KR101678328B1 - 디스플레이 장치 및 디스플레이 장치 내에 마커를 제조하기 위한 방법 - Google Patents

디스플레이 장치 및 디스플레이 장치 내에 마커를 제조하기 위한 방법 Download PDF

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Abstract

본 개시 내용은 디스플레이 장치 및 디스플레이 장치 내에 마커를 제조하기 위한 방법을 제공한다. 디스플레이 장치는 어레이 기판 및 컬러 필터 기판을 포함한다. 블랙 매트릭스 및 정렬막이 컬러 필터 기판의 내부 표면에 순차적으로 코팅되고, 또다른 정렬막이 어레이 기판의 내부 표면에 코팅된다. 어레이 기판의 내부 표면은 컬러 필터 기판의 내부 표면의 에지에 실란트에 의해 접착되는 에지를 가진다. 동일한 노광 배치 내의 단일 디스플레이 스크린들을 마킹하기 위한 제1 마커 영역 및 상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들을 마킹하기 위한 제2 마커 영역이 각자 제공된다.

Description

디스플레이 장치 및 디스플레이 장치 내에 마커를 제조하기 위한 방법{DISPLAY APPARATUS AND METHOD FOR PRODUCING A MARKER IN THE DISPLAY APPARATUS}
본 개시내용은 디스플레이 기술 분야에 관한 것이며, 더 구체적으로는, 박막 트랜지스터 액정 디스플레이 장치(이하, TFT-LCD로서 축약됨) 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.
디스플레이 기술 분야에서, 액정 디스플레이 패널은, 작은 부피, 낮은 전력 소모, 무복사(no radiation) 및 고해상도와 같은 장점들로 인해 현대 디지털 정보 장치들에서 널리 응용된다.
패널 제조자들의 경우, 단일 디스플레이 스크린(unitary display screen)들이 하나의 모(mother)(템플릿) 유리에 의해 더 많이 분할될수록, 제조 라인에 의해 획득될 수 있는 이윤이 더 크다. 각각의 단일 디스플레이 스크린을 인식하기 위해, 제조 공정에서, 패널 ID가 각각의 단일 디스플레이 스크린 상에 만들어질 것이다. 단일 디스플레이 스크린들 모두가 서로 상이한 패널 ID들을 가짐에 따라, 이들 각각은 제조 라인들에서 레이저 포인터에 의해 순차적으로 마킹될 필요가 있다. 하나의 모 유리(mother glass)가 소수의 단일 디스플레이 스크린들을 가질 때, 패널 ID의 마킹 동작은 쉬우며, 이는 단지 제조 라인의 낮은 생산 용량을 요구한다. 반면, 하나의 모 유리가 다수의 단일 디스플레이 스크린들을 가질 때, 패널 ID의 마킹 동작은 상대적으로 까다로우며, 이는 제조 라인의 높은 생산 용량을 요구한다. 특히, 패널 제조 라인들의 각자의 생성들에 의해 만들어진 단일 디스플레이 스크린들의 크기들이 현재 점점 더 작아짐에 따라, 하나의 모 유리 기판은 수백개의 단일 디스플레이 스크린들로 구성되고, 따라서, 패널 ID의 마킹 동작은 어려워진다. 때때로, 제조 라인들의 생산 용량을 고려하면, 단일 디스플레이 스크린들의 패널 ID는 마킹되지 않을 것이다. 이러한 방식으로, 후속하는 제조 공정에서의 이슈들은 이전 제조 공정에 따르지 않을 수 있고, 따라서 제조 라인들의 효율성이 상당히 감소할 것이다. 반면, 작은-크기의 디스플레이 스크린들의 주변 영역들이 현재 더욱 더 작아지고 있지만, 패널 ID는 그 자체가 특정 공간을 차지할 것이다. 따라서, 작은-크기 디스플레이 스크린 상에 패널 ID를 마킹하기 위한 방법을 제안하는 것이 매우 중요하다.
종래 기술에서의 위의 문제점들을 해결하기 위해, 본 개시내용은 종래 기술에 비해: 한편으로, 구체적으로 액정 스크린들 내의 어레이 기판들의 마스크들을 설계함으로써 동일한 노광 배치(batch of exposure) 내의 단일 디스플레이 스크린들을 구별하는 것; 다른 한편으로, 단일 디스플레이 스크린들의 주변 영역들 상에 마커 실란트(marker sealant)로 코팅된 구체적으로-성형된 영역들(specifically-shaped regions)을 제공하여, 그 영역들 내의 마커 실란트를 코팅하는 길이들에 따라 상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들을 서로 구별하고, 이에 의해, 단일 디스플레이 스크린들 내의 패널 ID의 마킹을 달성하는 것을 제공한다.
본 발명의 실시예는 어레이 기판 및 컬러 필터 기판을 포함하는 디스플레이 장치를 제공하며,
여기서, 블랙 매트릭스 및 정렬막이 컬러 필터 기판의 내부 표면에 순차적으로 배열되고,
여기서, 또다른 정렬막이 어레이 기판의 내부 표면에 배열되고,
여기서, 어레이 기판의 내부 표면의 에지 및 컬러 필터 기판의 내부 표면의 에지는 실란트(sealant)에 의해 서로 접착되고,
여기서, 동일한 노광 배치(batch of exposure) 내의 단일 디스플레이 스크린들(unitary display screens)을 마킹(marking)하기 위한 제1 마커 영역이 디스플레이 장치의 최하부에 위치된 소스 단부(source end)에서 어레이 기판의 내부 표면에 배열되고,
여기서, 상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들을 마킹하기 위한 제2 마커 영역이 실란트의 내부와 대응하는 단일 디스플레이 스크린의 디스플레이 영역 사이에 배열된다.
본 발명의 실시예는 또한 디스플레이 장치 내에 마커를 제조하기 위한 방법을 제공하며, 이 방법은,
디스플레이 장치의 최하부에 위치된 소스 단부에서 어레이 기판의 내부 표면 상에 제1 마커 영역을 제공하는 단계 ― 제1 마커 영역은 동일한 노광 배치 내의 단일 디스플레이 스크린들을 마킹하도록 구성됨 ― ;
대응하는 단일 디스플레이 스크린의 실란트의 내부와 대응하는 단일 디스플레이 스크린의 디스플레이 영역 사이에 제2 마커 영역을 제공하는 단계 ― 제2 마커 영역은 상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들을 마킹하도록 구성됨 ― ;
실란트에 의해 컬러 필터 기판의 내부 표면의 에지에 어레이 기판의 내부 표면의 에지를 접착시키는 단계를 포함한다.
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본 발명은 제조 라인에서 제조 용량에 대한 패널 ID 마킹 공정의 제한을 해결할 뿐만 아니라, 패널 ID가 디스플레이 스크린들의 주변 영역들에서 큰 공간들을 점유하는 것을 방지한다. 단순한 공정 설계 및 변형에 의해, 본 발명은 제조 라인에서의 제조 용량을 효율적으로 개선하는 동시에, 디스플레이 스크린들의 주변 영역들의 설계 공간들을 최적화한다.
도 1은 모 유리 상의 단일 디스플레이 스크린들의 배열을 도시하는 개략도이다.
도 2는 노광 공정에 의해 형성된 패널 ID를 도시하는 개략도이다.
도 3은 종래 기술에서 단일 디스플레이 스크린의 구조를 도시하는 평면 개략도이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 단일 디스플레이 스크린의 구조를 도시하는 평면 개략도이다.
도 5는 도 3에 도시된 바와 같이, 마커 실란트로 코팅된 영역이 제공되지 않는, 단일 디스플레이 스크린의 주변 영역들을 도시하는 단면 개략도이다.
도 6은 도 4에 도시된 바와 같이, 마커 실란트로 코팅된 영역이 제공되는, 단일 디스플레이 스크린의 실란트를 개략적으로 도시하는 단면도이다.
도 7은 마커 실란트로 코팅된 영역 내의 금속 마크의 구조를 도시하는 개략도이다.
도 8은 상이한 노광 영역들에 대해 도 7의 마커 실란트로 코팅된 영역 내의 상이한 코팅 길이들을 도시하는 개략도이다.
도 9는 상이한 노광 배치들 내의 디스플레이 스크린들의 개략도이다.
본 발명의 목적들, 기술적 해법들 및 장점들은 하기 실시예들과 도면들을 참조하여 본 발명을 추가로 설명함으로써 더욱 명백해질 것이다.
도 1은 모 유리 상의 단일 디스플레이 스크린들의 배열을 도시하는 개략도이다. 도 1에 예시된 바와 같이, 하나의 모 유리는 그 위에 복수의 단일 디스플레이 스크린들, 예를 들어, 도 1에 도시된 54개의 단일 디스플레이 스크린들로 배열된다. 어레이 기판의 생산 공정에서, 필름들의 각자의 층들의 노광 공정들의 요건들을 만족시키기 위해, 하나의 모 유리는 통상적으로 여러 횟수에 의해 노출될 필요가 있다. 현재, 통상적인 공정은 도 1에 도시된 6-회 노광 공정이다. 그러나, 제조 비용과 용량의 고려시, 노광 공정의 횟수들은 점진적으로 감소할 것이다.
노광 공정이 반복적인 생산 공정이므로, 상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들의 패널 ID는 노광 공정에 의해 서로 구별될 수 없다. 노광 공정에서, 도 2에 도시된 바와 같이, 유리 어레이 기판 상의 특정 층에 대한 마스크에 대해 특수한 패널 ID, 예를 들어, S1, S2, S3...S9를 설계함으로써, 동일한 노광 배치 내의 단일 디스플레이 스크린들은 서로 구별되지만, 상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들은 식별될 수 없다.
좁은 프레임 타입 디스플레이가 미래 디스플레이 스크린의 개발 트렌드이다. 따라서, 단일 디스플레이 스크린 패널 ID의 마커는 생산 공정에서 생산 용량을 고려할 필요가 있을 뿐만 아니라, 단일 디스플레이 스크린들의 주변 영역들에서 패널 ID에 의해 점유되는 공간의 크기를 고려할 필요도 있다. TV(텔레비전) 또는 NB(노트북 컴퓨터) 제조에서, 일반적으로, 하나의 패널 ID는 1cm*10cm의 공간 크기를 점유하지만, 셀 폰 제품의 경우, 그것의 디스플레이 스크린의 주변 영역들에서의 공간이 상대적으로 작은 크기를 가짐에 따라, 어레이 기판 상에 매우 많은 라인이 존재한다. 따라서, 그것은 TV 및 NB와 같이 1cm*10cm의 이러한 큰 공간을 보유하지 않을 것이다.
도 3은 종래 기술에서의 단일 디스플레이 스크린의 구조를 도시하는 평면 개략도이다. 도 3에 도시되어 있는 바와 같이, 패널 ID는 통상적으로 디스플레이 스크린의 단부에 또는 코너에 배열된다.
상기의 관점에 있어서, 본 개시내용에서, 하나의 모 유리 상의 모든 단일 디스플레이 스크린들의 패널 ID의 효율적인 마킹은 조립될 때 컬러 필터 기판과 어레이 기판을 접착시키기 위한 실란트 코팅 공정과 함께 주로 노광 공정에 의해 달성될 수 있다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 단일 디스플레이 스크린의 구조를 도시하는 평면 개략도이다. 도 5는 도 3에 도시된 바와 같이, 마커 실란트로 코팅된 영역이 제공되지 않는, 단일 디스플레이 스크린의 주변 영역들을 도시하는 개략도이다. 도 6은 도 4에 도시된 바와 같이, 마커 실란트로 코팅된 영역이 제공되는, 단일 디스플레이 스크린의 실란트를 개략적으로 도시하는 단면도이다. 도 4-6에 예시된 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따르면, 어레이 기판(1) 및 컬러 필터 기판(2)을 포함하는 디스플레이 장치가 제공된다. 명백히, 디스플레이 장치는 또한 액정층, 구동 회로 및 백라이트 모듈과 같은 각자의 컴포넌트들을 포함해야 한다. 그러나, 본 발명의 발명 개념이 전술된 바와 같이, 단지 컬러 필터 기판, 어레이 기판 및 실란트에 관한 것임을 고려하여, 이들 컴포넌트들에 대한 기술적 상세항목들만이 하기에 설명될 것이다. 통상의 기술자에 의해 이해되는 바와 같이, 다른 컴포넌트들이 종래 기술에서의 지식에 기반하여 요구되는 경우 그에 대응하여 제공될 수 있다.
특히, 블랙 매트릭스(3) 및 정렬막(4)이 컬러 필터 기판(2)의 내부 표면(예를 들어, 내부 표면의 일부) 상에 순차적으로 배열되고(예를 들어, 코팅되고), 또다른 정렬막(4)이 어레이 기판(1)의 내부 표면(예를 들어, 내부 표면의 일부) 상에 배열되고(예를 들어, 코팅되고), 어레이 기판(1)의 내부 표면은 컬러 필터 기판(2)의 내부 표면의 에지에 실란트에 의해 접착되는 에지를 가진다. 본 개시내용에서, 실란트의 접착 위치는 구체적으로 제한되지 않는다. 대안적인 실시예에서, 실란트는 실링 효과와 전기적 전도 효과 모두를 가지는 실란트일 수 있다. 실란트는, 컬러 필터 기판(2)의 공통 전극에 대해 어레이 기판(1)의 공통 전극을 도통시키기 위해, 컬러 필터 기판(2) 및 어레이 기판(1)의 내부 표면들 상의 공통 전극들과 접촉될 필요가 있다.
동일한 노광 배치 내의 단일 디스플레이 스크린들을 마킹하기 위한 제1 마커 영역은 디스플레이 장치의 최하부에서의 소스 단부에서 어레이 기판(1)의 내부 표면에 배열된다. 본 발명의 실시예에서, 제1 마커 영역은 금속층이 어레이 기판(1) 상에 패터닝되는 동안 형성된다. 통상적으로, 패터닝 공정은 박막 스퍼터링 또는 퇴적, 포토레지스트 코팅, 노광, 현상, 박리와 같은 공정을 의미한다.
실란트(5)는 대응하는 단일 디스플레이 스크린의 주변 영역에 배열되며, 어레이 기판(1) 및 컬러 필터 기판(2)에 수직이다. 통상적으로, 제2 마커 영역이 어레이 기판(1)과 컬러 필터 기판(2) 사이에 제공된다. 본 발명의 실시예에서, 제2 마커 영역은 대응하는 단일 디스플레이 스크린의 실란트의 내부와 대응하는 단일 디스플레이 스크린의 디스플레이 영역 사이에 배열되는, 마커 실란트로 코팅된 영역(6)이다. 바람직하게는, 제2 마커 영역 및 제1 마커 영역은 디스플레이 장치의 동일한 측면 상에 위치되고 서로 이격된다. 특히, 도 4 및 도 6에 도시된 바와 같이, 제2 마커 영역 및 제1 마커 영역은 둘 모두 도 4(즉, 도 4의 페이지)에 도시된 디스플레이 장치의 최하부 측에 위치된다. 명백히, 제2 마커 영역의 위치는 본 개시내용에서 제한되지 않는다. 마커 실란트로 코팅된 영역(6)이 단일 디스플레이 스크린의 실란트(5)의 연장 방향에 대해 평행한 방향을 따라 연장한다는 점, 즉, 이들은 모두, 도 4에 도시된 바와 같이, 왼쪽으로부터 오른쪽까지의 거리를 연장한다는 점에 유의해야 한다.
제2 마커 영역(6)의 배열에서, 상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들은 마커 실란트로 코팅된 영역(6) 내의 마커 실란트(5)의 코팅에 의해 마킹되는데, 예를 들어, 상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들이 마커 실란트로 코팅된 영역(6) 내의 마커 실란트의 코팅 길이에 의해 서로 구별될 수 있다. 대안적으로, 제2 마커 영역은 복수의 서브-영역들로 분할될 수 있고, 단일 디스플레이 스크린들의 노광 배치들은 상이한 서브-영역들의 코팅의 조합에 의해 마킹될 수 있다.
삭제
도 6에 예시된 바와 같이, 제2 마커 영역은 마커 실란트로 코팅된 영역(6)이다. 본 발명의 실시예에서, 마커 실란트로 코팅된 영역(6)은 직사각형이다. 일 예로서 유리 어레이 기판에 대해 6-회 노광 공정을 취하면, 직사각형은 6mm의 길이를 가질 수 있다. 영역은 유리 어레이 기판 상의 금속층에 의해 6개의 서브-영역들로 균일하게 분할될 수 있다(마커 실란트로 코팅된 영역(6)에서 마커 실란트를 코팅하는 위치 정의가 0.2mm임을 고려하면, 각각의 서브-영역은 1mm의 길이를 가질 것이다). 노광 횟수들은 서브-영역들의 코팅된 수에 의해 마킹될 수 있다.
도 6에 도시된 바와 같이, 제2 마커 영역(6)은 실란트(5)의 내부에 위치되며, 이는 주로 어레이 기판 측 상의 금속 마크들에 의한 마킹 및 마커 실란트(6)의 코팅을 달성한다. 도 7은 마커 실란트로 코팅된 영역(6) 내의 금속 마크들의 구조를 도시하는 개략도이다. 도 7에서, 7개의 인접한 또는 이격된 금속 마크들은 제2 마커 영역(6)을 형성하는 데 사용된다. 각각의 금속 마크는 0.02mm의 폭 및 0.5mm의 높이를 가진다. 인접한 금속 마크들이 1mm씩 균일하게 이격되어 모 유리 상의 6개의 노광 영역들에 각자 대응하는 6개의 공간 섹션들을 형성한다. 도 8에 도시된 바와 같이, 마커 실란트로 코팅된 영역(6) 내의 하나의 공간 섹션은 제1 노광 영역 내에서 실란트로 코팅되고, 마커 실란트로 코팅된 영역(6) 내의 2개의 공간 섹션들은 제2 노광 영역 내에서 실란트로 코팅되고,... 등등의 식으로 코팅되고, 마커 실란트로 코팅된 영역(6) 내의 6개의 공간 섹션들은 제6 노광 영역 내에서 마커 실란트로 코팅된다. 이러한 방식으로, 본 발명은 상이한 노광 영역들의 동일한 위치 상의 단일 디스플레이 스크린들이 마커 실란트로 코팅된 영역의 상이한 길이들에 의해 (도 2에 도시된 바와 같이) 서로 구별되는 것을 달성한다. 금속 마크는 신호 라인(데이터 층) 또는 게이트 라인(게이트 층)의 금속층에 의해 구현될 수 있다. 명백히, 금속 마크의 배열은 이에 제한되지 않는다. 실제로, 그것은 금속 마크들의 폭이 금속의 최소 노광 크기를 만족시키는 한 유용할 것이며, 금속 마크의 높이는 0.1mm와 1mm 사이에 배열될 수 있고, 인접 금속 마크들 사이의 이격은 마커 실란트로 코팅된 영역에서 실란트를 코팅하기 위한 0.2mm의 최소 정의보다 더 커야 한다.
위에서 논의된 바와 같이, 동일한 노광 배치 내의 복수의 단일 디스플레이 스크린들이 노광 공정에 의해 서로 구별될 수 있지만, 상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들은 이 방식에 의해서는 서로 구별될 수 없다. 본 개시내용에서, 실란트가 코팅 중일 때, 실란트는 제1 마커 영역에서 먼저 코팅되고, 이후 실란트는 상이한 노광 영역들 내의 단일 디스플레이 스크린들(A1, A2, A3, A4, A5, A6)에 대한 제2 마커 영역에서 코팅된다(즉, 마커 실란트의 코팅). 도 9에 도시되어 있는 바와 같이, A1 영역 내의 모든 단일 디스플레이 스크린들에 대해, 제2 마커 영역은 하나의 실란트 섹션으로 코팅되고; A2 영역 내의 모든 단일 디스플레이 스크린들에 대해, 제2 마커 영역은 2개의 실란트 섹션들로 코팅되고; 등등의 식으로; A6 영역 내의 모든 단일 디스플레이 스크린들에 대해, 제2 마커 영역은 6개의 실란트 섹션들로 코팅된다. 이러한 방식으로, 상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들은 마커 실란트의 코팅 패턴들에서의 차이에 의해 서로 구별될 수 있고, 마지막으로, 모 유리 상의 모든 단일 디스플레이 스크린들의 패널 ID의 마킹이 달성될 수 있다. 명백히, 본 개시내용에서의 노광 횟수들은 6번으로 제한되지 않으며, 6번보다 더 많거나 더 적을 수 있다.
위에서 논의된 바와 같이, 본 개시내용에서, 모 유리 상의 임의의 하나의 단일 디스플레이 스크린의 위치는 노광 공정에 의해 형성된 제1 마커 영역과 각각의 단일 디스플레이 스크린의 제2 마커 영역의 결합에 의해 결정될 수 있고, 이로써 단일 디스플레이 스크린들을 정확하게 마킹할 수 있다.
본 개시내용의 또다른 양상에 따르면, 디스플레이 장치의 마커를 제조하기 위한 방법이 제공되고, 이 방법은 다음을 포함한다:
단계 1 : 디스플레이 장치의 최하부에서의 소스 단부에서 어레이 기판의 내부 표면에 제1 마커 영역을 제공하며, 제1 마커 영역은 동일한 노광 배치 내의 단일 디스플레이 스크린들을 마킹하도록 구성된다.
본 발명의 실시예에서, 제1 마커 영역은 어레이 기판 상에 금속층이 패터닝되는 동안 형성된다. 통상적으로, 패터닝 공정은 박막 스퍼터링 또는 퇴적, 포토레지스트 코팅, 노광, 현상, 에칭 및 박리와 같은 공정을 의미한다.
단계 2: 어레이 기판과 컬러 필터 기판 사이에 제2 마커 영역을 제공하고, 제2 마커 영역은 상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들을 마킹하도록 구성된다.
단계 3: 실란트에 의해 컬러 필터 기판의 내부 표면의 에지에 어레이 기판의 내부 표면의 에지를 접착시키고,
여기서, 블랙 매트릭스 및 정렬막이 컬러 필터 기판의 내부 표면의 일부에 순차적으로 배열(예를 들어, 코팅)되고,
여기서, 또다른 정렬막이 어레이 기판의 내부 표면의 일부에 순차적으로 배열(예를 들어, 코팅)된다.
위의 단계 2 및 단계 3을 수행하는 순서는 이에 제한되지 않으며 상호교환가능하다. 통상적으로, 실란트의 코팅은 먼저 정상 영역에서 수행되고, 이후 마커 실란트로 코팅된 영역에서 수행될 수 있다.
제2 마커 영역을 제공하는 단계에서, 제2 마커 영역 및 제1 마커 영역은 디스플레이 장치의 동일한 측면 상에 제공되고 서로 이격된다.
제2 마커 영역을 제공하는 단계에서, 상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들은 마커 실란트로 코팅된 영역 내의 마커 실란트의 코팅에 의해 마킹된다.
제2 마커 영역은 마커 실란트로 코팅된 영역이다. 예를 들어, 상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들은 마커 실란트로 코팅된 영역 내의 마커 실란트의 코팅 길이에 의해 서로 구별될 수 있다. 대안적으로, 제2 마커 영역이 복수의 서브-영역들로 분할되고, 단일 디스플레이 스크린들의 노광 배치들은 상이한 서브-영역들의 코팅의 조합에 의해 마킹될 수 있다. 제2 마커 영역은 어레이 기판 측에서 이격된 복수의 금속 마크들에 의해 분할되어 복수의 서브-영역들을 형성한다.
현재, 패널 제조자들은 레이저 코드 프린터에 의해 단일 디스플레이 스크린 상에 코드들을 인쇄하는데, 즉, 단일 디스플레이 스크린 상에 금속층을 형성하고, 레이저에 의해 모 유리 상의 각각의 단일 디스플레이 스크린에 코드들을 한꺼번에 인쇄한다. 공정은 다음의 단점들, 즉, 수동 동작, 긴 동작 시간, 제조 라인에서의 제조 용량을 불리하게 제한하는 것을 가진다. 본 개시내용에서, 노광 공정과 실란트의 코팅 공정의 조합에 의해, 모 유리 상의 단일 디스플레이 스크린들의 마킹(즉, 코드 인쇄)이 달성될 수 있다. 모든 공정들은 기계적 동작이며, 이는 낮은 시간 소모 및 제조 용량에 대한 더 적은 제한을 가진다. 또한, 현재 패널 ID에 의해 점유되는 공간에 비해, 본 개시내용의 마커 영역은 디스플레이 스크린의 더 작은 주변 영역들을 점유하며, 따라서, 디스플레이 스크린의 주변부의 설계를 최적화한다.
위의 실시예들은 단지 본 개시내용의 목적, 기술적 해법들 및 장점들을 설명하기 위해서만 사용된다. 위의 실시예들은 예시일 뿐이고, 본 발명을 제한하도록 의도되는 것이 아니라는 점에 유의해야 한다. 본 발명의 사상 및 범위로부터의 이탈 없이 이들 실시예들에서 이루어질 수 있는 임의의 변경들, 등가적인 변형들 또는 수정들은 본 발명의 범위 내에 들어야 한다.

Claims (13)

  1. 어레이 기판 및 컬러 필터 기판을 포함하는 디스플레이 장치로서,
    블랙 매트릭스(black matrix) 및 정렬막(alignment film)이 상기 컬러 필터 기판의 내부 표면에 순차적으로 배열되고,
    상기 어레이 기판의 내부 표면에 또 다른 정렬막이 배열되고,
    상기 어레이 기판의 내부 표면의 에지 및 상기 컬러 필터 기판의 내부 표면의 에지는 실란트(sealant)에 의해 서로 접착되고,
    동일한 노광 배치(batch of exposure) 내의 단일 디스플레이 스크린들(unitary display screens)을 마킹(marking)하기 위한 제1 마커 영역이 상기 디스플레이 장치의 최하부에 위치된 소스 단부(source end)에서 상기 어레이 기판의 내부 표면에 배열되고,
    상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들을 마킹하기 위한 제2 마커 영역이 상기 실란트의 내부와 대응하는 단일 디스플레이 스크린의 디스플레이 영역 사이에 배열되고,
    상기 제2 마커 영역은 마커 실란트로 코팅된 영역이며, 상기 마커 실란트로 코팅된 영역 내의 상기 마커 실란트의 코팅에 의해 상이한 노광 배치들 내의 상기 단일 디스플레이 스크린들을 마킹하도록 구성되는, 디스플레이 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제2 마커 영역 및 상기 제1 마커 영역은 상기 디스플레이 장치의 동일한 측면 상에 위치되며 서로 이격되는, 디스플레이 장치.
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들은 상기 마커 실란트로 코팅된 영역 내의 상기 마커 실란트의 코팅 길이들에 따라 서로 구별되는, 디스플레이 장치.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제2 마커 영역은 복수의 서브-영역들(sub-regions)로 분할되고, 상기 단일 디스플레이 스크린의 노광 배치는 상이한 서브-영역들의 코팅의 조합에 의해 마킹되는, 디스플레이 장치.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 제2 마커 영역은 상기 어레이 기판 측에서 이격된 복수의 금속 마크들에 의해 분할되어 상기 복수의 서브-영역들을 형성하는, 디스플레이 장치.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 제1 마커 영역은 상기 어레이 기판 상에 금속층이 패터닝되는 동안 형성되는, 디스플레이 장치.
  8. 디스플레이 장치 내에 마커를 제조하기 위한 방법으로서,
    상기 디스플레이 장치의 최하부에 위치된 소스 단부에서 어레이 기판의 내부 표면 상에 제1 마커 영역을 제공하는 단계 ― 상기 제1 마커 영역은 동일한 노광 배치 내의 단일 디스플레이 스크린들을 마킹하도록 구성됨 ― ;
    대응하는 단일 디스플레이 스크린의 실란트의 내부와 대응하는 단일 디스플레이 스크린의 디스플레이 영역 사이에 제2 마커 영역을 제공하는 단계 ― 상기 제2 마커 영역은 상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들을 마킹하도록 구성됨 ― ;
    실란트에 의해 컬러 필터 기판의 내부 표면의 에지에 상기 어레이 기판의 내부 표면의 에지를 접착시키는 단계
    를 포함하고,
    상기 제2 마커 영역을 제공하는 단계에서, 상기 제2 마커 영역은 마커 실란트로 코팅된 영역이며, 상기 마커 실란트로 코팅된 영역 내의 상기 마커 실란트의 코팅에 의해 상기 상이한 노광 배치들 내의 상기 단일 디스플레이 스크린들을 마킹하도록 구성되는, 방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 제2 마커 영역을 제공하는 단계에서, 상기 제2 마커 영역 및 상기 제1 마커 영역은 상기 디스플레이 장치의 동일한 측면 상에 제공되며 서로 이격되는, 방법.
  10. 삭제
  11. 제8항에 있어서,
    상기 상이한 노광 배치들 내의 단일 디스플레이 스크린들은 상기 마커 실란트로 코팅된 영역 내의 상기 마커 실란트의 코팅 길이들에 따라 서로 구별되는, 방법.
  12. 제8항에 있어서,
    상기 제2 마커 영역은 복수의 서브-영역들로 분할되고, 상기 단일 디스플레이 스크린의 노광 배치는 상이한 서브-영역들의 코팅의 조합에 의해 마킹되고, 상기 제2 마커 영역은 어레이 기판 측에서 이격된 복수의 금속 마크들에 의해 분할되어 상기 복수의 서브-영역들을 형성하는, 방법.
  13. 제8항에 있어서,
    상기 제1 마커 영역은 상기 어레이 기판 상에 금속층이 패터닝되는 동안 형성되는, 방법.
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