KR101494503B1 - 열가소성 수지 발포체, 열가소성 수지 발포체의 제조방법 및 광반사재 - Google Patents
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Abstract
박육화해도 높은 반사율을 가지는 열가소성 수지 발포체, 열가소성 수지 발포체의 제조방법 및 광반사재를 제공하는 것.
결정성 열가소성 수지(A)에, 용융형 결정화 핵제(B)를 포함하는 수지 조성물을 이용하여 이루어지며, 내부에 평균 기포지름 1μm 미만의 기포를 가지는 열가소성 수지 발포체.
결정성 열가소성 수지(A)에, 용융형 결정화 핵제(B)를 포함하는 수지 조성물을 이용하여 이루어지며, 내부에 평균 기포지름 1μm 미만의 기포를 가지는 열가소성 수지 발포체.
Description
본 발명은, 내부에 미세한 기포를 가지는 열가소성 수지 발포체, 열가소성 수지 발포체의 제조방법 및 광반사재에 관한 것이다.
종래, 광을 반사하는 합성수지제의 필름 또는 시트는, 전식(電飾) 간판, 조명기구 또는 디스플레이 등의 백라이트에 이용된다. 예를 들면, 휘도 얼룩짐을 억제하기 위해서, 합성수지제 필름 또는 시트를 입체적인 형상으로 가공한 광반사판이 제안되어 있다(예를 들면 특허문헌 1 참조).
그러나, 상기 열가소성 수지 발포체의 필름 또는 시트를 입체적인 형상으로 가공하면, 성형시의 변형이나 성형후의 수축에 의해 변형되어 버린다. 따라서, 형상 가공을 실시한 광반사판과 금속제 케이싱을 고정하는 것에 의해 광반사판의 변형을 방지하는 수단이 제안되어 있다(예를 들면 특허문헌 2 참조).
최근, 조명기구, 액정 디스플레이와 같은 분야에서는 전력 절약화, 고효율화가 요구된다. 따라서, 보다 높은 반사율을 가지는 수지제 필름, 또는 시트가 요구되고 있다. 특히, 전식 간판이나 디스플레이의 분야에서는 공간절약화의 요구도 높아지고 있으며, 광을 반사하는 수지 필름, 또는 시트의 박형화가 요구되고 있다. 상술의 광반사판에서는 박형화의 요구에 응하는 것은 어렵다.
따라서, 광을 반사하는 합성수지제의 필름 또는 시트로서, 내부에 미세한 기포 또는 기공을 다수 가지는 열가소성 수지 발포체의 필름 또는 시트가 제안되어 있다(예를 들면 특허문헌 3 참조). 상기 열가소성 수지 발포체의 필름 또는 시트는, 평균 기포지름이 10μm 정도로 미세하기 때문에, 높은 반사율을 가진다.
그러나, 평균 기포지름이 10μm 정도의 발포 시트에서는, 시트를 박육화하면 투과광의 증대라는 문제가 발생한다. 그 때문에, 소망하는 반사율을 유지할 수 없다.
본 발명은, 상기의 문제점을 해결하고, 박육화해도 높은 반사율을 가지는 열가소성 수지 발포체 및 광반사재 및 상기 열가소성 수지 발포체의 제조방법을 제공하는 것을 과제로 한다.
본 발명자들은, 상기 과제를 해결하기 위해서, 예의 검토한 결과, 열가소성 수지에 대해서 특정의 용융형 결정화 핵제를 첨가하는 것에 의해, 박육화해도 높은 반사율을 가지는 열가소성 수지 발포체를 제조할 수 있으며, 상기의 문제점을 해결할 수 있다는 것을 발견하였다. 본 발명은 이 지견에 근거해서 이루어진 것이다.
즉, 본 발명에 의하면, 이하의 수단이 제공된다.
＜1＞ 결정성 열가소성 수지(A)에, 용융형 결정화 핵제(B)를 포함하는 수지 조성물을 이용하여 이루어지며, 내부에 평균 기포지름 1μm 미만의 기포를 가지는 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 발포체,
＜2＞ 상기 결정성 열가소성 수지(A)가 결정성 폴리에스테르 수지인 것을 특징으로 하는 ＜1＞에 기재된 열가소성 수지 발포체,
＜3＞ 상기 용융형 결정화 핵제(B)가 결정성 열가소성 수지(A) 100 질량부에 대해 0.1∼2.0 질량부 포함되는 것을 특징으로 하는 ＜1＞ 또는 ＜2＞에 기재된 열가소성 수지 발포체,
＜4＞ 광파장 550nm의 전(全)반사율이 산화알루미늄비로 100% 이상인 것을 특징으로 하는 ＜1＞∼＜3＞ 중 어느 1항에 기재된 열가소성 수지 발포체,
＜5＞ ＜1＞∼＜4＞ 중 어느 1항에 기재된 열가소성 수지 발포체를 이용하여 성형되어 있는 것을 특징으로 하는 광반사재,
＜6＞ 결정성 열가소성 수지(A)와 용융형 결정화 핵제(B)를 함유하는 수지 조성물의 시트를 가압 불활성 가스 분위기중에 유지하고 불활성 가스를 함유시키는 공정과, 불활성 가스를 함유시킨 상기 시트를 상압하에서 가열 발포시키는 공정으로 이루어지는 제조방법,
＜7＞ 상기 결정성 열가소성 수지(A)가 결정성 폴리에스테르 수지인 것을 특징으로 하는 ＜6＞에 기재된 제조방법, 및
＜8＞ 상기 용융형 결정화 핵제(B)가 결정성 열가소성 수지(A) 100 질량부에 대해 0.1∼2.0 질량부 포함되는 것을 특징으로 하는 ＜6＞ 또는 ＜7＞에 기재된 제조방법.
본 발명은, 박육화해도 높은 반사율을 가지는 열가소성 수지 발포체 및 열가소성 수지 발포체의 제조방법과, 그것을 이용한 광반사율이 뛰어난 전식 간판, 조명기구, 디스플레이의 백라이트, 조명 박스 등의 반사재를 제공할 수 있다.
본 발명의 상기 및 다른 특징 및 이점은, 하기의 기재로부터 보다 명백하게 될 것이다.
본 발명의 열가소성 수지 발포체는, 결정성 열가소성 수지(A)에 용융형 결정화 핵제(B)를 함유하는 수지 조성물을 발포시켜서 이루어진다. 우선, 본 발명의 열가소성 수지 발포체 중, 결정성 열가소성 수지(A)에 대해서 설명한다.
(A) 결정성 열가소성 수지
결정성이란, Tg 이상의 어느 온도 영역에 있어서, 수지 분자가 규칙적인 입체 배치 구조(결정 구조)를 형성하는 것을 의미한다. 이러한 결정성은 시차주사 열량계에 의한 결정화 열량에 기초하여 정의된다. 본 발명에 있어서의 결정성이란, 열가소성 수지를 융해 온도 이상으로 가열한 후, 10℃／min로 강온측정을 했을 때에, 발열 피크(결정화 피크)로부터 산출되는 열량이 5.0J/g 이상인 것을 말한다. 보다 바람직하게는, 10.0J/g 이상이다. 바람직하게는, 50J/g 이하이다.
본 발명에 있어서 사용할 수 있는 결정성 열가소성 수지(A)로서, 예를 들면, 폴리에스테르, 폴리아미드, 백발색의 리니어형 폴리페닐렌설파이드, 신디오택틱폴리스티렌, 폴리에테르케톤 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 특히 폴리에스테르가 바람직하다. 본 발명에 있어서, 결정성 열가소성 수지는 일종 단독으로 사용하여도, 2종 이상을 조합하여 사용하여도 좋다.
상기 폴리에스테르로서, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리부틸렌나프탈레이트 등의 외, 폴리에틸렌이소프탈레이트·테레프탈레이트, 폴리부틸렌이소프탈레이트·테레프탈레이트, 폴리에틸렌테레프탈레이트·나프탈레이트, 폴리부틸렌이소테레프탈레이트, 폴리부틸렌이소나프탈레이트 등과 같은 공중합 폴리에스테르 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 결정성 및 발포성의 점에서, 특히 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지가 바람직하다.
본 발명에 있어서, 리사이클의 관점으로부터 열가소성 수지는 비가교인 것이 바람직하다. 본 발명에 있어서의 열가소성 수지는, 열가소성 수지 중 가교하고 있는 부분의 질량분율(이하, 본 발명에 있어서, 가교도라고도 한다.)이 10% 미만인 것이 바람직하다. 열가소성 수지의 가교도가 바람직하게는 10% 미만이 되도록 가교제나 가교조제를 첨가하여도 좋다.
(B) 용융형 결정화 핵제
용융형 결정화 핵제란, 열가소성 수지에 첨가하면 용융 혼련시에 수지중에 용융 분산하고, 강온응고 과정에 있어서 응집 고체화하는 것을 특징으로 하는 조핵제를 나타낸다.
본 발명에 있어서, 성형시에 용융형 결정화 핵제(B)는 결정성 열가소성 수지(A)에 대해서 용융 분산한다. 성형 후의 강온 고체화시 혹은 가스 함침시에 있어서, 용융형 결정화 핵제(B)는 결정성 열가소성 수지(A) 중에 석출한다. 그 결과, 용융형 결정화 핵제(B)는 결정화한다. 발포 과정에 있어서, 석출한 용융형 결정화 핵제(B)가 기포핵 형성의 기점으로 된다. 그 결과, 내부에 평균 기포지름 1μm 미만의 미세한 구멍을 균일하게 가진 발포체를 얻을 수 있다. 이러한 발포체는 성형되는 것에 의해, 높은 반사율을 가지는 반사재를 얻을 수 있다.
본 발명에 있어서 이용되는 용융형 결정화 핵제로서 특별히 제한은 없지만, N,N＇-디시클로헥실-2,6-나프탈렌디카르복사미드, 트리메식산트리스(t-부틸아미드), 트리메식산트리시클로헥실아미드, 트리메식산트리(2-메틸시클로헥실아미드), 트리메식산트리(4-메틸시클로헥실아미드), 1,4-시클로헥산디카복실산디아닐리드, 1,4-시클로헥산산디카복실산디시클로헥실아미드, 1,4-시클로헥산산디카복실산디(2-메틸시클로헥실아미드), 1,4-시클로헥산산디카복실산디벤질아미드, 2,6-나프탈렌디카복실산디시클로헥실아미드, 1,2,3,4-부탄테트라카복실산테트라시클로헥실아미드 및 1,2,3,4-부탄테트라카복실산테트라아닐리드 등을 들 수 있다. 이것들은 단독으로 사용하여도, 2종 이상을 혼합하여 사용하여도 좋다. 이들 중에서는, 특히 N,N＇-디시클로헥실-2,6-나프탈렌디카르복사미드가 투명성, 생성되는 결정입자지름의 점으로 적합하다.
본 발명에 있어서, 열가소성 수지 발포체의 비중은 0.7 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.65 이하, 더 바람직하게는 0.5 이하이다. 본 발명에 있어서, 비중이 커진다, 즉 발포 배율이 작아지면, 기포율의 저하에 의한 반사율의 저하, 성형성의 저하 또는 경량화 효과의 감소로 연결된다.
본 발명에 있어서, (B)의 배합량은 결정성의 열가소성 수지(A) 100 질량부에 대해서 0.1∼2 질량부이다. 바람직하게는 0.25∼1.5 질량부이다. 용융형 결정화 핵제의 배합량이 너무 적으면, 가스 함침에 의한 용융형 결정화 핵제의 결정화 공정을 거치는 것으로 생성되는 결정핵이 생성되기 어렵고, 발포체의 기포지름 분포가 커진다. 또, 용융형 결정화 핵제의 배합량이 너무 많으면, 결정화가 너무 진행되어 버리고, 결정핵이 너무 커져서 입자형상으로 되고, 기포핵제로서의 작용이 충분하지 않기 때문에 높은 발포 배율을 얻을 수 없다.
본 발명에 있어서, 발포전의 열가소성 수지(A)에 대해서, 결정화 촉진제, 기포핵제, 산화 방지제, 대전 방지제, 자외선 방지제, 광안정제, 형광증백제, 안료, 염료, 상용화제, 활제(滑劑), 강화제, 난연제, 가소제, 증점제, 감점제 등의 각종 첨가제를 본 발명의 목적을 손상시키지 않는 범위에서 적절히 배합할 수 있다. 또, 얻어진 열가소성 수지 발포체에 상기 첨가제를 함유하는 수지를 적층해도 좋고, 상기 첨가제를 함유하는 도료를 코팅해도 좋다.
이하, 본 발명의 열가소성 수지 발포체의 제조방법을 설명한다.
결정성 열가소성 수지(A)와, 용융형 결정화 핵제(B)를 예를 들면 혼련기나 압출기 등을 이용하여 용융 혼련하는 것에 의해 수지 조성물을 얻을 수 있다. 혼련온도나 혼련시간 등의 혼련조건은, 결정성 열가소성 수지(A) 및 용융형 결정화 핵제(B)의 용융하는 온도로 적절히 설정할 수 있다. 얻어진 수지 조성물을 압출기 등으로 시트형상으로 성형하여 수지 시트를 제작한 후, 상기 수지 시트와 세퍼레이터를 겹쳐서 감는 것에 의해 롤형상으로 한다. 이 롤을 가압 불활성 가스 분위기중에 유지하는 것에 의해 상기 수지 시트에 불활성 가스를 함유시킨다. 게다가, 불활성 가스를 함유시킨 상기 수지 시트를 상압하에서 결정성 열가소성 수지(A)의 연화 온도 이상으로 가열하고 발포시킨다. 이렇게 해서 열가소성 수지 발포체는 얻어진다.
불활성 가스로서는, 헬륨, 질소, 이산화탄소, 아르곤 등을 들 수 있다. 수지 시트가 포화 상태가 될 때까지의 불활성 가스 침투 시간 및 불활성 가스 침투량은, 발포시키는 수지의 종류, 불활성 가스의 종류, 침투압력 및 시트의 두께에 따라서 다르다. 그 중에서도, 수지로의 가스 침투성(속도, 용해도)의 관점으로부터, 이산화탄소가 보다 바람직하다.
한편, 이 방법에서는, 수지 시트와 세퍼레이터로 이루어지는 롤에 가압 불활성 가스 분위기중에서 불활성 가스를 함유시키기 전에, 수지 시트에 유기용제를 함유시켜도 좋다.
유기용제로서는, 벤젠, 톨루엔, 메틸에틸케톤, 포름산에틸, 아세톤, 아세트산, 디옥산, m-크레졸, 아닐린, 아크릴로니트릴, 프탈산디메틸, 니트로에탄, 니트로메탄, 벤질알코올 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 취급성 및 경제성의 관점에서 아세톤이 보다 바람직하다.
본 발명에 있어서, 본 발명의 열가소성 수지 발포체에 존재하는 기포의 평균지름은 1μm 미만이다. 그 중에서도, 0.75μm 이하가 바람직하고, 특히 0.5μm 이하가 바람직하다. 평균 기포지름이 너무 크면, 목적의 고반사율을 얻을 수 없다.
본 발명에 있어서, 열가소성 수지 발포체의 광의 전반사율은 550nm에 있어서 산화알루미늄비로 98% 이상인 것이 바람직하다. 그 중에서도, 100% 이상인 것이 바람직하고, 특히 101% 이상인 것이 바람직하다. 한편, 여기서 말하는 전반사율이란, 분광 광도계(U-4100：(주)히타치하이테크필딩 제품)의 550nm의 파장에 있어서 산화알루미늄 백판(210-0740：(주)히타치하이테크필딩 제품)의 반사율을 100%로 하고, 상대치로 나타낸 것이다.
(실시예)
이하, 본 발명을 실시예에 기초하여 한층 더 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이것들에 한정되는 것은 아니다.
실시예 및 비교예에 대해서, 하기의 평가를 행하였다. 각 시험과 그 평가는 이하의 방법으로 행하였다.
(1) 시트 두께
샘플의 4각, 4변 및 시트의 중심에 있어서의 두께를 마이크로 미터에 의해 측정하고, 합계 9점의 평균치를 시트 두께로 하였다.
(2) 평균 기포지름
ASTMD3576-77에 준해서 구하였다. 시트의 단면의 SEM 사진을 촬영하고, SEM 사진상에 수평방향과 수직방향으로 직선을 긋고, 직선이 횡단하는 기포의 현(弦)의 길이 t를 평균으로 했다. 사진의 배율을 M으로서, 하기 식에 대입하고 평균 기포지름 d를 구하였다.
d=t/(0.616×M)
(3) 비중
수중 치환법에 따라, 발포체 시트의 비중을 측정하였다.
(4) 발포 배율
수중 치환법에 따라 측정된 발포체 시트의 비중(ρf)과 발포전의 수지의 비중(ρs)과의 비 ρs/ρf로서 산출하였다.
(5) 반사율
0.8mm 두께의 샘플 및 0.8mm 두께의 샘플로부터 0.3mm 두께로 깎아내서 얻어진 샘플의 광선 투과율을 측정하였다. 각 샘플을 분광 광도계(히타치하이테크사 제품 U-4100)로 분광 슬릿 4nm의 조건으로 광선 파장 550nm에서의 분광 전반사율의 측정을 행하였다. 레퍼런스는 산화알루미늄 백색판(210-0740：(주)히타치하이테크필딩 제품)을 사용하고, 측정값은 레퍼런스에 대한 상대치로 하였다.
(6) 결정성
각 실시예 및 비교예에 기재된 수지에 대해서, 시차주사 열량계(DSC)를 사용하여, 융해 온도 이상으로 가열한 후, 10℃／min로 강온하고, 그때 측정된 발열 피크(결정화 피크)의 열량을 측정하였다. DSC로서는 시마즈세이사쿠쇼 제품 DSC60A(상품명)를 사용하였다.
(실시예 1)
폴리에틸렌테레프탈레이트(상품명：NEH2070, 유니티카 제품, IV치=0.85, 강온결정화 피크=35J/g) 100 질량부에 대해서 용융형 결정화 핵제(상품명：NU-100, 신니혼리카 제품; 화합물명: N,N'-디시클로헥실-2,6-나프탈렌디카르복사미드)를 0.25 질량부 배합하고, 2축 압출기로 가열 용융 혼련한 후, 얻어진 수지 조성물을 0.5mm 두께×100mm 폭×100mm 길이로 시트 성형하였다. 이 수지 시트를 압력 용기에 넣고, 17℃에서 5.5MPa의 조건으로 72시간, 탄산 가스를 침투시켰다. 그 후 220℃로 설정한 열풍 순환식 발포로(發泡爐)에서 1분간의 가열 발포를 행하였다. 얻어진 시트의 평균 기포지름은 0.5μm로 미세하였다. 발포체의 두께는 0.8mm이었다. 발포체 시트의 전반사율은 101%였다. 두께 0.3mm로 깎아낸 시트의 전반사율은 101%였다.
(실시예 2)
폴리에틸렌테레프탈레이트(상품명：NEH2070, 유니티카 제품, IV치=0.85, 강온결정화 피크=35J/g) 100 질량부에 대해서 용융형 결정화 핵제(상품명：NU-100, 신니혼리카 제품; 화합물명: N,N'-디시클로헥실-2,6-나프탈렌디카르복사미드)를 0.5 질량부 배합하고, 2축 압출기로 가열 용융 혼련한 후, 얻어진 수지 조성물을 0.5mm 두께×100mm 폭×100mm 길이로 시트 성형하였다. 이 수지 시트를 압력 용기에 넣고, 17℃에서 5.5MPa의 조건으로 72시간, 탄산 가스를 침투시켰다. 그 후 220℃로 설정한 열풍 순환식 발포로에서 1분간의 가열 발포를 행하였다. 얻어진 시트의 평균 기포지름은 0.5μm로 미세하였다. 발포체의 두께는 0.8mm였다. 발포체 시트의 전반사율은 101%였다. 두께 0.3mm으로 깎아낸 시트의 전반사율은 101%였다.
(실시예 3)
폴리에틸렌테레프탈레이트(상품명：NEH2070, 유니티카 제품, IV치=0.85, 강온결정화 피크=35J/g) 100 질량부에 대해서 용융형 결정화 핵제(상품명：NU-100, 신니혼리카 제품; 화합물명: N,N'-디시클로헥실-2,6-나프탈렌디카르복사미드)를 1.0 질량부 배합하고, 2축 압출기로 가열 용융 혼련한 후, 얻어진 수지 조성물을 0.5mm 두께×100mm 폭×100mm 길이로 시트 성형하였다. 이 수지 시트를 압력 용기에 넣고, 17℃에서 5.5MPa의 조건으로 72시간, 탄산 가스를 침투시켰다. 그 후 220℃로 설정한 열풍 순환식 발포로에서 1분간의 가열 발포를 행하였다. 얻어진 시트의 평균 기포지름은 0.5μm로 미세하였다. 발포체의 두께는 0.8mm였다. 발포체 시트의 전반사율은 101%였다. 두께 0.3mm로 깎아낸 시트의 전반사율은 101%였다.
(실시예 4)
폴리에틸렌테레프탈레이트(상품명：NEH2070, 유니티카 제품, IV치=0.85, 강온결정화 피크=35J/g) 100 질량부에 대해서 용융형 결정화 핵제(상품명：NU-100, 신니혼리카 제품; 화합물명: N,N'-디시클로헥실-2,6-나프탈렌디카르복사미드)를 1.5 질량부 배합하고, 2축 압출기로 가열 용융 혼련한 후, 얻어진 수지 조성물을 0.5mm 두께×100mm 폭×100mm 길이로 시트 성형하였다. 이 수지 시트를 압력 용기에 넣고, 17℃에서 5.5MPa의 조건으로 72시간, 탄산 가스를 침투시켰다. 그 후 220℃로 설정한 열풍 순환식 발포로에서 1분간의 가열 발포를 행하였다. 얻어진 시트의 평균 기포지름은 0.5μm로 미세하였다. 발포체의 두께는 0.8mm였다. 발포체 시트의 전반사율은 101%였다. 두께 0.3mm로 깎아낸 시트의 전반사율은 101%였다.
(실시예 5)
폴리에틸렌테레프탈레이트(상품명：NEH2070, 유니티카 제품, IV치=0.85, 강온결정화 피크=35J/g) 100 질량부에 대해서 용융형 결정화 핵제(상품명：TF1, 신니혼리카 제품; 화합물명: N,N',N"-트리시클로헥실-1,3,5-벤젠트리카르복사미드)를 1.0 질량부 배합하고, 2축 압출기로 가열 용융 혼련한 후, 얻어진 수지 조성물을 0.5mm 두께×100mm 폭×100mm 길이로 시트 성형하였다. 이 수지 시트를 압력 용기에 넣고, 17℃에서 5.5MPa의 조건으로 72시간, 탄산 가스를 침투시켰다. 그 후 220℃로 설정한 열풍 순환식 발포로에서 1분간의 가열 발포를 행하였다. 얻어진 시트의 평균 기포지름은 0.5μm로 미세하였다. 발포체의 두께는 0.8mm였다. 발포체 시트의 전반사율은 100%였다. 두께 0.3mm로 깎아낸 시트의 전반사율은 100%였다.
(실시예 6)
폴리에틸렌테레프탈레이트(상품명：NEH2070, 유니티카 제품, IV치=0.85, 강온결정화 피크=35J/g) 100 질량부에 대해서 용융형 결정화 핵제(상품명：NU-100, 신니혼리카 제품; 화합물명: N,N'-디시클로헥실-2,6-나프탈렌디카르복사미드)를 0.1 질량부 배합하고, 2축 압출기로 가열 용융 혼련한 후, 얻어진 수지 조성물을 0.5mm 두께×100mm 폭×100mm 길이로 시트 성형하였다. 이 수지 시트를 압력 용기에 넣고, 17℃에서 5.5MPa의 조건으로 72시간, 탄산 가스를 침투시켰다. 그 후 220℃로 설정한 열풍 순환식 발포로에서 1분간의 가열 발포를 행하였다. 얻어진 시트의 평균 기포지름은 0.5μm로 미세하였다. 발포체의 두께는 0.8mm였다. 발포체 시트의 전반사율은 101%였다. 두께 0.3mm로 깎아낸 시트의 전반사율은 101%였다.
(실시예 7)
폴리에틸렌테레프탈레이트(상품명：NEH2070, 유니티카 제품, IV치=0.85, 강온결정화 피크=35J/g) 100 질량부에 대해서 용융형 결정화 핵제(상품명：NU-100, 신니혼리카 제품; 화합물명: N,N'-디시클로헥실-2,6-나프탈렌디카르복사미드)를 2.0 질량부 배합하고, 2축 압출기로 가열 용융 혼련한 후, 얻어진 수지 조성물을 0.5mm 두께×100mm 폭×100mm 길이로 시트 성형하였다. 이 수지 시트를 압력 용기에 넣고, 17℃에서 5.5MPa의 조건으로 72시간, 탄산 가스를 침투시켰다. 그 후 220℃로 설정한 열풍 순환식 발포로에서 1분간의 가열 발포를 행하였다. 얻어진 시트의 평균 기포지름은 0.5μm로 미세하였다. 발포체의 두께는 0.8mm였다. 발포체 시트의 전반사율은 100%였다. 두께 0.3mm로 깎아낸 시트의 전반사율은 100%였다.
(비교예)
이하의 비교예에 있어서, 종래의 발포핵제인 폴리에스테르엘라스토머(비교예 1), 변성 SEBS(변성 스티렌-부틸렌-스티렌 공중합체)(비교예 2), 변성 PE(비교예 3)를 이용하였다. 이들은 모두 결정성 열가소성 수지(A)를 용융시키는 동시에 용융하지만, 수지 조성물과 강온고체화시 혹은 가스 함침시에 결정화하지 않는 것이다.
(비교예 1)
폴리에틸렌테레프탈레이트(상품명：SA1206, 유니티카 제품, IV치=1.05, 발열 피크의 열량：35J/g) 100 질량부에 대해서 폴리에스테르계 엘라스토머(상품명：하이트렐 2551, 토레이 제품)를 2.0 질량부 첨가한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 발포체를 얻었다. 얻어진 시트의 평균 기포지름은 1.0μm를 넘고 있었다. 발포체의 두께는 0.8mm였다. 발포체 시트의 전반사율은 101%였다. 두께 0.3mm로 깎아낸 시트의 전반사율은 100%였다.
(비교예 2)
비교예 1의 폴리에틸렌테레프탈레이트에 변성 SEBS(상품명：다이나론 8630P, JSR 제품)를 1.0 질량부 첨가한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 발포체를 얻었다. 얻어진 시트의 평균 기포지름은 1.6μm였다. 발포체의 두께는 0.8mm였다. 발포체 시트의 전반사율은 100%였다. 두께 0.3mm로 깎아낸 시트의 전반사율은 98%였다.
(비교예 3)
비교예 1의 폴리에틸렌테레프탈레이트에 변성 PE(상품명：본드퍼스트 E, 토요보 제품)를 3.0 질량부 첨가한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 발포체를 얻었다. 얻어진 시트의 평균 기포지름은 3.0μm였다. 발포체의 두께는 0.8mm였다. 발포체 시트의 전반사율은 99%였다. 두께 0.3mm로 깎아낸 시트의 전반사율은 97%였다.
(비교예 4)
폴리에틸렌테레프탈레이트(상품명：NEH2070, 유니티카 제품, IV치=0.85, 강온결정화 피크=35J/g) 100 질량부에 대해서 용융형 결정화 핵제(상품명：NU-100, 신니혼리카 제품; 화합물명: N,N'-디시클로헥실-2,6-나프탈렌디카르복사미드)를 0.05 질량부 배합하고, 2축 압출기로 가열 용융 혼련한 후, 얻어진 수지 조성물을 0.5mm 두께×100mm 폭×100mm 길이로 시트 성형하였다. 이 수지 시트를 압력 용기에 넣고, 17℃에서 5.5MPa의 조건으로 72시간, 탄산 가스를 침투시켰다. 그 후 220℃로 설정한 열풍 순환식 발포로에서 1분간의 가열 발포를 행하였다. 얻어진 시트의 평균 기포지름은 10μm로 미세하였다. 발포체의 두께는 0.8mm였다. 발포체 시트의 전반사율은 96%였다. 두께 0.3mm로 깎아낸 시트의 전반사율은 89%였다.
(비교예 5)
폴리에틸렌테레프탈레이트(상품명：J125S, 미츠이카가쿠 제품, IV치=0.77, 강온결정화 피크=35J/g) 100 질량부에 대해서 용융형 결정화 핵제(상품명：NU-100, 신니혼리카 제품; 화합물명: N,N'-디시클로헥실-2,6-나프탈렌디카르복사미드)를 3.0 질량부 배합하고, 2축 압출기로 가열 용융 혼련한 후, 얻어진 수지 조성물을 0.5mm 두께×100mm 폭×100mm 길이로 시트 성형하였다. 이 수지 시트를 압력 용기에 넣고, 17℃에서 5.5MPa의 조건으로 72시간, 탄산 가스를 침투시켰다. 그 후 220℃로 설정한 열풍 순환식 발포로에서 1분간의 가열 발포를 행하였다. 얻어진 시트의 평균 기포지름은 20μm로 미세하였다. 발포체의 두께는 0.8mm였다. 발포체 시트의 전반사율은 94%였다. 두께 0.3mm로 깎아낸 시트의 전반사율은 89%였다.
본 발명을 그 실시예와 함께 설명했지만, 우리는 특별히 지정하지 않는 한 우리의 발명을 설명의 어느 세부에 있어서도 한정하려고 하는 것이 아니고, 첨부의 청구의 범위에 나타낸 발명의 정신과 범위에 반하는 일 없이 폭넓게 해석되는 것이 당연하다고 생각한다.
본원은, 2010년 8월 27일에 일본에서 특허 출원된 특원 2010-191038에 기초하는 우선권을 주장하는 것이며, 이것은 여기에 참조해서 그 내용을 본 명세서의 기재된 일부로서 편입한다.
Claims (9)
- 결정성 열가소성 수지(A)에, 용융형 결정화 핵제(B)를 포함하는 수지 조성물을 이용하여 이루어지며, 내부에 평균 기포지름 1μm 미만의 기포를 가지고,
상기 수지 조성물이 상기 결정성 열가소성 수지(A) 100 질량부에 대하여, 상기 용융형 결정화 핵제(B)을 0.1∼2.0 질량부 포함하되,
상기 용융형 결정화 핵제(B)가, N,N＇-디시클로헥실-2,6-나프탈렌디카르복사미드, 트리메식산트리스(t-부틸아미드), 트리메식산트리시클로헥실아미드, 트리메식산트리(2-메틸시클로헥실아미드), 트리메식산트리(4-메틸시클로헥실아미드), 1,4-시클로헥산디카복실산디아닐리드, 1,4-시클로헥산산디카복실산디시클로헥실아미드, 1,4-시클로헥산산디카복실산디(2-메틸시클로헥실아미드), 1,4-시클로헥산산디카복실산디벤질아미드, 2,6-나프탈렌디카복실산디시클로헥실아미드, 1,2,3,4-부탄테트라카복실산테트라시클로헥실아미드 및 1,2,3,4-부탄테트라카복실산테트라아닐리드로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종이며,
광파장 550nm의 전반사율이 산화알루미늄비로 100% 이상인 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 발포체. - 제 1 항에 있어서,
상기 결정성 열가소성 수지(A)가 결정성 폴리에스테르 수지인 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 발포체. - 삭제
- 삭제
- 제 1항 또는 제 2 항에 기재된 열가소성 수지 발포체를 이용하여 성형되어 있는 것을 특징으로 하는 광반사재.
- 결정성 열가소성 수지(A)와 용융형 결정화 핵제(B)를 함유하는 수지 조성물의 시트를 가압 불활성 가스 분위기중으로 유지하고 불활성 가스를 함유시키는 공정과, 불활성 가스를 함유시킨 상기 시트를 상압하에서 가열 발포시키는 공정으로 이루어지는 열가소성 수지 발포체의 제조방법에 있어서,
상기 수지 조성물이 상기 결정성 열가소성 수지(A) 100 질량부에 대하여, 상기 용융형 결정화 핵제(B)을 0.1∼2.0 질량부 포함하되,
상기 용융형 결정화 핵제(B)가, N,N＇-디시클로헥실-2,6-나프탈렌디카르복사미드, 트리메식산트리스(t-부틸아미드), 트리메식산트리시클로헥실아미드, 트리메식산트리(2-메틸시클로헥실아미드), 트리메식산트리(4-메틸시클로헥실아미드), 1,4-시클로헥산디카복실산디아닐리드, 1,4-시클로헥산산디카복실산디시클로헥실아미드, 1,4-시클로헥산산디카복실산디(2-메틸시클로헥실아미드), 1,4-시클로헥산산디카복실산디벤질아미드, 2,6-나프탈렌디카복실산디시클로헥실아미드, 1,2,3,4-부탄테트라카복실산테트라시클로헥실아미드 및 1,2,3,4-부탄테트라카복실산테트라아닐리드로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종이며,
광파장 550nm의 전반사율이 산화알루미늄비로 100% 이상인 열가소성 수지 발포체의 제조방법. - 제 6 항에 있어서,
상기 결정성 열가소성 수지(A)가 결정성 폴리에스테르 수지인 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 발포체의 제조방법. - 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서,
상기 용융형 결정화 핵제(B)가 결정성 열가소성 수지(A) 100 질량부에 대해 0.1∼2.0 질량부 포함되는 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 발포체의 제조방법. - 삭제
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