CN104536209A - 转印板、显示屏、显示装置及显示装置制作方法 - Google Patents

转印板、显示屏、显示装置及显示装置制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种转印板、显示屏、显示装置及显示装置制作方法，所述转印板包括印刷区域和非印刷区域，所述印刷区域包括与所述母板上的多个单元显示屏一一对应设置的多个子印刷单元，各子印刷单元上分别设有不同的标记区，用于在母板的各单元显示屏上形成配向膜的同时，在各单元显示屏上形成用于标识母板上的各单元显示屏的标记。上述方案，通过对转印板的结构进行改进，在转印板的印刷区域设置标记区，可以在母板上形成配向膜时，对一张母板上所有单元显示屏同时进行标记，提高目前产线对每个单元显示屏进行标记的效率。

Description

转印板、显示屏、显示装置及显示装置制作方法
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种转印板、显示装置及显示装置的制作方法。
背景技术
在显示技术领域，液晶显示屏以其体积小、功耗低、无辐射、分辨率高等优点而被广泛应用。图1是一种液晶显示屏的周边区域的截面示意图。如图1所示，一般的液晶显示屏包括相对设置的彩膜基板10和阵列基板20以及两基板之间的液晶层(图中未示出)。彩膜基板10和阵列基板20的四周通过封框胶30连接，彩膜基板10侧有黑矩阵11和配向膜12，阵列基板有配向膜12。其中，液晶显示屏的显示区域全部被配向膜12覆盖，并且为了保证显示区域全部被配向膜覆盖，一般配向膜12的覆盖面积会大于显示区域的面积(以6代TFT-LCD生产线为例，配向膜超过显示区域的宽度(Edge Margin，EM)值是1mm，高世代产线的EM值更大)。
图2所示为一张母板玻璃的单元显示屏排布示意图，图3所示为一个单元显示屏的平面结构示意图。如图2和图3所示，一张母板40上具有多个单元显示屏50，每个单元显示屏50的显示区域A都覆盖配向膜12。其中，每个单元显示屏50上的配向膜12都是通过同一张转印板(Asahikasei PhotosensitiveResin)印刷至母板40上。
用于在母板上形成配向膜的设备主要包括：用于承载母板的承载器；第一转印轮；第二转印轮；以及覆盖于第二转印轮上的转印板。其中，在印刷配向膜时，首先第一转印轮将溶液(如Polyimide，聚酰亚胺溶液，简称PI)转印至第二转印轮上，第二转印轮上覆盖的转印板通过第二转印轮的转动将PI溶液转印至母板上。
图4所示为转印板的结构示意图。如图4所示，转印板上设置有印刷区域和非印刷区62，其中印刷区域包括与母板上各单元显示屏一一对应设置的子印刷单元61，子印刷单元61上涂覆PI溶液而将PI溶液转印至母板40上，形成配向膜12，配向膜12的图案是由转印板的子印刷单元61决定，转印板上子印刷单元61可以设计为不同形状和尺寸，以对应不同的单元显示屏50，转印板上的非印刷区域62，对应单元显示屏配向膜12以外的区域。
对于显示面板厂商，同一张母板玻璃切出的单元显示屏越多，产线盈利性就越强。为了区分每一块单元显示屏，在制作过程中，会在每个单元显示屏上制作Panel ID(标记)，由于每块单元显示屏的Panel ID都不一样，产线里目前主要的方法是用激光笔对每块单元显示屏依次标号。当一块模板玻璃中的单元显示屏数量少的时候，Panel ID的标记工作比较简单，占用产线的产能较少；但当一块母板玻璃上的单元显示屏数量较多的时候，Panel ID的标记工作就会比较繁琐，占用较多的产线产能。尤其是目前各面板世代线做的单元显示屏的尺寸越来越小，一块母板玻璃上基板上有几百个单元显示屏，Panel ID的标记工作就变得比较棘手。有的时候为了产线产能的考虑，就不标记Panel ID了，这样对后段制作工序中出现的问题无法追溯了前段工序，大大降低了产线效率。另一方面，目前小尺寸的显示屏周边区域越来越小，Panel ID本身会占用一定的空间，检讨小尺寸显示屏Panel ID的标记方法也是当务之急。
发明内容
本发明的目的在于提供一种转印板、显示屏、显示装置及显示装置的制作方法，可以提高目前产线对单元显示屏进行标记的效率，有效的提高产线产能。
本发明所提供的技术方案如下：
一种转印板，用于在具有多个单元显示屏的母板上形成配向膜；所述转印板包括印刷区域和非印刷区域，所述印刷区域包括与所述母板上的多个单元显示屏一一对应设置的多个子印刷单元，各子印刷单元上分别设有不同的标记区，用于在母板的各单元显示屏上形成配向膜的同时，在各单元显示屏上形成用于标识母板上的各单元显示屏的标记。
进一步的，所述子印刷单元包括：
能够与对应的单元显示屏的显示区域完全重叠的有效图案区；
以及环绕所述有效图案区，能够与对应的单元显示屏的周边区域部分重叠的周边图案区；
其中，所述标记区设置在所述周边图案区，用于在各单元显示屏的周边区域形成所述标记。
进一步的，所述单元显示屏包括电极端，所述标记区设置于各子印刷单元上与单元显示屏的电极端所对应的周边图案区。
进一步的，所述子印刷单元凸出于所述非印刷区域的表面，且所述标记区由所述子印刷单元的周边图案区的表面向内凹陷形成。
进一步的，所述单元显示屏的周边区域包括用于涂覆封框胶的封框胶区；
所述标记区对应于所述单元显示屏的封框胶区和显示区域之间的区域设置。
进一步的，所述标记区形成的标记与对应的单元显示屏的显示区域之间的最小距离为0.5mm；
所述标记区形成的标记与对应的单元显示屏的封框胶区之间的最小距离为0.2mm。
一种显示屏，包括：相对设置的两个基板，两个基板上均设置有配向膜；至少一个基板上设置有用于标识所述显示屏，以将所述显示屏与同一母板的不同单元显示屏进行区分的标记，所述标记与所述配向膜一体形成。
进一步的，所述配向膜包括：
与所述显示屏的显示区域完全重叠的有效膜区；
以及环绕所述有效膜区，与对应的单元显示屏的周边区域部分重叠的周边膜区；
其中，所述标记设置在所述周边膜区。
进一步的，所述显示屏包括电极端，所述标记设置于所述电极端。
进一步的，所述配向膜的周边膜区部分镂空形成所述标记。
进一步的，所述显示屏的周边区域设置有封框胶；
所述标记设置在所述封框胶和所述显示屏的显示区域之间。
进一步的，所述标记与所述显示区域之间的最小距离为0.5mm；
所述标记与所述封框胶区之间的最小距离为0.2mm。
一种显示装置，包括如上所述的显示屏。
一种显示装置的制作方法，包括：采用如上所述的转印板在母板的各单元显示屏上形成配向膜的同时，在各单元显示屏上还形成用于标记母板上的各单元显示屏的标记。
本发明的有益效果如下：
上述方案，通过对转印板的结构进行改进，在转印板的印刷区域设置标记区，可以在母板上形成配向膜时，对一张母板上所有单元显示屏同时进行标记，提高目前产线对每个单元显示屏进行标记的效率。
附图说明
图1为现有技术中一种液晶显示屏的周边结构的截面示意图；
图2为一张母板上的单元显示屏排布示意图；
图3为现有技术中母板上的一个单元显示屏的平面结构示意图；
图4为现有技术中转印板的结构示意图；
图5为本发明所提供的转印板的一种结构示意图；
图6为经本发明提供的转印板印刷处理后的母板的示意图；
图7为图6中一个单元显示屏的平面结构示意图；
图8为本发明一种实施例中的显示屏的周边结构的截面示意图；
图9为本发明另一种实施例中的显示屏的周边结构的截面示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
针对现有技术中母板上单元显示屏Panel ID的标识工作繁琐，占用较多的产线产能等技术问题，本发明提供了一种转印板、显示屏、显示装置及显示装置制作方法，可以提高目前产线对单元显示屏进行标记的效率，通过简单的设计变更，有效的提高产线产能。
如图5所示，本发明所提供的转印板，用于在具有多个单元显示屏的母板上形成配向膜；所述转印板包括印刷区域和非印刷区域100，所述印刷区域包括与所述母板上的多个单元显示屏一一对应设置的多个子印刷单元200，其中，各子印刷单元200上分别设有不同的标记区201，用于在母板的各单元显示屏上形成配向膜的同时，在各单元显示屏上形成用于标识母板上的各单元显示屏的标记。
上述方案中，通过对转印板的结构进行改进，在转印板的各子印刷单元200设置能够在母板上形成标记的标记区201，这样，在母板上印刷形成配向膜的同时，可以通过该转印板在母板上各单元显示屏上印刷形成标记，以实现对一张母板上各单元显示屏进行标记，以将同一母板上各单元显示屏进行区分的目的，提高了目前产线对每个单元显示屏进行标记的效率，有效的提高产线产率。
本发明所提供的实施例中，优选的，所述子印刷单元200包括：
能够与对应的单元显示屏的显示区域完全重叠的有效图案区；
以及环绕所述有效图案区，能够与对应的单元显示屏的周边区域部分重叠的周边图案区；
其中，所述标记区201设置在所述周边图案区，用于在各单元显示屏的周边区域形成所述标记。
采用上述方案，为了保证显示屏的显示区域全部被配向膜覆盖，子印刷单元200的覆盖面积大于单元显示屏的显示区域的面积，而标记区201优选的形成于子印刷单元200的超出对应的单元显示屏的显示区域的部分(即所述周边图案区)，这样，可以使得所述标记最终形成于单元显示屏的周边区域，而不会影响显示区域的效果。
此外，传统的显示屏Panel ID通过激光形成于显示屏上，Panel ID需要占用显示屏的周边区域空间，对于手机等边框相对较窄的产品而言，显示屏的边框较窄，不满足Panel ID空间需求，而将边框做的较宽，不适应目前窄边框的发展趋势。如图3所示，目前显示屏一般都具有电极端，电极端是显示屏周边空间最大的一端，其他三边的边框都比电极端小。因此，本发明所提供的实施例中，优选的，所述标记区201设置于各子印刷单元200上与单元显示屏的电极端所对应的周边图案区。
上述方案中，将标记区201设置于各子印刷单元200与单元显示屏的电极端所对应的周边图案区，可以使得标记形成于单元显示屏的电极端，解决单元显示屏的panel ID占用显示屏周边较大空间的问题，在提高了产线产能的同时，优化了显示屏的周边区域的设计空间。当然可以理解的是，在实际应用中，所述标记区201还可以是设置在单元显示屏的其他三边所对应的周边图案区。
本发明中，优选的，如图5所示，所述转印板采用凸版型，所述子印刷单元200凸出于所述非印刷区域100的表面，所述标记区201由所述子印刷单元200的周边图案区的表面向内凹陷形成。
采用上述方案，所述子印刷单元200的周边图案区的表面向内凹陷形成所述标记区201，在母板上印刷配向膜时，转印板上各子印刷单元200中除了所述标记区201之外的区域会均匀涂覆上PI溶液，再将PI溶液转印至母板上后，从而，如图6所示，子印刷单元200除所述标记区201之外的区域在母板400上的单元显示屏300上形成配向膜301，而在所述标记区201所对应的位置形成镂空的标记302。上述方案仅需将传统的凸版型转印板在其子印刷单元200的周边图案区表面向内凹陷形成与所述标记图案相同的标记区201即可，通过对转印板的结构进行简单改进即可，不会造成成本增加，工艺简单。
需要说明的是，所述标记区201也可以是通过其他方式形成，例如：所述子印刷单元的有效图案区以及其周边图案区中与待形成标记的图案对应的位置凸出，而非印刷区域以及所述周边图案区除上述与待形成标记对应的位置之外的其他位置凹陷，这样，在利用转印板将PI溶液转印至母板上时，如图所示，即会在所述子印刷单元的有效图案区形成配向膜，而在所述周边图案区的凸出部分对应的位置形成由所述配向膜相同材料形成的标记。
此外，还需要说明的是，在实际应用中，所述转印板也可以采用凹版型。
此外，显示屏通过两基板对盒而成，在两基板的周边区域设置有封框胶。本发明所提供的实施例中，优选的，如图6和图7所示，所述单元显示屏300的周边区域包括用于涂覆封框胶的封框胶区303；所述标记区201对应于所述单元显示屏的封框胶区303和显示区域A之间的区域设置。采用上述方案，通常显示屏由具有多个单元显示屏的母板切割形成，母板上单元显示屏切割线到封框胶的距离小于封框胶到显示区域的距离，通过本发明实施例所提供的转印板所形成的标记会位于单元显示屏的周边区域，并位于封框胶与单元显示屏的显示区域之间，优化周边区域设计空间。当然可以理解的是，本发明中仅是提供一种标记区201的优选设置位置，但并不对此进行局限。
此外，为了保证标记形成的同时，单元显示屏的显示区域的配向膜印刷不受影响，本发明提供的实施例中，优选的，所述标记区201形成的标记与对应的单元显示屏的显示区域之间的最小距离为0.5mm(即，标记201与显示区域A之间的距离d1最小为0.5mm)；并且，考虑到封框胶的涂覆精度是±0.2mm，所述标记区201形成的标记与对应的单元显示屏的封框胶区之间的最小距离为0.2mm(即，标记201与封框胶区303之间的距离d2最小为0.2mm)。
此外，需要说明的是，如图5所示，各单元显示屏对应的标记区201的图案可以是1、2、3……等，考虑到转印板目前的最小尺寸单元的印刷精度是0.2mm，每个标记区201可以认为都由该尺寸单元组成，因而，在转印板设计的时候，所述标记区201的精度(即，所述标记区201的图案上最窄的部位的尺寸)为0.2mm。
本发明的实施例中还提供了一种显示屏，图7所示为本发明所提供的显示屏的平面结构示意图，图8所示为本发明第一种实施例所提供的显示屏的周边区域的截面结构示意图，图9为本发明第二种实施例中的显示屏的周边区域的截面结构示意图。如图7至9所示，所示显示屏包括：相对设置的两个基板，两个基板上均设置有配向膜301；至少一个基板上设置有用于标识所述显示屏，以将所述显示屏与同一母板的不同单元显示屏进行区分的标记201，所述标记201与所述配向膜301一体形成。
上述方案中，显示屏的标记201与配向膜301一体形成，可以通过对印刷配向膜301的转印板的结构进行改进，在转印板的各子印刷单元200设置能够在母板上形成标记201的标记201区201，而在母板上印刷形成配向膜301的同时，可以通过该转印板在母板上各单元显示屏上印刷形成所述标记201，以实现将该显示屏与来自同一张母板的其他单元显示屏进行标记201区201分的目的，配向膜301和标记201一体形成，可以提高目前产线对每个单元显示屏进行标记201的效率，有效的提高产线产率。
需要说明的是，本发明所提供的显示屏为液晶显示屏，所述两个基板可以是彩膜基板300a和阵列基板300b，其中所述标记201可以是设置在彩膜基板上，也可以是设置在阵列基板上。
本发明提供的实施例中，优选的，如图7至8所示，所述配向膜301包括：与所述显示屏的显示区域完全重叠的有效膜区；以及环绕所述有效膜区，与对应的单元显示屏的周边区域部分重叠的周边膜区；其中，所述标记201设置在所述周边膜区。
采用上述方案，为了保证显示屏的显示区域全部被配向膜301覆盖，配向膜301的覆盖面积大于显示屏的显示区域A的面积，而标记201形成于单元显示屏的周边区域，而不会影响显示区域A的效果。
此外，传统的显示屏Panel ID通过激光形成于显示屏上，Panel ID需要占用显示屏的周边区域空间，对于手机等边框相对较窄的产品而言，显示屏的边框较窄，不满足Panel ID空间需求，而将边框做的较宽，不适应目前窄边框的发展趋势。目前显示屏一般都具有电极端，电极端是显示屏周边空间最大的一端，其他三边的边框都比电极端小。因此，本发明所提供的实施例中，优选的，如图7所示，所述显示屏包括电极端，所述标记201设置于所述电极端。
上述方案中，将标记201形成于显示屏的电极端的周边区域，解决显示屏的panel ID占用显示屏周边较大空间的问题，在提高产线产能的同时，优化了显示屏的周边区域的设计空间。当然可以理解的是，在实际应用中，所述标记201还可以是设置在显示屏的其他三边所对应的周边区域。
此外，本发明中，优选的，如图8所示，所述配向膜301的周边膜区部分镂空形成所述标记201。
采用上述方案，所述配向膜301的周边膜区部分镂空，镂空部分的图案即形成所述标记201。上述方案所提供的显示屏，用于印刷形成配向膜301和标记201的转印板可以是凸版型，仅需将传统的转印板在其子印刷单元200的周边图案区表面向内凹陷形成与所述标记201图案相同的标记201区201即可，通过对转印板的结构进行简单改进即可，不会造成成本增加，工艺简单。
需要说明的是，所述标记201的结构也可以是采用其他结构，例如：如图9所示，在显示屏的显示区域A覆盖配向膜301，而在显示屏的周边区域的标记201为采用与所述配向膜301相同材料形成的薄膜图案，且该标记201与配向膜301同层设置。
此外，如图7至9所示，所述显示屏的周边区域设置有封框胶310；所述标记201设置在所述封框胶310和所述显示屏的显示区域A之间。采用上述方案，通常显示屏的边缘到封框胶310的距离小于封框胶310到显示区域A的距离，标记201位于封框胶310与显示屏的显示区域A之间，优化周边区域设计空间。当然可以理解的是，本发明中仅是提供一种标记201的优选设置位置，但并不对此进行局限。
此外，为了保证标记201形成的同时，显示屏的显示区域A的配向膜301印刷不受影响，本发明提供的实施例中，优选的，所述标记201与所述显示区域A之间的最小距离d1为0.5mm；并且，考虑到封框胶310的涂覆精度是±0.2mm，所述标记201与所述封框胶310区之间的最小距离d2为0.2mm。
此外，本发明还提供了一种显示装置，其包括本发明所提供的显示屏。显然，本发明所提供的显示装置也具有本发明所提供的显示屏所带来的有有益效果。
此外，本发明还提供了一种显示装置的制作方法，其是采用本发明所提供的转印板在母板的各单元显示屏上形成配向膜301的同时，在各单元显示屏上还形成用于标记201母板上的各单元显示屏的标记201。
本发明所提供的显示装置的制作方法中，在具有多个单元显示屏的母板上印刷形成配向膜301的同时，可以通过本发明所提供的转印板在母板上各单元显示屏上印刷形成标记201，以实现对一张母板上各单元显示屏进行标记201区201分的目的，提高了目前产线对每个单元显示屏进行标记201的效率，有效的提高产线产率。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (14)

1.一种转印板，用于在具有多个单元显示屏的母板上形成配向膜；所述转印板包括印刷区域和非印刷区域，所述印刷区域包括与所述母板上的多个单元显示屏一一对应设置的多个子印刷单元，其特征在于，
各子印刷单元上分别设有不同的标记区，用于在母板的各单元显示屏上形成配向膜的同时，在各单元显示屏上形成用于标识母板上的各单元显示屏的标记。
2.根据权利要求1所述的转印板，其特征在于，
所述子印刷单元包括：
能够与对应的单元显示屏的显示区域完全重叠的有效图案区；
以及环绕所述有效图案区，能够与对应的单元显示屏的周边区域部分重叠的周边图案区；
其中，所述标记区设置在所述周边图案区，用于在各单元显示屏的周边区域形成所述标记。
3.根据权利要求2所述的转印板，其特征在于，
所述单元显示屏包括电极端，所述标记区设置于各子印刷单元上与单元显示屏的电极端所对应的周边图案区。
4.根据权利要求2所述的转印板，其特征在于，
所述子印刷单元凸出于所述非印刷区域的表面，且所述标记区由所述子印刷单元的周边图案区的表面向内凹陷形成。
5.根据权利要求1所述的转印板，其特征在于，
所述单元显示屏的周边区域包括用于涂覆封框胶的封框胶区；
所述标记区对应于所述单元显示屏的封框胶区和显示区域之间的区域设置。
6.根据权利要求5所述的转印板，其特征在于，
所述标记区形成的标记与对应的单元显示屏的显示区域之间的最小距离为0.5mm；
所述标记区形成的标记与对应的单元显示屏的封框胶区之间的最小距离为0.2mm。
7.一种显示屏，包括：相对设置的两个基板，两个基板上均设置有配向膜；其特征在于，至少一个基板上设置有用于标识所述显示屏，以将所述显示屏与同一母板的不同单元显示屏进行区分的标记，所述标记与所述配向膜一体形成。
8.根据权利要求7所述的显示屏，其特征在于，
所述配向膜包括：
与所述显示屏的显示区域完全重叠的有效膜区；
以及环绕所述有效膜区，与对应的单元显示屏的周边区域部分重叠的周边膜区；
其中，所述标记设置在所述周边膜区。
9.根据权利要求8所述的显示屏，其特征在于，
所述显示屏包括电极端，所述标记设置于所述电极端。
10.根据权利要求8所述的显示屏，其特征在于，
所述配向膜的周边膜区部分镂空形成所述标记。
11.根据权利要求7所述的显示屏，其特征在于，
所述显示屏的周边区域设置有封框胶；
所述标记设置在所述封框胶和所述显示屏的显示区域之间。
12.根据权利要求11所述的显示屏，其特征在于，
所述标记与所述显示区域之间的最小距离为0.5mm；
所述标记与所述封框胶区之间的最小距离为0.2mm。
13.一种显示装置，其特征在于，包括如权利要求7至12任一项所述的显示屏。
14.一种显示装置的制作方法，其特征在于，包括：采用如权利要求1至7任一项所述的转印板在母板的各单元显示屏上形成配向膜的同时，在各单元显示屏上还形成用于标记母板上的各单元显示屏的标记。
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