KR101567166B1

KR101567166B1 - 내구성 강화 고무조성물

Info

Publication number: KR101567166B1
Application number: KR1020130159827A
Authority: KR
Inventors: 김원웅
Original assignee: 현대자동차주식회사
Priority date: 2013-12-20
Filing date: 2013-12-20
Publication date: 2015-11-06
Also published as: KR20150072563A

Abstract

본 발명은 내구성 강화 고무 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 고무조성물에 나노입자 크기의 유기점토를 혼합 구성함으로써 내구성을 개선시켜서 각종 산업용 고무재료로 유용하고, 특히 자동차용 방진용 고무, 부싱 고무 또는 엔진마운트용 고무 등으로 사용하기 적합한 내구성 강화 고무조성물에 관한 것이다.

Description

내구성 강화 고무조성물{A Rubber Composition with Improved Durability}

현재 사용되는 각종 고무부품의 경우 필요 내구력이 부족하여 각종 품질문제를 일으키는 경우가 많다. 특히 종래의 고무배합 기술의 경우 일반적으로 사용되는 충전재 및 보강재로서는 내구성을 개선하는데 한계가 있다.

특히, 엔진 또는 마운트 각종 부싱 및 기타 고무 소재에서 내구성 향상은 매우 중요하다. 실제로 산업현장에서 사용되는 고무소재는 그 내구성이 문제가 되어 많은 불편을 겪고 있는데, 각종 고무소재가 사용되는 경우 예를 들어 호스의 클램프 부위나 과토크 조임, 씰링을 위한 기밀부위의 내찢김성 등에 문제가 있고, 방진 및 부싱 고무류에서 이러한 문제가 더욱 심각하여 개선의 필요성이 증대되고 있다.

종래 고무 조성물의 기계적 물성을 개선하기 위해 유기화 점토광물 등을 사용한 예가 있다. 한국특허공개 제2010-95511호에서는 에틸렌·α-올레핀 공중합체를 포함하는 고무 성분과 유기 암모늄 이온에 의해 유기화된 유기화 점토광물이 배합되어 이루어지고, 상기 에틸렌·α-올레핀 공중합체의 에틸렌 함량이 60∼85 질량%이며, 상기 고무 성분의 125℃에 있어서의 무니점도가 10∼55이며, 상기 고무 성분 100 질량부에 대하여 상기 유기화 점토광물이 6∼30 질량부 배합되어 있는 고무 조성물이 제안되어 있다. 그러나 이러한 고무조성물은 역학적 특성이 개선되어 고무벨트 등의 적용에 유리한 측면이 있지만 내구성 면에서는 개선의 여지가 많았다.

또한, 한국특허등록 제851283호에서는 부틸고무 100 중량부에 대해 카본블랙 30∼70 중량부 및 유기화 층상점토 1∼10 중량부가 나노 상태로 용융 혼합 분산시켜 제조된 부틸고무/카본블랙/유기화 층상점토 나노 분산 복합재가 제안되어 있다. 그러나 이러한 발명은 층상점토의 박리형 나노분산을 통하여 기체 투과성이 증진시키기 위한 것이지 내구성 향상에는 만족할 결과는 주지 못하고 있다.

이와 같이 종래의 고무조성물은 유기점토 성분을 사용하기는 하지만, 상기와 같은 일련의 조성으로는 내구성을 개선하는 데는 한계가 있었다. 또한 유기점토를 사용한다 하더라도 고무 조성물과 블렌딩 시에 첨가물의 산포 등으로 인해 품질문제의 개선이 용이하지 않았다.

1. 한국특허공개 제2010-95511호 2. 한국특허등록 제851283호

위와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 오랜 연구 결과, 본 발명자들은 고무 조성물에 나노입자 크기의 유기점토를 혼합하되 충전재와 첨가제를 특정 배합비율로 혼합하여 조성하게 되면 내구성이 크게 향상된다는 사실을 알게 되어 본 발명을 완성하였다.

따라서 본 발명은 나노입자 크기의 유기점토를 혼합하여 내구성을 증대시킨 내구성 강화 고무 조성물을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기의 과제 해결을 위해, 본 발명은 천연고무, 아크릴로니트릴 부타디엔 고무 또는 에틸렌프로필렌 비공역 디엔 고무 100중량부에 카본블랙 30-50중량부, 유기점토 2-20중량부, 산화아연 1-15중량부, 스테아린산 0.5-3중량부, 산화방지제 1-5중량부, 가황제 0.1-3중량부 및 가황촉진제 0.5-3중량부를 포함하는 고무조성물을 제공한다.

본 발명에 따른 고무조성물은 기존의 유기점토를 사용하지 않은 고무 조성물에 비해 인열강도, 인장강도, 신율 등의 물성이 크게 개선되어 내구성이 강화된 효과가 있다.

또한 이렇게 내구성이 강화된 본 발명에 따른 고무조성물은 첨가제와 유기점토를 사용하는 경우 블렌딩 시에 발생할 수 있는 첨가제의 산포 문제를 개선하는 최적의 조성을 가짐으로써 고무 내구성이 요구되는 각종 산업용 고무재료로 유용하고 특히 방진, 부싱 또는 엔진마운트용 고무로 사용하기에 매우 유용한 효과가 있다.

도 1에서 (a)는 본 발명에 따른 실시예에서 고무조성물의 제조공정을 개략적으로 도시한 것이고, (b)는 실시예에 따라 조성된 고무조성물로 제조된 시편의 사진이다.
도 2는 본 발명의 실험예 1에 따른 물성실험 결과인 표 2의 실험결과를 그래프로 도시한 것이다.
도 3은 본 발명의 실험예 2에 따른 물성실험 결과인 표 3의 실험결과를 그래프로 도시한 것이다.
도 4는 본 발명의 실험예 1에 따른 물성실험 결과인 표 4의 실험결과를 그래프로 도시한 것이다.
도 5는 본 발명의 실험예 4-5에서 실험을 위해 제작된 자동차용 엔진마운틴 부품의 완성품 사진이다.
도 6은 본 발명의 실험예에서 인장강도 및 신율 측정시 타발되는 시험편의 형태를 보여주는 도면이다.

이하, 본 발명을 하나의 구현예로서 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 천연고무(NR), 아크릴로니트릴 부타디엔 고무(NBR) 또는 에틸렌프로필렌 비공역 디엔 고무(EPDM)에 카본블랙, 유기점토, 그리고 첨가제로 산화아연, 스테아린산, 산화방지제, 가황제, 가황촉진제 등을 혼합한 고무조성물에 관한 것이다.

본 발명에서 사용되는 고무성분으로서 천연고무, 아크릴로니트릴 부타디엔 고무 또는 에틸렌프로필렌 비공역 디엔 고무는 각종 산업용 고무재롤 널리 사용되고 있는 것으로서, 특히 이들은 방진고무, 부싱고무, 타이어 소재, 고무벨트, 자동차용 부품 등으로 널리 사용되고 있다.

본 발명에서 사용되는 천연고무는 통상의 것을 사용하면 되고, 아크릴로니트릴 부타디엔 고무(NBR)는 부타디엔과 아크릴로니트릴을 예컨대 약 2:1의 비율로 에멀션화 중합시킨 혼성중합체로서 탄화수소에 대한 내유성이 뛰어나고 내열성, 내오존성, 내마멸성 등이 우수한 특성을 가지고 있는 것으로서, 예를 들어서 아크릴로니트릴을 30~40중량% 함유하고, 무니점도(ML, 1+4, 100℃)가 40~50인 것이 바람직하게 사용될 수 있다. 더욱 바람직하게는 아크릴로니트릴을 32~36중량% 함유하고, 무니점도(ML, 1+4, 100℃)가 45~50인 것이 좋다.

또한 에틸렌프로필렌 비공역 디엔 고무(EPDM)는 에틸렌과 프로필렌의 공중 합체로 구성된 고무(EPR)에 제3성분으로서 소량의 에틸리덴노르볼넨 등의 디엔류를 공중합시킨 내오존성, 내후성이 등이 우수한 고무로서, 바람직하게는 에틸렌과 프로필렌이 60~70 : 30~40 중량비로 함유되고, 이에 대해 1~10 중량%의 디엔류가 함유되고, 무니점도(ML, 1+4, 125℃)가 50~65, 비중 0.5-0.9인 것이 사용될 수 있다. 더욱 바람직하게는 에틸렌과 프로필렌이 60~65 : 35~40 중량비로 함유되고, 이에 대해 2~6 중량%의 에틸리덴노르볼넨(ENB)이 함유되고, 무니점도(ML, 1+4, 125℃)가 55~60, 비중 0.6-0.8인 것을 사용하는 것이 좋다.

본 발명에 따르면 이러한 고무 조성물에 충전재로서 카본블랙이 사용되는데, 카본블랙은 통상의 것으로서 이러한 카본블랙은 충전재로서도 역할을 하지만 고무의 내구성과 내찢김성 강화제로도 작용한다. 본 발명에서 카본블랙은 상기 고무성분 100중량부에 대해 30-50중량부, 더욱 바람직하게는 35~45 중량부로 사용하는 것이 좋은데, 그 사용량이 적으면 첨가효과를 기대할 수 없고, 사용량이 과다하면 오히려 내구력 등 물성이 저하된다.

본 발명에 따르면 유기점토(organoclay)를 사용하는 것에 특징이 있는데, 유기점토는 팽윤성과 탄화수소계에서 교질화 할 수 있는 성질로 인해 페인트, 윤활제, 접착제, 응집제 등에도 사용되고 있는 물질로서, 본 발명의 고무조성물에 첨가되어 다른 성분들과 혼련되어 고무의 내구성을 향상시키는 주요 요소로 작용한다. 또한 유기 점토의 경우 구성하고 있는 입자 바운더리 레이어 크기에 따라 물성에 영향을 줄 수 있다. 통상적으로 유기 점토의 경우 3가지 정도로 분류가 되는데 입자의 내경이 가장 큰 소듐 벤토나이트의 경우 입자 바운더리 레이어의 크기가 1.24mm로 가장 크다. 하지만 이는 유기질 성분 함량이 미비하고 다량의 무기질 성분으로만 이루어져 탄화물로 이루어진 고무와 화학적으로 결합력이 떨어진다. 그리고 일반적으로 상용화 되어있는 점토(Clay)의 경우 입자의 바운더리가 무정형(Amorphous)한 구조로 고무와의 결합이 불가능하다.

이와는 달리 입자의 평균직경이 10nm이하, 바람직하게는 0.1-2nm, 더욱 바람직하게는 바운더리의 크기가 1.8~2.10nm로 이루어진 나노 유기점토의 경우 분산성이 뛰어나고 유기화되어 안정적인 화학적 결합이 가능하여 우수한 첨가제의 역할이 가능하다. 본 발명에 따르면 유기점토는 옥타데실아민에 의해 킬레이트된 몬모릴로나이트 점토로서 입자의 평균직경이 바람직하게는 0.1-2nm, 더욱 바람직하게는 1.8~2.10nm, 가장 좋기로는 2.10nm 인 것이 바람직하게 사용될 수 있다. 또한 이러한 나노입자 크기의 유기점토의 경우 투입순서가 상당히 중요한 의미를 가지는데, 가황 촉진제의 스코치 타임을 고려하여 최대 스코치 타임의 절반 수준에 별도로 투입되는 것이 바람직하다. 이러한 이유는 한꺼번에 재료를 혼련할 경우 가황촉진제와의 화학적 결합이 먼저 이루어져 스코치 타임의 시간이 짧아져 제대로 분산이 되지 않기 때문이다.

이러한 유기점토는 고부성분 100중량부에 대해 2-20중량부로 사용되는데, 그 사용량이 적으면 내구성 향상 효과를 얻을 수가 없고, 그 사용량이 20중량부를 초과하면 인열강도나 인장강도, 신율 등 물성이 현저하게 저하되어 오히려 내구성이 나빠지는 문제가 있다.

본 발명에서는 일종의 무기 가황촉진제로도 사용되는 산화아연(ZnO)을 상기 고무성분 100중량부에 대해 1-15 중량부, 더욱 바람직하게는 3~10중량부로 사용한다. 만일 그 사용량이 너무 적으면 스코오치 타임(scoech time)이 너무 길어지고, 상기 범위를 초과하는 경우 스코오치 타임이 너무 짧아지는 문제가 있다.

또한 본 발명에서 사용되는 스테아린산은 충전재로서의 역활도 하고 탄력증강제로서의 역활도 하는 것으로서, 함께 사용되는 산화아연의 분산성을 좋게 하고 초기 가황촉진 효과에도 기여한다. 이러한 스테아린산은 고무성분 100중량부에 대해 0.5-3 중량부로 사용하는 바, 그 사용량이 너무 적으면 첨가 효과가 없고 너무 과량이면 블루밍(biooming) 현상이 발생하여 표면에 석출되어 결정화하는 현상이 발생하게 된다.

본 발명에서 첨가제로 사용하는 산화방지제로서는 예컨대, 고분자화된 2,2,4-트리메틸-1,2-디하이드로퀴롤린(TDQ) 등이 사용될 수 있다. 이러한 산화방지제는 고무성분에 대해 1-5중량부, 더욱 좋기로는 1-3중량부로 사용하며, 너무 과량 사용하면 블루밍 현상이 발생할 수 있다.

또한, 첨가제로 사용되는 가황제로서는 무기 가황제인 황 등을 사용할 수 있고, 이는 고무의 가교역활을 하게 된다, 가황제는 고무성분 100중량부에 대해 0.1-3중량부로 사용하며, 그 사용량이 과다하면 첨가 효과가 없어 물성이 저하되고, 과다하면 고무조성물의 탄성력이 소실되거나 블루밍 현상이 발생할 염려가 있다.

또한 첨가제로 사용되는 가황촉진제로서는 예컨대 비스(2-벤조티아졸릴(디설파이드))(BMTS), 테트라메틸 티우람 디설파이드(TMTD) 등과 같은 산성 유기 가황촉진제가 사용될 수 있는데, 가황촉진제는 고무성분 100중량부에 대해 0.5-3중량부, 더욱 좋기로는 1-2중량부로 사용할 수 있다. 만일 그 사용량이 과량이면 스코오치 타임이 너무 짧아지는 문제가 있다.

그 외에도, 본 발명의 고무조성물에는 NBR이나 EPDM 등의 합성고무가 이용되는 경우에 추가적으로 점착제가 함유될 수 있는데, 예컨대 코우마론 인덴(CI; Coumarone-indene) 수지 등이 사용될 수 있다. 이 경우 점착제는 고무성분 100중량부에 대해 3-6중량부, 더욱 좋기로는 4-5중량부로 사용될 수 있다. 만일 그 사용량이 적으면 고무조성물의 블렌딩 시에 이른 화학적 결합으로 인해 산포도가 저하될 수 있고, 상기 범위의 초과시에는 스코오치 타임이 감소되고 블루밍 현상이 발생할 염려가 있다.

본 발명에 따른 고무 조성물은 나노 유기 점토를 사용하면서도 기존 혼련 방법에서 적용하기 용이한 조건을 갖추고 있어서 내구성 개선효과 및 적용성의 용이함 측면에서 우수하다.

이와 같은, 본 발명에 따라 혼합 조성된 고무조성물은 유기점토를 사용하고 다른 성분들을 적절하게 조합하여 일련의 조성물을 구성함으로서 고무제품에 대한 인장강도, 인열강도, 신율 등을 개선하여 내구성을 현저하게 향상시킬 수 있고, 내구성이 요구되는 방진용 고무, 부싱용 고무, 엔진 마운트 등 산업용 고무로 매우 유용하게 사용할 수 있으며, 특히 자동차용 부품을 적용하는 경우 내구성 효과를 기대할 수 있다.

따라서 본 발명은 상기 제조된 내구성 강화 고무조성물로 제조된 자동차용 부품을 포함한다.

이러한 자동차용 부품으로서는 예컨대 엔진마운트, 방진고무 부품, 부싱 부품, 벨트, 호스 등이 제조될 수 있다.

이하, 본 발명을 실시예에 의거 상세하게 설명하겠는 바, 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

고무성분으로 천연고무(RSS4) 100중량부에 카본블랙 38중량부, 옥타데실아민에 의해 킬레이트된 몬모릴로나이트 점토로서 입자의 평균직경이 2.1nm인 유기점토(Nanomar 1.30P) 5중량부, 산화아연 10중량부, 스테아린산 2.5중량부, 산화방지제로 고분자화된 2,2,4-트리메틸-1,2-디하이드로퀴롤린(TDQ) 1중량부, 가황제로 황(Sulfur) 2.5중량부 및 가황촉진제로 비스(2-벤조티아졸릴(디설파이드))(BMTS) 1중량부를 계량하고 2.5%(중량기준) 이내로 최초 혼련 배치량을 설정하였다. 혼련롤(챔버)의 온도는 110-130℃ 조건으로 하고 혼련롤기의 롤 회전비는 1.15-1.25, 혼련시간은 3-5분으로 하였으며, 원료 투입은 소량원료부터 시작하여 다량원료를 첨가하는 방식으로 혼련을 진행하여 고무 조성물을 제조하였다.

제조된 고무조성물은 동일 배치 샘플 조성 및 배합제 분포의 균일도를 확인하고 무작위 샘플을 선정한 후 TGA를 통한 조성 확인및 광학현미경을 통한 분산도 확인을 실시하여 이상 없음을 확인하였다. 도 1의 (a)는 이러한 제조공정을 사진으로 제시한 것이다. 도 1의 (b)는 위에서 제조된 고무조성물로 제작한 샘플시료의 사진이다.

실시예 2-3

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하되 유기점토를 다음 표 1과 같은 량으로 사용하여 각각 고무 조성물을 제조하였다.

실시예 4-6

상기 실시예 1-3과 동일한 방법으로 실시하되 고무성분으로 아크릴로니트릴을 34중량% 함유하고, 무니점도(ML, 1+4, 100℃)가 47인 아크릴로니트릴 부타디엔 고무(NBR; Aparene N553 NS)를 사용하여 각각 고무조성물을 제조하였다. 그 조성은 다음 표 1에 나타내었다.

실시예 7-9

상기 실시예 4-6과 동일한 방법으로 실시하되 고무성분으로 에틸렌과 프로필렌이 63:37 중량비로 함유 공중합체로 구성된 고무(EPR)에 제3성분으로서 에틸리덴노르볼넨 4중량%를 공중합시킨 고무로서, 무니점도(ML, 1+4, 125℃)가 57, 비중 0.68인 에틸렌프로필렌 비공역 디엔 고무(EPDM; Herlene 502)를 사용하여 각각 고무조성물을 제조하였다. 그 조성은 다음 표 1에 나타내었다.

비교예 1

유기점토를 사용하지 않은 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

비교예 2

유기점토를 사용하지 않은 것을 제외하고는 상기 실시예 4와 동일하게 실시하였다.

비교예 3

유기점토를 사용하지 않은 것을 제외하고는 상기 실시예 7과 동일하게 실시하였다.

단위 (중량부)	고무 성분	유기 점토	ZnO	스테아린산	카본 블랙	TDQ	Sulfur	MBTS	TMTD	CI 수지
실시예1	100	5	8	2.5	38	1	2.5	1	-	-
실시예2	100	10	8	2.5	38	1	2.5	1	-	-
실시예3	100	15	10	2.5	40	1	2.5	1	-	-
비교예1	100	-	8	2.5	38	1	2.5	1	-	-
실시예4	100	5	4	1	43	2	0.5	1	1	4
실시예5	100	10	4	1	43	2	0.5	1	1	5
실시예6	100	15	5	1	45	2	0.5	1	1	5
비교예2	100	-	4	1	43	2	0.5	1	1	4
실시예7	100	5	4	2	43	5	0.5	1	1	4
실시예8	100	10	4	2	43	5	0.5	1	1	5
실시예9	100	15	5	2	45	5	0.5	1	1	5
비교예3	100	-	4	2	43	5	0.5	1	1	4

실험예 1

상기 실시예 1-3과 비교예 1에 대하여 각각 물성을 측정하고 이를 비교하여 다음 표 2와 도 1에 각각 나타내었다.

[물성시험방법]

인열강도 : ASTM D 1922

경도 : KS M 6518, Shore A Type, 시험편 두께 12mm↑

인장강도 및 신율 : 두께가 2mm인 시험편을 도 6과 같은 형태로 타발하여 500 ± 25mm/min의 속도로 상 또는 하 방향으로 인장하여 파단시 강도를 측정한다. 또한 중앙부 20mm 이하의 표시선을 작성하여 집게 타입의 척을 물려 파단시 신율을 측정한다.

실험예 2

상기 실시예 4-6과 비교예 2에 대해 상기 실험예 1과 같은 방법으로 물성을 측정하고 그 결과를 비교하여 다음 표 3과 도 2에 나타내었다.

실험예 3

상기 실시예 7-9와 비교예 3에 대해 상기 실험예 1과 같은 방법으로 물성을 측정하고 그 결과를 비교하여 다음 표 4와 도 3에 나타내었다.

실험예 4

상기 비교예 3과 실시예 8에 따라 제조된 고무조성물을 이용하여 중철 타입 제품과 솔리드타입 제품의 상용차용 내열 엔진마운트를 제작하고 정스프링상수(Ks)는 0.5-1.5G 하중 구간 내 하중/변위의 기울기로 구하고, 동스프링상수(Kd)는 22Hz, 1G±0.5G 동하중 조건에서 하중/변위의 기울기로 측정하여 동배율 Kd/Ks 를 측정하였다.

그 결과, 두 샘플간 해석과 시험 결과는 일치하는 것으로 나타났다. 또한, 동배울은 0.1-0.12 우수한 것으로 나타났다.

실험예 5

상기 실시에 8에 따른 고무조성물에 대한 엔진마운트에 대한 내구성 실험결과는 다음 표 5와 같다. 도 5는 실시예 8의 조성으로 제작된 엔진마운트 완성품 사진이다.

본 발명에 따라 혼합 조성된 고무조성물은 제품으로 성형시 고무제품에 대한 인장강도, 인열강도, 신율 등을 개선하여 내구성을 현저하게 향상시킬 수 있고, 내구성이 우수하므로 방진용 고무, 부싱용 고무, 엔진 마운트 등 산업용 고무로 매우 유용하게 사용할 수 있다.

또한 내구성 등 우수한 물성이 요구되는 자동차용 부품에 바람직하게 적용할 수 있다.

Claims

천연고무, 아크릴로니트릴 부타디엔 고무 또는 에틸렌프로필렌 비공역 디엔 고무 100중량부에 카본블랙 30-50중량부, 유기점토 2-20중량부, 산화아연 1-15중량부, 스테아린산 0.5-3중량부, 산화방지제 1-5중량부, 가황제 0.1-3중량부 및 가황촉진제 0.5-3중량부를 포함하되,
상기 아크릴로니트릴 부타디엔 고무는 아크릴로니트릴을 30~40중량% 함유하고, 무니점도(ML, 1+4, 100℃)가 40~50인 것을 특징으로 하는 내구성 강화 고무조성물.
삭제
청구항 1에 있어서, 에틸렌프로필렌 비공역 디엔 고무는 에틸렌과 프로필렌이 60~70 : 30~40 중량비로 함유되고, 이에 대해 1~10 중량%의 디엔류가 함유되고, 무니점도(ML, 1+4, 125℃)가 50~65, 비중 0.5-0.9인 것을 특징으로 하는 고무조성물.
청구항 1에 있어서, 유기점토는 옥타데실아민에 의해 킬레이트된 몬모릴로나이트 점토로서 입자의 평균직경이 0.1-10nm인 것을 특징으로 하는 고무조성물.
청구항 1에 있어서, 산화방지제는 고분자화된 2,2,4-트리메틸-1,2-디하이드로퀴롤린(TDQ)인 것을 특징으로 하는 고무조성물.
청구항 1에 있어서, 가황촉진제는 비스(2-벤조티아졸릴(디설파이드))(BMTS) 및 테트라메틸 티우람 디설파이드(TMTD) 중에서 선택된 하나 이상인 것을 특징으로 하는 고무조성물.
청구항 1에 있어서, 추가적으로 코우마론 인덴(CI; Coumarone-indene) 수지를 고무성분 100중량부에 대해 3-6중량부 함유하는 것을 특징으로 하는 고무조성물.
청구항 1 및 청구항 3 내지 청구항 7 중에서 선택된 어느 하나의 항에 따른 고무조성물로 제조된 자동차용 부품.
청구항 8에 있어서, 엔진마운트, 방진고무 부품, 부싱 부품인 것을 특징으로 하는 자동차용 부품.