KR101483207B1 - 고흡수성 마그네슘 복합체의 제조방법 - Google Patents

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류정호
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Abstract

본 발명은 고흡수성 마그네슘 복합체의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 본 발명은 고흡수성 마그네슘 복합체의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 우유단백질을 효소분해하여 얻은 단백분해물을 마그네슘과 혼합하여 반응시키는 고흡수성 마그네슘 복합체의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따르면 체내 흡수가 용이한 마그네슘 복합체를 친환경적인 방법에 의해 효율적으로 제조할 수 있고, 노화를 촉진하며 각종 질병의 원인이 되는 활성산소를 저감하는 항산화 활성이 뛰어난 마그네슘 복합체를 제공할 수 있다.

Description

고흡수성 마그네슘 복합체의 제조방법{Method for preparing easily absorbable magnesium compound}
본 발명은 고흡수성 마그네슘 복합체의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 우유단백질을 효소분해하여 얻은 단백분해물을 마그네슘과 혼합하여 반응시키는 고흡수성 마그네슘 복합체의 제조방법에 관한 것이다.
탄수화물, 지방 및 단백질의 섭취는 기본 식단에 의해 누구나 해결하고 있으며, 미네랄에 대해서는 결핍하기 쉬운 식생활을 하고 있는 것이 사실이다.
미네랄은 필수요소로 생물의 생장을 비롯해 인간에게도 필수적인 영양소이다. 종류에 따라 다르지만 미네랄을 섭취하게 되면 이온상태로 유리하여 소화기관을 통과하는 과정에서 흡수되지 않고 그대로 배출되는 경우가 많다.
이를 방지하기 위해 미네랄을 단백질, 유기산 등과 결합하는 기술이 개발되었다. 그러나, 불용성인 단백질이나, 미네랄과 이온결합을 통해 결합하는 유기산 등은 미네랄의 흡수를 일부 향상시키기는 하지만 그 효과가 탁월하지는 않았다. 또한, 상기와 같이 단백질, 유기산 등과의 결합을 통해 흡수율을 향상시키는 기술이 철, 아연 등에 대하여는 활발히 연구되었으나, 마그네슘의 경우에는 필수 영양소임에도 불구하고 거의 연구되지 않은 실정이다.
마그네슘은 생체 필수 미네랄로 에너지 이용 및 신경과 근육 기능 유지에 필수적이다. 하지만 육상광물로부터 인체에 적용가능한 고순도의 마그네슘을 회수하기 위해서는 고온상태에서 용융, 산을 이용한 침출 등 비환경 친화적인 방법을 적용할 수밖에 없다는 문제가 있었다.
이에 비해 해수에는 풍부한 양의 마그네슘이 이온의 상태로 들어있기 때문에 친환경적인 방법을 이용해서 고순도의 마그네슘을 얻을 수 있다. 이에 해수 마그네슘을 이용허용 식용 및 의약품 용도로 사용 가능한 친환경 원료 소재로의 개발 가능성이 제기되고 있다.
The Effect of Protein Intake on the Absorption of Calcium and Magnesium, Biochem J. Sep 1942; 36(7-9): 686-691. Inhibitory effect of dietary soybean protein vs. casein on magnesium absorption in rats. J Nutr. 1991 Sep;121(9):1374-81.
상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자, 본 발명은 친환경적인 방법에 의해 체내 흡수가 용이한 마그네슘 복합체를 효율적으로 제조할 수 있는 고흡수성 마그네슘 복합체의 제조방법 및 이 방법으로 제조된 고흡수성 마그네슘 복합체를 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한 본 발명은 체내 마그네슘 공급원이자, 노화를 촉진하며 각종 질병의 원인이 되는 활성산소를 저감하는 항산화 활성이 뛰어난 마그네슘 복합체의 제조방법 및 이 방법으로 제조된 고흡수성 마그네슘 복합체를을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한 본 발명은 마그네슘 흡수를 최대화할 수 있는 식품 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 (S1)마그네슘을 준비하는 단계; (S2)우유단백질을 효소분해하여 단백분해물을 얻는 단계; 및 (S3)상기 마그네슘에 우유단백질 유래 단백분해물을 혼합하여 반응시키는 단계;를 포함하는 고흡수성 마그네슘 복합체의 제조방법을 제공한다.
상기 (S1)단계의 마그네슘은 해수로부터 전해침출법에 의해 추출된 해수 추출 마그네슘인 것이 바람직하다.
상기 (S2)단계의 효소분해는 알칼라아제, 뉴트라아제, 트립신(trypsin), 펩신(pepsin) 등에 의해 수행될 수 있으며, 상기 효소는 우유단백질 100중량부에 대하여 1~50중량부로 첨가되는 것이 바람직하다.
상기 (S2) 또는 (S3)단계의 우유단백질 유래 단백분해물은 분자량이 30kDa 이하이며, 마그네슘과의 결합효율이 40~100%인 것이 바람직하다.
상기 (S3)단계의 해수 추출 마그네슘은 우유단백질 유래 단백분해물100중량부에 대하여 1~1,000중량부로 혼합되는 것이 바람직하다.
상기 (S3)단계의 반응은 10~40℃의 온도에서 1~24시간 동안 수행될 수 있다.
상기 (S3)단계 이후에는 (S4)상기 반응물을 세척 및 건조하는 단계를 추가로 더 실시할 수 있다.
상기 마그네슘 복합체는 ABTS 라디칼 소거활성 또는 DPPH 라디칼 소거활성을 가진다.
또한 본 발명은 전술한 방법으로 제조되어, 복합체 중 마그네슘을 10~100㎎/g, 총 유리아미노산을 10~80%로 포함하며, 용해도가 80~100%인 고흡수성 마그네슘 복합체를 제공한다.
또한 본 발명은 상기 고흡수성 마그네슘 복합체를 유효성분으로 포함하는 마그네슘 흡수가 개선된 식품 조성물을 제공한다.
본 발명에 따르면 체내 마그네슘 공급원이자, 노화를 촉진하며 각종 질병의 원인이 되는 활성산소를 저감하는 항산화 활성이 뛰어난 마그네슘 복합체를 친환경적인 방법에 의해 효율적으로 제조할 수 있다. 뿐만 아니라, 본 발명의 고흡수성 마그네슘 복합체는 식품 조성물에 유효성분으로 포함되어 마그네슘 흡수를 최대화할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따라 제조한 마그네슘 복합체를 나타낸 도이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따라 제조한 마그네슘 복합체의 제조 시 우유단백질 유래 단백분해물의 분자량에 따른 마그네슘 결합효율을 나타낸 도이다.
이하 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명자는 체내 마그네슘 흡수율을 향상시킬 수 있으며, 더불어 항산화 활성을 가지는 복용이 가능한 고흡수성 마그네슘 복합체를 제조하고자 하였다.
이러한 본 발명의 고흡수성 마그네슘 복합체는 마그네슘을 준비하는 단계, 우유단백질을 효소분해하여 단백분해물을 얻는 단계 및 상기 해수 추출 마그네슘에 우유단백질 유래 단백분해물을 혼합하여 반응시키는 단계로 제조하는 것을 특징으로 한다.
먼저, 본 발명의 고흡수성 마그네슘 복합체를 제조하기 위하여 마그네슘을 준비한다.
상기 마그네슘은 통상 시판되는 마그네슘이나 육상광물 등 자연으로부터 분리한 마그네슘이 모두 사용될 수 있으며, 특히 청정 마그네슘인 해수로부터 추출된 마그네슘(이하, '해수 추출 마그네슘'이라 함)을 사용하는 것이 좋다.
상기 해수로부터 마그네슘을 추출하는 방법은 통상의 방법에 따라 실시할 수 있으며, 특히 전해침출법에 의해 마그네슘을 추출하는 것이 바람직하다. 상기 전해침출법은 고압가스용기에 저장된 염소가스를 반응 용기 속에 주입하거나 화학물질을 첨가하여 화학적으로 염소를 발생시켜 침출하는 것으로 통상의 염소 또는 염소화합물 침출방식으로 수행될 수 있다.
상기 우유단백질은 우유 중에 3.0~3.9% 정도 함유되어 있으며, 통상의 전지우유로부터 지방을 분리하고 난 탈지유의 pH를 4.6정도로 조절하여 응고되는 흰색의 침전물(카제인)로, 상기 우유단백질은 시판되고 있는 상품이나 통상의 방법에 따라 우유로부터 분리한 것을 사용할 수 있다.
상기 우유단백질로부터 단백분해물을 분리하기 위해서는 효소분해를 실시한다.
상기 효소분해는 우유단백질로부터 단백분해물을 분리하는데 사용되는 통상의 단백질 분해효소라면 그 종류가 제한되지 않는다. 구체적으로, 상기 단백질 분해효소로는 알칼라아제(alcalase), 뉴트라아제(neutrase), 트립신(trypsin), 펩신(pepsin) 등이 사용될 수 있으며, 특히 알칼라아제를 사용하는 것이 이후 해수 추출 마그네슘과의 결합효율이 우수한 단백분해물을 분리할 수 있어 더욱 바람직하다.
상기 단백질 분해효소는 우유단백질 100중량부에 대하여 1~50중량부로 첨가되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 5~30중량부, 가장 바람직하게는 30중량부로 포함되는 것이다. 그 함량이 1중량부 미만일 경우에는 단백질이 완벽히 분해되지 않아 비수용성 물질이 과량 포함될 수 있으며, 50중량부를 초과할 경우에는 효소끼리의 경쟁반응 등에 의해 반응이 제한될 수 있다.
상기 우유단백질에 단백질 분해효소를 넣은 후 pH 3~9, 20~80℃의 온도에서 1~10시간 동안, 바람직하게는 pH 8, 50℃에서 6시간 동안 반응시켜 효소분해를 실시한다.
이어서 상기 효소분해 결과 얻어진 반응물을 원심분리하여 완전히 분해되지 않은 우유단백질을 제거한 다음, 약 -20℃ 정도의 초저온으로 냉각시킨 후 동결건조하여 우유단백질 유래 단백분해물을 얻을 수 있다.
상기 우유단백질 유래 단백분해물의 분자량은 30kDa 이하인 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 1kDa 이하인 것이다. 분자량이 30kDa를 초과할 경우에는 마그네슘과 결합 효율이 떨어질 수 있다. 특히 우유단백질 유래 단백분해물의 분자량이 1kDa 이하일 경우에는 해수 추출 마그네슘과 100%에 가까운 결합효율을 나타낼 수 있고, 제조된 마그네슘 복합체가 고흡수성을 나타낼 수 있어 더욱 바람직하다.
상기 우유단백질 유래 단백분해물은 500μmole TE(Trolox equivalent)/g 가량의 높은 ABTS 라디칼 소거활성과, 50%에 달하는 DPPH 라디칼 소거활성을 보여 높은 항산화 성질을 가지며, 이후 해수 추출 마그네슘과 복합체를 형성하고도 복합체에 항산화 성질을 부여할 수 있다.
또한 상기 우유단백질 유래 단백분해물은 해수 추출 마그네슘과의 결합효율이 40~100%, 바람직하게는 50~95%를 보이며, 마그네슘의 생체 흡수와 밀접한 관련이 있는 용해도 및 생체적합성을 증가시킬 수 있다.
상기 우유단백질 유래 단백분해물은 해수 추출 마그네슘과 혼합, 반응시켜 복합체를 형성한다.
상기 해수 추출 마그네슘은 우유단백질 유래 단백분해물 100중량부에 대하여 1~1,000중량부로 첨가되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 100~700중량부로 포함되는 것이다. 그 함량이 1중량부 미만일 경우에는 복합체의 마그네슘 함량이 매우 적어져 마그네슘 공급책으로서의 역할을 할 수 없으며, 1,000중량부를 초과할 경우에는 미반응된 해수 추출 마그네슘이 많아지게 되며, 함량 대비 반응수율이 낮아질 수 있다.
상기 반응은 10~40℃의 온도에서 1~24시간 동안 실시한다.
상기 반응 후 우유단백질 유래 단백분해물과 결합하지 않은 마그네슘은 에탄올을 이용해 수차례 세척한 후, 25~80℃, 바람직하게는 60℃의 오븐에서 건조하여 최종 마그네슘 복합체를 얻을 수 있다.
상기와 같이 제조한 본 발명의 마그네슘 복합체는 복합체 중 마그네슘을 10~100㎎/g, 총 유리아미노산을 10~80%로 포함한다. 또한 상기 마그네슘 복합체는 80~100% 정도의 높은 용해도를 나타내며, 특히 1kDa 이하의 분자량을 갖는 우유단백질 유래 단백분해물과 복합체 형성 시 100%에 가까운 용해도를 나타낸다.
뿐만 아니라, 본 발명에 따른 마그네슘 복합체는 40~50%의 높은 ABTS 라디칼 소거활성과, 20~50%에 달하는 DPPH 라디칼 소거활성을 나타내어 항산화 활성 또한 우수하다.
또한 본 발명은 상기와 같은 고흡수성 마그네슘 복합체를 유효성분으로 포함하는 식품 조성물을 제공하는 바, 상기 식품 조성물은 마그네슘 복합체를 유효성분으로 포함하여 마그네슘 흡수가 개선된 식품을 제공할 수 있다.
본 발명의 마그네슘 복합체가 식품 첨가물로 사용할 경우, 상기 마그네슘 복합체를 그대로 첨가하거나, 다른 식품 또는 식품 성분과 함께 혼합하여 사용되는 등 통상적인 방법에 따라 적절하게 사용될 수 있다.
또한 상기 유효성분인 마그네슘 복합체의 혼합양은 사용 목적(예방, 건강 또는 치료적 처치)에 따라 적합하게 변경될 수 있음은 물론이며, 상기 마그네슘 복합체는 식품 조성물 총 중량에 대하여 0.01~95중량%로 포함되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 1~80중량%로 포함되는 것이다. 그 함량이 0.01중량% 미만일 경우에는 복용의 효율성이 떨어질 수 있으며, 95중량%를 초과할 경우에는 제형화에 어려움이 있을 수 있다.
구체적인 예로, 식품 또는 음료의 제조 시에는 본 발명의 마그네슘 복합체는 원료에 대하여 15중량% 이하, 바람직하게는 10중량% 이하의 양으로 첨가되는 것이다. 그러나 건강 및 위생을 목적으로 하거나 또는 건강 조절을 목적으로 하여 장기간 섭취할 경우에는 상기 범위 이하의 양으로 첨가될 수 있으며, 안전성 면에서 아무런 문제가 없기 때문에 유효성분은 상기 범위 이상의 양으로도 사용될 수 있다.
상기 식품의 종류에는 특별한 제한은 없다. 본 발명의 마그네슘 복합체를 첨가할 수 있는 식품의 예로는 육류, 소시지, 빵, 초콜릿, 캔디류, 스낵류, 과자류, 피자, 라면, 기타 면류, 껌류, 아이스크림류를 포함한 낙농제품, 각종 수프, 음료수, 차, 드링크제, 알코올 음료, 비타민 복합제 등이 있으며, 통상적인 의미에서의 건강식품을 모두 포함한다.
본 발명의 식품 조성물이 음료로 제조될 경우 통상의 음료와 같이 여러 가지 향미제 또는 천연 탄수화물 등의 추가 성분을 포함할 수 있다. 상기 천연 탄수화물로는 포도당, 과당 등의 모노사카라이드; 말토오스, 수크로오스 등의 디사카라이드; 덱스트린, 사이클로덱스트린 등의 천연 감미제나 사카린, 아스파르탐 등의 합성 감미제 등이 사용될 수 있다. 상기 천연 탄수화물은 본 발명의 식품 조성물 총 중량에 대하여 0.01~10중량%, 바람직하게는 0.01~0.1중량%로 포함되는 것이다.
상기 외에 본 발명의 식품 조성물은 여러 가지 영양제, 비타민, 전해질, 풍미제, 착색제, 펙트산 및 그의 염, 알긴산 및 그의 염, 유기산, 보호성 콜로이드 증점제, pH 조절제, 안정화제, 방부제, 글리세린, 알코올, 탄산음료에 사용되는 탄산화제 등을 포함할 수 있다. 뿐만 아니라, 본 발명의 조성물은 천연 과일주스, 과일주스 음료 및 야채 음료의 제조를 위한 과육을 포함할 수 있다. 이러한 성분은 독립적으로 또는 조합하여 사용할 수 있다. 상기의 첨가제 비율은 크게 제한되지는 않으나, 본 발명의 식품 조성물 총 중량에 대하여 0.01~0.1중량% 범위내로 포함되는 것이 좋다.
이하에서는 실시예를 들어 본 발명에 관하여 더욱 상세하게 설명할 것이나. 이들 실시예는 단지 설명의 목적을 위한 것으로 본 발명의 보호 범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.
실시예 1. 마그네슘 복합체 제조
전해방식을 적용하여 해수로부터 마그네슘 염화물(MgCl2)을 추출하였다. 우유단백질(카제인) 100중량부에 단백질 분해효소인 알칼라아제를 30중량부로 넣은 후 pH 8, 50℃에서 6시간 동안 반응시켜 효소분해를 실시하였다. 상기 반응물을 원심분리하여 완전히 분해되지 않은 단백질을 제거한 후, 수용액을 -20℃의 초저온으로 냉각시킨 뒤 동결건조하여 우유단백질 유래 단백분해물을 얻었다. 그 다음, 상기 우유단백질 유래 단백분해물을 해수 추출 마그네슘 염화물이 0.2M 농도로 녹아있는 에탄올에 넣어 25℃에서 24시간 동안 반응시켰다. 상기 우유단백질 유래 단백분해물과 결합하지 않은 해수 추출 마그네슘을 제거하기 위하여 에탄올을 이용하여 수차례 세척한 다음, 60℃의 오븐에서 건조하여 고흡수성 마그네슘 화합물을 제조하였다.
상기 제조한 마그네슘 복합체는 도 1에 나타내었고, 마그네슘 복합체의 조성은 하기 표 1에, 복합체 중 포함된 유리아미노산의 조성 및 농도는 하기 표 2에 나타내었다.
원소 Al B Ba Be Bi Ca Cd Co Cr Cu Fe Ga
농도
(ppm)
- 0.5 - - 0.2 1.23 - - - 0.03 0.06 -
원소 K Li Mn Na Ni Pb Sb Sr Ti Tl Zn
농도
(ppm)
0.21 - - 0.42 0.03 - - - - - 0.12
유리아미노산 농도(g/㎏)
글리신 1.041
루신 19.866
이소루신 2.177
세린 0.844
프롤린 3.873
아스파라긴 2.75
아스파라긴산 4.805
4-하이드록시프롤린 3.191
페닐알라닌 2.723
오르니틴 0.855
리신 5.167
히스티딘 5.856
티로신 3.064
폴린-하이드록시프롤린 10.092
상기 표 1 및 표 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따라 제조한 실시예 1의 마그네슘 복합체는 중량평균분자량이 847g/mol이고, 복합체 중 마그네슘 함량은 50~60㎎/g이었으며, 그 외 기타 원소는 1㎎/㎏ 이하로 생체 영향을 미치지 않는 수준이었다. 또한, 본 발명의 마그네슘 복합체 중 유리아미노산의 조성 및 함량은 상기 표 2와 같이 66.304g/㎏이었다.
실험예 1. 우유단백질 유래 단백분해물과 마그네슘의 결합효율
우유단백질 유래 단백분해물의 마그네슘 결합효율을 평가하기 위하여, 마그네슘과의 결합효율은 마그네슘 복합체 합성 시 처음 넣어준 마그네슘의 양 대비 우유단백질 유래 단백분해물과 결합한 마그네슘의 양으로 나타내었다. 이때 우유단백질 유래 단백분해물은 분자량이 1kDa 이하, 1~3kDa, 3~5kDa, 5~10kDa, 10~30kDa인 것을 사용하여 분자량에 따른 마그네슘과의 결합효율을 측정하였다. 또한 마그네슘 농도의 측정은 유도결합플라즈마 질량분석기(ICP-AES)를 이용하여 측정하였다.
실험결과, 도 2에 나타낸 바와 같이 30kDa 이하의 분자량을 가지는 우유단백질 유래 단백분해물의 경우 마그네슘과의 결합효율이 40% 이상으로 나타났으며, 특히 분자량이 1kDa 이하인 경우 100%의 결합효율을 나타냄을 확인할 수 있었다.
실험예 2. 마그네슘 복합체의 용해도
본 발명에 따라 제조한 마그네슘 복합체의 용해도를 측정하기 위하여, 분자량이 1~30kDa 혼합시료와 1kDa 이하인 우유단백질 유래 단백분해물과 복합체를 형성한 마그네슘 복합체를 이용하여 하기 방법으로 용해도를 측정하였다. 먼저, 1% 중량부의 우유단백질 유래 단백 분해물을 증류수에 용해시킨 후, 염산(HCl)과 수산화나트륨(NaOH)을 이용하여 pH를 5로 조절하고 0.1% 중량부의 MgSO4를 첨가하여 마그네슘 복합체를 형성하였다. 이를 37℃에서 1시간 동안 반응시킨 후 필터하여 용액 중 마그네슘의 총량을 측정하였다. 대조군의 경우에는 MgO, Mg-citrate 및 Mg-glycinate를 이용하였으며, 각각 0.1%중량부의 대조군 시료를 증류수에 용해시킨 후 이를 37℃에서 1시간 동안 반응시킨 후 필터하여 용액 중 마그네슘의 총량을 측정하였다. 용해도는 하기 수학식에 의해 계산하고, 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
[수학식 1]
Figure 112014059452745-pat00001
구분 용해도 (%)
MgO 0.37
Mg-citrate 84.6
Mg-glycinate 53.2
실시예 1의 마그네슘 복합체
(우유단백질 유래 단백분해물 분자량 1~30kDa)
85.9
실시예 1의 마그네슘 복합체
(우유단백질 유래 단백분해물 분자량 1kDa 이하)
100.0
상기 표 3에 나타낸 바와 같이, 상기 실시예 1에서 제조된 마그네슘 복합체의 용해도는 85% 이상으로 나타났으며, 특히 우유단백질 유래 단백분해물의 분자량이 1kDa 이하인 경우 100%의 용해도를 나타내어 마그네슘과의 결합효율이 매우 높음을 확인할 수 있었다.
실험예 3. 마그네슘 복합체의 항산화 활성
상기 실시예 1에서 제조한 마그네슘 복합체의 항산화 활성을 평가하기 위하여, ABTS 라디칼 소거활성과 DPPH 라디칼 소거활성을 하기 기재한 방법에 따라 측정하고 UV-VIS spectrometer를 이용하여 분석하였다. 그 결과는 하기 표 4에 나타내었다.
①ABTS 라디칼 소거활성: 7mM ABTS(2,2-azino-bis(3-ethylbenzthiazoline-6-sulfonic acid))와 2.45mM의 과황산칼륨(potassium persulfate)을 최종 농도로 혼합하여 실온, 암소에서 24시간 동안 방치하여 ABTS 라디칼을 형성한 후, 732㎚에서 흡광도 값이 0.7이 되게 인산완충식염수(phosphate buffer saline, PBS, pH 7.4)로 희석하였다. 희석된 용액 990㎕에 상기 실시예 1에서 제조한 마그네슘 복합체를 물에 녹인 용액 10㎕를 넣고 정확히 1분 동안 방치한 후 732㎚에서 흡광도를 측정하였다.
②DPPH 라디칼 소거활성: 0.1mM 의 DPPH(2,2-diphenyl-1-pycrylhydrazyl)를 95% 에탄올에 녹여 보라색 DPPH 라디칼을 가지는 용액을 만들었다. DPPH 라디칼 용액 1㎖에 상기 실시예 1에서 제조한 마그네슘 복합체를 물에 녹인 용액 1㎖를 넣고 혼합하여 30분 동안 암소에 방치하였다가 517㎚에서 흡광도를 측정하였다.
구분 ABTS 라디칼 소거활성 (%) DPPH 라디칼 소거활성 (%)
실시예 1의 마그네슘 복합체 45.2 20.7
상기 표 4에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따라 제조한 실시예 1의 마그네슘 복합체는 ABTS 라디칼 소거활성이 45.2%, DPPH 라디칼 소거활성이 20.7%로 항산화 활성이 우수함을 확인할 수 있었다.
제제예 1. 식품 제제의 제조
건강식품 제조
실시예 1의 마그네슘 복합체 100㎎, 비타민 혼합물 적량, 비타민 A 아세테이트 70g, 비타민 E 1.0㎎, 비타민 B1 0.13㎎, 비타민 B2 0.15㎎, 비타민 B6 0.5㎎, 비타민 B12 0.2g, 비타민 C 10㎎, 비오틴 10g, 니코틴산아미드 1.7㎎, 엽산 50g, 판토텐산 칼슘 0.5㎎, 무기질 혼합물 적량, 황산제1철 1.75㎎, 산화아연 0.82㎎, 탄산마그네슘 25.3㎎, 제1인산칼륨 15㎎, 제2인산칼슘 55㎎, 구연산칼륨 90㎎, 탄산칼슘 100㎎ 및 염화마그네슘 24.8㎎을 혼합한 다음, 과립을 제조하고 통상의 방법에 따라 건강식품을 제조하였다. 이때, 상기 비타민 및 미네랄 혼합물의 조성비는 비교적 건강식품에 적합한 성분을 바람직한 실시예로 혼합 조성하였지만, 그 배합비를 임의로 변형 실시하여도 무방하다.
건강음료 제조
통상의 건강음료 제조방법에 따라 실시예 1의 마그네슘 복합체 100㎎, 비타민 C 15g, 비타민 E(분말) 100g, 젖산철 19.75g, 산화아연 3.5g, 니코틴산아미드 3.5g, 비타민 A 0.2g, 비타민 B1 0.25g, 비타민 B2 0.3g 및 정량의 물을 혼합한 다음, 약 1시간 동안 85℃에서 교반 가열한 후 만들어진 용액을 여과하여 멸균된 2L 용기에 취득하여 밀봉 멸균한 뒤 냉장 보관하여 건강음료를 제조하였다. 이때, 상기 조성비는 비교적 기호음료에 적합한 성분을 바람직한 실시예로 혼합 조성하였지만 수요계층이나, 수요국가, 사용용도 등 지역적, 민족적 기호도에 따라서 그 배합비를 임의로 변형 실시하여도 무방하다.
비록 본 발명이 상기에 언급된 바람직한 실시예로서 설명되었으나, 발명의 요지와 범위로부터 벗어남이 없이 다양한 수정이나 변형을 하는 것이 가능하다. 또한 첨부된 청구 범위는 본 발명의 요지에 속하는 이러한 수정이나 변형을 포함한다.

Claims (13)

  1. (S1)해수로부터 전해침출법에 의해 해수 추출 마그네슘을 추출하는 단계;
    (S2)우유단백질을 효소분해하여 분자량이 30kDa 이하인 단백분해물을 얻는 단계; 및
    (S3)상기 해수 추출 마그네슘에 상기 (S2) 단계에서 얻은 우유단백질 유래 단백분해물을 혼합하여 반응시키는 단계;
    를 포함하는 용해도가 80~100%로 체내 흡수가 용이한 마그네슘 복합체의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 (S2)단계의 효소분해는 알칼라아제, 뉴트라아제, 트립신(trypsin) 및 펩신(pepsin) 중 선택된 어느 하나 이상의 단백질 분해효소에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 복합체의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 단백질 분해효소는 우유단백질 100중량부에 대하여 1~50중량부로 첨가되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 복합체의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 (S2)단계의 효소분해 후 동결건조를 추가로 더 실시하는 것을 특징으로 하는 마그네슘 복합체의 제조방법.
  6. 삭제
  7. 제1항에 있어서,
    상기 (S2) 또는 (S3)단계의 우유단백질 유래 단백분해물은 마그네슘과의 결합효율이 40~100%인 것을 특징으로 하는 마그네슘 복합체의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 (S3)단계의 해수 추출 마그네슘은 우유단백질 유래 단백분해물 100중량부에 대하여 1~1,000중량부로 혼합되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 복합체의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 (S3)단계의 반응은 10~40℃의 온도에서 1~24시간 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 마그네슘 복합체의 제조방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 (S3)단계 이후 (S4)상기 반응물을 세척 및 건조하는 단계;를 추가로 더 실시하는 것을 특징으로 하는 마그네슘 복합체의 제조방법.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 마그네슘 복합체는 ABTS(2,2'-azino-bis(3-ethylbenzthiazoline-6-acid) 라디칼 소거활성이 40~50%이고, DPPH(2,2-diphenyl-1-picrylhydrazyl) 라디칼 소거활성이 20~50%인 것을 특징으로 하는 마그네슘 복합체의 제조방법.
  12. 제1항 및 제3항 내지 제5항 및 제7항 내지 제11항 중 어느 한 항의 방법으로 제조되어, 복합체 중 마그네슘을 10~100㎎/g, 총 유리아미노산을 10~80%로 포함하며, 용해도가 80~100%인 것을 특징으로 하는 마그네슘 복합체.
  13. 제12항 기재의 마그네슘 복합체를 유효성분으로 포함하는 식품 조성물.
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