KR101746341B1 - 자동차 유리막 코팅 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차 외장 도막에 유리막 코팅층을 형성하는 과정을 효율적으로 수행할 수 있게 한 자동차 유리막 코팅 방법에 관한 것이다.
본 발명의 자동차 유리막 코팅 방법은 자동차 외장을 세정하는 1차세차단계(S100)와; 외장 도막의 물기를 제거하는 타월드라잉단계(S200)와; 유리막 코팅제를 자동차 외장 도막에 바르는 유리막코팅단계(S300)와; 유리막 코팅층(E)을 열처리하는 가열경화단계(S400)와; 유리막 코팅층(E)을 서랭하는 자연냉각단계(S500)를 포함하고, 본 발명의 자동차 유리막 코팅용 코팅 패드는 원형의 하부벨크로(100)와; 상기 하부벨크로의 저면에 고정되는 제1쿠션부재(200)와; 상기 제1쿠션부재의 저면에 고정되는 방수부재(300)와; 상기 방수부재 저면에 고정되는 스펀지 소재의 제2쿠션부재(400)와; 상기 제1쿠션부재와 방수부재와 제2쿠션부재를 한꺼번에 감싸서 고정되는 극세사원단(500)을 포함하여 구성한다.
본 발명에 따르면, 유리막 코팅 작업 능률이 크게 향상되어 시간을 단축할 수 있을 뿐만 아니라, 고가의 유리막 코팅제의 낭비를 막을 수 있게 되어 경제성이 향상되며, 자동차 외장 고유의 광택이 더욱 향상될 뿐만 아니라, 차량 부식이나 스크래치 발생을 효과적으로 방지할 수 있어 자동차 외장 관리에 소요되는 시간과 노력을 절감할 수 있는 효과가 있다.

Description

자동차 유리막 코팅 방법{Automotive glass coating method}

본 발명은 자동차 유리막 코팅 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 자동차 외장 도막에 유리막 코팅층을 형성하는 과정을 효율적으로 수행할 수 있도록 함으로써 유리막 코팅 작업의 능률을 향상시킴과 동시에 균일하고 우수한 코팅 품질의 유리막 코팅층을 형성할 수 있게 한 자동차 유리막 코팅 방법에 관한 것이다.

현대사회가 산업화, 도시화됨에 따라 자동차는 일상생활에서 없어서는 안 될 필수 품목이 됨과 동시에 부동산 가격의 급격한 상승으로 인해 집을 구입하는 것이 쉽지 않게 되면서, 젊은 세대를 중심으로 집은 구입하지 않더라도 자동차는 반드시 구입하는 소비자가 크게 증가하고 있는 실정이다.

따라서 이러한 소비자들이 보유한 품목 중에서 자동차는 가장 고가의 물품이 되기 때문에 자동차에 많은 관심과 애정을 쏟게 되고 그로 인해 자신의 자동차를 좀 더 예쁘고, 화려하고, 멋있게 꾸미고 가꾸는데 많은 시간과 비용을 아끼지 않고 있다.

그리하여 자동차 외장을 깨끗하게 관리하는 일명 '디테일링(Detailing )'에 관심을 갖는 소비자들이 크게 증가한 실정인데, 디테일링은 가장 기본적인 세차에서부터 자동차 외장의 흠집 제거 및 광택에 이르기까지 많은 시간과 노력을 필요로 하게 된다.

따라서 자동차의 깨끗하고 미려한 외관을 좀 더 오래 유지할 수 있도록 자동차 외장에 왁스나 유분제를 바르는 자동차 외장 광택 코팅을 하는 사용자도 크게 증가한 실정이며, 그에 따라 자동차의 광택 코팅을 보다 효과적으로 수행하기 위한 다양한 방법들이 개발되었는데 대표적인 종래기술을 살펴보면 다음과 같다.

등록특허공보 제10-0305433호에는 자동차 표면이 손상되지 않도록 1,000방 내지 1200방의 밀도를 가진 페이퍼로 흠집 또는 이물질이 묻은 곳을 부드럽게 표면 처리하는 단계와, 자동차 표면에 5000방으로 잘 정제된 산성방지 광택제를 도포한 후 폴리싱 머신에 스펀지 패드 또는 융포를 씌운 후 RPM 2400으로 회전하는 단계와, 상기 폴리싱 머신과 자동차 표면 사이에 발생하는 마찰열로 인한 손상을 방지키 위해 스프레이로 1분당 2회 20㎖의 물을 분사하는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 자동차 표면의 손상방지를 위한 광택방법이 게재되어 있다.

또한, 공개특허공보 제10-2011-0010955호에는 자동차를 세차하는 단계; 상기 자동차 도막의 오랜지필 사이에 이물질이 침투되어 탈변색된 것을 광택기나 사포로 제거하는 단계; 상기 자동차 표면의 먼지나 유분을 걷어내는 탈지단계; 상기 자동차 도막 위에 코팅제를 바르는 단계; 상기 자동차의 코팅막 위에 광택을 하는 단계; 및 상기 자동차의 코팅막 위에 왁스나 코팅제 또는 친, 발수액을 바르는 단계; 로 이루어진 것을 특징으로 하는 자동차 코팅광택 방법이 게재되어 있다.

이상과 같은 종래기술의 광택방법은 주로 폴리싱패드를 고속 회전하는 광택기에 부착하여 자동차 외장에 형성된 도막의 가장 바깥쪽에 형성되는 클리어코트(Clear Coat)층 표면의 울퉁불퉁한 표면을 균일하게 깎아내어 스크래치를 제거한 후, 그 표면에 왁스나 유분제를 발라서 광택을 향상시키는 방법으로서, 일반적으로 두께가 40~50미크론 정도인 클리어코트층을 깎아내는 작업이 핵심이기 때문에 광택 작업을 반복적으로 수행하거나, 비숙련자가 과도하게 광택 작업을 수행하는 경우에, 클리어코트층이 오히려 손상되면서 클리어코트층 아래에 위치하는 컬러코트(Color Coat)층까지 손상되는 경우에 빈번하고, 상기와 같이 컬러코트층이 손상되는 경우에는 자동차의 고유의 색상이 쉽게 탈변색될 뿐만 아니라, 외부로부터의 작은 마찰에도 컬러코트층뿐만 아니라, 컬러코트층 아래에 위치하는 베이스코트(Primer)층까지 쉽게 손상되고, 베이스코트층이 손상되는 경우에는 바로 자동차의 철판이 외부로 노출됨으로써 철판에 부식이 발생하는 문제점이 있었다.

따라서 상기와 같은 클리어코트층의 손상을 방지하기 위해서는 폴리싱패드를 이용하는 폴리싱 대신에, 신차 출고시부터 지속적으로 왁스나 유분제를 자동차 외장 도막에 지속적으로 발라서 관리해주는 것이 중요한데, 일반적인 왁스나 유분제에 의해 형성된 광택코팅층은 바람이나 먼지, 눈, 비등에 노출되는 경우에 쉽게 손상됨으로써 광택코팅층에 의한 자동차 외장 도막 보호 효과의 지속성이 매우 짧은 단점이 있다.

그리하여 최근에는 일부 전문업체가 과거 전자기기의 외장을 코팅하는데 사용한 유리막 코팅을 자동차 외장 도막에 사용하기도 한다.

등록특허공보 제10-0305433호(2001. 09. 13.) 공개특허공보 제10-2011-0010955호(2011. 02. 08.) 공개특허공보 제10-2011-0010956호(2011. 02. 08.)

종래의 일반적인 유리막 코팅 방법은 자동차 외장을 깨끗하게 세차한 후, 물기를 완전히 제거한 상태에서 첨부도면 도 5와 같이 스펀지와 같은 발포성패드(1)의 표면에 극세사천(2)을 감싼 후, 극세사천의 표면에 폴리실라잔(Polysilazane)을 주성분으로 하는 액상의 유리막 코팅제를 발라서 자동차 외장 도막에 도포함으로써 자동차 외장 도막에 유리막 코팅층이 형성되는데, 이러한 유리막 코팅에 있어서 가장 중요한 점은 유리막 코팅층을 견고하고 균일한 두께로 형성하는 것이다.

그런데 종래에는 작업자가 발포성 패드의 표면에 극세사천을 감싼 후, 극세사천에 액상의 유리막 코팅제를 몇 방울 떨어뜨린 후, 유리막 코팅제에 의해 젖은 극세사천을 자동차 외장 도막에 직선으로 왕복하여 유리막 코팅제를 도포함으로써 유리막 코팅제의 도포 두께가 균일하지 못한 문제점이 있었다.

즉, 유리막 코팅제에 의해 젖은 극세사천을 자동차 외장 도막에 최초 접촉시킨 후 일 방향으로 펴 바르기 시작하는 시점에서는 자동차 외장 도막에는 많은 양의 유리막 코팅제가 도포되는 반면에 일 방향으로 움직인 극세사천을 반대 방향으로 움직일 때는 처음보다 훨씬 적은 양의 유리막 코팅제가 도포됨으로써 유리막 코팅제 도포 두께가 균일하지 않게 된다.

따라서 유리막 코팅층을 균일한 두께로 형성하기 위해서는 작업자의 상당한 숙련도가 요구됨에도 불구하고, 유리막 코팅층은 매우 미세한 두께로 형성되기 때문에 대부분의 소비자는 유리막 코팅층의 품질을 직접 확인할 수 없어서 전적으로 작업자를 신뢰하거나, 유리막 코팅 작업 과정을 직접 눈으로 확인할 수밖에 없는데, 종래와 같이 작업자가 일일이 유리막 코팅제를 자동차 외장 도막에 펴 바르는 경우에 짧게는 1시간에서 길게는 3~4시간까지 소요됨으로써 상당한 작업시간이 소요될 뿐만 아니라, 작업 능률이 떨어짐으로써 유리막 코팅 업체의 입장에서는 수익성 향상을 위해서 유리막 코팅 작업을 보다 능률적으로 수행할 수 있는 방법 개발이 절실한 실정이다.

또한, 소비자로서는 유리막 코팅에 소요되는 시간이 너무 길기 때문에 소비자가 작업 과정을 처음부터 끝까지 지켜보는 것이 현실적으로 매우 어려운 실정이다.

그리하여 대부분의 소비자는 작업자를 전적으로 신뢰할 수밖에 없기 때문에 이러한 소비자들의 불리한 점을 이용하여 전문적인 기술력을 갖추지 못한 업체들이 고가의 유리막 코팅을 전문적으로 수행하는 것처럼 광고하여 수주하는 경우가 빈번하고, 그로 인해 저품질의 유리막 코팅이 빈번하게 이루어짐으로써 소비자의 시간적 경제적 피해가 증가하고 있는 실정이며, 그러한 소비자들의 피해로 인해 유리막 코팅에 대한 신뢰도가 저하되면서 우수한 기술력을 가진 유리막 코팅 업체들도 주 고객층의 이탈로 인해 매출 저하 등의 경제적 피해가 발생하고 있는 실정이다.

따라서, 유리막 코팅에 소요되는 시간을 크게 단축시킴으로써 소비자가 유리막 코팅 과정을 직접 확인 가능케 하여 소비자의 신뢰를 얻을 수 있는 유리막 코팅 방법의 개발이 절실한 실정이다.

본 발명의 자동차 유리막 코팅 방법은 상술한 바와 같은 종래의 문제점을 해소하기 위하여 발명한 것으로서, 자동차 외장을 세정하여 도막의 이물질을 제거하는 1차세차단계(S100)와;

상기 외장 도막의 물기를 제거하는 타월드라잉단계(S200)와;

100 내지 1,000rpm 이하의 저속 회전이 가능한 저속광택기에 다층구조로 된 광택패드를 부착하여 상기 광택패드에 도포된 유리막 코팅제를 자동차 외장 도막에 바르는 유리막코팅단계(S300)와;

상기 자동차 외장 도막에 형성된 유리막 코팅층(E)을 50 내지 60℃의 온도로 30 내지 60분 동안 열처리하는 가열경화단계(S400)와;

상기 가열 경화된 유리막 코팅층(E)을 상온에서 최소 50분 이상 서랭하는 자연냉각단계(S500)를 포함하여 자동차 유리막 코팅 방법을 구성한다.

상기 1차세차단계(S100)와 상기 타월드라잉단계(S200) 사이에는,

세차가 완료된 자동차 외장의 도막을 제외한 모든 부분에 비닐을 부착하는 마스킹단계(S600)와;

2,000rpm 이상의 고속 회전이 가능한 고속광택기에 폴리싱패드를 부착하여 광택연마제를 이용해 상기 마스킹이 완료된 자동차 외장 도막을 폴리싱하는 광택연마단계(S700)와;

상기 광택연마가 완료된 자동차 외장 도막을 세정하여 광택연마에 사용된 연마재를 제거하는 2차세차단계(S800)를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 모터구동부(601)를 구비한 몸체(602)와, 상기 몸체(602)의 선단부에서 상기 모터구동부(601)에 의해 회전하는 회전판(603)과, 상기 회전판(603) 저면에 부착되는 상부벨크로를 구비한 자동차용 광택기에 사용하는 광택 패드(10)에 있어서,

상기 상부벨크로에 탈부착 가능한 원형의 하부벨크로(100)와;

상기 회전판(603)보다 큰 직경을 가지면서 10 내지 15㎜의 두께로 되어 상기 하부벨크로(100)의 저면에 접착 고정되는 우레탄스펀지 소재의 제1쿠션부재(200)와;

상기 제1쿠션부재(200)와 동일한 직경을 가지면서 방수성 시트로 되어 상기 제1쿠션부재(200)의 저면에 접착 고정되는 방수부재(300)와;

상기 방수부재(300)와 동일한 직경을 가지면서 2 내지 5㎜의 두께로 되어 상기 방수부재(300)의 저면에 접착 고정되는 스펀지 소재의 제2쿠션부재(400)와;

다층으로 접착 고정된 상기 제1쿠션부재(200)와 방수부재(300)와 제2쿠션부재(400)를 한꺼번에 감싸서 접착 고정되는 두께 1㎜ 이하의 극세사원단(500)을 포함하여 자동차 유리막 코팅용 코팅 패드를 구성한다.

본 발명의 자동차 유리막 코팅 방법은 이상과 같은 구성을 통해서 자동차 외장 도막에 유리막 코팅층을 형성하는 과정을 효율적으로 수행할 수 있도록 함으로써 유리막 코팅 작업의 능률을 향상시킴과 동시에 균일하고 우수한 코팅 품질의 유리막 코팅층을 형성할 수 있게 한 목적을 달성할 수 있다.

본 발명의 자동차 유리막 코팅 방법은 광택기에 탈부착 가능한 유리막 코팅용 광택패드를 이용하여 자동차 외장 도막에 고밀도 유리막 코팅층을 신속하고 균일하게 형성할 수 있게 됨으로써 작업 능률이 향상되고, 그로 인해 유리막 코팅층 형성에 소요되는 시간을 단축할 수 있을 뿐만 아니라, 고가의 유리막 코팅제의 낭비를 막을 수 있게 되어 경제성이 향상되는 효과도 있다.

또한, 자동차 외장 도막에 견고한 유리막 코팅층을 형성함으로써 자동차 외장 고유의 광택이 더욱 향상될 뿐만 아니라, 차량 부식이나 스크래치 발생을 효과적으로 방지할 수 있으며, 고밀도 유리막 코팅층에 의해 방오성 및 발수효과가 크게 향상되어 외부 환경에서도 자동차 외장 고유의 광택을 오랜 시간 동안 유지할 수 있게 됨으로써 자동차 외장 관리에 소요되는 시간과 노력을 절감할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 자동차 유리막 코팅 방법의 실시 예에 구성을 나타낸 블록도.
도 2는 본 발명의 자동차 유리막 코팅 방법의 실시 예에 따른 유리막 코팅제 도포 과정을 나타낸 예시도.
도 3은 본 발명의 자동차 유리막 코팅 방법의 실시 예에 따른 유리막 코팅층 형성 예를 나타낸 자동차 외장 도막 단면도.
도 4는 본 발명의 자동차 유리막 코팅용 코팅 패드의 실시 예에 따른 측면 단면도.
도 5는 종래기술의 유리막 코팅제 도포 과정을 나타낸 예시도.

이하, 본 발명의 자동차 유리막 코팅 방법의 바람직한 실시 예에 따른 구성과 작용을 첨부도면에 의하여 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명의 자동차 유리막 코팅 방법은 자동차 외장을 세정하여 도막의 이물질을 제거하는 1차세차단계(S100)와; 상기 외장 도막의 물기를 제거하는 타월드라잉단계(S200)와; 저속광택기에 다층구조로 된 광택패드를 부착하여 자동차 외장 도막에 유리막 코팅제를 도포하는 유리막코팅단계(S300)와; 상기 자동차 외장 도막에 형성된 유리막 코팅층(E)을 열처리하는 가열경화단계(S400)와; 상기 가열 경화된 유리막 코팅층(E)을 서랭하는 자연냉각단계(S500)를 포함하여 구성한다.

상기 1차세차단계(S100)는 유리막 코팅층(E) 형성에 앞서, 자동차 외장 도막의 각종 이물질을 제거하는 과정으로서, 고압살수기를 이용해 자동차 외장 도막의 각종 이물질을 먼저 제거한 후, 탈지 성분을 가진 세정제를 이용하여 외장 도막을 세척한 후, 고압수를 살수하여 세정제에 의해 발생한 거품을 완전 제거한다.

이때, 자동차 외장 도막에 타르 성분이나 철분 성분과 같이 탈지 성분을 가진 세정제를 이용한 제거가 곤란한 이물질이 부착된 경우에는 타르 성분이나 철분 성분의 이물질을 제거할 수 있는 전용약품을 사용하여 자동차 외장 표면의 각종 이물질을 최대한 제거하는 것이 바람직하다.

상기 타월드라잉단계(S200)는 상기 1차세차단계(S100)를 마친 후 자동차 외장 도막에 남은 물기를 제거하는 과정으로서 극세사타월을 이용하여 자동차 외장 도막 전체의 물기를 완전 제거한다.

이때, 자동차 외장 디자인에 따라서 극세사타월을 이용한 외장 도막의 물기 제거가 곤란한 경우에는 컴프레셔와 연결되는 에어건에서 배출되는 압축공기를 이용해 외장 도막의 물기를 제거하는 것도 가능하다.

상기 유리막코팅단계(S300)는 자동차 외장 도막의 도막 외표면에 유리막 코팅층(E)을 형성하기 위하여 100 내지 1,000rpm 이하의 저속 회전이 가능한 저속광택기에 다층구조로 된 광택패드를 부착하여 상기 광택패드의 표면에 유리막 코팅제를 도포한 후 저속광택기를 이용해 상기 광택패드를 저속으로 회전시키면서 자동차 외장 도막의 도막에 유리막 코팅제를 균일하게 바른다.

상기 유리막 코팅제는 폴리실라잔(Polysilazane)을 주성분으로 하는 액상으로 된 통상의 유리막 코팅제를 사용하는 것이 바람직할 것이나, 이에 한정하는 것은 아니며, 폴리실록산과 같이 폴리실라잔과 유사한 기능을 가진 성분으로 구성된 액상의 유리막 코팅제를 사용할 수 있음을 미리 밝혀둔다.

또한, 상기 저속광택기를 사용하는 이유는 액상 유리막 코팅제의 경우에 고온에 노출되는 경우 경화가 시작되면서 균일한 두께로 도포하는 것이 어렵기 때문에 광택기를 이용해 유리막 코팅제를 자동차 외장 도막에 신속하게 바르는 과정에서 발생하는 마찰열에 의한 유리막 코팅제의 경화를 막기 위함이다.

상기 가열경화단계(S400)는 상기 자동차 외장 도막에 형성된 유리막 코팅층(E)을 열처리하기 위하여 열풍기 또는 전기히터를 이용하여 상기 유리막 코팅층(E)을 50 내지 60℃의 온도로 30 내지 60분 동안 가열하되, 열처리 과정에서 불순물이 유리막 코팅층(E)의 표면에 부착되는 것을 방지하기 위해서 가열경화단계(S400)는 완전한 밀폐를 통해 외부와 차단 가능한 전용챔버 내부에서 전기히터를 이용해 수행하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 가열온도를 더 높이면 유리막 코팅층(E)의 경화 속도가 단축되는 장점은 있으나, 고온으로 인한 자동차 외장의 손상 우려가 있기 때문에 상기와 같이 50 내지 60℃의 온도로 열처리를 하는 것이 최단 시간 내에 유리막 코팅층(E)의 밀도를 치밀하게 하여 최고의 물성 발현을 가능케 하는 온도임을 미리 밝혀둔다.

상기 자연냉각단계(S500)는 상기 가열경화단계(S400)를 통해 가열 경화된 유리막 코팅층(E)을 안정화시키기 위하여 가열 경화된 유리막 코팅층(E)을 상온에서 최소 50분 이상 서랭한다.

이때도, 불순물이 유리막 코팅층(E)의 표면에 부착되는 것을 방지하기 위해서 완전한 밀폐를 통해 외부와 차단 가능한 전용챔버에서 서랭을 수행하는 것이 바람직하다.

상기와 같은 일련의 과정을 순차적으로 수행함으로써 첨부도면 도 3과 같이 자동차 외장 도막의 클리어코트층(D) 외표면에는 밀도가 매우 높고, 견고하며, 평탄한 유리막 코팅층(E)이 형성됨으로써 눈, 비나 바람 등 각종 외부 기후 조건하에서도 최소 수개월에서 길게는 1년까지 유리막 코팅층(E)이 유지되어 클리어코트층(D)을 보호하여 자동차 외장 도막의 우수한 광택을 유지할 수 있을 뿐만 아니라, 각종 이물질로부터 클리어코트층(D)의 손상을 방지함으로써 자동차 외장 도막에 스크래치가 발생하는 것을 효과적으로 방지하여 자동차 외장 관리가 매우 용이하게 된다.

한편, 상기와 같이 구성된 본 발명의 자동차 유리막 코팅 방법은 신차 출고 직후 자동차 외장 도막 상태가 매우 양호할 상태일 때 수행하는 것이 바람직할 것이나, 사용자의 사정으로 인하여 자동차 출고 후 수년이 경과하여 자동차 외장의 도막 상태가 양호하지 않은 경우에는 유리막 코팅층(E)의 품질 향상을 위해서 자동차 외장 도막을 폴리싱하는 것이 바람직하다.

즉, 상기 1차세차단계(S100)와 상기 타월드라잉단계(S200) 사이에는, 세차가 완료된 자동차 외장의 도막을 제외한 모든 부분에 비닐을 부착하는 마스킹단계(S600)와; 2,000rpm 이상의 고속 회전이 가능한 고속광택기에 폴리싱패드를 부착하여 광택연마제를 이용해 상기 마스킹이 완료된 자동차 외장 도막을 폴리싱하는 광택연마단계(S700)와; 상기 광택연마가 완료된 자동차 외장 도막을 세정하여 광택연마에 사용된 연마재를 제거하는 2차세차단계(S800)를 더 포함하여 구성함으로써 자동차 출고 후 수년이 경과하여 자동차 외장 도막의 클리어코트층(D)에 형성된 스크래치를 폴리싱하여 제거한 후, 클리어코트층(D)의 표면이 최대한 평탄하고 균일하게 정리된 상태에서 유리막 코팅층(E)을 형성함으로써 유리막 코팅층(E)이 평탄하면서도 견고하고 균일하게 형성된다.

한편, 상기와 같이 구성된 본 발명의 자동차 유리막 코팅 방법을 수행함에 있어서 자동차 외장 도막에 유리막 코팅제를 신속하고 균일하게 도포하기 위해 사용하는 본 발명의 자동차 유리막 코팅용 코팅 패드(10)는 모터구동부(601)를 구비한 몸체(602)와, 상기 몸체(602)의 선단부에서 상기 모터구동부(601)에 의해 회전하는 회전판(603)과, 상기 회전판(603) 저면에 부착되는 상부벨크로를 구비한 자동차용 광택기에 사용하는 광택 패드에 있어서,

상기 상부벨크로에 탈부착 가능한 원형의 하부벨크로(100)와; 상기 회전판(603)보다 큰 직경을 가지면서 10 내지 15㎜의 두께로 되어 상기 하부벨크로(100)의 저면에 접착 고정되는 우레탄스펀지 소재의 제1쿠션부재(200)와; 상기 제1쿠션부재(200)와 동일한 직경을 가지면서 방수성 시트로 되어 상기 제1쿠션부재(200)의 저면에 접착 고정되는 방수부재(300)와; 상기 방수부재(300)와 동일한 직경을 가지면서 2 내지 5㎜의 두께로 되어 상기 방수부재(300)의 저면에 접착 고정되는 스펀지 소재의 제2쿠션부재(400)와; 다층으로 접착 고정된 상기 제1쿠션부재(200)와 방수부재(300)와 제2쿠션부재(400)를 한꺼번에 감싸서 접착 고정되는 두께 1㎜ 이하의 극세사원단(500)을 포함하여 구성한다.

상기 제1쿠션부재(200)는 상기 하부벨크로(100)와 같이 원형으로 형성하고, 소재는 탄성과 복원력이 우수하고 가벼운 우레탄스펀지를 사용하는 것이 바람직할 것이나, 이에 한정하는 것은 아니며, 우레탄스펀지와 유사한 물성을 가지는 소재라면 어떠한 것이든 가능함을 미리 밝혀둔다.

상기 방수부재(300)는 제1쿠션부재(200)와 동일한 직경을 가지는 방수성 시트로 형성하되, 방수성과 유연성 및 내구성이 우수하고, 가벼우며 유리막 코팅제에 의한 물성 변화가 없는 합성수지 소재의 시트지를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 제2쿠션부재(400)는 상기 제1쿠션부재(200)와 동일한 소재를 이용하여 2 내지 5㎜의 두께로 형성하는 것이 바람직한데, 이는 액상의 유리막 코팅제가 과도하게 제2쿠션부재(400)에 흡수되는 것을 방지하기 위함이다.

상기 극세사원단(500)은 상기 다층으로 접착 고정된 상기 제1쿠션부재(200)와 방수부재(300)와 제2쿠션부재(400)를 한꺼번에 감싸서 접착 고정함으로써 다층으로 구성된 제1쿠션부재(200)와 방수부재(300)와 제1쿠션부재(200)를 견고하게 고정하는 기능을 한다.

또한, 다층으로 구성된 본 발명의 자동차 유리막 코팅용 코팅 패드(10)의 저면과 외주면이 모두 극세사원단(500)으로 감싸지기 때문에 유리막 코팅제를 자동차 외장 도막에 도포할 때, 자동차 외장의 평탄한 부분뿐만 아니라, 다양한 곡률과 경사를 이루는 부분에 유리막 코팅제를 도포할 때도 자동차 유리막 코팅용 코팅 패드(10)의 저면과 외주면을 모두 활용할 수 있게 되어 유리막 코팅제의 도포가 보다 신속하고 효율적으로 이루어질 수 있게 된다.

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 상술한 특정의 실시 예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형 실시나 응용이 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형 실시나 응용 예는 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해돼서는 안 될 것이다.

S100: 1차세차단계 S200: 타월드라잉단계
S300: 유리막코팅단계 S400: 가열경화단계
S500: 자연냉각단계 S600: 마스킹단계
S700: 광택연마단계 S800: 2차세차단계
A: 철판 B: 베이스코트층
C: 컬러코트층 D: 클리어코트층
E: 유리막 코팅층 10: 코팅 패드
100: 하부벨크로 200: 제1쿠션부재
300: 방수부재 400: 제2쿠션부재
500: 극세사원단

Claims (3)

1. 자동차 외장을 세정하여 도막의 이물질을 제거하는 1차세차단계(S100)와;
   상기 외장 도막의 물기를 제거하는 타월드라잉단계(S200)와;
   100 내지 1,000rpm 이하의 저속 회전이 가능한 저속광택기에 다층구조로 된 광택패드를 부착하여 상기 광택패드에 도포된 유리막 코팅제를 자동차 외장 도막에 바르는 유리막코팅단계(S300)와;
   상기 자동차 외장 도막에 형성된 유리막 코팅층(E)을 50 내지 60℃의 온도로 30 내지 60분 동안 열처리하는 가열경화단계(S400)와;
   상기 가열 경화된 유리막 코팅층(E)을 상온에서 최소 50분 이상 서랭하는 자연냉각단계(S500)를 포함하여 구성하고,
   상기 1차세차단계(S100)와 상기 타월드라잉단계(S200) 사이에는,
   세차가 완료된 자동차 외장의 도막을 제외한 모든 부분에 비닐을 부착하는 마스킹단계(S600)와;
   2,000rpm 이상의 고속 회전이 가능한 고속광택기에 폴리싱패드를 부착하여 광택연마제를 이용해 상기 마스킹이 완료된 자동차 외장 도막을 폴리싱하는 광택연마단계(S700)와;
   상기 광택연마가 완료된 자동차 외장 도막을 세정하여 광택연마에 사용된 연마재를 제거하는 2차세차단계(S800)를 더 포함하여 구성하고,
   상기 다층구조로 된 광택패드는 자동차용 광택기의 회전판(603) 저면에 부착되는 상부벨크로에 탈부착 가능한 원형의 하부벨크로(100)와;
   상기 회전판(603)보다 큰 직경을 가지면서 10 내지 15㎜의 두께로 되어 상기 하부벨크로(100)의 저면에 접착 고정되는 우레탄스펀지 소재의 제1쿠션부재(200)와;
   상기 제1쿠션부재(200)와 동일한 직경을 가지면서 방수성 시트로 되어 상기 제1쿠션부재의 저면에 접착 고정되는 방수부재(300)와;
   상기 방수부재(300)와 동일한 직경을 가지면서 2 내지 5㎜의 두께로 되어 상기 방수부재의 저면에 접착 고정되는 스펀지 소재의 제2쿠션부재(400)와;
   다층으로 접착 고정된 상기 제1쿠션부재(200)와 방수부재(300)와 제2쿠션부재(400)를 한꺼번에 감싸서 접착 고정되는 두께 1㎜ 이하의 극세사원단(500)을 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 유리막 코팅 방법.
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