KR101671560B1 - 니트릴 고무 및 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 니트릴 고무 및 제조방법에 관한 것으로서, 저분자 생성이 적고 탁월한 중합 속도 및 가황 속도에 기여하며, 가황시 가공성에 유리한 특성을 갖고, 분자량 분포가 낮아 보다 균일한 분자량을 갖는 고무 조성물을 제조할 수 있기 때문에 롤가공 및 사출 성형 가공이 우수하며, 이에 따라 최종 제품의 물성을 개선시킬 수 있는 니트릴 고무 및 제조방법을 제공할 수 있다.

Description

니트릴 고무 및 제조방법{NITRILE RUBBER AND METHOD OF PREPARING THEM}
본 발명은 니트릴 고무 및 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 저분자 생성이 적고 탁월한 중합 속도 및 가황 속도에 기여하며, 가황시 가공성에 유리한 특성을 갖고, 분자량 분포가 낮아 보다 균일한 분자량을 갖는 고무 조성물을 제조할 수 있기 때문에 롤가공 및 사출 성형 가공이 우수하며, 최종 제품의 물성을 개선시킬 수 있는 니트릴 고무 및 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 니트릴 고무는 아크릴로니트릴과 부타디엔의 공중합물로서, 아크릴로니트릴의 결합량은 15~50% 사이이고, 여러 가지 비율로 랜덤 공중합한 것이다.
상기 니트릴 고무의 최대의 장점은 내유성이 매우 뛰어난 것으로, 이는 아크릴로니트릴 중의 니트릴기가 가지는 극성을 띄기 때문이며, 그 특성은 결합 니트릴량에 의해 크게 다르다. 상기 내유성은 결합 니트릴량과 팽윤, 그리고 기름의 아닐린점(탄화수소가 같은 부피의 아닐린과 완전히 용해하는 최저 온도를 말하는데, 이를 측정하여 가솔린과 같은 경질 광유의 성분을 판단할 수 있다.)과 팽윤의 관계에서, 결합 니트릴량이 많아질수록 내유성은 좋게 되고, 아닐린점이 높아질수록 팽윤은 작아지는 것을 알 수 있다.
여기서 말하는 기름이란 광물기름, 즉 석유계 탄화수소 구조가 된 것으로, 일반적으로 윤활이나 유압계 작동유로서 많이 사용되고 있는 것이다. 특히 이들 기름에는 여러 가지의 첨가제가 배합되어, 그 영향이 나올 경우가 있기 때문에, 아닐린점에서 고무의 내유성을 평가하고, 씰제품으로 사용하는 기름에서 물성의 변화나 팽윤을 측정하여 사용하는 것이 바람직하다.
또한, O링을 장시간 고온의 기름 속에서 압축영구 뒤틀림을 측정한 결과, 매우 뛰어난 특성을 갖는 것을 앎과 동시에 체적변화율이 어느 정도 팽윤하는 것이 좋은 성질을 나타내는 것으로부터 체적이 감소하는 것보다도 씰성이 좋은 것이 추정된다.
이렇듯 니트릴 고무는 내유성이 뛰어난 것으로부터 산업기계, 건설기계, 성력화기기, 자동차 항공기 등 모든 분야에서 윤활유나 작동유, 연료유 등의 씰에 O링, V 패킹, 오일씰로서 가장 적당하고, 사용량도 매우 많다. 니트릴 고무의 사용가능 온도는 배합에 의해 크게 다르지만, -50~-120℃에서, 특히 저온용으로서는 저니트릴 함량인 것이 극지나 한랭지용의 기기나 항공기 등에 사용된다. 또한, 상대적으로 고니트릴 함량인 것은 내열성이나 기계적 성질이 좋을 뿐 아니라, 내가스투과성이 뛰어나, 진공용으로서 10torr 정도까지 사용할 수 있다.
통상적 저온 유화중합을 통해서 중합이 이루어지며, 응집제를 이용하여 응고 과정을 거쳐서 베일 형태로 취급하게 된다. 그러나 상기 니트릴 고무의 제조 시 금형에 이물질 잔류로 인해 이를 주기적으로 제거하기 위해 생산성이 떨어지는 등의 문제를 해결할 필요가 있다.
이에 본 발명의 목적은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 저 분자 생성이 적고 탁월한 중합 속도 및 가황 속도에 기여하며, 가황시 가공성에 유리한 특성을 갖는 알킬 디티올 말단기를 갖는 니트릴 고무 및 그 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
또한, 본 발명은 분자량 분포가 낮아 보다 균일한 분자량을 갖는 고무 조성물을 제조할 수 있기 때문에 롤가공 및 사출 성형 가능이 우수하며, 이에 따라 최종 제품의 물성을 개선시킬 수 있는 알킬 디티올 말단기를 갖는 니트릴 고무 및 그 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 알킬 디티올 말단기를 갖는 니트릴 고무를 제공한다.
또한, 본 발명은
알킬 디티올 말단기를 갖는 니트릴 고무를 제조함에 있어서,
상기 알킬 디티올 말단기를 갖는 니트릴 고무는, 1종 이상의 비닐 시안화 화합물 및 1종 이상의 공액 디엔계 화합물을 황 함유 유화제, 지용성 개시제 및 알킬 디티올 하에 에멀션 중합에 의해 제조된 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은
상술한 알킬 디티올 말단기를 갖는 니트릴 고무, 및 1종 이상의 가교결합제를 함유하는 가황가능한 혼합물을 제공한다.
나아가, 본 발명은
상술한 알킬 디티올 말단기를 갖는 니트릴 고무, 혹은 가황가능한 혼합물을 성형 공정에서 가황하여 성형물을 제조하는, 고무 기재 성형물의 제조 방법을 제공한다.
이하, 본 발명에 대하여 상세하게 설명한다.
구체적으로, 본 발명에서는 알킬 디티올 말단기를 갖는 니트릴 고무를 제공하는 것을 기술적 특징으로 한다.
상기 알킬 디티올 말단기는 탄소수가 8 내지 18인 알킬기를 갖는 디티올의 말단기일 수 있다.
상기 알킬 디티올 말단기는 일례로 상기 니트릴 고무를 구성하는 화합물 총 100 중량부 기준으로 0.05 내지 3 중량부 범위 내일 수 있다.
상기 니트릴 고무는 일례로 분자량 분포(PDI)가 3~4범위 내일 수 있다.
상기 니트릴 고무는 일례로 1종 이상의 비닐 시안화 화합물 15 내지 50 중량% 및 1종 이상의 공액 디엔계 화합물 85 내지 50 중량%를 포함하는 것일 수 있다.
구체적인 예로, 상기 니트릴 고무는 1종 이상의 비닐 시안화 화합물 20 내지 40 중량% 및 1종 이상의 공액 디엔계 화합물 80 내지 60 중량%를 포함하는 것일 수 있다.
상기 1종 이상의 비닐 시안화 화합물은 일례로 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 후마로니트릴, α-클로로니트릴 및 α-시아노에틸 아크릴로니트릴 중에서 1 이상 선택된 것일 수 있다.
상기 공액 디엔계 화합물은 일례로 1,3-부타디엔, 2,3-디메틸-1,3-부타디엔, 2-에틸-1,3-부타디엔, 1,3-펜타디엔 및 이소프렌 중에서 1 이상 선택된 것일 수 있다.
본 발명에 의한 알킬 디티올 말단기를 갖는 니트릴 고무를 제조하는 방법은 일례로 1종 이상의 비닐 시안화 화합물 및 1종 이상의 공액 디엔계 화합물을 황 함유 유화제, 지용성 개시제 및 알킬 디티올 하에 에멀션 중합에 의해 제조된 것일 수 있다.
상기 황 함유 유화제는 일례로 알킬아릴 설포네이트, 알칼리금속 알킬설페이트, 알킬디페닐옥사이드 디설포닉산과 같은 설포네이트화된 알킬에스테르, 로진산의 알칼리염, 및 나프탈렌 설포닉산과 같은 나프탈렌 설폰산류 중에서 선택된 1 이상일 수 있다.
상기 황 함유 유화제는 일례로, 상기 니트릴 고무를 구성하는 화합물 총 100 중량부 기준으로 0.5 내지 3 중량부, 0.5 내지 2 중량부, 혹은 1 내지 1.5 중량부 범위 내일 수 있다.
상기 지용성 개시제는 일례로, p-멘탄 하이드로퍼옥사이드, 벤조일 퍼옥사이드, 과산화수소, 디-t-부틸 퍼옥사이드, 디큐밀 퍼옥사이드, 2,4-디클로로벤조일 퍼옥사이드, 데카노일 퍼옥사이드, 라우릴 퍼옥사이드, 큐멘 하이드로퍼옥사이드, p-멘탄 하이드로퍼옥사이드, t-부틸 하이드로퍼옥사이드, 아세틸아세톤 퍼옥사이드, 디세틸 퍼옥시디카보네이트, t-부틸 퍼옥시아세테이트, t-부틸 퍼옥시말레산, t-부틸 퍼옥시벤조에이트, 아세틸 사이클로헥실 설포닐 퍼옥사이드, 2-t-부틸아조-2-시아노프로판, 디메틸 아조디이소부티레이트, 아조디이소부티로니트릴, 2-t-부틸아조-1-시아노사이클로헥산, 1-t-아밀아조-1-시아노사이클로헥산, 2,2-비스-(t-부틸퍼옥시)부탄, 에틸3,3-비스(t-부틸퍼옥시)부티레이트, 1,1-디-(t-부틸퍼옥시)사이클로헥산, 피난 하이드로퍼옥사이드 및 2,5-디메틸-2,5-비스(t-부틸퍼옥시)헥산 중에서 선택된 1 이상일 수 있다.
상기 지용성 개시제는 일례로, 상기 니트릴 고무를 구성하는 화합물 총 100 중량부 기준으로 0.001 내지 0.5 중량부, 0.001 내지 0.1 중량부, 혹은 0.01 내지 0.1 중량부 범위 내일 수 있다.
상기 알킬 디티올은 일례로 1,12-도데칸 디티올 및 1,8-옥탄 디티올 중에서 선택된 1종 이상인 것일 수 있다.
상기 알킬 디티올은 일례로, 상기 니트릴 고무를 구성하는 화합물 총 100 중량부 기준으로 0.01 내지 5 중량부, 0.01 내지 3 중량부, 혹은 0.1 내지 1 중량부 범위 내인 것일 수 있다.
상기 에멀션 중합은 일례로 중합 온도 5 내지 25 ℃, 혹은 10 내지 25 ℃에서 중합 전환율 80%에 도달하는 소요 시간이 7 내지 8 시간, 혹은 7.5 내지 7.9 시간일 수 있다.
상기 에멀션 중합에 의해 제조된 알킬 디티올 말단기를 갖는 니트릴 고무는 중합 전환율 80%에서 중합을 종료한 다음 통상의 후처리 절차에 따라 응고, 세척 및 건조시킬 수 있다.
일례로 상기 응고는 1종 이상의 나트륨 또는 칼륨 염을 사용하여 50 내지 100 ℃ 에서 응고시키고, 응고시 응고에 사용되는 전체 염의 총량을 기준으로 5 중량％ 이하의 염화 칼슘이 잔류하는 것일 수 있다.
구체적인 예로, 상기 나트륨 또는 칼륨 염은 나트륨 또는 칼륨의 1종 이상의 할로겐화물, 1종 이상의 질산염 또는 1종 이상의 황산염일 수 있다.
또 다른 예로, 상기 응고는 2종 이상의 염의 혼합물을 사용하며, 이 때 염은 동일한 1가 금속의 상이한 염 또는 다양한 1가 금속의 다양한 염인 것을 특징으로 하는
상기 응고 전 또는 응고 동안에, 1종 이상의 노화 억제제를 첨가할 수 있으며, 세척은 50 내지 90℃ 에서 수행할 수 있다.
상기 건조 또한 롤 건조기, 열풍 건조기 등을 이용하여 건조시킨 것일 수 있다.
건조시킨 니트릴 고무는 130 ℃에서 압착하여 300초간 유지 후 금형 표면에 묻어있는 오염량(이하 금형 오염량이라 함)이 0.4% 이하, 0.1% 이하, 혹은 0.01 내지 0.1%일 수 있다.
상기 응고물은 생성 무게를 투여된 총 화합물의 무게로 나눈 백분율(%)이 0.05% 이하, 0.01% 이하, 혹은 0.005 내지 0.01%일 수 있다.
상기 제조방법은 PDI가 3~4이하일 것일 수 있다.
또한, 상술한 알킬 디티올 말단기를 갖는 니트릴 고무, 및 1종 이상의 가교결합제를 함유하는 것을 특징으로 하는 가황가능한 혼합물을 제공할 수 있다.
상기 혼합물은 충전재, 충전재, 활성화제, 오존 차단제, 노화 억제제, 항산화제, 가공 조제, 증량제 오일, 가소제, 보강 재료 및 이형제 중에서 선택된 1종 이상의 첨가제를 포함할 수 있다.
나아가, 상술한 니트릴 고무, 혹은 가황가능한 혼합물을 성형 공정에서 가황하는 고무 기재 성형물의 제조 방법을 제공할 수 있다.
상기 성형물은 인장강도가 225 내지 246 kgf/cm2 범위 내이고, 신율이 377 내지 387% 범위 내이고, 300% 모듈러스가 174 내지 185범위 내이며, 여기서 상기 인장강도, 신율, 300% 모듈러스는 DIN 53 504에 따라 가황물 상에서 측정한 것일 수 있다.
상기 성형물은 일례로 밀봉, 캡, 호스 또는 격막, O-링 밀봉, 편평 밀봉, 주름형 밀봉 링, 밀봉 슬리브, 밀봉 캡, 먼지 차단 캡, 플러그 밀봉, 단열 호스, 오일 냉각기 호스, 흡기 호스, 서보(servo) 제어 호스 또는 펌프 격막일 수 있다.
본 발명에 따르면, 저 분자 생성이 적고, 탁월한 중합 속도 및 가황 속도에 기여하며, 가공성에 유리한 특성을 갖는 알킬 디티올 말단기를 갖는 니트릴 고무를 제공할 수 있다. 또한 분자량 분포가 낮아 보다 균일한 분자량을 갖는 고무 조성물을 제조할 수 있기 때문에 롤가공 및 사출 성형 가공이 우수하며, 이에 따라 최종 제품의 물성을 개선시킬 수 있다.
이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변경 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
실시예 1
반응용기에 1,3-부타디엔 65중량부, 아크릴로니트릴 35중량부로 이루어진 단량체 100중량부에, 알킬디페닐옥사이드 디설포닉산(제품명: Dowfax 2a1) 1.5 중량부, p-멘탄 하이드로퍼옥사이드 0.05중량부, 1,12-도데칸 디티올 0.5중량부, 및 물 200중량부를 첨가하여 10℃에서 에멀션 중합을 진행하고, 전환율 80% 시점에 종료하였다. 이 때 반응시간은 하기 표 2에 정리하였다. 이후 통상적인 유화중합의 응고과정을 거쳐서 응고물을 얻고 세척 후 롤 건조기를 이용하여 건조하여 고무를 제조하였다.
실시예 2, 비교예 1-6
상기 실시예 1에서 하기 표 1에 제시한 바와 같이 알킬디페닐옥사이드 디설포닉산(제품명: Dowfax 2a1)와 1,12-도데칸 디티올의 종류 및 함량을 대체한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 공정을 반복하여 고무를 제조하였다.
구분 실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2 비교예 3 비교예 4 비교예
5
Dowfax 2a1 2.5 1.25 2.5 2.5
Fatty acid 2.5
올레인산칼륨 2.5
로진산 칼륨 2.5
1,12-도데칸 디티올 0.5 0.2 0.5
t-도데실메르캅탄 0.5 0.5 0.5
2,2,4,6,6-펜타메틸헵탄-4-티올) 0.5
[시험예]
상기 실시예와 비교예에서 얻은 고무의 물성을 다음과 같이 평가하였으며, 그 결과를 표 2에 나타내었다.
* 분자량 측정 방법: 응고물을 DMF에 0.1중량%로 24시간 동안 교반한 후 GPC로 중량평균 분자량(Mw)과 분자량 분포(Polydispersity Index, PDI=Mw/Mn)를 측정하였다.
* 금형 오염 측정 방법: 금형 오염측정은 응고 후 건조 과정을 거친 니트릴 고무를 프레스를 이용하여 금형 판에 일정량을 올려준 후, 130℃에서 압착하여 300초간 유지한 후, 금형판에 니트릴 고무를 제거한 후, 금형 표면에 묻어 있는 오염물의 양을 측정하였다.
* 생성 응고물 측정 방법: 생성 응고물은 반응조 안의 생성 응고물 무게(g)를 투여된 총 화합물의 무게(g)로 나누고 백분율(%)로 나타내었다.
구분 실시예
1		 실시예
2		 비교예
1		 비교예
2		 비교예
3		 비교예 4 비교예 5
BD-Dimer(ppm) 0.053 0.036 0.875 0.950 1.135 0.138 0.065
PDI 3.7 3.5 4.5 4.6 5.0 4.8 4.3
중합 시간(hr) 7.9 7.5 7.5 8 9 8.2 7.9
금형 오염량(%) 0.1 0.01 1.2 2.1 4.5 0.5 0.3
생성 응고물(%) 0.01 0.005 0.1 0.3 0.5 0.02 0.01
상기 표 2에서 보듯이, 본 발명에 따른 실시예 1-2에서는 비교예 1-5 대비 BD-Dimer 함량(ppm), PDI 값, 중합시간, 금형 오염량, 생성 응고물 측면에서 개선된 결과를 보였다.
나아가, 다음 물성 측정 방식에 따라 측정한 실시예 1-2, 비교예 1-5의 물성 측정치를 하기 표 3에 정리하였다.
<중합체 물성 측정>
* MV(무니 점도, Mooney viscosity): DIN 53523/3 또는 ASTMD 1646에 따라 원료 중합체의 무니점도를 측정하였다.
* MSR(무니 응력 완화속도, Mooney stress-relaxation rate): 100℃에서 ISO 289-4:2003E에 따라 전단 디스크 점도계를 사용하여 측정하였다. 참고로 MSR 값이 높을수록 낮은 장쇄 분지 분율을 의미한다.
* △ACN: 유리전이온도의 결정 및 소위 이것의 개시점 및 종료점을 ASTM E 1356-03 또는 DIN 11357-2에 따라 DSC을 사용하여 결정한다. 측정된 개시점 및 종료점을 근거로 하여, 고르돈-테일러 관계를 적용하여, 개시점 및 종료점에 대한 ACN 함량을 계산할 수 있고, 이러한 값으로부터 ACN 분포에 대한 차를 구할 수 있다.
Tg = 1.4564*[ACN]-77.147, △ACN = ACN종료점- ACN개시점
<가류 특성(MDR: Moving DieRheometer)>
가황 프로필 및 이것의 관련 분석 데이터를 ASTM D5289-95에 따라 몬산토 MDR2000 레오미터에서 측정하였다.
* T5: 5% 가류시까지의 소요시간을 측정하였다(160 ℃, 3분).
* Vmax(가황속도): 100% 가류에 소요되는 최대 토크(torque)를 의미한다.
<기계적 물성>
DIN 53 504에 따라 가황물 상에서 고무의 기계적 특성을 측정하였다. 반버리 믹서를 이용하여, ASTM D3187에 따라 배합하였다.
* 인장강도(TS: tensile strength, kgf/cm2): 상기 배합물을 145℃에서 45분 가류 후, 300% 가류물의 인장강도를 측정하였다.
* 신율(elongation, %): 상기 배합물을 145℃에서 45분 가류 후, 가류물의 신율을 측정하였다.
* 300% 모듈러스(modulus): 상기 배합물을 145℃에서 45분 가류 후, 300% 신장시의 모듈러스를 측정하였다.
구분 실시예 비교예
1 2 1 2 3 4 5
중합체 물성 MV 50 51 50 51 49 50 50
MSR 0.351 0.389 0.298 0.271 0.291 0.301 0.311
가류 특성 T5(min) 2.0 2.3 2.7 2.9 4.0 2.5 2.4
Vmax(kgf.cm) 62.5 65.0 55.0 54.0 50.0 56.1 60.0
기계적 물성 TS(kgf/cm2) 230 240 210 205 190 204 220
신율(%) 380 394 394 401 386 374 405
300% modulus 174 181 150 145 135 155 167
상기 표 3에서 보듯이, 본 발명에 따른 실시예 1-2에서는 비교예 1-5 대비 동등 내지 유사한 중합체 물성 하에 개선된 가류특성과 개선된 기계적 물성을 보이는 것을 확인할 수 있었다.

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  6. 알킬 디티올 말단기를 갖는 니트릴 고무를 제조함에 있어서,
    상기 알킬 디티올 말단기를 갖는 니트릴 고무는, 1종 이상의 비닐 시안화 화합물 및 1종 이상의 공액 디엔계 화합물을 황 함유 유화제, 지용성 개시제 및 알킬 디티올 하에 에멀션 중합에 의해 제조하되,
    상기 황 함유 유화제는 설포네이트화된 알킬에스테르인 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
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  8. 제6항에 있어서,
    상기 황 함유 유화제는 상기 니트릴 고무를 구성하는 화합물 총 100 중량부 기준으로 0.5 내지 3 중량부 범위 내인 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  9. 제6항에 있어서,
    상기 지용성 개시제는 p-멘탄 하이드로퍼옥사이드, 벤조일 퍼옥사이드, 과산화수소, 디-t-부틸 퍼옥사이드, 디큐밀 퍼옥사이드, 2,4-디클로로벤조일 퍼옥사이드, 데카노일 퍼옥사이드, 라우릴 퍼옥사이드, 큐멘 하이드로퍼옥사이드, p-멘탄 하이드로퍼옥사이드, t-부틸 하이드로퍼옥사이드, 아세틸아세톤 퍼옥사이드, 디세틸 퍼옥시디카보네이트, t-부틸 퍼옥시아세테이트, t-부틸 퍼옥시말레산, t-부틸 퍼옥시벤조에이트, 아세틸 사이클로헥실 설포닐 퍼옥사이드, 2-t-부틸아조-2-시아노프로판, 디메틸 아조디이소부티레이트, 아조디이소부티로니트릴, 2-t-부틸아조-1-시아노사이클로헥산, 1-t-아밀아조-1-시아노사이클로헥산, 2,2-비스-(t-부틸퍼옥시)부탄, 에틸3,3-비스(t-부틸퍼옥시)부티레이트, 1,1-디-(t-부틸퍼옥시)사이클로헥산, 피난 하이드로퍼옥사이드 및 2,5-디메틸-2,5-비스(t-부틸퍼옥시)헥산 중에서 선택된 1 이상인 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  10. 제6항에 있어서,
    상기 지용성 개시제는 상기 니트릴 고무를 구성하는 화합물 총 100 중량부 기준으로 0.001 내지 0.5 중량부 범위 내인 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  11. 제6항에 있어서,
    상기 알킬 디티올은 1,12-도데칸 디티올, 및 1,8-옥탄 디티올 중에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  12. 제6항에 있어서,
    상기 알킬 디티올은 상기 니트릴 고무를 구성하는 화합물 총 100 중량부 기준으로 0.01 내지 5 중량부 범위 내인 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  13. 제6항에 있어서,
    상기 에멀션 중합은 중합 온도 5 내지 25 ℃에서 중합 전환율 80%에 도달하는 소요 시간이 7 내지 8 시간인 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  14. 제6항에 있어서,
    상기 에멀션 중합에 의해 제조된 알킬 디티올 말단기를 갖는 니트릴 고무는 중합 전환율 80%에서 중합을 종료한 다음 응고, 세척 및 건조시킨 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 건조시킨 니트릴 고무는 130℃ 에서 압착하여 300초간 유지 후 금형 표면에 묻어있는 오염량이 상기 건조시킨 니트릴 고무에 대하여 0.4중량% 이하인 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  16. 제14항에 있어서,
    상기 응고물은 생성 무게를 투여된 총 화합물의 무게로 나눈 백분율(%)이 0.05% 이하인 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  17. 제6항에 있어서,
    상기 제조방법은 PDI 3-4이하인 것을 특징으로 하는 니트릴 고무의 제조방법.
  18. 제6항에 따른 알킬 디티올 말단기를 갖는 니트릴 고무, 및 1종 이상의 가교결합제를 함유하는 것을 특징으로 하는 가황가능한 혼합물의 제조방법.
  19. 제18항에 따른 가황가능한 혼합물을 성형 공정에서 가황하는 것을 특징으로 하는, 고무 기재 성형물의 제조 방법.
  20. 제19항에 있어서,
    상기 성형물은 밀봉, 캡, 호스, 격막, O-링 밀봉, 편평 밀봉, 주름형 밀봉 링, 밀봉 슬리브, 밀봉 캡, 먼지 차단 캡, 플러그 밀봉, 단열 호스, 오일 냉각기 호스, 흡기 호스, 서보(servo) 제어 호스 또는 펌프 격막인 것을 특징으로 하는 고무 기재 성형물의 제조방법.
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