KR101605586B1 - 내한성 니트릴 고무의 제조방법 - Google Patents

내한성 니트릴 고무의 제조방법 Download PDF

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Abstract

니트릴 고무의 제조 방법에 있어서, 화학식 1로 나타내는 모노알킬 에테르 포스페이트(monoalkyl ether phosphate, MAP), 화학식 2로 나타내는 디알킬 에테르 포스페이트(dialkyl ether phosphate, DAP)로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 인산계 유화제를 첨가하여 비닐시안 화합물을 분할 투입함으로써, 제조된 니트릴 고무의 성형가공시 금형 오염을 최소화하여 금형 오염 제거 단계가 필요하지 않아 생산성을 향상시킬 수 있고, 낮은 니트릴 함량을 가져 내한성이 우수하며 최종 성형제품의 불량율을 개선시킬 수 있다.

Description

내한성 니트릴 고무의 제조방법 {METHOD OF PREPARING NITRILE RUBBER WITH GOOD LOW-TEMPERATURE RESISTANCE}
본 발명은 니트릴 고무의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 열안정성이 우수한 인산계 유화제를 첨가하고 비닐시안 화합물을 분할 투입함으로써 제조된 니트릴 고무의 성형가공시 금형 오염을 최소화하여 금형 오염 제거 단계가 필요하지 않아 생산성을 향상시킬 수 있고, 낮은 니트릴 함량을 가져 내한성이 우수하며 최종 성형제품의 불량율을 개선시킬 수 있는 니트릴 고무의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 니트릴 고무는 아크릴로니트릴과 부타디엔의 랜덤 공중합물로서, 아크릴로니트릴의 결합량은 15~50% 범위에서 제조되고 있다.
상기 니트릴 고무의 최대의 장점은 내유성이 매우 뛰어난 것으로, 이는 아크릴로니트릴 중의 니트릴기가 가지는 극성 때문이며, 따라서 니트릴 고무의 물성은 결합 니트릴량에 의해 크게 다르다. 상기 내유성은 결합 니트릴량과 팽윤, 그리고 기름의 아닐린점(탄화수소가 같은 부피의 아닐린과 완전히 용해하는 최저 온도를 말하는데, 이를 측정하여 가솔린과 같은 경질 광유의 성분을 판단할 수 있다.)과 팽윤의 관계에서, 결합 니트릴량이 많아질수록 내유성은 좋게 되고, 아닐린점이 높아질수록 팽윤은 작아지는 것을 알 수 있다. 여기서 말하는 기름이란 광물기름, 즉 석유계 탄화수소 구조가 된 것으로, 일반적으로 윤활이나 유압계 작동유로서 많이 사용되고 있는 것이다. 특히 주의를 요하는 것은, 이들의 기름에는 여러 가지의 첨가제가 배합되어, 그 영향이 나올 경우가 있기 때문에, 아닐린점에서 고무의 내유성을 평가하고, 씰제품으로 사용하는 기름에서 물성의 변화나 팽윤을 측정하여 사용하는 것이 바람직하다. 또한, O링을 장시간 고온의 기름 속에서 압축영구 뒤틀림을 측정한 결과, 매우 뛰어난 특성을 갖는 것을 앎과 동시에 체적변화율이 어느 정도 팽윤하는 것이 좋은 성질을 나타내는 것으로부터 체적이 감소하는 것보다도 씰성이 좋은 것이 추정된다. 이렇듯 니트릴 고무는 내유성이 뛰어난 것으로부터 산업기계, 건설기계, 성력화기기, 자동차 항공기 등 모든 분야에서 윤활유나 작동유, 연료유 등의 씰에 O링, V 패킹, 오일씰로서 가장 적당하고, 사용량도 매우 많다. 니트릴 고무의 사용가능 온도는 배합에 의해 크게 다르지만, -50~-120℃에서, 특히 저온용으로서는 저니트릴이 극지나 한랭지용의 기기나 항공기 등에 사용된다. 또한, 니트릴량이 많은 것은 내열성이나 기계적 성질이 좋을 뿐 아니라, 내가스투과성이 뛰어나, 진공용으로서 10torr 정도까지는 충분히 사용할 수 있다. 통상적 저온 유화중합을 통해서 중합이 이루어지며, 응집제를 이용하여 응고 과정을 거쳐서 베일 형태로 취급하게 된다. 그러나 상기 니트릴 고무의 성형 가공시 금형에 이물질 잔류로 인해 이를 주기적으로 제거하기 위해 생산성이 떨어지는 등의 문제를 해결할 필요가 있다.
본 발명의 목적은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명은 니트릴 고무 성형 가공시, 금형 오염을 최소화하여 금형 오염 제거 단계가 필요하지 않아, 생산성을 향상시킬 수 있고, 최종 성형제품의 불량율을 개선시킬 수 있는 니트릴 고무의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
또한 본 발명의 다른 목적은 중합 속도를 빠르게 개선하면서 보다 균일한 단량체 분포를 갖게 하여 몰드 오염과 조성이 균일하며 내한성도 우수한 니트릴 고무의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명은 니트릴 고무의 제조 방법에 있어서, 하기 화학식 1로 나타내는 모노알킬 에테르 포스페이트(monoalkyl ether phosphate, MAP) 및 하기 화학식 2로 나타내는 디알킬 에테르 포스페이트(dialkyl ether phosphate, DAP)로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 인산계 유화제를 첨가하고 비닐시안 화합물을 분할 투입하여 니트릴 고무를 제조하는 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조 방법을 제공한다.
[화학식 1]
Figure 112013068257770-pat00001
[화학식 2]
Figure 112013068257770-pat00002
상기 화학식 1 및 화학식 2에서, R은 탄소수 5 내지 20의 알킬기 또는 탄소수 7 내지 22의 알킬아릴기이고, M은 H, Na 또는 K이며, n은 2 내지 20의 정수이다.
상기에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따라 니트릴 고무 제조시 열안정성이 우수한 인산계 유화제를 단독 또는 혼합하여 사용하거나, 지방족 유기산 또는 설포네이트계 유화제와 혼합하여 사용하면 제조된 니트릴 고무의 성형가공시, 금형 오염을 최소화하여 금형 오염 제거 단계가 필요하지 않아 생산성을 향상시킬 수 있고, 최종 성형제품의 불량율을 개선시킬 수 있다.
또한, 비닐시안 화합물을 분할 투입함으로써 중합속도를 빠르게 개선하면서 보다 균일한 단량체 분포를 갖게 하여 몰드 오염과 조성이 균일하며 내한성도 우수한 니트릴 고무를 제조할 수 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은 니트릴 고무의 제조 방법에 있어서, 하기 화학식 1로 나타내는 모노알킬 에테르 포스페이트(monoalkyl ether phosphate, MAP) 및 하기 화학식 2로 나타내는 디알킬 에테르 포스페이트(dialkyl ether phosphate, DAP)로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 인산계 유화제를 첨가하고 비닐시안 화합물을 분할 투입하여 니트릴 고무를 제조하는 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조 방법을 제공한다.
[화학식 1]
Figure 112013068257770-pat00003
[화학식 2]
Figure 112013068257770-pat00004
일례로, 상기 화학식 1 및 화학식 2에서, R은 탄소수 5 내지 20의 알킬기 또는 탄소수 7 내지 20의 알킬아릴기이고, M은 H, Na 또는 K이며, n은 2 내지 20의 정수이다.
구체적인 예로, 상기 식에서 R은 탄소수 6 내지 18의 알킬기 또는 탄소수 8 내지 20의 알킬아릴기일 수 있다.
상기 식에서 n은 1몰의 소수 물질과 반응하는 에틸렌 옥사이드의 평균 몰수를 의미하는 것으로, 일례로 2 내지 20의 정수, 혹은 3 내지 10의 정수일 수 있다.
상기 모노알킬 에테르 포스페이트의 구체적인 일례로는 라우릴 에테르 헥사에틸렌옥사이드 포스포릭산, 미리스틱 에테르 헥사에틸렌옥사이드 포스포릭산, 팔미틱 에테르 헥사에틸렌옥사이드 포스포릭산, 스테아릭 에테르 헥사에틸렌옥사이드 포스포릭산, 라우릴 에테르 옥타에틸렌옥사이드 포스포릭산, 미리스틱 에테르 옥타에틸렌옥사이드 포스포릭산, 팔미틱 에테르 옥타에틸렌옥사이드 포스포릭산, 스테아릭 에테르 옥타에틸렌옥사이드 포스포릭산으로 이루어진 군 및 상기 포스포릭산들의 칼륨염, 소디움염으로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있다.
디알킬 에테르 포스페이트는 디(라우릴 에테르 헥사에틸렌옥사이드)포스포릭산, 디(미리스틱 에테르 헥사에틸렌옥사이드)포스포릭산, 디(팔미틱 에테르 헥사에틸렌옥사이드)포스포릭산, 디(스테아릭 에테르 헥사에틸렌옥사이드)포스포릭산, 디(미리스틱 에테르 옥타에틸렌옥사이드)포스포릭산, 디(팔미틱 에테르 옥타에틸렌옥사이드)포스포릭산, 디(스테아릭 에테르 옥타에틸렌옥사이드)포스포릭산으로 이루어진 군 및 상기 포스포릭산들의 칼륨염, 소디움염으로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있다.
상기 인산계 유화제는 니트릴 고무를 구성하는 단량체 100중량부에 대하여 0.1 내지 5중량부일 수 있다. 구체적인 예로 0.1 내지 4중량부 혹은 0.5 내지 3중량부일 수 있다.
상기 인산계 유화제를 0.1중량부 미만으로 투입하면 금형 오염 특성의 개선효과가 적게 발생하는 단점이 있으며, 5중량부를 초과하여 투입하면 개선효과는 뚜렷하지만 인산계 유화제의 투입량이 너무 많아 반응속도가 빨라지고 겔이 발생하는 니트릴 고무의 구조 변화를 유발하는 문제가 있다.
상기에서 화학식 1로 나타내는 모노알킬 에테르 포스페이트 및 화학식 2로 나타내는 디알킬 에테르 포스페이트가 블렌드하여 사용될 때, 그 혼합 중량비는 1:99 내지 99:1이며, 일례로 5:95 내지 95:5이고, 혹은 10:90 내지 10:90이다.
상기 니트릴 고무를 구성하는 단량체 100중량부에 대하여 0.1 내지 5중량부의 지방족 유기산 또는 설포네이트계 유화제가 추가적으로 투입될 수 있다. 구체적인 예로, 0.1 내지 4중량부 혹은 0.5 내지 3중량부가 투입될 수 있다.
여기에서 지방족 유기산은 올레인산(oleic acid), 로진산(rosin acid), 라우르산(lauric acid), 미리스틴산(myristic acid), 팔미트산(palmitic acid), 스테아르산(stearic acid) 및 에이코산산(eicosanoic acid)으로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되어 사용하는 것이 바람직하며 더욱 바람직하게는 올레인산 및 로진산을 사용하나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 설포네이트계 유화제는 나프탈렌 설포닉산의 나트륨염, 알킬 아릴 설포네이트, 알카리메틸 알킬 설페이트 및 설포네이트화된 알킬에스테르 및 로진산의 알카리염으로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되어 사용하는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 SANS (Sodium 1-(n-Alkyl-Naphthalene-4-Sulfonate), SDBS (Sodium Dodecyl Benzene Sulfonate)를 사용하나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 니트릴 고무는 비닐시안 화합물과 공액 디엔계 화합물의 랜덤 공중합체일 수 있다.
상기 비닐시안 화합물로는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 후마로니트릴, α-클로로니트릴 및 α-시아노에틸 아크릴로니트릴로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되며, 이 중에서 아크릴로니트릴과 메타크릴로니트릴이 바람직하고, 특별히 아크릴로니트릴이 가장 바람직하게 사용된다.
상기 공액 디엔계 화합물의 구체적인 예를 들면 1,4-부타디엔, 1,3-부타디엔, 2,3-디메틸-1,3-부타디엔, 2-에틸-1,3-부타디엔, 1,3-펜타디엔 및 이소프렌으로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되며, 이 중에서 일례로 1,3-부타디엔, 1,4-부타디엔 또는 이소프렌이 사용되며, 특별히 1,4-부타디엔이 가장 바람직하게 사용된다.
상기 비닐시안 화합물은 10 내지 60중량%를 사용하고, 상기 공액 디엔계 화합물은 40 내지 90중량%를 사용한다. 일례로 비닐시안 화합물은 12 내지 58중량% 및 공액 디엔계 화합물은 42 내지 88중량%이거나 혹은 비닐시안 화합물은 12 내지 56중량% 및 공액 디엔계 화합물은 44 내지 88중량%일 수 있다.
상기 니트릴 고무의 제조는 유화중합 방법을 통하여 제조할 수 있다.
본 발명에 따르면, 인산계 유화제를 단독으로 사용하거나 지방족 유기산 또는 설포네이트계 유화제와 혼합하여 사용하여 니트릴 고무를 제조하면 성형 가공시 금형 오염을 최소화하는 장점이 있으나, 저니트릴 고무 제조시 제조방법을 동일하게 할 경우 비닐시안 화합물의 조성이 달라지고 반응이 느려지며 반응 초기와 말기의 비닐시안 화합물의 조성이 균일하지 않은 문제점이 있으므로 비닐시안 화합물을 분할 투입하여 중합 속도를 빠르게 개선하면서 보다 균일한 단량체 분포를 갖게 하여 몰드 오염과 조성이 균일하며 내한성도 우수한 니트릴 고무를 제조할 수 있다.
본 발명에 의한 니트릴 고무의 제조방법에서 비닐시안 화합물은 일례로 비닐시안 화합물의 일정량을 중합전환율 40%인 지점까지 투입하고 나머지 양의 비닐시안 화합물을 중합전환율 40% 초과 지점부터 분할 투입하는 것일 수 있다.
구체적인 예로, 투입되는 비닐시안 화합물 전체량에 대하여 우선적으로 비닐시안 화합물 20 내지 70 중량%를 중합전환율 40%인 지점까지 일괄투입과 분할 투입을 병용하고, 중합전환율 40% 초과 지점부터 나머지 양인 80 내지 30중량%를 분할 투입할 수 있다. 총 분할 투입의 횟수에 대해서는 1회 이상을 실시할 수 있으며, 특히 3회 이상을 실시할 경우에 전체적으로 균일한 단량체 분포를 가질 수 있다. 일례로 총 분할 투입은 1회 내지 5회, 혹은 2회 내지 5회 실시할 수 있다.
다른 예로, 상기 비닐시안 화합물 20 내지 70 중량%를 중합전환율 40%인 지점까지 일괄 투입과 분할 투입을 병용하되, 여기서 일괄 투입 함량은 상기 함량 20 내지 70 중량% 중 50% 이상, 혹은 50 내지 90% 범위 내이고, 잔량인 50% 이하, 혹은 50 내지 10% 범위를 중합전환율 40% 이전에 분할 투입하는 것일 수 있다.
또 다른 예로, 상기 중합전환율 40%인 지점까지 일괄 투입하는 비닐시안 화합물의 함량은 10 내지 35 중량%이고, 중합전환율 40%인 지점까지 분할 투입하는 비닐시안 화합물의 함량은 10 내지 35 중량%일 수 있다.
나아가, 중합전환율 40% 초과시 분할 투입은 1 내지 3회 분할하여 투입하는 것일 수 있다.
이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변경 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
[실시예]
실시예 1
반응용기에 1,4-부타디엔 78중량부, 아크릴로니트릴 22중량부로 이루어진 단량체 100중량부에 지방족 유기산인 올레인산을 수산화칼륨(KOH)으로 검화시킨 유화제 2중량부, 인산계 유화제로서 RS-610(Rhodia 제품) 2중량부, 개시제 0.1중량부, 분자량 조절제 0.7중량부, 물 200중량부를 첨가하여 유화중합을 통해 제조하였다. 아크릴로니트릴은 초기에 12중량부를 넣고 나머지는 3회 분할 투입하였다. 중합반응은 전환율 80% 시점에 반응종결제를 투입하여 종료시키며, 이 때 반응시간은 7시간이 소요되었다. 이후 통상적인 유화중합의 응고과정을 거쳐서 응고물을 얻게 되며, 롤 건조기를 이용하여 건조하여 고무를 제조하였다.
참고예
상기 실시예 1에서 아크릴로니트릴을 초기에 12중량부 넣고, 전환율 40% 시점에 나머지 아크릴로니트릴을 분할 1회 투입하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 고무를 제조하였다.
실시예 2
상기 실시예 1에서 올레인산 대신 로진산 3중량부를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 고무를 제조하였다.
실시예 3
상기 실시예 1에서 올레인산 대신 SDBS 1.8중량부를 사용하고 인산계 유화제의 양을 1.8중량부를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 고무를 제조하였다.
비교예 1
반응용기에 1,4-부타디엔 78중량부, 아크릴로니트릴 22중량부로 이루어진 단량체 100중량부에 지방족 유기산인 올레인산을 수산화칼륨(KOH)으로 검화시킨 유화제 4중량부, 개시제 0.1중량부, 분자량 조절제 0.7중량부, 물 200중량부를 첨가하여 유화중합을 통해 제조하였다. 아크릴로니트릴은 초기에 12중량부를 넣고 나머지는 3회 분할 투입하였다. 중합반응은 전환율 80% 시점에 반응종결제를 투입하여 종료시키며, 이 때 반응시간은 7시간이 소요되었다. 이후 통상적인 유화중합의 응고과정을 거쳐서 응고물을 얻게 되며, 롤 건조기를 이용하여 건조하여 고무를 제조하였다.
비교예 2
상기 실시예 1에서 아크릴로니트릴을 초기에 22중량부를 일괄 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 고무를 제조하였다.
비교예 3
상기 비교예 1에서 올레인산 4중량부 대신 인산계 유화제 RS-610(Rhodia 제품) 5중량부를 사용하고 아크릴로니트릴은 초기에 22중량부를 모두 넣고 중합하는 것을 제외하고는 상기 비교예 1과 동일하게 실시하여 고무를 제조하였다.
비교예 4
상기 실시에 3에서 아크릴로니트릴을 초기에 19중량부 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 고무를 제조하였다.
비교예 5
상기 비교예 1에서 4중량부 대신 로진산 5중량부를 사용하는 것을 제외하고는 상기 비교예 1과 동일하게 실시하여 고무를 제조하였다.
[시험예]
상기 실시예와 비교예에서 얻은 고무의 물성을 다음과 같이 평가하였으며, 그 결과를 표 1에 나타내었다.
* 금형 오염도(10점법): 금형 오염 측정은 응고 후, 건조 과정을 거친 니트릴 고무를 프레스를 이용하여 금형 판에 일정량을 올려 놓은 후, 130℃에서 압착하여 300초간 유지한 후 금형판에서 니트릴 고무를 제거하고 금형 표면에 묻어 있는 오염물의 양을 측정하였다. 최종적으로 금형 표면에 묻어 있는 오염물의 오염도를 정성적으로 10점법(10점: 오염이 적음, 1점: 오염이 많음)을 사용하여 평가한다.
* 최종 제품 AN(%) 측정 방법: EA(Elementary Analysis)를 이용하여 최종제품의 N(%) 함량을 분석한 뒤 분자량 차이를 보정하여 AN 중량(%)를 계산한다.
구분 실시예 1 참고예 비교예 1 비교예 2 비교예 3 비교예 4 실시예 2 비교예 5 실시예 3
유화제 기본 유화제 올레인산(중량부) 로진산
(중량부)		 SDBS 1) (중량부)
2 2 4 2 - 2 3 5 1.8
인산계 유화제 2 2 - 2 5 2 2 - 1.8
AN2) 투입량 (중량%) 22 22 22 22 22 19 22 22 22
AN 분할투입횟수 3회 1회 3회 - - - 3회 3회 3회
금형오염도
(10점법)		 10 10 3 10 10 10 8 1 9
최종 제품 AN(중량%) 22 24 22 25 25 22 22 22 22
* 주 1) SDBS: Sodium Dodecyl Benzene Sulfonate
2) AN: Acrylonitrile
상기 표 1의 중합반응에 투입된 유화제의 양과 금형 표면의 오염도 평가 결과에서 보듯이, 본 발명의 실시예 1 내지 3에 의하여 인산계 유화제를 단독으로 사용하거나 통상적으로 사용되는 유화제와 혼합 사용하여 제조된 니트릴 고무의 경우 모두 통상적으로 사용되는 유화제 종류에 관계없이 인산계 유화제를 사용하지 않는 비교예 1 및 4에 비하여 오염도 평가 결과 금형 오염이 크게 개선되는 특징을 나타내었다. 또한 최종제품의 AN 함량은 아크릴로니트릴을 분할투입을 한 실시예가 분할투입을 하지 않은 비교예 2 및 3의 경우보다 초기 함량에 가까우며, 또한 3회 이상을 분할 투입함에 의해 전체적으로 균일한 단량체 조성을 갖게 하는 효과를 제공할 수 있다.

Claims (14)

  1. 니트릴 고무의 제조 방법에 있어서,
    하기 화학식 1로 나타내는 모노알킬 에테르 포스페이트(monoalkyl ether phosphate, MAP) 및 하기 화학식 2로 나타내는 디알킬 에테르 포스페이트(dialkyl ether phosphate, DAP)로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 인산계 유화제를 첨가하고 비닐시안 화합물을 분할 투입하여 니트릴 고무를 제조하되,
    [화학식 1]
    Figure 112015109493680-pat00005

    [화학식 2]
    Figure 112015109493680-pat00006

    (상기 화학식 1 및 화학식 2에서, R은 탄소수 5 내지 20의 알킬기 또는 탄소수 7 내지 22의 알킬아릴기이고, M은 H, Na 또는 K이며, n은 2 내지 20의 정수이다)
    상기 비닐시안 화합물은 20 내지 70 중량%를 초기 투입하고, 중합전환율 40% 초과 지점 내지 80% 이하 지점 내에 80 내지 30중량%를 3회 이상 분할 투입한 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 인산계 유화제는 니트릴 고무를 구성하는 단량체 100중량부에 대하여 0.1 내지 5중량부인 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 모노알킬 에테르 포스페이트는 화학식 1에서 R이 탄소수 5 내지 20의 알킬기 또는 알킬아릴기이며, n이 2 내지 10인 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 디알킬 에테르 포스페이트는 화학식 2에서 R이 탄소수 5 내지 20의 알킬기 또는 알킬아릴기이며, n이 2 내지 10인 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 모노알킬 에테르 포스페이트와 상기 디알킬 에테르 포스페이트를 혼합하여 사용할 때, 그 혼합 중량비가 1:99 내지 99:1인 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    니트릴 고무를 구성하는 단량체 100중량부에 대하여 0.1 내지 5중량부의 지방족 유기산 또는 설포네이트계 유화제가 추가적으로 투입되는 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 지방족 유기산은 올레인산(oleic acid), 로진산(rosin acid), 라우르산(lauric acid), 미리스틴산(myristic acid), 팔미트산(palmitic acid), 스테아르산(stearic acid) 및 에이코산산(eicosanoic acid)으로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 설포네이트계 유화제는 나프탈렌 설포닉산의 나트륨염, 알킬 아릴 설포네이트, 알카리메틸 알킬 설페이트 및 설포네이트화된 알킬에스테르 및 로진산의 알카리염으로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 니트릴 고무는 비닐시안 화합물과 공액 디엔계 화합물의 랜덤 공중합체인 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 비닐시안 화합물은 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 후마로니트릴,α-클로로니트릴 및 α-시아노에틸 아크릴로니트릴로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택된 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 공액 디엔계 화합물은 1,4-부타디엔, 1,3-부타디엔, 2,3-디메틸-1,3-부타디엔, 2-에틸-1,3-부타디엔, 1,3-펜타디엔 및 이소프렌으로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택된 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 비닐시안 화합물은 10 내지 35 중량%를 초기 일괄투입하고 중합전환율 40%인 지점까지 10 내지 35 중량%를 연속 투입한 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
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