的侧向位置；

所述分料道流水线主体上设有支撑所述侧挡组件的支撑组件，所述支撑组件包括第一料道支撑板、第二料道支撑板及第三料道支撑板，所述分料道流水线主体上设有挡边垫块，挡边垫块用于辅助支撑所述侧挡组件，所述第一流水线侧边及第二流水线侧边之间设有若干支撑梁，对分料道流水线主体起加强作用；

所述第一流水线侧边上设有第一过渡导向块，所述第二流水线侧边上设有第二过渡导向块，所述第一过渡导向块与第二过渡导向块配套，为产品流入分料道流水线机构提供导向和支撑；

所述分料道流水线主体首端和末端设有传感器组件，所述分料道流水线主体末端设有阻挡产品的末端挡块。

4.根据权利要求1所述的激光打标自动化线，其特征在于，

所述上料装置包括多轴平台及设于所述多轴平台上的机械手机构，所述机械手机构包括横梁、多个取料组件及变距组件，所述取料组件及变距组件设于所述横梁上，所述取料组件设有旋转单元，所述取料组件吸取产品后通过所述旋转单元在水平方向旋转产品，所述变距组件驱动多个取料组件在所述横梁上移动以改变取料组件的间距。

5.根据权利要求4所述的激光打标自动化线，其特征在于，

所述取料组件包括取料单元安装板、上料旋转转接件、上料吸盘安装板及上料吸盘，所述旋转单元设于所述取料单元安装板上，所述上料旋转转接件设于所述旋转单元的输出端上，所述上料吸盘设于所述上料吸盘安装板上，所述上料吸盘安装板上设有与所述上料旋转转接件连接的压缩弹簧，所述上料旋转转接件上设有供所述压缩弹簧套设且与所述上料吸盘安装板连接的取料单元伸缩导向轴；

所述取料组件设置为四个，分别为第一取料组件、第二取料组件、第三取料组件及第四取料组件，所述第一取料组件、第三取料组件的取料单元伸缩导向轴长度大于第二取料组件、第四取料组件的取料单元伸缩导向轴长度；

所述变距组件包括变距气缸及与第四取料组件连接的变距驱动连接板，所述取料组件之间设有变距限位组件，所述变距限位组件一端供所述取料组件滑动，所述变距限位组件另一端与相邻取料组件固定，以限制所述取料组件在所述变距组件的驱动下伸开后的位置；

所述变距限位组件包括伸缩拉杆、伸缩缓冲套、伸缩导向轴定位套及定位套背紧螺母，所述伸缩拉杆一端供所述取料单元安装板滑动，所述伸缩拉杆另一端与相邻取料单元安装板固定，所述伸缩导向轴定位套设于所述伸缩拉杆与取料单元安装板滑动的一端上，所述伸缩缓冲套设于所述伸缩导向轴定位套上，所述伸缩导向轴定位套内设有与所述伸缩缓冲套连接的伸缩缓冲弹簧，所述定位套背紧螺母将伸缩导向轴定位套固定于所述伸缩拉杆上；

所述上料吸盘安装板上设有间距校正销，所述间距校正销与产品设置的结构特征孔配合。

6.根据权利要求1所述的激光打标自动化线，其特征在于，

所述激光打标装置包括打标流水线组件及下压定位机构；

所述下压定位机构包括定位基板、驱动件、下定位动板及定位组件，所述定位基板设于所述打标流水线组件上，所述驱动件设于所述定位基板上，所述定位组件设于所述下定位动板远离所述驱动件一面，所述驱动件驱动所述下定位动板沿竖直方向移动，以使所述定位组件对产品进行定位；

所述定位组件包括定位销导向块、定位圆销及定位长销，所述定位圆销及定位长销设于所述定位销导向块上，以对产品进行定位；

所述定位组件还包括设于所述定位销导向块上的下压定位侧边，以校正产品的侧边位置；

所述下定位动板内设有限位柱及定位模块压缩弹簧，所述下定位动板上设有用于限制所述定位模块压缩弹簧的定位模块盖板，所述定位模块压缩弹簧套设于所述限位柱上，所述定位模块压缩弹簧远离所述定位模块盖板一端与所述定位圆销或定位长销接触；

所述定位基板上设有下定位限位板及若干脱离挡块，所述下定位限位板上设有胶条，所述下定位限位板及脱离挡块配合，在驱动件驱动定位组件远离产品时使定位圆销、定位长销与产品脱离；

所述定位基板包括下定位支板及设于所述下定位支板上的下定位连板，所述下定位连板上设有下定位直线导轨及导轨固定板，所述下定位直线导轨沿竖向布置且固定设置于所述导轨固定板上，所述下定位动板设有滑动连接于所述下定位直线导轨上的下定位连接板。

7.根据权利要求6所述的激光打标自动化线，其特征在于，

所述打标流水线组件包括电机、直角减速机、流水线主动轴、流水线从动轴及同步带，所述流水线主动轴通过联轴器与所述直角减速机的输出端连接，所述流水线主动轴设有主动同步带轮，所述流水线从动轴设有从动同步带轮，所述同步带套设于所述主动同步带轮及从动同步带轮上，所述打标流水线组件首端和末端设有挡板，所述挡板限制同步带侧向移动；

所述同步带上设有第一产品定位块及第二产品定位块，所述第一产品定位块与第二产品定位块配合，分别定位产品的四个角；

所述打标流水线组件上设有压轴，所述压轴上设有压轮，所述压轮压合于产品的上方，所述打标流水线组件上设有支撑板。

8.根据权利要求1所述的激光打标自动化线，其特征在于，

所述下料装置包括机柜、下料机械手、补料机械手、料仓及推动机构，所述下料机械手、补料机械手、料仓及推动机构设于所述机柜上，所述机柜设有料盘待料位、产品放料位及满盘推出位，所述下料机械手从打标流水线组件上吸取已经打标完成的产品，并摆放到产品放料位的料盘里，所述补料机械手从料仓上吸取空料盘补充到料盘待料位，所述推动机构将料盘待料位的空料盘推动至产品放料位，及将产品放料位的满料盘推动至满盘推出位。

9.根据权利要求8所述的激光打标自动化线，其特征在于，

所述推动机构包括滑移托板、料盘推出组件及料盘定位组件；

所述滑移托板用于承托料盘，所述料盘推出组件设于所述滑移托板间，所述料盘定位组件设于所述产品放料位处，阻挡从料盘待料位推动至产品放料位的空料盘；

所述料盘推出组件包括推出板、料盘推出气缸、摆板组件、变位导向板及待料推料板，所述摆板组件、变位导向板及待料推料板设于所述推出板上，所述料盘推出气缸的输出端与所述推出板连接，所述变位导向板用于改变所述料盘定位组件的姿态，所述摆板组件将产品放料位的满料料盘推动至满盘推出位，所述待料推料板将待料位的空料盘推动至产品放料位；

所述摆板组件包括摆板安装座、摆板转轴、摆板扭簧、摆角调节块及摆板，所述摆板转轴设于所述摆板安装座上，所述摆板扭簧设于所述摆板转轴上，所述摆板通过所述摆板转轴及摆板扭簧转动连接于所述摆板安装座上，所述摆角调节块设于所述摆板安装座上，调节摆板扭簧扭转量，以控制所述摆板自由状态时的角度，所述摆板两侧设有第一摆板摩擦片和第二摆板摩擦片，所述摆板处于与所述滑移托板呈倾斜角度的自由状态时，所述第一摆板摩擦片和第二摆板摩擦片一半位于所述滑移托板的上方，另一半位于所述滑移托板的下方。

10.根据权利要求9所述的激光打标自动化线，其特征在于，

所述滑移托板在所述产品放料位及满盘推出位设有与所述第一摆板摩擦片和第二摆板摩擦片配合的定位缺口，所述料盘推出气缸推动所述摆板组件向满盘推出位方向运动时，所述第一摆板摩擦片和第二摆板摩擦片被所述定位缺口顶起，所述料盘推出气缸推动所述摆板组件远离满盘推出位方向运动时，所述第一摆板摩擦片和第二摆板摩擦片被所述定位缺口压下；

所述料盘定位组件包括料盘定位组件支座、弹簧固定轴安装板、拉伸弹簧、拉伸弹簧支柱、随动轴、定位摆杆、滚子轴承随动器及摆杆限位块，所述弹簧固定轴安装板设于所述料盘定位组件支座上，所述定位摆杆及滚子轴承随动器设于所述随动轴上，所述滚子轴承随动器与所述变位导向板滚动接触，以改变所述定位摆杆姿态，所述随动轴远离所述滚子轴承随动器一端与所述拉伸弹簧连接，所述拉伸弹簧支柱设于所述弹簧固定轴安装板上，并与所述拉伸弹簧连接，调节拉伸弹簧拉伸量来控制定位摆杆复位驱动力，所述摆杆限位块设于所述料盘定位组件支座上，限制所述定位摆杆复位姿态，所述滑移托板上设有料盘导向限位条，对料盘进行侧向限位；

所述料仓包括升降平台安装板、Z轴平台、料盘垛升降托板、料盘限位组件及升降托板驱动组件，所述Z轴平台设于所述升降平台安装板上，所述料盘垛升降托板用于承托空料盘垛,所述料盘限位组件设于所述料盘垛升降托板上，对空料盘垛侧边进行限位；

所述升降托板驱动组件包括钢丝绳、动滑轮、滑轮驱动板，所述滑轮驱动板设于所述Z轴平台上，将Z轴平台动力传递给动滑轮，所述钢丝绳与所述料盘垛升降托板连接；

所述下料机械手包括XY轴平台、下料气缸、下料吸盘安装板及下料吸盘，XY轴平台设有与下料气缸连接的下料气缸转接板，下料吸盘安装板设于所述下料气缸的输出端，所述下料吸盘设于所述下料吸盘安装板上；

所述补料机械手包括X3平台、取料盘平台动板、取料盘升降气缸、取料盘吸盘安装板及取料盘吸盘，所述取料盘平台动板设于所述X3平台上，所述取料盘升降气缸设于所述取料盘平台动板上，所述取料盘吸盘安装板与所述取料盘升降气缸的输出端连接，所述取料盘吸盘设于所述取料盘吸盘安装板上。

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