KR101458238B1 - 이소시아네이트계 발포체에 기초한 복합 부재의 제조 방법 - Google Patents

이소시아네이트계 발포체에 기초한 복합 부재의 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101458238B1
KR101458238B1 KR1020097019444A KR20097019444A KR101458238B1 KR 101458238 B1 KR101458238 B1 KR 101458238B1 KR 1020097019444 A KR1020097019444 A KR 1020097019444A KR 20097019444 A KR20097019444 A KR 20097019444A KR 101458238 B1 KR101458238 B1 KR 101458238B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
outer layer
tube
isocyanate
opening
foam
Prior art date
Application number
KR1020097019444A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20090127281A (ko
Inventor
마틴 게라츠
올리버 클라모르
군나르 캄프
롤랜드 파비시악
레이너 헨시에크
마르코 발보-블록
지안파올로 토마시
웨르너 일리크만
Original Assignee
바스프 에스이
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=39400948&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=KR101458238(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by 바스프 에스이 filed Critical 바스프 에스이
Publication of KR20090127281A publication Critical patent/KR20090127281A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101458238B1 publication Critical patent/KR101458238B1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/46—Feeding the material to be shaped into an open space or onto moving surfaces, i.e. to make articles of indefinite length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/46—Feeding the material to be shaped into an open space or onto moving surfaces, i.e. to make articles of indefinite length
    • B29C44/461—Feeding the material to be shaped into an open space or onto moving surfaces, i.e. to make articles of indefinite length dispensing apparatus, e.g. dispensing foaming resin over the whole width of the moving surface

Landscapes

  • Polyurethanes Or Polyureas (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

본 발명은 하나 이상의 외층 a) 및 이소시아네이트계 경질 폼 b)를 포함하는 복합 바디의 제조 방법으로서, 외층 a)가 연속적으로 이동하고, 이소시아네이트계 경질 폼 b)를 위한 출발 물질이 외층에 도포되고, 이소시아네이트계 경질 폼 b)를 위한 액체 출발 물질의 도포는 개구부를 가지며 외층 a)와 평행하게 그리고 외층 a)의 이동 방향에 대해 직각으로 배열된 고정 튜브에 의해 수행되는 것인 복합 바디의 제조 방법에 관한 것이다.

Description

이소시아네이트계 발포체에 기초한 복합 부재의 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING COMPOSITE ELEMENTS ON THE BASIS OF FOAMED MATERIAL BASED ON ISOCYANATE}
본 발명은 하나 이상의 외층(covering layer), 및 고정 캐스팅 바(casting bar)에 의해 하부 외층에 도포되는 폼형성 반응 혼합물로부터 복합 부재를 제조하는 방법에 관한 것이다.
특히 금속 외층 및 이소시아네이트계 폼, 통상 폴리우레탄(PUR) 또는 폴리이소시아누레이트(PIR) 폼의 코어를 포함하는 복합 부재(흔히 샌드위치 부재라고도 부름)의 제조 방법이, 연속적으로 작동하는 더블 벨트 유닛에서 현재 매우 광범위하게 수행되고 있다. 냉동실 단열용 샌드위치 부재와 별도로, 이러한 부재는 다양한 빌딩의 파사드(facade) 건축에 있어서 점차 중요성이 높아지고 있다. 외층으로서, 코팅된 강철 시트 및 또한 스테인레스 강철, 구리 또는 알루미늄 시트가 사용된다. 특히, 파사드 부재의 경우, 외층에 대한 폼 경계의 표면 구조가 중요한 역할을 한다. 여러가지 이유로, 샌드위치 부재의 제조에서, 보이드(void)라고 알려진 하부 외층과 이소시아네이트계 폼 사이의 바람직하지 않은 공기 함유가 종종 일어난다. 금속 시트 및 폼 사이의 이러한 공기 함유는, 특히 부재가 파사드 부재로 사 용될 때 외층의 색이 어둡고 온도 변화가 큰 경우에, 금속 시트 내의 충돌(bump)을 야기하여 파사드의 외관을 망친다.
또한, 단열 폼 및 하부 외층 사이의 접착력이 감소된다. 종종 샌드위치 부재 내의 하부 외층이 불량한 접착력(장력 시험으로 측정됨)을 나타낸다. 또한, 샌드위치 부재에 의해 제조되는 일반적 건축에서 아랫면의 금속 시트는 파사드의 외면을 형성하여, 온도 및 흡인과 같은 극한의 조건에 노출되고, 이에 따라 샌드위치 부재의 윗면보다 더 큰 스트레스를 받게되어, 금속 시트로부터 폼의 탈착 및 이에 따른 충돌 등을 야기할 수 있다.
따라서, 이소시아네이트계 경질 폼의 표면에 보이드가 형성되는 것을 영구적으로 최소화하거나 완전히 배제한, 제조 공정에서 불리한 외부 조건의 경우에도 작동하는 방법을 찾을 필요가 있다. 상기 방법은 연속적으로 또는 불연속적으로 사용될 수 있어야 한다. 불연속 공정은 예를 들어, 더블 벨트의 스타트업 중에 그리고 불연속 압착에 의해 제조되는 복합 부재의 경우에 문제에 직면할 수 있다. 상기 방법은 더블 벨트 유닛이 사용되는 경우 연속적으로 수행된다.
선행 기술에 따른 더블 벨트 공정의 경우, 반응 혼합물은 고압 또는 저압 기법을 사용하는 기계에 의해 생성되고, 진동 캐스팅 바에 의해 하부 외층에 도포된다. 여기서, 캐스팅 바는 벨트의 이동 방향으로 배열되고, 부재의 폭을 가로질러 진동한다. 이러한 도포 방법의 단점은 윗면에서의 보이드 형성을 완전히 피할 수 없다는 것인데, 도포 방식 때문에 공기 방울이 항상 반응 혼합물 내에서 형성되기 때문이다. 이러한 단점은 반응 혼합물의 도포와 발포 반응의 개시 사이의 시간이 짧을수록 더 커진다. 연속적으로 작동하는 더블 벨트의 속도는 혼합 헤드의 최대 가능 진동 속도에 의해 한정된다. 다른 단점은 진동이 증가함에 따라, 반응 혼합물이 외층의 모서리 구역에 더 많이 도포되고, 외층의 중간 구역에는 더 적게 도포되는 것이다.
대안적 급속 공정에서, 반응 혼합물은 멀티핑거(multifinger) 도포에 의해 하부 외층에 도포되고, 이 경우, 공기 방울이 반응 혼합물에 함유되게 되고, 보이드가 있어 바람직하지 않은 표면만이 생성될 수 있다. 또한, 이러한 도포 방법에서, 반응 혼합물은 비교적 넓은 구역에 걸쳐 옆으로 살포되어야만 해서, 멀티핑거 도포의 개별 스트림이 다른 것으로 흘러 들어가기 이전에 비교적 넓은 보이드 지역이 상부 및 하부 외층에, 특히 가장 바깥 구역에 형성된다. 또한, 흔히 고랑(furrow)이 존재하거나 또는 적어도 멀티핑거 도포의 스트림이 다른 것으로 흘러 들어가는 구역에서 볼 수 있는 폼 결함이 존재한다.
이러한 결함을 경감시키기 위해, DE 197　41　523는, 경질 폼을 위한 액체 반응 혼합물을 외층에 도포한 후, 여전히 유동가능한 폼 혼합물에 공기를 불어넣는 것을 제안한다. 이는 반응 혼합물의 표면을 평탄하게 하고, 공기 방울의 혼입을 감소시킨다. 이러한 과정의 단점은 첫째로는, 공기를 불어넣는 것이 추가 공정 단계를 나타낸다는 것이다. 둘째로는, 공기의 스트림이 반응 혼합물을 쌓이게 하여, 불규칙한 표면을 야기할 수 있다는 것이다.
연속적으로 작동하는 더블 벨트를 사용하는 샌드위치 부재 제조에서 일반적인 것처럼, 수평 방향으로 연속적으로 이동되는 수평 금속 시트 또는 다른 연질 또는 경질 외층에 대한 이소시아네이트계, 특히 PUR 또는 PIR 화합물의 경질 폼을 위한 반응 혼합물의 도포 방법을 발견하는 것이 본 발명의 목적이다. 상기 방법은 선행 기술에 비해 개선된 하부 외층상의 폼 표면 구조를 형성하여야만 하고, 특히, 보이드를 피할 수 있어야 한다. 또한, 상기 방법은 외층 및 경질 폼 사이의 개선된 접착력을 가져올 수 있어야 한다. 특히, 도포된 폼의 표면은 균질하여야 한다. 상기 방법은 특히, 빠른 크리밍 시스템에 적절하여야 하고, 상기한 바와 같은 멀티핑거 도포 및 진동 캐스팅 바의 단점은 피할 수 있어야 한다.
이러한 목적은 놀랍게도 개구부(orifice)를 가지며 외층 a)와 평행하게 그리고 외층 a)의 이동 방향에 대해 직각으로 배열된 고정 튜브(이하, 캐스팅 바라고도 함)에 의해 반응 혼합물을 하부 외층에 도포함으로써 달성할 수 있었다.
따라서 본 발명은 하나 이상의 외층 a) 및 이소시아네이트계 경질 폼 b)를 포함하는 복합 바디의 제조 방법으로서, 외층 a)가 연속적으로 이동하고, 이소시아네이트계 경질 폼 b)를 위한 출발 물질이 외층에 도포되고, 이소시아네이트계 경질 폼 b)를 위한 액체 출발 물질의 도포는 개구부를 가지며 외층 a)와 평행하게 그리고 외층 a)의 이동 방향에 대해 직각으로 배열된 고정 튜브에 의해 수행되는 것인 복합 바디의 제조 방법을 제공한다. 용어 구멍(hole) 및 개구부는 이하에서 동의어로 사용될 수 있다.
본 발명은 또한 연속적으로 이동되는 외층에 반응 혼합물을 도포하기 위한 장치로서, 개구부를 가지며 외층 a)에 평행하게 그리고 외층 a)의 이동 방향에 대해 직각으로 배열된 고정 튜브인 장치를 제공한다.
본 발명에 따른 캐스팅 바는 언급한 바와 같이 튜브와 유사한 형태를 가지며, 캐스팅 바의 전체 길이에 걸쳐 분포된 아랫면 상의 구멍을 가지고, 반응 혼합물을 위한 입구는 캐스팅 바의 말단에 또는 바람직하게는 중간에 위치한다.
캐스팅 바는 벨트 유닛의 폭에 본질적으로 상응하는 길이를 가지며, 0.2 내지 5　cm, 바람직하게는 0.3 내지 3　cm의 튜브 지름을 가진다. 캐스팅 바를 따라 존재하는 구멍의 수는 캐스팅 바의 길이에 따라서 20 내지 200개, 바람직하게는 40 내지 100개이다. 구멍 지름은 0.5 내지 5　mm, 바람직하게는 1.0　mm 내지 4　mm의 범위이고, 구멍 간격은 5 내지 60　mm, 바람직하게는 10 내지 30　mm이다.
캐스팅 바는 일반적으로 하부 외층으로부터 10 내지 30 cm, 바람직하게는 15 내지 25 cm의 높이에 배열된다.
본 발명의 특정 구체예에서, 튜브의 지름은 튜브의 중간에서부터 말단까지 감소한다. 또한, 출구 구멍의 지름 및/또는 구멍의 간격은 캐스팅 바의 중간에서부터 말단까지 감소할 수 있다. 단독으로 또는 함께 수행될 수 있는 이러한 치수는 튜브 내에서 또는 구멍을 나갈 때의 반응 혼합물의 속도를 일정하게 유지하기 위한 것이다.
튜브의 길이는 외층 a)의 폭과 동일할 수 있다. 반응 혼합물이 부분적으로 외층의 옆에 도포되지 않도록 하기 위해, 튜브의 길이는 바람직하게는 외층 a)의 폭보다 더 작다. 캐스팅 바는 외층 a)의 위에 중앙에 배열된다. 캐스팅 바는 바람직하게는 외층 a)의 폭의 70% 이상을 덮는다. 샌드위치 부재에서 통상적인 것처럼, 외층의 폭이 1.20　m인 경우, 각 측면의 25 cm의 폭은 이 경우에 캐스팅 바에 의해 덮히지 않는다. 캐스팅 바는 바람직하게는 외층 a)의 폭의 80% 이상, 특히 바람직하게는 90% 이상을 덮는다.
본 발명의 방법은 모든 이소시아네이트계 경질 폼, 예를 들어, 폴리우레탄 (PU) 폼, 및 우레탄 및 이소시아누레이트기를 갖는 폼(이하, PUR/PIR 폼 또는 줄여서 PIR 폼이라고도 함)에 적절하다. 본 발명의 방법에 의해 제조되는 복합 바디의 많은 적용에 있어, 바람직하게는 PIR 폼이 이소시아네이트계 경질 폼으로 사용된다.
본 발명의 방법은 특히 짧은 크림 시간(cream time)의 시스템을 가지는 폼에 유용하다. 본 발명의 방법에서 사용되는 시스템의 크림 시간은, 45초의 섬유 시간(fiber time)의 시스템에서, 바람직하게는 15초 미만, 더욱 바람직하게는 12초 미만, 특히 바람직하게는 10초 미만, 그리고 특히 8초 미만이다. 본 발명의 목적에서, 크림 시간은 폴리올 성분 및 이소시아네이트 성분의 혼합과 우레탄 반응의 개시 사이의 시간이다. 섬유 시간은 폼의 출발 성분의 혼합으로부터 반응 생성물이 더 이상 유동할 수 없는 시점까지의 시간이다. 섬유 시간은 제조되는 부재 두께 및 더블 벨트 속도에 따라 조절된다.
본 발명의 방법의 특정 구체예에서, 결합제 c)가 외층 a) 및 이소시아네이트계 경질 폼 b) 사이에 도포될 수 있다. 결합제 c)로서, 선행 기술에서 공지된 결합제를 사용하는 것이 가능하다. 특히, 폴리우레탄이 사용되고, 이 때 반응성 1성분계 또는 반응성 2성분계를 사용하는 것이 가능하다.
결합제 c)는 외층 a)의 이동 방향에서, 개구부를 가지는 튜브 전에 도포된다. 결합제 c)의 도포와 이소시아네이트계 경질 폼 b)를 위한 출발 성분의 도포 사이의 거리는, 결합제 c)가 이소시아네이트계 경질 폼 b)를 위한 출발 성분의 도포에 아직 완전히 반응하지 않도록 선택되어야 한다.
결합제 c)는 공지된 방법, 예를 들어, 분무에 의해 외층에 도포될 수 있다.결합제 c)는 수평으로 또는 수평에 대해 15°이하의 약간의 각을 이루며 배열되는 회전 플랫 디스크에 의해 외층에 도포되며, 바람직하게는 외층 a)와 평행하게 배열된다. 간단한 경우, 디스크는 원형 또는 타원형이고, 평평하다. 디스크는 바람직하게는 톱니모양 모서리 또는 별 모양을 가지며, 별의 끝은 위쪽으로 커브를 형성할 수 있다.
디스크는 완전히 평평하거나 또는 모서리에서 위쪽으로 각이 지거나 둥글게 되어 있을 수 있다. 모서리에서 위쪽으로 각이 지거나 둥글게 되어 있는 디스크를 사용하는 것이 바람직하다. 결합제 c)의 효과적인 방출을 위해, 빗면(bevel)에 구멍이 제공된다. 결합제 c)가 밑에 놓인 외층에 매우 균질하고 미세하게 분배될 수 있고, 디스크에 적용되는 모든 물질이 방출될 수 있고, 그리고 디스크의 유지 비용이 최소가 되도록, 구멍의 지름 및 수가 서로 매칭된다.
일 구체예에서, 디스크는 캐스케이드(cascade)와 같은 형상을 가질 수 있다. 여기서, 캐스케이드는, 회전 축으로부터 바깥쪽으로 직립한다. 결합제의 일부가 캐스케이드 전이부에서 하부 외층 상에 방출될 수 있도록, 하나의 캐스케이드로부터 인접한 캐스케이드로의 전이부에서 디스크 내에 구멍이 제공될 수 있다. 캐스케이드 유사 형상을 가지는 이러한 디스크는 특히 결합제가 아래쪽에 위치한 외층에 균일하게 도포될 수 있게 해준다. 결합제를 디스크에 적용하는 것은 회전 축에 최대한 인접하여 수행된다. 놀랍게도, 제조 방향과 평행인 결합제의 도포 지점이 정확하게 회전 축 바로 전 또는 바로 후인 경우에, 결합제가 하부 외층에 걸쳐 특히 균일하게 분배됨을 본 발명에서 발견하였다.
디스크는, 외층의 폭에 따라서, 긴 면을 기준으로 0.05 내지 0.3　m, 바람직하게는 0.1 내지 0.25　m, 특히 바람직하게는 0.12 내지 0.22　m 범위의 지름을 가진다. 이는 습윤될 외층의 위로 0.02 내지 0.2　m, 바람직하게는 0.03 내지 0.18　m, 특히 바람직하게는 0.03 내지 0.15　m의 높이에 설치된다.
2 내지 4, 바람직하게는 2 또는 3, 특히 바람직하게는 2개의 캐스케이드를 가지는 디스크를 사용하는 것이 가능하다.
결합제 c)를 도포하는 이러한 장치는 예를 들어, WO 2006/029786에 기술되어 있다.
본 발명의 방법 및 기술되는 장치는 물리적 발포제, 특히 펜탄을 포함하는 시스템에 특히 적절하다. 또한, 본 발명의 방법은 경질 외층을 가지는 복합 부재의 제조에 특히 적절하다.
외층 a)로서, 연질 또는 경질, 바람직하게는 경질 외층, 예를 들어, 플라스터보드, 유리섬유 매트, 알루미늄 호일, 알루미늄 시트, 구리 시트 또는 강철 시트, 바람직하게는 알루미늄 호일, 알루미늄 시트 또는 강철 시트, 특히 바람직하게는 강철 시트를 사용할 수 있다. 강철 시크는 코팅하거나 코팅하지 않을 수 있다. 강철 시트는 예를 들어, 코로나, 아크 또는 플라즈마 처리 또는 다른 통상적 방법에 의해 전처리할 수 있다.
외층 a)는 1 내지 60 　m/분, 더욱 바람직하게는 2 내지 150　m/분, 특히 바람직하게는 2.5 내지 30　m/분 및 특히 2.5 내지 20　m/분의 일정 속도로 이동된다. 외층은 적어도 폼 화합물 b)의 도포로부터, 바람직하게는 결합제 c)의 도포로부터 전체 시간 동안 수평한 위치에 존재한다.
본 발명의 방법에서 금속 시트 및 호일이 외층으로 사용되는 경우, 외층은 계속해서 롤을 롤 오프(roll off)하고, 필요한 경우 프로파일되고, 가열되고, 필요한 경우 폴리우레탄 폼이 도포되는 능력을 개선하기 위해 전처리되며, 결합제가 선택적으로 도포되고, 이소시아네이트계 경질 폼 b)을 위한 출발 물질이 본 발명에 따라 배열된 캐스팅 바에 의해 도포되고, 더블 벨트에서 경화되고, 그리고 최종적으로 목적하는 길이로 절단된다.
본 발명의 방법에 사용되는 이소시아네이트계 경질 폼 b)는 발포제, 촉매 및 통상적 보조제 및/또는 첨가제의 존재 하에서 폴리이소시아네이트와 이소시아네이트기에 대해 반응성이 있는 2 이상의 수소 원자를 가지는 화합물과의 반응에 의해 일반적이고 공지된 방법으로 제조된다. 사용되는 출발 물질과 관련하여, 하기 설명을 제공한다.
사용가능한 유기 폴리이소시아네이트는 모든 공지된 유기 디이소시아네이트 및 폴리이소시아네이트, 바람직하게는 방향족 다작용성 이소시아네이트이다.
특정 실시예는 톨릴렌 2,4- 및 2,6-디이소시아네이트 (TDI) 및 상응하는 이성질체 혼합물, 디페닐메탄 4,4´-, 2,4´- 및 2,2´-디이소시아네이트 (MDI) 및 상응하는 이성질체 혼합물, 디페닐메탄 4,4´- 및 2,4´-디이소시아네이트, 폴리페닐폴리메틸렌 폴리이소시아네이트의 혼합물, 디페닐메탄 4,4´-, 2,4´- 및 2,2´-디이소시아네이트 및 폴리페닐폴리메틸렌 폴리이소시아네이트의 혼합물(미정제 MDI) 및 미정제 MDI 및 톨릴렌 디이소시아네이트의 혼합물이다. 유기 디이소시아네이트 및 폴리이소시아네이트는 개별적으로 또는 혼합물의 형태로 사용될 수 있다.
개질된 다작용성 이소시아네이트, 즉, 유기 디이소시아네이트 및/또는 폴리이소시아네이트의 화학 반응에 의해 얻어진 생성물도 흔히 사용된다. 언급할 수 있는 예는 우렛디온, 카바메이트, 이소시아누레이트, 카보디이미드, 알로파네이트 및/또는 우레탄 기를 포함하는 디이소시아네이트 및/또는 폴리이소시아네이트이다. 개질된 폴리이소시아네이트는 필요한 경우 서로 간에, 또는 개질된 유기 폴리이소시아네이트, 예를 들어, 디페닐메탄 2,4´-, 4,4´-디이소시아네이트, 미정제 MDI, 톨릴렌 2,4- 및/또는 2,6-디이소시아네이트와 혼합될 수 있다.
또한, 다작용성 이소시아네이트와 다작용성 폴리올의 반응 생성물, 및 또한 이와 다른 디이소시아네이트 및 폴리이소시아네이트와의 혼합물도 사용될 수 있다.
특히 유용한 유기 폴리이소시아네이트가 미정제 MDI, 특히 29 내지 33 중량% 의 NCO 함량 및 25℃에서 150 내지 1000　mPas 범위의 점도를 가지는 미정제 MDI임을 발견하였다.
이소시아네이트 기에 대해 반응성이 있는 2 이상의 수소 원자를 가지는 화합물로서, OH기, SH기, NH기, NH2기 및 산성 CH기 중에서 선택된 반응기(바람직하게는 OH기)를 2 이상 가지는 것, 특히 25 내지 800　mg KOH/g 범위의 OH가를 가지는 폴리에테르 알코올 및/또는 폴리에스테르 알코올을 사용하는 것이 가능하다.
사용되는 폴리에테르 알코올은 2 내지 12개의 탄소 원자, 바람직하게는 2 내지 6개의 탄소 원자를 가지는 다작용성 알코올, 바람직하게는 디올과 2 내지 12개의 탄소 원자를 가지는 다작용성 카르복실산, 예를 들어, 숙신산, 글루타르산, 아디프산, 수베르산, 아젤라인산, 세바신산, 데칸디카르복실산, 말레산, 푸마르산 및 바람직하게는 프탈산, 이소프탈산, 테레프탈산 및 이성체 나프탈렌디카르복실산의 축합에 의해 일반적으로 제조된다.
사용되는 폴리에스테롤은 일반적으로 1.5-4의 작용기를 갖는다.
공지된 방법, 예를 들어, 촉매, 바람직하게는 알칼리 금속 하이드록사이드 또는 이중 금속 시아나이드 촉매(DMC 촉매)의 존재 하에서, H-작용성 출발물에의 알킬렌 옥사이드의 음이온성 중합에 의해 제조된 폴리에테르 폴리올을 사용하는 것이 특히 바람직하다.
알킬렌 옥사이드로서, 일반적으로 에틸렌 옥사이드 또는 프로필렌 옥사이드 또는 테트라히드로퓨란, 다양한 부틸렌 옥사이드, 스티렌 옥사이드, 바람직하게는 순수한 1,2-프로필렌 옥사이드를 사용한다. 알킬렌 옥사이드는 개별적으로, 대안으로는 연속해서 또는 혼합물로서 사용될 수 있다.
사용되는 출발물은 특히, 분자 내에, 2 이상, 바람직하게는 2 내지 8개의 히드록실기 또는 2 이상의 1차 아미노기를 가지는 화합물이다.
분자 내에 2 이상, 바람직하게는 2 내지 8개의 히드록실기를 가지는 출발물로서, 트리메틸올프로판, 글리세롤, 펜타에리스리톨, 당 화합물, 예를 들어, 글루코오스, 소르비톨, 만니톨 및 수크로오스, 다가 페놀, 레졸, 예를 들어, 페놀 및 포름알데히드의 올리고머 축합 생성물 및 페놀, 포름알데히드 및 디알칸올아민의 마니히 축합물(Mannich condensate) 및 또한 멜라닌을 사용하는 것이 바람직하다.
분자 내에 2 이상의 1차 아미노기를 가지는 출발물로서, 방향족 디아민 및/또는 폴리아민, 바람직하게는 페닐렌디아민, 2,3-, 2,4-, 3,4- 및 2,6-톨루엔디아민 및 4,4´-, 2,4´- 및 2,2´-디아미노디페닐메탄, 및 또한 지방족 디아민 및 폴리아민, 예를 들어, 에틸렌디아민을 사용하는 것이 바람직하다.
폴리에테르 폴리올은 바람직하게는 2 내지 8의 작용기 및 바람직하게는 25　mg KOH/g 내지 800　mg KOH/g, 특히 150　mg KOH/g 내지 570　mg KOH/g의 히드록실가를 가진다.
이소시아네이트에 대해 반응성인 2 이상의 수소 원자를 가지는 화합물은 또한 필요한 경우 부수적으로 사용될 수 있는 사슬 연장제 및 가교제를 포함한다. 2작용성 사슬 연장제, 3작용성 및 더 높은 작용성 가교제, 또는 필요한 경우 이의 혼합물의 첨가는 기계적 특성을 개질시키는 이점이 있음이 증명된다. 사슬 연장제 및/또는 가교제로서, 400 미만, 바람직하게는 60 내지 300의 분자량을 가지는 알칸올아민 및 특히 디올 및/또는 트리올을 사용하는 것이 바람직하다.
사슬 연장제, 가교제 또는 이의 혼합물은 폴리올 성분에 대해 1 내지 20 중량%, 바람직하게는 2 내지 5 중량%의 양으로 유리하게 사용된다.
경질 폼의 제조는 일반적으로 발포제, 촉매, 난연제 및 셀 안정화제 및 또한, 필요한 경우, 추가 보조제 및/또는 첨가제의 존재 하에서 수행된다.
발포제로서, 이소시아네이트기와 반응하여 이산화탄소 또는 이산화탄소와 일산화탄소를 제거하는 화학적 발포제, 예를 들어, 물 및/또는 포름산을 사용하는 것이 가능하다. 물과 함께 또는 바람직하게는 물 대신에 물리적 발포제가 바람직하게 사용될 수 있다. 이들은 출발 성분에 대해 불활성이고, 일반적으로 실온에서 액체이며, 우레탄 반응 조건 하에서 증발하는 화합물이다. 이들 화합물의 비점은 바람직하게는 50℃ 미만이다. 물리적 발포제는 또한 실온에서 가스 상태이고, 가압 하에서 출발 성분에 도입되거나 용해되는 화합물, 예를 들어, 이산화탄소, 저비점 알칸 및 플루오로알칸을 포함한다.
발포제는 일반적으로 포름산, 4 이상의 탄소 원자를 가지는 알칸 및 시클로알칸, 디알킬 에테르, 에스테르, 케톤, 아세탈, 1 내지 8개의 탄소 원자를 가지는 플루오로알칸, 및 알킬쇄 내에 1 내지 3개의 탄소 원자를 가지는 테트라알킬실란, 특히 테트라메틸실란으로 구성된 군으로부터 선택된다.
언급할 수 있는 예는 프로판, n-부탄, 이소부탄 및 시클로부탄, n-펜탄, 이소펜탄 및 시클로펜탄, 시클로헥산, 디메틸 에테르, 메틸 에틸 에테르, 메틸 부틸 에테르, 메틸 포르메이트, 아세톤, 및 또한 대류권에서 분해될 수 있어서 오존층을 손상시키지 않는 플루오로알칸, 예컨대 트리플루오로메탄, 디플루오로메탄, 1,1,1,3,3-펜타플루오로부탄, 1,1,1,3,3-펜타플루오로프로판, 1,1,1,2-테트라플루오로에탄, 디플루오로에탄 및 헵타플루오로프로판이다. 언급한 물리적 발포제는 단독으로 또는 서로 간의 임의의 조합으로 사용될 수 있다.
특히 바람직한 발포제 혼합물은 포름산, 물 및 펜탄의 혼합물이다.
발포제 성분은 폴리올, 발포제, 촉매 시스템 및 가능한 폼 안정화제, 난연제, 및 기타 첨가제 성분의 총 중량에 대해, 일반적으로 1 내지 45 중량%, 바람직하게는 1 내지 30 중량%, 특히 바람직하게는 1.5 내지 20 중량% 및 특히 2 내지 15 중량%의 양으로 사용된다.
폴리우레탄 또는 폴리이소시아누레이트 폼은 일반적으로 난연제를 포함한다. 브롬이 없는 난연제를 사용하는 것이 바람직하다. 인을 포함하는 난연제, 특히 트리스클로로이소프로필 포스페이트, 디에틸 에탄포스포네이트, 트리에틸 포스페이트 및/또는 디페닐 크레실 포스페이트가 특히 바람직하다.
사용되는 촉매는 특히, 이소시아네이트기에 대해 반응성이 있는 기와 이소시아네이트기의 반응을 강하게 촉진하는 화합물이다. 이러한 촉매는 예를 들어, 염기성 아민, 예를 들어, 2차 지방족 아민, 이미다졸, 아미딘, 및 알칸올아민, 루이스산 또는 유기 금속 화합물, 특히 주석계의 것들이다. 다양한 촉매의 혼합물을 포함하는 촉매 시스템도 사용될 수 있다.
이소시아누레이트기가 경질 폼에 혼입되는 경우, 특정 촉매가 필요하다. 이소시아누레이트 촉매로서, 금속 카르복실레이트, 특히 포타슘 아세테이트 및 이의 용액이 일반적으로 사용된다. 촉매는 필요에 따라 단독으로 또는 서로 간의 임의의 혼합물로 사용될 수 있다.
사용되는 보조제 및/또는 첨가제는 특히 이러한 목적으로 공지된 물질, 예를 들어, 계면 활성제, 폼 안정화제, 셀 조절제, 충전제, 안료, 염료, 항산화제, 가수분해 저해제, 대전 방지제, 정진균제(fungistatic agent) 및 정균제(bacteriostatic agent)이다.
본 발명의 방법을 수행하는데 사용되는 출발 물질, 발포제, 촉매 및 보조제 및/또는 첨가제에 관한 더 자세한 사항은 예를 들어, 문헌[Kunststoffhandbuch [Plastics Handbook], volume 7, "Polyurethane" Carl-Hanser-Verlag Munich, 1st edition, 1966, 2nd edition, 1983, and 3rd edition, 1993]에서 찾을 수 있다.
이소시아네이트계 경질 폼을 제조하기 위해, 폴리이소시아네이트 및 이소시아네이트기에 대해 반응성인 2 이상의 수소 원자를 가지는 화합물을, 폴리우레탄 폼의 경우 이소시아네이트 지수가 100 내지 220, 바람직하게는 115 내지 180의 범위가 되게 하는 양으로 반응시킨다.
폴리이소시아누레이트 폼의 제조에서는, > 180 , 일반적으로 180 내지 700, 바람직하게는 200 내지 550, 특히 바람직하게는 250 내지 500 및 특히 270 내지 400의 지수에서 반응을 수행하는 것도 가능하다.
경질 폴리우레탄 폼은 공지된 혼합 장치의 도움을 받아 불연속적으로 또는 연속적으로 제조될 수 있다. 출발 성분의 혼합은 공지된 혼합 장치의 도움으로 수행될 수 있다.
본 발명에 따른 이소시아네이트계 경질 폼은 일반적으로 2성분 공정으로 제조된다. 이 공정에서, 이소시아네이트기에 대해 반응성이 있는 2 이상의 수소 원자를 가지는 화합물을 발포제, 촉매 및 기타 보조제 및/또는 첨가제와 혼합하여 폴리올 성분을 형성하고, 이를 폴리이소시아네이트 또는 폴리이소시아네이트의 혼합물및 필요한 경우 발포제 (이소시아네이트 성분으로도 명명함)와 반응시킨다.
출발 성분은 일반적으로 15 내지 35℃, 바람직하게는 20 내지 30℃의 온도에서 혼합된다. 반응 혼합물은 고압 또는 저압 공급기를 사용하여 혼합될 수 있다.
사용되는 경질 폼의 밀도는 바람직하게는 10 내지 400 kg/m3, 바람직하게는 20 내지 200 kg/m3, 특히 30 내지 100 kg/m3이다.
복합 부재의 두께는 일반적으로 5 내지 250 mm 범위이다.
도 1은 경질 폼을 도포하기 위한 본 발명에 따른 튜브의 정면도를 보여주고, 도 2는 이의 측면도이다. 여기서, 1은 반응 혼합물의 유동 방향을 의미하고, 2는 반응 혼합물의 공급 설비를 의미하고, 3은 개구부를 갖는 도포 튜브를 나타내고, 4는 하부 외층을 나타내고, 그리고 5는 폼 층이 하부 외층에 형성된 것을 나타낸다.
본 발명을 하기 실시예로 설명한다.
A) PUR 화합물의 조성
폴리올 성분 (A 성분)
프로필렌 옥사이드 및 아민 출발물을 포함하는 폴리에테롤 1 (작용기=4, 히드록실가=400　mg KOH/g) 44부
프로필렌 옥사이드 및 출발물로서 수크로오스를 포함하는 폴리에테롤 2 (OHN = 400　mg KOH/g) 26부
프로필렌 옥사이드 및 출발물로서 트리메틸올프로판을 포함하는 폴리에테롤 3(OHN = 200　mg KOH/g) 5부
난연제 1, 즉, 트리스클로로이소프로필 포스페이트(TCPP) 20부
실리콘 포함 안정화제 2부
촉매 1, 즉, 아민 포함 PUR 촉매 2부
촉매 2, 즉, 아민 포함 발포 촉매 1부
발포제 1 n-펜탄
발포제 2 물
발포제 3 수성 포름산, 85% 강도
이소시아네이트 성분 (B 성분)
Isocyanate Lupranat M50, 중합체 MDI(BASF AG), NCO 함량 = 31%, 점도 = 500　mPas(25℃에서).
130 근방의 지수 및 39　g/l의 폼 밀도가 달성되는 비율로 A 성분, B 성분 및 발포제를 반응시켰다.
B) PIR 화합물의 조성
폴리올 성분 (A 성분)
무수 프탈산, 디에틸렌 글리콜 및 올레산을 포함하는 폴리에스테롤 1 (작용기=1.8, 히드록실가=200　mg KOH/g) 66부
난연제 1, 즉, 트리스클로로이소프로필 포스페이트(TCPP) 30부
안정화제 1, 실리콘 포함 안정화제 1.5부
촉매 1, 즉, PIR 촉매, 카르복실산의 염 1.5부
촉매 2, 아민 포함 PUR 촉매 1부
발포제 1 n-펜탄
발포제 2 물
발포제 3 수성 포름산, 85% 강도
이소시아네이트 성분 (B 성분)
Isocyanate Lupranat M50, 중합체 MDI(BASF AG), NCO 함량 = 31%, 점도 = 500　mPas(25℃에서).
350 근방의 지수 및 43　g/l의 폼 밀도가 달성되는 비율로 A 성분, B 성분 및 발포제를 서로 혼합하였다.
폴리우레탄 및 폴리이소시아누레이트 화합물 b)를 진동 캐스팅 바 및 고정 캐스팅 바에 의해 연속적으로 도포하였다.
진동 캐스팅 바는 25　cm x 1.5　cm의 치수를 가지며, 1.6　mm의 지름 및 5　mm의 구멍 간격을 가지는 41개의 구멍을 가지고, 1.0　m의 거리에 걸쳐 2.8　m/s의 속도로 진동하였다.
고정 캐스팅 바는 100　cm x 1.5　cm의 치수를 가지며, 1.6　mm의 지름 및 11　mm의 구멍 간격을 가진 90개의 구멍을 가진다.
도포 속도는 2가지 캐스팅 바 시스템 각각에서 16.1　kg/분이었다.
금속 외층은 코로나 처리하지 않았다. 더블 벨트는 1.2　m의 폭을 가지고, 5.5　m/분의 일정한 속도로 전방으로 이동하였다. 금속 시트의 온도는 37℃였고, 더블 벨트의 온도는 40℃(PUR) 또는 60℃(PIR)로 설정하였다. 샌드위치 부재 두께는 60　mm였다.
시스템의 경화 후에, 치수 100×100×5 mm의 시험 견본을 잘라내고, DIN EN ISO 527-1/DIN 53292에 따라 외층에 대한 폼의 접착력을 측정하였다.
표면 결함의 빈도를 광학적 방법에 의해 정량적으로 측정하였다. 이러한 목적으로, 폼 견본에 걸친 평면 상의 물질을, 하부 외층(즉 더블 벨트 공정에서 폴리우레탄 반응 용액이 도포되는 외층)으로부터 1 밀리미터 거리에서 잘라냈다. 이러한 방식으로 얻어진 폼 표면을 5°의 협각(included angle)에서 조명하고, 표면 결함에 의해 그림자가 드리워진 구역을 총 표면적으로 나누었다. 이러한 목적에서, 조명된 폼 표면을 사진찍고, 이어서 폼 이미지를 이진화(binarize)하였다. 이진화 이미지의 검은 구역의 총합 면적을 이미지의 총 면적으로 나누어, 표면 결함의 빈도 수치를 나타냈다. 또한, 폼의 표면의 특성의 추가 정성적 평가는 1　m x 2　m 폼견본으로부터 외층을 제거하고 표면을 시각적으로 평가함으로써 수행하였다.
서로 다른 경질 폼 화합물 및 진동 및 고정 캐스팅 바를 사용한 다양한 실험을 하기 표 1에서 비교한다.
실험 번호 폼 화합물 캐스팅
바
시스템		 압축 인장력
[N/mm2]		 인장 강도
[N/mm2]		 접착력
[N/mm2]		 도포된 폼의
외관		 보이드 수/표면 결함
1 (C) PUR 진동 0.114 0.14 고랑
패턴		 12%

2		 PUR 고정 0.117 0.16 평평하거나 패턴없음 2%

3 (C)		 PIR 진동 고랑
패턴		 10%

4		 PIR 고정 평평하거나 패턴없음 1%
C - 비교 실시예
표 1. 실험 파라미터 및 결과. 외층의 표면에 걸쳐 도포된 층의 균일성을 평가하였다.
표 1의 결과는 금속성 외층에 대한 경계면에서의 표면 결함 형성의 빈도가 본 발명에 따른 고정 캐스팅 바의 사용에 의해 선행 기술에 비해 유의하게 감소되는 것과, 폼의 기계적 특성 및 또한 경질 폼 및 외층 간의 접착력이 개선되었음을 보여준다.

Claims (15)

  1. 하나 이상의 외층 a) 및 이소시아네이트계 경질 폼 b)를 포함하는 복합 바디의 제조 방법으로서, 외층 a)가 연속적으로 이동하고, 이소시아네이트계 경질 폼 b)를 위한 출발 물질이 외층에 도포되고, 이소시아네이트계 경질 폼 b)를 위한 액체 출발 물질의 도포는 개구부(orifice)를 가지며 외층 a)와 평행하게 그리고 외층 a)의 이동 방향에 대해 직각으로 배열된 고정 튜브에 의해 수행되고, 이소시아네이트계 경질 폼 b)를 위한 액체 출발 물질은 개구부를 갖는 튜브의 중간에서 공급되고, 개구부를 갖는 튜브의 지름이 튜브의 중간에서부터 끝까지 감소하는 것인 복합 바디의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 개구부를 갖는 튜브의 폭이 외층 a)의 폭의 70% 이상에 상응하고, 외층의 각각의 가장자리에서의 동일한 폭의 구역이 튜브에 의해 덮이지 않도록 개구부를 갖는 튜브가 배열된 것인 방법.
  3. 제1항에 있어서, 개구부를 갖는 튜브가 외층 a) 위의 10 내지 30 cm의 높이에 위치하는 것인 방법.
  4. 제1항에 있어서, 튜브의 지름이 0.2 내지 5 cm인 방법.
  5. 제1항에 있어서, 개구부의 지름이 0.5 내지 5 mm인 방법.
  6. 제1항에 있어서, 개구부와 개구부 사이의 거리가 5 내지 60 mm인 방법.
  7. 제1항에 있어서, 개구부의 지름이 중간에서부터 끝까지 감소하는 것인 방법.
  8. 제1항에 있어서, 개구부의 간격(spacing)이 중간에서부터 끝까지 감소하는 것인 방법.
  9. 제1항에 있어서, 이소시아네이트계 경질 폼 b)가 이소시아누레이트기를 포함하는 것인 방법.
  10. 제1항에 있어서, 이소시아네이트계 경질 폼 b)를 위한 출발 물질의 도포 전에, 결합제 c)가 외층 a)에 도포되는 것인 방법.
  11. 제1항에 있어서, 반응성 단일성분 또는 다중성분 폴리우레탄 화합물이 결합제 c)로 사용되는 것인 방법.
  12. 제1항에 있어서, 외층 a)의 이동 방향에서 개구부를 갖는 튜브 앞에 위치하는 회전 디스크에 의해서 결합제 c)가 외층에 도포되는 것인 방법.
  13. 연속적으로 이동되는 외층에 반응 혼합물을 도포하기 위한 장치로서, 개구부를 가지며 외층 a)에 평행하게 그리고 외층 a)의 이동 방향에 대해 직각으로 배열된 고정 튜브이고, 개구부를 갖는 튜브의 지름이 튜브의 중간에서부터 끝까지 감소하는 것인 장치.
  14. 삭제
  15. 삭제
KR1020097019444A 2007-02-28 2008-02-21 이소시아네이트계 발포체에 기초한 복합 부재의 제조 방법 KR101458238B1 (ko)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP07103221 2007-02-28
EP07103221.3 2007-02-28
PCT/EP2008/052098 WO2008104492A2 (de) 2007-02-28 2008-02-21 Verfahren zur herstellung von verbundkörpern auf der basis von schaumstoffen auf isocyanatbasis

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20090127281A KR20090127281A (ko) 2009-12-10
KR101458238B1 true KR101458238B1 (ko) 2014-11-04

Family

ID=39400948

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020097019444A KR101458238B1 (ko) 2007-02-28 2008-02-21 이소시아네이트계 발포체에 기초한 복합 부재의 제조 방법

Country Status (14)

Country Link
US (1) US20100080900A1 (ko)
EP (1) EP2125323B1 (ko)
JP (1) JP5520054B2 (ko)
KR (1) KR101458238B1 (ko)
CN (1) CN101622114B (ko)
AU (1) AU2008220882B2 (ko)
CA (1) CA2679240C (ko)
ES (1) ES2553580T3 (ko)
HU (1) HUE028109T2 (ko)
PL (1) PL2125323T3 (ko)
PT (1) PT2125323E (ko)
RU (1) RU2466019C2 (ko)
SI (1) SI2125323T1 (ko)
WO (1) WO2008104492A2 (ko)

Families Citing this family (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2234732B1 (de) 2007-12-17 2015-09-02 Basf Se Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verbundelementen auf der basis von schaumstoffen auf isocyanatbasis
EA025188B1 (ru) 2008-11-28 2016-11-30 Басф Се Способ производства композитных элементов
US9925701B2 (en) 2009-03-25 2018-03-27 Covestro Deutschland Ag Sandwich composite elements
EP2233271A1 (de) * 2009-03-25 2010-09-29 Bayer MaterialScience AG Sandwich-Verbundelemente
DE202009015838U1 (de) 2009-11-20 2010-02-18 Basf Se Vorrichtung zum Auftrag von flüssigen Reaktionsgemischen auf eine Deckschicht
CN103153572B (zh) * 2010-09-22 2015-08-05 巴斯夫欧洲公司 真空隔热板在冷却装置中的固定
DE202011001109U1 (de) * 2011-01-07 2011-03-17 Basf Se Vorrichtung zum Auftrag von flüssigen Reaktionsgemischen auf eine Deckschicht
DE102011080906A1 (de) 2011-08-12 2013-02-14 Bayer Materialscience Aktiengesellschaft Vorrichtung zum Auftragen von aufschäumenden Reaktionsgemischen
WO2013107739A1 (de) * 2012-01-16 2013-07-25 Bayer Intellectual Property Gmbh Vorrichtung zum auftragen eines aufschäumenden reaktionsgemisches
EP2614944A1 (de) * 2012-01-16 2013-07-17 Bayer Intellectual Property GmbH Vorrichtung zum Auftragen eines aufschäumenden Reaktionsgemisches
CN104254402B (zh) * 2012-04-30 2017-05-31 科思创德国股份有限公司 生产发泡成型体的方法
US9757885B2 (en) 2012-09-28 2017-09-12 Basf Se Process for producing composite profiles
PT2900445T (pt) * 2012-09-28 2017-06-12 Basf Se Processo para o fabrico de perfis compósitos
US9475220B2 (en) * 2013-02-13 2016-10-25 Basf Se Process for producing composite elements
US20140272374A1 (en) * 2013-03-15 2014-09-18 Basf Se Process for producing composite elements
MX2017003159A (es) 2014-09-11 2017-05-23 Huntsman Int Llc Metodo para diseñar y fabricar una barra distribuidora para aplicar una mezcla viscosa liquida espumable en un laminador.
NZ733069A (en) * 2014-12-18 2022-04-29 Metecno Pty Ltd Casting bar for use in manufacture of composite panels
ITUB20152878A1 (it) 2015-08-05 2017-02-05 Cannon Spa Metodo, dispositivo ed apparato per l'erogazione di miscele poliuretaniche
WO2017121894A1 (de) * 2016-01-15 2017-07-20 Basf Se Verfahren zur herstellung von verbundelementen
EP3482904A1 (de) 2017-11-14 2019-05-15 Covestro Deutschland AG Variable vorrichtung und verfahren zum auftragen einer schäumbaren reaktionsmischung auf eine sich bewegende deckschicht
DE102019110091A1 (de) * 2019-04-17 2020-10-22 Hennecke Gmbh Verfahren zur Herstellung einer Isolationsplatte
US20220356382A1 (en) 2019-09-02 2022-11-10 Dow Global Technologies Llc Apparatus and method for applying a foaming reaction mixture onto a laminator
WO2021046022A1 (en) * 2019-09-06 2021-03-11 Dow Global Technologies Llc A panel member production line
EP3804939A1 (de) 2019-10-11 2021-04-14 Covestro Deutschland AG Verfahren und vorrichtung zur herstellung von schaum-verbundelementen
WO2023121907A1 (en) 2021-12-20 2023-06-29 Dow Global Technologies Llc Apparatus and method for applying a foaming reaction mixture onto a laminator using a diverging nozzle
TW202348668A (zh) 2022-06-10 2023-12-16 美商陶氏全球科技有限責任公司 剛性聚胺甲酸酯發泡體配方及製造適用於低溫應用之纖維強化聚胺甲酸酯發泡體之方法
WO2024049936A1 (en) 2022-08-31 2024-03-07 Dow Global Technologies Llc Method for making molded polymer foam

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4945854A (en) * 1989-03-17 1990-08-07 Mobay Corporation Apparatus for the distribution of a foamable reaction mixture upon a moving base
WO2005011950A2 (en) 2003-08-01 2005-02-10 Metecno Spa Insulating panel, process and apparatus for manufacturing thereof, with expansible resin spraying

Family Cites Families (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3431889A (en) * 1965-09-27 1969-03-11 Shell Oil Co Fluid distribution bar
FR1525046A (fr) * 1966-10-18 1968-05-17 Rhone Poulenc Sa Fabrication continue de plaques en matière expansée
US4094869A (en) * 1975-06-16 1978-06-13 Gaf Corporation Thermally stable, rigid, cellular isocyanurate polyurethane foams
DE2631145C2 (de) 1976-07-10 1981-09-24 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen einer Schicht eines flüssigen, schäumfähigen Reaktionsgemisches auf eine kontinuierlich geförderte Unterlage
DE2703680C3 (de) * 1977-01-29 1981-09-10 Metzeler Schaum Gmbh, 8940 Memmingen Auftragsvorrichtung für fließfähige, aufschäumende Reaktionsmasse
DE4000405A1 (de) * 1990-01-09 1991-07-11 Hoechst Ag Verfahren und vorrichtung zum gleichmaessigen aufbringen eines fluids auf eine bewegte materialbahn
JP3243571B2 (ja) * 1991-12-07 2002-01-07 東洋ゴム工業株式会社 発泡合成樹脂板の製造方法及び装置
TW261577B (ko) * 1993-07-14 1995-11-01 Krypton Internat Sa
US5352510A (en) 1993-09-27 1994-10-04 The Celotex Corporation Method for continuous manufacture of foam boards with isocyanate-impregnated facers
DE4339702A1 (de) * 1993-11-22 1995-05-24 Bayer Ag Verfahren zur Herstellung von harten Polyurethanschaumstoffen
JPH08266939A (ja) 1995-03-30 1996-10-15 Kawasaki Steel Corp ヘッダ装置
DE19611367A1 (de) * 1996-03-22 1997-09-25 Bayer Ag Verfahren zur Herstellung Kohlenwasserstoff-getriebener Polyurethan-Hartschaumstoffe
DE19741523A1 (de) 1996-10-01 1998-04-02 Siempelkamp Handling Sys Gmbh Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von flächigen Schaumstoffplatten und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
JPH10156191A (ja) * 1996-12-03 1998-06-16 Babcock Hitachi Kk 多層板状触媒体の製造方法と装置
DE19757678A1 (de) * 1997-12-23 1999-06-24 Voith Sulzer Papiertech Patent Auftragsvorrichtung
GB9912694D0 (en) * 1999-06-02 1999-08-04 Bain Peter S Adhesive
JP3467211B2 (ja) * 1999-06-14 2003-11-17 花王株式会社 靴底のミッドソールの製造法
DE19931752C1 (de) 1999-07-08 2001-01-11 Thyssenkrupp Stahl Ag Gießharke zum Auftragen eines flüssigen, schäumbaren Kunststoffgemisches auf die Oberflächen von Metallteilen
JP2002363236A (ja) * 2001-06-07 2002-12-18 Toyo Tire & Rubber Co Ltd ポリウレタンフォームの製造装置及びポリウレタンフォームの製造方法
JP4183965B2 (ja) * 2002-04-15 2008-11-19 東洋ゴム工業株式会社 硬質ポリウレタンフォームの製造方法
NL1025695C2 (nl) * 2004-03-11 2005-09-13 Bonne Mechanisatie B V D Inrichting voor het verdelen van lijm over een oppervlak.
FI119469B (fi) * 2004-06-04 2008-11-28 Raute Oyj Laitteisto liiman annostelemiseksi liikkuvalle tasomaiselle kohteelle
DE102004044595A1 (de) 2004-09-13 2006-03-30 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen auf der Basis von Schaumstoffen auf Isocyanatbasis
JP4745646B2 (ja) * 2004-11-16 2011-08-10 住化バイエルウレタン株式会社 樹脂原液魚尾型注入装置および樹脂成型体の製造方法
JP4745645B2 (ja) * 2004-11-16 2011-08-10 住化バイエルウレタン株式会社 樹脂原液櫛型注入装置および樹脂成型体の製造方法
JP2006282726A (ja) * 2005-03-31 2006-10-19 Toyo Tire & Rubber Co Ltd ミキシングヘッド装置とこれを備えた硬質ポリウレタンフォームパネル製造装置、硬質ポリウレタンフォームパネル製造方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4945854A (en) * 1989-03-17 1990-08-07 Mobay Corporation Apparatus for the distribution of a foamable reaction mixture upon a moving base
WO2005011950A2 (en) 2003-08-01 2005-02-10 Metecno Spa Insulating panel, process and apparatus for manufacturing thereof, with expansible resin spraying

Also Published As

Publication number Publication date
US20100080900A1 (en) 2010-04-01
JP5520054B2 (ja) 2014-06-11
HUE028109T2 (en) 2016-11-28
CN101622114A (zh) 2010-01-06
SI2125323T1 (sl) 2015-12-31
EP2125323A2 (de) 2009-12-02
AU2008220882B2 (en) 2012-03-29
WO2008104492A2 (de) 2008-09-04
KR20090127281A (ko) 2009-12-10
AU2008220882A1 (en) 2008-09-04
JP2010519396A (ja) 2010-06-03
CN101622114B (zh) 2013-06-26
EP2125323B1 (de) 2015-08-19
RU2466019C2 (ru) 2012-11-10
PT2125323E (pt) 2015-11-30
CA2679240C (en) 2016-02-02
WO2008104492A3 (de) 2009-01-22
RU2009135657A (ru) 2011-04-10
ES2553580T3 (es) 2015-12-10
PL2125323T3 (pl) 2016-02-29
CA2679240A1 (en) 2008-09-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101458238B1 (ko) 이소시아네이트계 발포체에 기초한 복합 부재의 제조 방법
KR101530108B1 (ko) 이소시아네이트계 발포체에 기초한 복합 부재의 제조 방법
US7871489B2 (en) Method for the production of composite elements based on isocyanate-based foams
JP5121699B2 (ja) 硬質ポリウレタン発泡体及び硬質ポリイソシアヌレート発泡体の製造方法
US20190358869A1 (en) Method and system for producing foam composite elements
JP5961213B2 (ja) 複合要素の製造方法
US20200086337A1 (en) Method and device for producing foam composite elements
US20220297358A1 (en) Method and device for producing foam composite elements

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20171011

Year of fee payment: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20191014

Year of fee payment: 6