KR101529459B1 - 가열 압착을 이용한 스펀지와 가죽 원단의 저온 라미네이팅 접합 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 가열 압착을 이용한 스펀지와 가죽 원단의 저온 라미네이팅 접합 방법에 관한 것으로서, 스펀지에 웹 필름을 접합하여 스펀지와 웹 필름의 접합 원단을 제조하는 제1공정과, 상기 제1공정에서 얻어진 스펀지와 웹 필름의 접합 원단에 가죽을 접합하는 제2공정으로 이루어진 스펀지와 가죽 원단의 라미네이팅 접합 방법을 제공한다.
본 발명에 따를 경우 가열로 통과 방법을 사용하지 않고 상온에서 실시하는 저온 가열 압착 방법을 사용함으로써 가죽의 품질이 손상되지 않고 원형을 유지하는 동시에, 스펀지와 가죽의 접합면을 직접 불꽃 등을 이용해 고온으로 가열하지 않고 그 사이에 비교적 저온에서 녹고 강한 접착력을 갖는 웹 필름을 개재시킴에 의해 열풍 등의 비교적 저온을 이용한 가열 압착 방법을 이용할 수 있어 공정 컨트롤이 쉬우며, 제조되는 스펀지와 가죽의 접합 원단에서 가죽이 상부로 향해 있기 때문에 연속적으로 절단 작업을 수행하기 용이하며 자동 절단 공정도 가능하여 생산 속도를 획기적으로 높일 수 있고 품질 불량을 대폭 줄일 수 있는 장점이 있다.

Description

가열 압착을 이용한 스펀지와 가죽 원단의 저온 라미네이팅 접합 방법{Low-temperature laminating-combining method of sponge and leather using heating and pressing}
본 발명은 가열 압착을 이용한 스펀지와 가죽 원단의 저온 라미네이팅 접합 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 스펀지와 가죽 원단을 웹 필름을 개재시켜 접합시킴에 있어서 가열 압착을 이용한 라미네이팅 접합 방법을 이용함으로써 가죽의 원형과 성능 및 품질을 그대로 유지할 수 있는 동시에, 가죽의 절단을 자동적으로 수행하도록 하는 것이 가능해 생산성을 대폭 향상시킬 수 있는 스펀지와 가죽 원단의 접합 방법에 관한 것이다.
일반적으로 라미네이팅(laminating)이란 접착 수지와 열을 이용하여 원재료와 부재료를 접착하는 공법을 말하며, 자동차 시트를 제조할 경우에는 원재료로서 천연 가죽이나 인조 가죽과 같은 가죽을 사용하고 부재료로는 스펀지나 섬유지를 사용한다.
이와 같은 라미네이팅 접합 방법은 크게 두 가지가 이용된다.
즉, 첫 번째는 핫 멜트(hot melt) 방법으로 대한민국 공개특허 제10-1996-0017143호에 기재되어 있는 바와 같이, 핫 멜트 접착제를 스펀지에 도포하여 건조한 후 가죽과 함께 가열로 내에서 가압하여 접착하는 방법이다.
이러한 핫 멜트 방법은 핫 멜트 접착제의 특성상 140~180℃ 조건에서 약 30초간 가열 및 가압을 해야 하는데 이러한 고온 가압 조건에서는 가죽이 경화되어 강연도가 떨어지고 신축성도 저하되며 뻣뻣해져서 상품성이 크게 떨어지게 된다.
또한, 일부 기술에서는 스펀지 상에 핫-멜트를 도포하는 것이 아니라 웹 필름을 적층한 상태에서 그 위에 가죽(재단된 가죽)을 얹고 가열로를 통과시켜 웹 필름을 녹임에 의해 가죽과 스펀지를 접합시키는 방법도 사용하고 있으나, 이 또한 핫멜트를 녹일 수 있을 정도로 가열로의 내부 온도를 높게 유지해야 하므로, 가죽이 경화되어 품질이 떨어지는 동일한 문제점이 있다.
따라서 스펀지와 가죽을 접합하기 위해 저온 접합 방법이 도입되었으며, 이러한 방법으로 상온에서 진행되는 가열 라미네이팅 방법이 많이 사용된다.
가열 라미네이팅 방법은 불꽃 등으로 스펀지의 표면을 가열하여 녹이고 이렇게 가열에 의해 생성된 액상의 점착제를 가죽 뒷면에 붙인 상태에서 한 쌍의 롤러를 통과시켜 가압함에 의해 스펀지를 가죽과 접합하는 방법이다.(대한민국 등록실용신안 제20-0346633호, 대한민국 등록특허 제10-1276931호, 대한민국 등록특허 제10-1270720호 등)
이러한 가열 라미네이팅에 의해 스펀지를 가죽과 접합하면 가죽의 쿠션성과 신축성이 향상되기 때문에 자동차 시트의 시트쿠션(바닥) 및 시트백(등판)과 같이 신축성을 요하는 부분에 사용되면 착용성과 승차감을 향상시키는 효과를 가져 온다.
그러나, 상기 특허 및 실용신안들에 개시되어 있는 방법은 스펀지를 가죽(시트 형상으로 재단된 가죽) 위로 공급하되 그 접합될 면을 불꽃 등의 열을 가해 녹인 후 롤러에 공급하여 가죽과 접합시키는 방법인데, 가죽과 스펀지의 접합이 완전히 이루어지도록 하기 위하여 불꽃 등 고온의 열을 가해 스펀지 표면을 녹여야 하기 때문에 숙련자의 경우도 공정 컨트롤이 쉽지 않다는 문제가 있다.
또한, 기존의 불꽃 라미네이션 방법은 스펀지의 두께 감소가 심하여 균일한 제품이 얻어지기 어렵고, 또한, 최초 사용되는 스펀지로서 두께가 두꺼운 것을 사용해야 하기 때문에 원가 상승의 단점이 있으며, 또한 불꽃 발생을 위해 LPG 등의 연료를 사용해야 하고 이를 위한 설비를 갖추어야 하며, 스펀지가 녹으면서 발생하는 유해 가스를 포집하여 배출하기 위한 덕트 등 시설 설치에 많은 비용이 발생하는 문제가 있다.
또한, 상기 방법은 불꽃 등 열이 스펀지에 효과적으로 전달되도록 하기 위해 스펀지의 아래에 가열수단이 배치되므로 가죽은 스펀지의 하부에 공급되는데(도 2 참조) 이러한 방법에 의해 제조되는 스펀지와 가죽(특히, 시트 형상으로 재단된 가죽 피스)의 접합 원단은 가죽이 하부에 있기 때문에 위에서는 가죽의 위치가 보이지 않아 직접 절단 작업을 수행하기 어렵고 한번 뒤집은 후에 가죽의 형상대로 절단해야 하므로 절단 공정이 번거롭고 생산성이 매우 떨어진다는 단점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 상황을 고려하여 새로이 개발된 것으로서, 가죽과 스펀지를 접합시킴에 있어 핫-멜트 방법 등을 이용한 가열로 통과 방법을 사용하지 않고 상온에서 실시하는 가열 압착 방법을 사용함으로써 가죽의 품질이 손상되지 않고 원형을 유지하는 동시에, 스펀지와 가죽의 접합면을 직접 불꽃 등을 이용해 고온으로 가열하지 않고 그 사이에 비교적 저온에서 녹고 강한 접착력을 갖는 웹 필름을 개재시킴에 의해 열풍 등의 비교적 저온을 이용한 가열 압착 방법을 이용할 수 있어 공정 컨트롤이 쉬우며, 또한 제조되는 스펀지와 가죽(특히, 시트 형상으로 재단된 가죽 피스)의 접합 원단에서 가죽이 상부로 향해 있기 때문에 직접 절단 작업을 수행하기 용이하며 자동 절단 공정도 가능하여 생산 속도를 획기적으로 높일 수 있는 기술을 제안하고자 한다.
상기 과제를 달성하기 위하여 본 발명은
한쌍의 롤러에 웹 필름 및 스펀지 원단을 동시에 공급하여 접합시키는 공정으로서, 상기 스펀지 원단의 접합면에 가열수단을 이용하여 열을 가함에 의해 표면을 반용(半溶)시킨 상태로 롤러에 공급함으로써 웹 필름과 스펀지 원단을 접합하는 제1공정; 및
상기 제1공정에 의해 얻어진 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단을 상기 웹 필름이 상부를 향하도록 배치한 상태에서 한쌍의 롤러에 공급하되, 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단 상부로 가죽을 공급하고 상기 가죽의 상부로 이형필름을 공급하여 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단 상부에 가죽을 접합하되, 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단이 상기 가죽과 접촉되기 전에 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단 상부에 간접 가열 수단을 이용해 열을 가해 상기 웹 필름이 녹은 상태로 공급되도록 함에 의해 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단 상부에 상기 가죽을 접합시키는 제2공정;
을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 가열 압착을 이용한 스펀지와 가죽 원단의 라미네이팅 접합 방법을 제공한다.
본 발명에 따른 바람직한 일 실시예에서, 상기 가죽은 천연가죽 또는 인조가죽으로 이루어진 가죽 피스(piece) 또는 롤 상태의 인조가죽이고, 상기 스펀지는 일반 우레탄 스펀지, 필터폼, 라미폼(lamination foam), 논-라미폼(non-lamination foam) 등이 사용될 수 있다.
본 발명에 따른 바람직한 일 실시예에서, 상기 스펀지로서 라미폼을 사용하는 경우 제1공정에서 웹 필름을 접합하지 않고 바로 제2공정을 수행할 수도 있다.
또한, 본 발명에 따른 바람직한 일 실시예에서, 상기 간접 가열 수단은 열풍기 또는 적외선(IR) 히터기 등을 사용할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 바람직한 일 실시예에서, 상기 간접 가열 수단은 웹 필름에 공급되는 온도가 120~180℃가 되도록 열을 가하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명에 따른 바람직한 일 실시예에서, 상기 제2공정 후에 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단과 상기 가죽이 접합된 최종 원단에서 실사용 제품의 형태로 테두리를 절단하는 자동 절단 공정을 추가로 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 가열 압착을 이용한 스펀지와 가죽 원단의 저온 라미네이팅 접합 방법의 특징 및 장점은 다음과 같다.
1. 우선, 가죽과 스펀지를 접합시킴에 있어 핫-멜트를 도포하고 가열로를 통과시키거나, 웹 필름을 적층한 상태에서 가열로를 통과시켜 접합시키는 방법을 사용하지 않고 상온에서 실시하는 가열 압착 방법을 사용함으로써 가죽에 고온의 온도 환경이 적용되지 않아 가죽이 경화되거나 신축성이 약해지는 등의 품질 손상을 불러오지 않고 원래의 성능을 그대로 유지할 수 있다.
2. 또한, 스펀지와 가죽의 접합면을 직접 불꽃 등을 이용해 고온으로 가열하지 않고 그 사이에 비교적 저온에서 녹고 강한 접착력을 갖는 웹 필름을 개재시킴에 의해 열풍 등의 비교적 저온을 이용한 가열 압착 방법을 이용할 수 있어 공정 컨트롤이 쉽다는 장점이 있다.
3. 또한, 불꽃 등의 고온을 이용해 스펀지를 녹여 점액 성분을 형성하는 것이 아니라 열풍 등의 간접열을 이용해 비교적 저온으로 스펀지와 가죽을 라미네이션시키므로, 스펀지의 두께 감소가 거의 없어 균일한 제품이 얻어질 수 있고, 이에 따라 최초 사용되는 스펀지로서 두께가 두꺼운 것을 사용할 필요가 없어 원가 상승 문제가 없으며, 또한 불꽃 발생을 위해 LPG 등의 연료를 사용하지 않으므로 이를 위한 설비를 갖출 필요가 없고, 스펀지가 녹는 것이 아니므로 스펀지가 녹을 경우의 유해 가스를 포집하여 배출하기 위한 덕트 등 시설이 필요치 않다는 장점이 있다.
4. 또한, 제조되는 스펀지와 가죽(특히, 시트 형상으로 재단된 가죽 피스)의 접합 원단에서 가죽이 상부로 향해 있기 때문에 접합 후 바로 절단 작업을 수행할 수 있고, 접합 공정 후단에 자동 절단 장치를 추가할 경우에는 자동 절단도 가능하여 생산 속도를 획기적으로 높일 수 있다는 장점이 있다.
도 1은 종래 방법에 의한 가열로 접합 방식에 의하여 가죽과 스펀지를 라미네이팅 접합하는 것을 나타낸 도면이다.
도 2는 종래 방법에 의한 가죽과 스펀지의 라미네이팅 접합 방법을 간단히 나타낸 도면이다.
도 3a는 본 발명의 일 실시예에 따른 가죽과 스펀지의 라미네이팅 접합 방법에 있어서 스펀지 원단과 웹 필름을 라미네이팅 접합하는 제1공정을 나타낸 도면이다.
도 3b는 본 발명의 일 실시예에 따른 가죽과 스펀지의 라미네이팅 접합 방법에 있어서 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단과 가죽을 라미네이팅 접합시키는 제2공정을 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 가죽과 스펀지의 라미네이팅 접합 방법에 있어서 제2공정 이후에 자동 절단 공정이 추가된 것을 나타내는 도면이다.
이와 같은 본 발명을 도면을 참조하여 더욱 상세하게 설명을 하면 다음과 같다.
도 1은 종래 방법에 의한 가열로 접합 방식에 의하여 가죽과 스펀지를 라미네이팅 접합하는 것을 나타낸 도면이다.
도 1에 도시된 것과 같이, 종래 방법은 가열로 접합 방식에 의하여 스펀지(10) 상에 핫-멜트(11)를 도포하고 그 위에 가죽(예를 들어, 시트 형상으로 재단된 가죽 피스)(12)을 적층한 상태에서 가열로(13)를 통과시켜 접합하는 방법을 사용하고 있는데, 이 경우 가열로 내의 고온 조건에서 가죽이 경화되고 신축성이 저하되며 뻣뻣해지므로 상품성이 떨어진다.
도 2는 종래 방법에 의한 가죽과 스펀지의 라미네이팅 접합 방법을 간단히 나타낸 도면이다.
도 2의 종래 방법은 스펀지(20)에 열을 가해 녹인 상태에서 가죽(21) 뒷면과 함께 롤러를 통과시켜 가압에 의해 상온에서 접합하는 방법인데, 불꽃 등의 가열 수단(22)을 이용해 스펀지(20)의 일면을 녹인 상태로 그 하부에서 이형필름(23) 위에 놓인 가죽(21)과 접합시키는 방법이다. 이 방법에서는 불꽃에 의한 열이 통상 상부 방향으로 전달되는 것을 이용해 스펀지(20) 근처, 바람직하게는 스펀지 하부에 가열수단(22)을 배치하고 이형지에 가죽을 배치한 상태로 한쌍의 롤러(24-1, 24-2)를 통과시켜 스펀지와 가죽을 접합시킨다. 이와 같이 종래 방법에서는 스펀지의 표면을 충분히 녹여 액상의 점착액을 형성해야 하므로 가열수단의 가열 온도가 매우 높아야 하며 따라서 통상 불꽃과 같은 직접 가열 방식을 사용하고 간접 가열 방식의 경우에도 고온의 간접 가열 방식을 사용한다.
또한, 종래 방법에서는 보통 스펀지가 위로 공급되고 가죽이 아래로 공급되며, 이에 따라 상기 스펀지와 가죽이 접합되어 얻어지는 접합원단은 스펀지가 위에 있고 가죽이 아래 있게 되어 상부에서는 가죽의 위치를 쉽게 알아보기 어렵게 된다. 따라서 가죽의 형상대로 절단하여 최종 제품을 제조하기 위해서는 상기 접합원단을 뒤집어서 가죽이 보이게 하고 그 상태에서 사각형 형상으로 절단한 다음 다시 실제 사용제품의 형상으로 가죽을 절단하므로 접합 후의 공정이 번거롭고 생산 속도가 매우 더딘 문제점이 있다.
한편, 본 출원인은 선등록된 특허(대한민국 등록특허 제10-1270720호)를 통해, 가열 수단에 의해 스펀지 원단의 상부를 가열하고 상기 가열된 스펀지 원단의 위로 가죽(시트 원단)을 투입하는 기술을 제안한 바 있다. 그러나 여기에 사용된 가열 수단은 스펀지의 상부에 위치해 스펀지를 상부에서 가열시키기 때문에 효율이 높지 못했다.
본 발명은 종래 본 출원인이 제안했던 기술들(대한민국 등록특허 제10-1276931 및 제10-1270720호)에서의 문제점 내지 한계점을 해결하기 위하여 부단히 연구 개발한 끝에 얻어진 결과물로서, 공정 속도를 높여 생산속도를 획기적으로 증대시키기 위하여 개발된 기술이다.
본 발명에 따른 스펀지와 가죽 원단의 라미네이팅 접합 방법은 제1공정 및 제2공정의 2단계 공정으로 이루어지는데, 제1공정은 스펀지에 웹 필름을 접합하여 스펀지와 웹 필름의 접합 원단을 제조하는 공정이고 제2공정은 상기 얻어진 스펀지와 웹 필름의 접합 원단에 가죽을 접합하는 공정이다.
본 발명은 2단계 공정으로 이루어짐에도 불구하고 제1공정 및 제2공정이 모두 연속적으로 진행될 수 있고, 제2공정 이후의 절단 공정이 매우 빠르게 진행될 수 있으므로 생산속도가 매우 높다.
도 3a는 본 발명의 일 실시예에 따른 가죽과 스펀지의 라미네이팅 접합 방법에 있어서 스펀지 원단과 웹 필름을 라미네이팅 접합하는 제1공정을 나타낸 도면이다.
도 3a에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제1공정은 한쌍의 롤러(30-1, 30-2)에 웹 필름(31) 및 스펀지(32) 원단을 동시에 공급하여 접합시키는 공정으로서, 상기 스펀지(32) 원단의 접합면에 가열수단(33)을 이용하여 열을 가함에 의해 표면을 반용(半溶)시킨 상태로 롤러(30-1, 30-2)에 공급함으로써 웹 필름과 스펀지 원단을 접합하는 공정이다.
본 발명에서 상기 반용(半溶)시킨 상태란 불꽃 등의 직접 가열 수단을 사용했을 때의 액상 점액성분이 생성될 정도의 용해된 상태가 아니라, 열풍기 등의 간접 가열 수단에 의해 상대적으로 낮은 열이 가해져서 표면이 연화될 정도의 반쯤 용해된 상태를 의미한다. 이와 같이 반용된 상태에서는 스펀지의 두께가 줄지 않고, 웹 필름과 함께 접합시키면 웹 필름의 표면이 약간 녹으면서 그 형태는 유지한 채 상기 스펀지의 표면에 접합된다.
본 발명에서 상기 스펀지는 일반 우레탄 스펀지폼 뿐만 아니라 필터폼, 라미폼(lamination foam), 논-라미폼(non-lamination foam) 등도 모두 포함한다.
이 때, 본 발명에서 상기 스펀지로서 라미폼을 사용할 경우에는 라미폼 자체에 열풍 등 비교적 저온의 간접열에 의해 표면에 핫-멜트와 같은 접착 성분을 발생시킬 수 있는 성분을 포함하므로, 제1공정에서 웹 필름을 접합하는 공정을 생략하고 바로 제2공정을 진행할 수 있다. 상기 라미폼은 그 자체로는 일반 스펀지폼에 비하여 원가가 약 10% 정도 고가인 단점은 있으나 제1공정을 생략할 수 있으므로 공정 단순화에 의해 최종 제품의 생산 원가는 증가하지 않는 효과가 있다.
도 3a에서는 웹 필름(31)이 하부에서 공급되고 스펀지(32)가 상부에서 공급되는 것으로 도시되었지만 그 반대의 경우도 가능하다. 스펀지가 하부로 공급될 경우에는 제1공정 및 제2공정이 연속 공정으로 진행될 수 있다. 이 때 상기 웹 필름(31)은 형태를 유지하기 때문에 웹 필름(31)의 바깥 쪽에는 이형지가 배치되지 않을 수 있다.
이어서, 도 3b는 본 발명의 일 실시예에 따른 가죽과 스펀지의 라미네이팅 접합 방법에 있어서 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단과 가죽을 라미네이팅 접합시키는 제2공정을 나타낸 도면이다.
도 3b에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제2공정은 상기 제1공정에 의해 얻어진 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단을 상기 웹 필름(31)이 상부를 향하도록 배치한 상태에서 한쌍의 롤러(36-1, 36-2)에 공급하되, 상기 웹 필름(31)과 스펀지(32) 원단의 접합 원단 상부로 가죽(34)을 공급하고 상기 가죽(34)의 상부로 이형필름(35)을 공급하여 상기 웹 필름(31)과 스펀지(32) 원단의 접합 원단 상부에 가죽(34)을 접합하되, 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단이 상기 재단된 가죽과 접촉되기 전에 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단 상부에 간접 가열 수단(37)을 이용해 열을 가해 상기 웹 필름이 녹은 상태로 공급되도록 함에 의해 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단 상부에 상기 가죽을 접합시키는 공정이다.
본 발명은 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단이 상기 가죽과 접촉되기 전에 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단 상부에 간접 가열 수단(37)을 이용해 열을 가해 상기 웹 필름이 녹은 상태로 공급되도록 하는 것이 중요한데, 이 때 상기 간접 가열 수단으로는 열풍기 또는 적외선(IR) 히터기를 이용하는 것이 바람직하고, 이와 같이 간접 가열 수단에 의해 열을 가할 경우에는 상기 웹 필름에 공급되는 온도가 120~180℃가 되도록 열을 가하는 것이 바람직하다. 이와 같은 온도 범위에서는 상기 접합 원단의 웹 필름(31)이 접착제로서의 역할을 할 정도로 충분히 용해되고 스펀지(32)와 가죽(34)에는 영향을 주지 않기 때문이다. 상기 적외선(IR) 히터기의 경우 웹 필름에 너무 가까이 가져가면 온도가 너무 높게 올라가서 스펀지와 가죽에 영향을 줄 수 있으므로 웹 필름과의 거리를 상대적으로 멀리 하는 것이 바람직하다.
도면에서는 상기 가죽(34)이 제품의 형상의 재단된 가죽 피스인 것으로 도시되었으나, 이외에 롤 상태의 가죽 원단도 포함될 수 있다.
즉, 본 발명에서 상기 가죽은 천연가죽으로 이루어진 가죽 피스(piece) 또는 롤 상태의 인조가죽을 사용할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니고 자동차용 시트, 자동차용 도어 트림, 가정용/사무용 가죽 소파나 의자, 의료기기용 의자, 가방, 핸드백, 신발, 의복 등의 가죽용으로 사용되기 적합한 가죽은 제한없이 포함될 수 있다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 가죽과 스펀지의 라미네이팅 접합 방법에 있어서 제2공정 이후에 자동 절단 공정이 추가된 것을 나타내는 도면이다.
도 4에 도시된 바와 같이, 상기 제2공정 후에 상기 웹 필름(31)과 스펀지(32) 원단의 접합 원단과 상기 가죽(34)이 접합된 최종 원단에서 실사용 제품의 형태로 테두리를 절단기(39)를 이용하여 절단하는 자동 절단 공정을 추가로 포함할 수 있다.
종래 방법에 의할 경우에는 가죽이 스펀지의 하부로 배치되기 때문에 절단 작업을 진행하기 위해서는 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단과 재단된 가죽이 접합된 최종 원단을 한번 뒤집어서 가죽이 위로 향하도록 한 후에 절단 작업을 진행하였는데 이 과정이 매우 번거롭고 생산 속도를 떨어뜨리는 원인이 되었다. 상기 최종 원단을 뒤집지 않은 상태로 절단 작업을 진행할 경우 정확한 절단이 이루어지지 않아 스크랩으로 버려지는 제품들이 많아 손실이 재료 낭비와 이로 인한 손실이 큰 상황이었다.
본 발명에서는 가죽이 상부로 배치되도록 한 상태에서 연속적으로 수동 또는 자동으로 절단 작업이 이루어지므로 생산속도가 기존 방법에 비하여 획기적으로 증가할 수 있고 절단 불량에 따른 제품 손실의 가능성을 대폭 낮출 수 있는 장점이 있다.
본 발명에서 사용되는 절단기(39)로는 레이저 절단기, 커터 절단기 등 일반적으로 사용되는 가죽제품 절단기를 사용할 수 있으며 이에 대해서는 특별히 한정하지 않는다.
본 발명에 따를 경우 가열로 통과 방법을 사용하지 않고 상온에서 실시하는 저온 가열 압착 방법을 사용함으로써 가죽의 품질이 손상되지 않고 원형을 유지하는 동시에, 스펀지와 가죽의 접합면을 직접 불꽃 등을 이용해 고온으로 가열하지 않고 그 사이에 비교적 저온에서 녹고 강한 접착력을 갖는 웹 필름을 개재시킴에 의해 열풍 등의 비교적 저온을 이용한 가열 압착 방법을 이용할 수 있어 공정 컨트롤이 쉬우며, 제조되는 스펀지와 가죽의 접합 원단에서 가죽이 상부로 향해 있기 때문에 연속적으로 절단 작업을 수행하기 용이하며 자동 절단 공정도 가능하여 생산 속도를 획기적으로 높일 수 있고 품질 불량을 대폭 줄일 수 있는 장점이 있다.
이상, 본 발명을 도면을 참조하여 그 특징에 관하여 구체적으로 설명하였으나, 본 발명은 통상의 기술자에 의하여 다양한 변형 및 변경이 가능하고 이러한 변형 및 변경은 본 발명의 보호범위에 속하는 것으로 해석되어야 할 것이다.
10: 스펀지 11: 핫-멜트
12: 가죽 13: 가열로
20: 스펀지 21: 가죽(재단된 가죽)
22: 가열 수단 23: 이형필름
24-1, 24-2: 롤러
30-1, 30-2: 롤러 31: 웹 필름
32: 스펀지 33: 가열 수단
34: 가죽 35: 이형필름
36-1, 36-2: 롤러 37: 간접 가열 수단
38-1, 38-2: 롤러 39: 절단기

Claims (6)

  1. 한쌍의 롤러에 웹 필름 및 스펀지 원단을 동시에 공급하여 접합시키는 공정으로서, 상기 스펀지 원단의 접합면에 가열수단을 이용하여 열을 가함에 의해 표면을 반용(半溶)시킨 상태로 롤러에 공급함으로써 웹 필름과 스펀지 원단을 접합하는 제1공정; 및
    상기 제1공정에 의해 얻어진 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단을 상기 웹 필름이 상부를 향하도록 배치한 상태에서 한쌍의 롤러에 공급하되, 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단 상부로 가죽을 공급하고 상기 가죽의 상부로 이형필름을 공급하여 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단 상부에 가죽을 접합하되, 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단이 상기 가죽과 접촉되기 전에 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단 상부에 간접 가열 수단을 이용해 열을 가해 상기 웹 필름이 녹은 상태로 공급되도록 함에 의해 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단 상부에 상기 가죽을 접합시키는 제2공정;
    을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 가열 압착을 이용한 스펀지와 가죽 원단의 라미네이팅 접합 방법.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 가죽은 천연가죽 또는 인조가죽으로 이루어진 가죽 피스(piece) 또는 롤 상태의 인조가죽이고, 상기 스펀지는 우레탄 스펀지, 필터폼, 라미폼(lamination foam) 또는 논-라미폼(non-lamination foam)인 것을 특징으로 하는 가열 압착을 이용한 스펀지와 가죽 원단의 라미네이팅 접합 방법.
  3. 청구항 1에 있어서, 상기 스펀지로서 라미폼을 사용하는 경우 제1공정에서 웹 필름을 접합하지 않고 바로 제2공정을 수행하는 것을 특징으로 하는 가열 압착을 이용한 스펀지와 가죽 원단의 라미네이팅 접합 방법.
  4. 청구항 1에 있어서, 상기 간접 가열 수단은 열풍기 또는 적외선(IR) 히터기인 것을 특징으로 하는 가열 압착을 이용한 스펀지와 가죽 원단의 라미네이팅 접합 방법.
  5. 청구항 1에 있어서, 상기 간접 가열 수단은 웹 필름에 공급되는 온도가 120~180℃가 되도록 열을 가하는 것을 특징으로 하는 가열 압착을 이용한 스펀지와 가죽 원단의 라미네이팅 접합 방법.
  6. 청구항 1에 있어서, 상기 제2공정 후에 상기 웹 필름과 스펀지 원단의 접합 원단과 상기 가죽이 접합된 최종 원단에서 실사용 제품의 형태로 테두리를 절단하는 자동 절단 공정을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 가열 압착을 이용한 스펀지와 가죽 원단의 라미네이팅 접합 방법.
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