KR101450370B1

KR101450370B1 - 액압 전사 인쇄용 베이스 필름과 그 제조 방법

Info

Publication number: KR101450370B1
Application number: KR1020107007578A
Authority: KR
Inventors: 도모요시 미즈타니
Original assignee: 닛폰고세이가가쿠고교 가부시키가이샤
Priority date: 2007-12-11
Filing date: 2008-12-02
Publication date: 2014-10-14
Also published as: TWI425033B; WO2009075202A1; KR20100091154A; CN101835628A; TW200940615A; CN101835628B

Abstract

본 발명은 막두께 20~50 ㎛의 액압 전사 인쇄용 폴리비닐알콜계 필름에서 필름의 폭방향에 대해서 한쪽 단부로부터 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₁) 및 다른쪽 단부로부터 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₂)에서의 필름 표면의 휨률(T)(%)이 각각 3 % 이하가 되는 액압 전사 인쇄용 베이스 필름으로, 이 때문에 상기 액압 전사 인쇄용 베이스 필름은 양호한 의장 인쇄 적성을 갖고 액압 전사 인쇄용 베이스 필름으로서 매우 유용한 것을 특징으로 한다.

Description

액압 전사 인쇄용 베이스 필름과 그 제조 방법{BASE FILM FOR HYDRAULIC TRANSFER PRINTING AND PROCESS FOR PRODUCING THE SAME}

본 발명은 액면, 특히 수면에 띄워 사용하고, 필름면에 인쇄된 의장을 피전사체에 대해서 원활하게 전사할 수 있는 액압 전사 인쇄용 베이스 필름과 그 제조 방법에 관한 것이다.

종래부터 수압 전사 인쇄용 베이스 필름으로서는, 폴리비닐알콜계 수지를 형성 재료로 하는 폴리비닐알콜계 수지 필름이 사용되고 있다. 그리고, 상기 폴리비닐알콜계 수지 필름을 사용하여, 다음과 같이 하여 수압 전사 방법에 제공되고 있다. 즉, 상기 폴리비닐알콜계 수지 필름면에 원하는 의장을 인쇄하고, 상기 의장 인쇄면을 상방으로 하여 수면에 띄우고, 필름 상방으로부터 피전사체를 의장 인쇄면에 눌러 피전사체에 의장을 전사시키는 것이 행해지고 있다.

이와 같은 수압 전사 방법에서, 예를 들어 베이스 필름으로서, 중합도 500~3000, 비누화도 80~99.9 몰%의 폴리비닐알콜로 이루어지고, 수분율이 1.5~4.0 %이고, 두께가 20~50 ㎛, 필름의 길이 방향으로 50 ℃에서 8.0 ㎏/m의 장력을 1 분간 가했을 때의 폭 수축률이 0.01~1.5 %인 폴리비닐알콜계 수지 필름을 사용함으로써, 고정밀한 전사 인쇄를 가능하게 하는 것이 개시되어 있다. 그리고, 상기 폴리비닐알콜을 함유하는 제막(製膜) 원료를, 드럼식 제막기의 회전하는 드럼 또는 벨트식 제막기의 주행하는 벨트상에 토출하여 건조시키고, 수분율이 1.5~4.0 %일 때 드럼 또는 벨트로부터 박리함으로써 제조하는 것이 기재되어 있다(일본 공개특허공보 제2005-60636호 참조)

특허문헌 1: 일본 공개특허공보 제2005-60636호

그러나, 상기 일본 공개특허공보 제2005-60636호를 비롯한 종래의 폴리비닐알콜계 수지 필름을 사용한 수압 전사 방법에서는, 베이스 필름에 고정밀한 의장을 인쇄할 때 필름이 펴지거나, 인쇄전 베이스 필름이 펴져 휘어져 있는 경우가 있고, 이것이 원인이 되어 이미지 그대로의 인쇄가 어렵다는 인쇄 적성에 문제가 남는 경우가 있어, 개선이 요구되고 있다. 또한, 의장을 인쇄한 폴리비닐알콜계 수지 필름을 수면에 띄울 때, 필름이 말려 의장의 전사에 의한 생산성 등의 점에서 문제가 되고 있다. 특히, 최근에는 의장의 인쇄가 다층 인쇄이거나 또한 내구성이 뛰어난 인쇄용 잉크가 사용되어, 필름의 의장 인쇄면과 비인쇄면의 흡수성에서 차이가 발생하고, 그 결과 말림(curl)의 발생이 한층 현저해져 큰 문제가 되고 있다.

그래서, 본 발명은 이와 같은 배경하에서 의장을 베이스 필름에 인쇄할 때 인쇄 적성이 우수한 액압 전사 인쇄용 베이스 필름 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.

그러나, 본 발명자가 상기 목적을 달성하기 위해 예의 검토를 거듭한 결과, 베이스 필름의 필름 균일성이 중요한 것을 밝혀내고, 휨이 없는 베이스 필름을 사용함으로써, 의장의 인쇄 적성이 우수하고 액압 전사 인쇄에 유효한 것을 발견하여 본 발명을 완성했다.

또한, 본 발명자가 상기 휨이 없는 베이스 필름을 제조하기 위해 예의 검토를 거듭한 결과, 폴리비닐알콜계 수지를 주성분으로 하는 제막 원료를 용해 또는 분산시키는 물이 중요한 것을 밝혀내고, 규소 함유량이 매우 적은 물을 사용하여 베이스 필름을 제조함으로써, 휨이 억제되고 그 결과 의장의 인쇄 적성이 우수하며 액압 전사 인쇄에 유효한 것을 발견하여 본 발명을 완성했다.

즉, 본 발명의 요지는 막두께 20~50 ㎛의 액압 전사 인쇄용 폴리비닐알콜계 필름에서, 필름의 폭방향에 대해서 한쪽 단부로부터 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₁) 및 다른쪽 단부로부터 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₂)에서의 필름 표면의 휨률(T)(%)이 각각 3 % 이하인 것을 특징으로 하는 액압 전사 인쇄용 베이스 필름에 관한 것이다.

또한, 본 발명에서는 필름의 폭방향에 대해서 한쪽 단부로부터 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₁) 및 다른쪽 단부로부터 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₂) 이외의, 다른 영역(S₃)에서의 필름 표면의 휨률(T)(%)이 3 % 이하인 것이 필름 균일성의 점에서 바람직하다.

또한, 본 발명의 요지는 폴리비닐알콜계 수지를 주성분으로 하는 제막 원료의 수분산액을 제막하고, 액압 전사 인쇄용 베이스 필름을 제조하는데 있어서, 규소 함유량이 5 ppm 이하인 물을 사용하는 것을 특징으로 하는, 액압 전사 인쇄용 베이스 필름의 제조 방법에 관한 것이다.

여기에서, 규소 함유량이 적은 물을 사용하는 것에 대해서는, 편광 필름용 원반(原反) 폴리비닐알콜계 필름의 제조법에서 공지(일본 공개특허공보 제2007-009056호 참조)되었으나, 이 경우는 수득되는 편광 필름의 광학 특성을 악화시키지 않는 것이 목적이었다. 그러나, 본 발명과 같은 액압 전사 인쇄용 베이스 필름의 경우에는 필름의 광학 특성은 관계없고, 따라서 특별한 물을 사용할 필요도 없다고 생각할 여지가 있으나, 한편 장기 운전을 한 경우에는 드럼면 또는 벨트면으로부터의 필름의 박리성이 저하되는 등의 불합리함이 발생하고, 이것이 원인이 되어 제막되는 필름 물성이 저하되는 것을 발견했다. 편광 필름용 원반 필름과 액압 전사 인쇄용 베이스 필름에서는 온도, 농도 등의 여러 가지 제막 조건에 다른 점이 있고, 드럼 또는 벨트면으로부터의 필름 박리성에 불합리함이 발생하는 것은 액압 전사 인쇄에 사용하는 본 발명에서 처음 문제가 되는 현상으로, 본 발명의 제조 방법은 이를 해결하는 것이다.

본 발명의 액압 전사 인쇄용 베이스 필름은, 필름의 양단의 특정 영역에서의 필름 표면의 휨률(T)(%)이 특정 범위 내에 있으므로, 양호한 의장 인쇄 적성을 갖고, 액압 전사 인쇄용 베이스 필름으로서 매우 유용하다. 그리고, 이와 같은 특성을 갖는 액압 전사 인쇄용 베이스 필름은, 폴리비닐알콜계 수지를 주성분으로 하는 제막 원료의 수분산액을 제막 재료로서 제조할 때, 규소 함유량이 5 ppm 이하인 물을 사용함으로써 제조할 수 있다.

도 1은 본 발명의 액압 전사 인쇄용 베이스 필름 표면의 휨률의 측정 형태를 모식적으로 도시하는 설명도이다.

이하, 본 발명에 대해서 상세하게 설명한다.

본 발명의 액압 전사 인쇄용 베이스 필름은 액압 전사 인쇄에서 사용하는 것으로, 그 필름의 막두께는 20~50 ㎛가 일반적이고, 바람직하게는 23~47 ㎛, 특히 바람직하게는 25~45 ㎛이다. 필름 두께가 상기 범위보다 너무 얇으면 인쇄 필름의 팽윤이 빨라 전사에 적합하지 않게 되고, 상기 범위보다 너무 두꺼우면 전사물에 필름이 잔류하거나 전사욕에서의 수중 폴리비닐알콜계 수지의 농도 상승이 빨라져 배수 부하가 커진다.

또한, 본 발명의 액압 전사 인쇄용 베이스 필름은 특정 필름 특성을 갖는 것이 필요하고, 그 특정의 필름 특성이라는 것은 필름의 폭방향에 대해서 한쪽의 단부로부터 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₁) 및 다른쪽 단부로부터 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₂)에서의 필름 표면의 휨률(T)(%)이 각각 3 % 이하, 바람직하게는 2.5 % 이하, 더욱 바람직하게는 2 % 이하, 특히 바람직하게는 1.5 % 이하이다. 이러한 필름 표면의 휨률(T)이 상기 범위를 초과하면, 의장의 인쇄 가공시, 주름이 들어가는 원인이 되어 가공 생산성에 지장을 초래하게 된다. 또한, 이러한 필름 표면의 휨률(T)의 하한값은, 통상 0.1 %이다.

또한, 본 발명에서는 필름의 폭방향에 대해서, 한쪽 단부로부터의 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₁) 및 다른쪽 단부로부터 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₂) 이외의, 다른 영역(S₃)에서의 필름 표면의 휨률(T)(%)도 3 % 이하인 것이 인쇄 적정의 점에서 바람직하고, 보다 바람직하게는 2.5 % 이하, 특히 바람직하게는 2 % 이하이다. 이러한 필름 표면의 휨률(T)이 상기 범위를 초과하면, 수용성 필름으로의 의장의 인쇄 가공시에 주름이 들어가 인쇄 불량이 되는 경향이 있다. 또한, 이러한 필름 표면의 휨률(T)의 하한값은, 통상 0.1 %이다.

또한, 본 발명에서 필름 표면의 휨률(T)은 이하와 같이 측정된다.

즉, 23 ℃×50 % RH의 환경하, 소정폭(w)의 베이스 필름(이하, 단순히 「필름」이라고도 함)을 감은 롤 샘플로부터 필름을 풀고, 상기 풀린 필름을 2 m 떨어져 동일한 높이로 설치한 수평인 2 개의 가이드롤(직경 120 ㎜)의 위를 통과시킨 후 권취 장치에서, 필름을 풀고 나서 임의의 길이 부분에서, 필름 폭 1 m 당 1 ㎏의 장력을 가하여 2 개의 가이드롤 상에서 일단 정지시키고, 그 때 도 1에 도시한 바와 같이 가이드롤 상을 필름(1)이 지나는 높이를 기준으로 하여, 가이드롤 사이에서 필름(1)의 영역(S₁), (S₂) 및 (S₃)의 각각에서 각 영역 중의 가장 밑으로 늘어져 있는 부분까지의 고저차의 최대값(h)을 측정하고, 그 거리를 기초로 휨률을 이하와 같이 산출한다. 또한, 고저차를 측정하는데 있어서는, 필름(1)상을 폭방향으로 수평으로 초음파식 변위 센서(키엔스샤 제조 UD-300)를 주행시켜 검출한다. 또한, 흐름 방향의 센서의 설치 위치는, 2 개의 가이드롤로부터 동등한 거리가 되는 중앙부로 한다.

h: 필름(1) 중의 가장 밑으로 늘어져 있는 부분까지의 고저차의 최대값(㎜)

w: 필름폭(㎜)

또한, 본 발명에서 상기 필름폭(w)이라는 것은, 제조 직후에서의 필름폭, 제조후에 각 제품 크기로 단부를 슬릿한 후의 필름폭 모두를 포함하는 의미이지만, 바람직하게는 단부를 슬릿(slit)한 후의 필름폭인 것이 인쇄 적성의 점에서 유리하다.

이 때 슬릿되는 단부는 통상, 제조 직후의 필름 전체폭에 대해서 2~50 %, 특히 바람직하게는 5~30 %이고, 슬릿되는 단부는 한쪽만이어도 좋지만 통상은 양단부가 슬릿된다.

상기와 같이 본 발명의 액압 전사 인쇄용 베이스 필름은 이하와 같이 제조된다.

즉, 본 발명의 액압 전사 인쇄용 베이스 필름(이하 「베이스 필름」이라고 부름)은, 예를 들어 폴리비닐알콜(이하, 「PVA」라고 기재하는 것이 있다)계 수지를 주성분으로 하고, 바람직하게는 가소제를 함유하여 이루어진 필름 형성 재료를 사용하여 필름 형상으로 형성되어 이루어진 것이다. 또한, 본 발명에서 상기 「주성분」이라는 것은, 필름 형성 재료가 PVA계 수지를 50 중량% 이상, 바람직하게는 60 중량% 이상, 더욱 바람직하게는 70 중량% 이상, 특히 바람직하게는 80 중량% 이상 함유하는 것을 의미하고, 또한 PVA계 수지만으로 이루어진 경우도 포함하는 취지이다.

상기 PVA계 수지는 단독뿐만 아니라 필요에 따라서 2 종 이상 혼합하여 사용해도 좋다. 또한, 미변성이어도 변성이어도 좋고, 변성의 경우에는 주쇄중에 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 통상 20 몰% 이하, 바람직하게는 15 몰% 이하, 더욱 바람직하게는 10 몰% 이하, 특히 바람직하게는 7 몰% 이하의 범위에서 다른 단량체를 공중합시킬 수 있다.

상기 다른 단량체로서는, 예를 들어 에틸렌, 프로필렌, 이소부틸렌, α-옥텐, α-도데센, α-옥타데센 등의 올레핀류, 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 말레인산, 무수 말레인산, 이타콘산 등의 불포화산류 또는 그의 염 또는 모노 또는 디알킬에스테르 등, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 니트릴류, 아크릴아미드, 메타크릴아미드 등의 아미드류, 에틸렌설폰산, 알릴설폰산, 메타알릴설폰산 등의 올레핀 설폰산 또는 그 염, 알킬비닐에테르류, 폴리옥시에틸렌(메타)알릴에테르, 폴리옥시프로필렌(메타)알릴에테르 등의 폴리옥시알킬렌(메타)알릴에테르, 폴리옥시에틸렌(메타)아크릴레이트, 폴리옥시프로필렌(메타)아크릴레이트 등의 폴리옥시알킬렌(메타)아크릴레이트, 폴리옥시에틸렌(메타)아크릴아미드, 폴리옥시프로필렌(메타)아크릴아미드 등의 폴리옥시알킬렌(메타)아크릴아미드, 폴리옥시에틸렌〔1-(메타)아크릴아미드-1,1-디메틸프로필〕에스테르, 폴리옥시에틸렌비닐에테르, 폴리옥시프로필렌비닐에테르, 폴리옥시에틸렌알릴아민, 폴리옥시프로필렌알릴아민, 폴리옥시에틸렌비닐아민, 폴리옥시프로필렌비닐아민, 디아크릴아세톤아미드, N-아크릴아미드메틸트리메틸암모늄클로라이드, 알릴트리메틸암모늄클로라이드, 디메틸디알릴암모늄클로라이드, 디메틸알릴비닐케톤, N-비닐피롤리돈, 염화비닐, 염화비닐리덴 등을 들 수 있다. 또한, 상기 이외에 아세토아세틸기 변성, 머캅토기 변성, 디아세톤아크릴아미드 변성 등의, 활성 수소를 함유하는 단량체도 들 수 있다. 이들의 다른 단량체는 단독 또는 2 종 이상 함께 사용해도 좋다.

또한, PVA계 수지로서, 측쇄에 1,2-디올 결합을 갖는 폴리비닐알콜계 수지를 사용하는 것도 바람직하고, 이러한 측쇄에 1,2-디올 결합을 갖는 폴리비닐알콜계 수지는 예를 들어 (가) 아세트산 비닐과 3,4-디아세톡시-1-부텐과의 공중합체를 비누화하는 방법, (나) 아세트산비닐과 비닐에틸렌카보네이트와의 공중합체를 비누화 및 탈탄산하는 방법, (다) 아세트산 비닐과 2,2-디알킬-4-비닐-1,3-디옥소란과의 공중합체를 비누화 및 탈케탈화하는 방법, (라) 아세트산 비닐과 글리세린모노알릴에테르와의 공중합체를 비누화하는 방법 등에 의해 수득된다.

본 발명에서는 상기 PVA계 수지의 4 중량% 수용액의 20 ℃에서의 평균 점도가 10~70 mPa·s의 범위인 것이 바람직하고, 15~60 mPa·s의 범위인 것이 더욱 바람직하다. 이러한 4 중량% 수용액의 평균 점도가 너무 낮으면, 베이스 필름에 의장(패턴, 무늬 등)을 인쇄할 때의 필름 강도가 부족하므로 인쇄 얼룩이 발생하는 경향이 보이고, 또한 베이스 필름의 용해가 촉진되어 전사 시간이 짧아지는 문제가 발생하거나, 물에 띄웠을 때의 필름에 인쇄된 의장이 안정되지 않고, 균일부착성(covering power)이 저하되는 경향이 보인다. 한편, 4 중량%의 수용액의 평균 점도가 너무 높으면, 인쇄된 의장의 피전사체로의 전사시에, 피전사체와 본 발명의 베이스 필름(의장이 인쇄된 베이스 필름)과의 밀착성이 저하되어 주름이나 박리가 발생하는 경향이 보이거나, 또한 수면에서의 막의 신장을 억제할 수 있지만, 전사 시간이 지연되는 이외에 점도가 높아 제막이 곤란해지는 경향이 보인다. 또한, 상기 4 중량% 수용액의 20 ℃에서의 평균 점도는, JIS K 6726에 준하여 측정된다.

또한, 상기 PVA계 수지의 평균 비누화도가 통상 70~98 몰%의 범위인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 75~96 몰%의 범위이다. 이러한 PVA계 수지의 평균 비누화도가 너무 낮으면 전사후의 베이스 필름의 용해에 장시간을 요하는 경향이 보이고, 너무 높으면 베이스 필름의 용해 시간이 지연되고, 전사시의 막강도가 높으므로 전사시에 접히는 주름이 발생하거나 전사가 이루어졌다고 해도 탈막(脫膜) 불량이 되는 경향이 보인다. 또한, 상기 비누화도는 JIS K 6726에 준하여 측정된다.

상기 가소제로서는 예를 들어 글리세린, 디글리세린, 트리글리세린 등의 글리세린류, 트리에틸렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 디프로필렌글리콜 등의 알킬렌글리콜류나 트리메틸올프로판 등을 들 수 있다. 이들은 단독 또는 2 종 이상 함께 사용된다.

상기 가소제의 함유량은 PVA계 수지 100 중량부에 대해서 10 중량부 이하인 것이 바람직하고, 5 중량부 이하, 특히 0.05~4 중량부인 것이 바람직하다. 상기 가소제의 함유량이 너무 많으면, 필름면에 의장을 인쇄할 때의 크기 안정성이 나쁘고 고정밀한 인쇄가 곤란해지는 경향이 보인다. 또한, 상기 범위보다 너무 적으면, 가소 효과가 낮고 수득되는 베이스 필름의 파단의 원인이 되는 경향이 있다.

또한, 상기 필름 형성 재료에는 상기 PVA계 수지 및 가소제 이외에, 필요에 따라서 각종 첨가제를 배합할 수 있다.

예를 들어, 베이스 필름의 제막 장치인 드럼이나 벨트 등의 금속 표면과 제막한 필름의 박리성의 향상을 목적으로 하여, 계면 활성제를 배합할 수 있다. 상기 계면활성제로서는, 예를 들어, 폴리옥시에틸렌노닐페닐에테르, 폴리옥시에틸렌옥틸노닐에테르, 폴리옥시에틸렌도데실페닐에테르, 폴리옥시에틸렌알킬알릴에테르, 폴리옥시에틸렌솔비탄모노라우레이트, 폴리옥시에틸렌솔비탄모노팔미테이트, 폴리옥시에틸렌솔비탄모노스테아레이트, 폴리옥시에틸렌솔비탄모노올레이트, 폴리옥시알킬렌알킬에테르인산 에스테르모노에탄올아민염, 폴리옥시에틸렌라우릴아민, 폴리옥시에틸렌스테아릴아민 등의 폴리옥시에틸렌알킬아민 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 또는 2 종 이상 함께 사용된다. 그 중에서도 박리성의 점에서, 폴리옥시알킬렌알킬에테르인산 에스테르모노에탄올아민염, 폴리옥시에틸렌알킬아민, 폴리옥시에틸렌솔비탄모노라우레이트를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 계면활성제의 함유량에 대해서는, PVA계 수지와 가소제의 합계 100 중량부에 대해서 통상 0.01~5 중량부인 것이 바람직하고 0.03~4.5 중량부인 것이 더욱 바람직하다. 상기 계면활성제의 함유량이 너무 적으면, 제막 장치의 드럼이나 벨트 등의 금속 표면과 제막한 필름의 박리성이 저하되어 제조가 곤란해지는 경향이 보이고, 반대로 너무 많으면 필름 표면에 번져 의장 인쇄층이 탈락하는 원인이 되는 경향이 보인다.

또한, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 항산화제(페놀계, 아민계 등), 안정제(인산 에스테르류 등), 착색료, 향료, 증량제, 소포제, 방청제, 자외선 흡수제, 무기 분말(이산화규소 등), 유기 분말(전분, 폴리메틸메타크릴레이트 등), 또는 다른 수용성 고분자 화합물(폴리아크릴산 소다, 폴리에틸렌옥사이드, 폴리비닐피롤리돈, 덱스트린, 키토산, 키틴, 메틸셀룰로스, 히드록시에틸셀룰로스 등) 등을 첨가해도 지장은 없다.

본 발명의 베이스 필름은 예를 들어 다음과 같이 하여 제조된다. 우선, 상기 PVA계 수지, 가소제 등의 각 원료를 소정의 배합량으로 배합하고, 필름 형성 재료를 조제한다. 필름 형성 재료는 통상 물에 용해 또는 분산되고, 바람직하게는 10~40 중량%, 특히 바람직하게는 15~35 중량%로 조제되어 제막 공정에 공급된다. 다음에, T다이로부터 필름 형성 재료를 제막 벨트상 또는 제막 드럼상에 흘러 퍼지게 하고 건조시킴으로써 필름을 형상화시키고, 바람직하게는 추가로 열처리함으로써 제조된다.

상기 열처리의 방법으로서는 특별히 제한되는 것은 아니고, 예를 들어 열롤(캘린더 롤을 포함), 열풍, 원적외선, 유전가열(dielectric heating) 등의 방법을 들 수 있다. 또한, 열처리되는 면은 제막 벨트 또는 제막 드럼에 접하는 면과 반대측이 되는 면이 바람직하지만, 닙(nip)해도 문제는 없다. 또한, 열처리를 실시하는 필름의 수분 함유량은 통상 4~8 중량% 정도인 것이 바람직하다. 또한, 열처리된 후의 필름의 수분 함유량은 통상, 3~7 중량%인 것이 바람직하다.

보다 상세하게 설명하면 상기 제막 벨트, 또는 제막 드럼 중 제막 제 1 드럼으로부터 박리한 후 권취할 때까지 표면 온도 50~140 ℃, 바람직하게는 60~130 ℃의 열처리 롤을 1 개 이상 통과시키는 것이 바람직하다. 여기에서, 상기 제막 벨트라는 것은, 한쌍의 롤 사이에 걸쳐져 주행하는 무단 벨트를 갖고, T 다이로부터 흘러 나온 필름 형성 재료를 무단 벨트상에 흘러 퍼지게 함과 동시에 건조시키는 것이다. 상기 무단 벨트는 예를 들어 스테인레스 스틸로 이루어지고, 그 외주 표면은 거울면 마무리가 실시되어 있는 것이 바람직하다.

또한, 상기 제막 제 1 드럼이라는 것은, T 다이로부터 흘러 나온 필름 형성 재료를 1 개 이상의 회전하는 드럼형 롤상에 흘려 건조시키는 제막기에서의 최상류측에 위치하는 드럼형 롤이다.

그리고, 제막 벨트 또는 제막 제 1 드럼으로부터 박리한 후 권취할 때까지라는 것은, T다이 등으로부터 토출된 필름 형성 재료가 제막 벨트상 또는 제막 제 1 드럼상에서 건조되어 필름 형상이 되고, 제막 벨트 또는 제막 제 1 드럼으로부터 박리되고, 바람직하게는 열처리기를 거쳐, 권취기에 의해 권취될 때까지의 과정을 나타낸다.

상기 열처리기에 의한 열처리는 통상 50~140 ℃에서 실시하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 60~130 ℃이다. 상기 열처리의 온도가 너무 낮으면 제막 벨트 또는 제막 제 1 드럼에 접하는 면의 말림이 강하여 인쇄 및 전사 공정에서 불합리해지는 경향이 보이고, 열처리의 온도가 너무 높으면 전사후의 베이스 필름의 수용성이 저하되는 경향이 보인다. 또한, 상기 열처리에 요하는 시간은 열처리 롤의 표면 온도에도 따르지만, 통상 0.5~15 초간으로 설정하는 것이 바람직하다. 상기 열처리는 통상 필름 건조를 위한 건조롤 처리에 이어서 별개의 열처리 롤에서 통상 실시된다.

이렇게 하여 베이스 필름이 수득되지만, 본 발명에서는 상기와 같이 특정의 필름 특성을 갖는 것이 아니면 안된다.

상기 휨률(T)을 갖는 베이스 필름을 수득하기 위해서는, 균일한 필름 표면으로 하는 것이 중요하고, 예를 들어 (1) 필름 형성 재료가 제막 벨트상 또는 제막 제 1 드럼상에 흘러 퍼져 건조되어 필름 형상이 된 후에 제막 벨트 또는 제막 제 1 드럼으로부터 박리될 때 박리 응력이 균일해지도록 박리하는 방법, (2) 필름 형성 재료를 물에 의해 용해 또는 분산할 때, 수중의 금속 성분인 규소 함유량이 특정값 이하인 물을 사용하고, 또한 예를 들어 칼슘, 나트륨 등의 금속 성분이 적은 물을 사용하는 방법 등에 의해 실시된다.

구체적으로는 (1)의 경우에는 예를 들어 박리 속도를 조정하는 것이 중요하고, 캐스트면의 속도에 대해서 박리의 속도를 1.1 배 이하로 하는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 1.08 배 이하, 특히 바람직하게는 1.06 배 이하이다. 박리 속도를 늦게 하면 박리 응력이 내려가고 휨률은 작아지는 경향이 있어 바람직하지만, 박리 속도를 너무 빠르게 하면 박리성에 무리를 초래하게 되어 박리 응력이 상승하여 휨률이 높아지는 경향이 된다.

또한, (2)의 경우에는 규소 함유량이 5 ppm 이하인 물을 사용하는 것이 필요하고, 바람직하게는 4 ppm 이하, 특히 바람직하게는 3 ppm 이하이고, 가능한 한 적은 편이 바람직하다. 또한, 칼슘, 나트륨 등의 금속 성분의 함유량도 낮은 물을 사용하는 것이 바람직하다. 규소 함유량이 낮은 물을 사용함으로써, 제막 드럼 또는 제막 벨트면으로부터의 필름의 박리성이 양호하고 휨이 없는 필름이 수득되는 효과가 있다. 이러한 규소 함유량이 상기 범위를 초과하면, 제막 공정 중에서 장기 연속 운전을 실시하는 경우 수중의 규소, 또한 칼슘, 나트륨 등의 금속 성분을 원인으로 롤 표면에 불순물 피막이 발생하게 되고, 그것이 박리 응력의 상승을 초래하고 제막 드럼 또는 제막 벨트면으로부터의 필름의 박리성이 저하되어 필름의 늘어남이 발생하거나, 필름의 젖음성의 변화에 의해 의장 인쇄에 얼룩이 발생하는 등의 문제가 발생하게 된다.

또한, 물에 포함되는 규소의 함유량에 대해서는 몰리브덴블루법에 의해 측정된다.

상기 물로서는 불순물이 제거된 순수에 가까운 것을 사용하는 것이 바람직하고, 예를 들어 이온 교환수 등이 사용된다. 또한, 소위 공업용수도 본 발명의 취지를 벗어나지 않는 범위 내이면 사용할 수 있고, 생산성과 비용을 고려하면 공업용수나 연수(軟水), 이온 교환수 등을 조합하여 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 본 발명에서는 염소 원자도 적은 편이 바람직하고, 잔류 염소로서 예를 들어 0.5 ppm 미만인 물을 사용하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에서는 베이스 필름의 수분율이 2~6 중량%인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 3~5 중량%이다. 수분율이 너무 작으면 전사시에 필름이 말리는 경향이 있고, 수분율이 너무 커지면 말림은 작아지지만 인쇄 등의 실사용상에서 인쇄의 예측의 어긋남 등의 문제를 발생시키는 경향이 있다. 또한, 베이스 필름의 수분율은 예를 들어 칼 피셔 수분계(교토덴시고교샤 제조, 「MKS-210」)를 사용하여 측정할 수 있다.

상기 베이스 필름의 수분율의 조정 방법으로서는, 예를 들어 하기에 나타내는 방법을 들 수 있다. 즉, 하기에 나타내는 수분율의 조정 방법에 따라서, 상기 범위내의 베이스 필름의 수분율로 설정하는 것이 가능해진다.

(1) PVA를 용해한 도프를 건조하여 제막할 때의 건조기 온도를 상승·하강시켜 베이스 필름의 가습·제습을 실시하는 방법에 의해 수분율의 조정을 실시한다. 도프의 온도는 그 온도에 의해 건조 효율에 대해서 영향을 미치므로, 70~98 ℃의 범위내에서 조정한다. 또한, 건조시에는 바람직하게는 150~50 ℃ 사이에서, 보다 바람직하게는 145~60 ℃의 사이에서 온도 구배(句配)를 갖는 적어도 2 개 이상의 열풍 건조기 중에서 1~12 분간, 보다 바람직하게는 1~11 분간 건조를 실시하는 것이 수분 조정이라는 관점에서 바람직하다.

상기 건조 온도의 구배 범위가 너무 크거나 건조 시간이 너무 길어지면 건조 과다가 되는 경향이 있고, 반대로 건조 온도의 구배 범위가 너무 작거나 건조 시간이 너무 짧아지면 건조 부족이 되는 경향이 있다.

상기 온도 구배는 150~50 ℃ 사이에서 단계적으로 건조 온도를 변화시켜 가는 것이고, 통상은 건조 개시시부터 온도를 서서히 높여 가, 소정의 함수율이 될 때까지 일단 설정한 건조 온도 범위의 최고 건조 온도에 도달하게 하고, 다음에 서서히 건조 온도를 낮춤으로써, 최종적으로 목적으로 하는 함수율로 하는 것이 효과적이다. 이는 결정성이나 박리성, 생산성 등을 제어하기 위해 실시되는 것이고, 예를 들어 120℃-130℃-115℃-100℃, 130℃-120℃-110℃, 115℃-120℃-110℃-90℃ 등의 온도 구배 설정을 들 수 있고 적절하게 선택되어 실시된다.

(2) 베이스 필름의 권취전에 조습조(調濕槽)에 통과시킴으로써 베이스 필름의 가습·제습을 실시하고 수분율의 조정을 실시한다.

(3) 베이스 필름의 권취전에 열처리를 실시함으로써 베이스 필름의 제습을 실시하고 수분율의 조정을 실시한다.

상기에서 제막하여 수득된 베이스 필름(원반 필름)은 예를 들어 앞서 설명한 수분율에 변화가 발생하지 않도록, 종래 공지의 방습 포장의 처리를 실시하고, 10~25 ℃의 분위기하, 공중에 매달린 상태에서 보존하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에서는 필요에 따라서 제막후의 필름에 대해서 권취를 실시하기 전에 그대로 필름 단부를 제품 사이즈로 슬릿한 후 권취(온라인 슬릿)하거나, 또는 일단 제막후의 필름을 권취한 후에 다시 풀어서 제품 크기로 필름 단부를 슬릿하여 권취(오프라인 슬릿)하거나 해서, 필름롤로서 상기와 같이 공중에 매달려 보존된다.

상기에서 수득되는 제막후(슬릿전)의 필름폭으로서는, 제품 사이즈의 크기 등에 의해 적절하게 선택되지만, 통상은 300~4000 ㎜인 것이 제품 슬릿 득률의 점에서 바람직하고, 특히 500~3000 ㎜, 또한 700~2000 ㎜인 것이 바람직하다.

또한, 필름 전체의 필름 길이로서는 통상 500 m 이상, 특히 700 m 이상, 더욱 바람직하게는 1000 m 이상인 것이 필름을 사용하는 효율의 점에서 바람직하다. 또한, 필름 길이의 하한으로서는 통상 100 m이다.

다음에, 본 발명의 베이스 필름을 사용하여 의장을 인쇄하고 전사를 실시하는 방법에 대해서 설명한다.

본 발명의 베이스 필름을 사용한 액압 전사 방법으로서는, 연속 방식에 의한 액압 전사 방법, 배치 방식에 의한 액압 전사 방법을 들 수 있다.

우선, 상기 연속 방식에 의한 액압 전사 방법에 대해서 설명한다.

즉, 상기와 같이 하여 수득된 베이스 필름면에 소정의 의장을 인쇄한다. 그 후, 상기 의장 인쇄면에 활성제를 도공한다. 그리고, 흡수 후에 베이스 필름이 신장하여 의장이 흐려지지 않도록, 상기 베이스 필름의 흐름 방향에 대해서 폭방향으로 1.25 배 이하의 규제를 설치하고, 활성제가 도포된 의장 인쇄면을 상방으로 하여 베이스 필름을 액면에 띄움과 동시에 이동시킨다. 이동하는 상기 베이스 필름 상방으로부터 피전사체를 누르고, 베이스 필름면에 인쇄된 의장을 피전사체 표면에 전사하여 고정 부착시킴으로써 액압 전사 인쇄가 실시된다. 그리고, 고정 부착된 후에는 베이스 필름을 제거하고 의장을 전사한 피전사체를 충분히 건조시킴으로써 목적으로 하는 제품을 수득하는 것이다.

한편, 상기 배치 방식에 의한 액압 전사 방법에 대해서 설명한다.

즉, 상기와 같이 하여 수득된 베이스 필름면에 소정의 의장을 인쇄한다. 그 후, 상기 의장 인쇄면에 활성제를 도공한다. 그리고, 상기 연속 방식과 동일하게, 흡수 후에 베이스 필름이 신장하여 의장이 흐려지지 않도록 상기 베이스 필름에 대해서 가로 세로 각각의 방향으로 1.25 배 이하의 가로 세로 규제를 설치하고, 활성제가 도포된 의장 인쇄면을 상방으로 하여 베이스 필름을 액면에 띄운다. 그리고, 정지 상태에서 상기 베이스 필름 상방으로부터 피전사체를 누르고, 베이스 필름면에 인쇄된 의장을 피전사체에 전사하여 충분히 고정 부착함으로써 액압 전사 인쇄가 실시된다. 고정 부착된 후에는 베이스 필름을 제거하고 의장을 전사한 피전사체를 충분히 건조시킴으로써 목적으로 하는 제품을 수득하는 것이다.

이와 같은 공정을 경유하는 액압 전사 방법에 의해, 베이스 필름면에 인쇄된 의장을 피전사체에 전사할 수 있다. 또한, 상기 베이스 필름면에 인쇄되는 의장으로서는 특별히 한정되는 것은 아니고 나무결 스타일, 각종 무늬, 화상(畵像) 등, 인쇄 가능한 것이면 어떠한 것이어도 좋다.

상기 의장 인쇄면에 도공하는 활성제로서는 특별히 한정되는 것은 아니고, 베이스 필름면에 인쇄된 의장을 재활성화할 수 있는 용제에 수지를 첨가한 것 등이 사용되고, 또한 체질안료(extender filler), 가소제, 경화제 등을 적절하게 첨가할 수 있다. 예를 들어, 부틸메타크릴레이트, 안료, 가소제, 부틸셀로솔브아세테이트, 부틸카르비톨아세테이트를 혼합한 것이 사용된다. 또한, 상기 활성제의 도공 방법으로서는, 그라비아롤이나 스프레이를 사용한 도포 방법을 들 수 있다.

또한, 상기 의장 인쇄면에 활성제를 도포하는 공정은, 베이스 필름을 액면에 띄우기전, 액면에 띄운 후 어느 쪽이어도 좋고, 의장이 인쇄된 베이스 필름 상방으로부터 피전사체를 누르기 전이면 특별히 제한되는 것은 아니다.

이와 같은 액압 전사 방법에서의 피전사체의 재질로서는 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들어 플라스틱 성형체, 금속 성형체, 목질 성형체, 유리 등의 무기질 성형체 등을 사용할 수 있다. 또한, 그 형상에 관해서도 특별히 한정하는 것은 아니고, 평면이어도 좋고 각종 입체 형상을 갖고 있어도 좋다.

(실시예)

이하, 실시예를 들어 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하지만 본 발명은 그 요지를 벗어나지 않는 한 이하의 실시예에 한정되는 것은 아니다.

또한, 예 중 「%」, 「부」라는 것은, 단정하지 않는 한 중량 기준을 의미한다.

이하와 같이 평가를 실시했다.

〔휨률(T)(%)〕

23 ℃×50 % RH의 환경하, 소정폭(w)의 필름을 감은 롤 샘플로부터 필름을 풀고, 상기의 풀린 필름을 2 m 떨어져 동일한 높이로 설치한 수평인 2개의 가이드롤(직경 120 ㎜) 위를 통과시킨 후 권취 장치에서, 필름을 풀고 나서 임의의 길이 부분에서, 필름폭 1 m 당 1 ㎏의 장력을 가하여 2 개의 가이드롤의 위에서 일단 정지시키고, 그 때 도 1에 도시한 바와 같이 가이드롤 위를 필름(1)이 지나는 높이를 기준으로 하여 가이드롤 사이에서 필름(1)의 영역(S₁),(S₂) 및 (S₃)의 각각에서 각 영역 중의 가장 밑으로 늘어져 있는 부분까지의 고저차의 최대값(h)을 측정하고, 그 거리를 기초로 휨률을 이하와 같이 산출한다. 또한, 고저차를 측정하는데 있어서는 필름(1) 위를, 폭방향으로 수평으로 초음파식 변위 센서(키엔스샤 제조 UD-300)를 주행시켜 검출한다. 또한, 흐름 방향의 센서 설치 위치는 2 개의 가이드롤로부터 동등한 거리가 되는 중앙부가 된다.

w: 필름폭(㎜)

〔수분율〕

수득된 베이스 필름의 수분율을, 칼 피셔 수분계(교토덴시고교샤 제조, 「MKS-210」)를 사용하여 측정했다.

〔인쇄 적성〕

수득된 전사 인쇄용 베이스 필름의 표면에 전사용 의장(패턴, 무늬)을 인쇄했을 때, 이러한 필름의 외관을 눈으로 관찰하여 이하와 같이 평가했다.

○…외관 불량 없음

×…주름 있음

〔실시예 1〕

4 % 수용액 점도 26 mPa·s(20 ℃), 평균 비누화도 88 몰%의 PVA 100 부에, 가소제로서 글리세린 2 부, 전분 5 부, 계면활성제로서 폴리옥시에틸렌솔비탄모노라우레이트 1.2 부를 물에 용해하여 18 % 수분산액을 수득했다. 그리고, 상기 수분산액을 사용하여 스테인레스제의 엔드리스 벨트를 구비한 벨트제 제막기에 의해 10 m/분의 속도로 유연제막법에 따라 제막하고 온도 95 ℃의 조건에서 건조시켜 PVA 필름을 수득한 후, 필름 양단부를 슬릿하고 베이스 필름을 2 주간 연속하여 제작했다(필름폭: 1000 ㎜, 필름 길이: 300 m 마다 바꾸어 감기, 필름 막두께: 30 ㎛). 또한, 상기에서 사용한 물은 이온 교환수(몰리브텐블루법에 의해 측정되는 규소 함유량: 0.01 ppm 이하)이고, 벨트 표면에는 불순물 피복이 없는 청정면으로 제막시의 필름 박리에 필요한 장력은 1 ㎏/m, 캐스트면의 속도에 대해서 박리의 속도가 1.04 배였다. 또한, 영역(S₁)의 필름 표면의 휨률(T)은 1.5 %, 영역(S₂)의 필름 표면의 휨률(T)은 1.5 %, 영역(S₃)의 필름 표면의 휨률(T)은 0.5 %이고 수분율은 3.5 %였다.

수득된 베이스 필름을 사용하여, 인쇄 적성의 평가를 실시했다.

〔실시예 2〕

4 % 수용액 점도 26 mPa·s(20 ℃), 평균 비누화도 88 몰%의 PVA 100 부에, 가소제로서 글리세린 2 부, 이산화규소 2 부, 계면활성제로서 폴리옥시에틸렌솔비탄모노라우레이트 1.2 부를 물에 용해하여 18 % 수분산액을 수득했다. 그리고, 상기 수분산액을 사용하여 스테인레스제의 엔드리스 벨트를 구비한 벨트제 제막기에 의해 10 m/분의 속도로 유연제막법(流延製膜法)에 따라 제막하고, 온도 95 ℃의 조건에서 건조시켜 PVA 필름을 수득한 후, 필름 양단부를 슬릿하고 베이스 필름을 2 주간 연속하여 제작했다(필름폭: 1000 ㎜, 필름 길이: 300 m 마다 바꾸어 감기, 필름 막두께: 40 ㎛). 또한, 상기에서 사용한 물은 이온 교환수(몰리브덴블루법에 의해 측정되는 규소 함유량: 4 ppm)이고, 벨트 표면에는 불순물 피복이 없는 청정면이고 제막시의 필름 박리에 필요한 장력은 2 ㎏/m, 캐스트면의 속도에 대하여 박리의 속도가 1.06 배였다. 또한, 영역(S₁)의 필름 표면의 휨률(T)은 2 %, 영역(S₂)의 필름 표면의 휨률(T)은 2 %, 영역(S₃)의 필름 표면의 휨률(T)은 0.5 %이고 수분율은 3.8 %였다.

수득된 베이스 필름을 사용하여 인쇄 적성의 평가를 실시했다.

〔실시예 3〕

4 % 수용액 점도 26 mPa·s(20 ℃), 평균 비누화도 88 몰%의 PVA 100 부, 가소제로서 글리세린 2 부, 계면활성제로서 폴리옥시에틸렌솔비탄모노라우레이트 1.2 부 및 전분 5 부를, 이온 교환수(규소 함유량 0.01 ppm 이하)와 규소 함유량이 40 ppm의 물을 혼합하여 조정한 규소 함유량 4 ppm의 물에 배합하여, 18 % 수분산액을 수득했다. 그리고, 상기 수분산액을 사용하여 스테인레스제의 엔드리스 벨트를 구비한 벨트제의 제막기에 의해 10 m/분의 속도로 유연제막법에 따라 제막하고, 온도 95 ℃의 조건에서 건조시킴으로써 PVA 필름을 수득한 후 필름 양단부를 슬릿하고, 베이스 필름을 2 주간 연속하여 제작했다(필름폭: 1000 ㎜, 필름 길이: 1000 ㎜마다 바꾸어 감기, 필름막 두께: 30 ㎛). 그 때 벨트 표면에는 불순물 피복이 없는 청정면이고 제막시의 벨트면으로부터의 필름 박리에 필요한 장력은 1.5 ㎏/m였다. 또한, 영역(S₁)의 필름 표면의 휨률(T)은 2 %, 영역(S₂)의 필름 표면의 휨률(T)은 2 %, 영역(S₃)의 필름 표면의 휨률(T)은 0.5 %이고 수분율은 3.5 %였다. 또한, 물에 포함되는 규소의 함유량에 대해서는 몰리브덴법에 의해 측정했다.

〔비교예 1〕

실시예 1에서 박리 속도를 30 m/분으로 변경하고, 박리에 필요한 장력을 5 ㎏/m로 한 이외에는 동일하게 실시하여, 베이스 필름을 수득했다. 또한, 상기에서 사용한 물은 이온 교환수(몰리브덴블루법에 의해 측정되는 규소 함유량: 0.01 ppm)이고, 베이스 표면에는 불순물 피복이 없는 청정면이고 제막시의 필름 박리에 필요한 장력은 5 ㎏/m였다. 또한, 영역(S₁)의 필름 표면의 휨률(T)은 4 %, 영역(S₂)의 필름 표면의 휨률(T)은 4 %, 영역(S₃)의 필름 표면의 휨률(T)은 1 %이고, 수분율은 4.5 %였다.

〔비교예 2〕

실시예 1에서 이온 교환수를 우물물로 변경한 이외에는 동일하게 실시하여, 베이스 필름을 수득했다. 또한, 상기에서 사용한 물은 무기물, 특히 규소를 40 ppm 포함하는 물(몰리브덴블루법에 의해 측정)이고, 벨트 표면에는 수중의 금속 성분에 의한 불순물 피막이 있고 피막시의 필름 박리에 필요한 장력은 4 ㎏/m이었다. 또한, 영역(S₁)의 필름 표면의 휨률(T)은 4.5 %, 영역(S₂)의 필름 표면의 휨률(T)은 4.5 %, 영역(S₃)의 필름 표면의 휨률(T)은 1 %이고 수분율은 3.5 %였다.

상기 실시예 및 비교예의 평가 결과를 하기의 표 1에 나타낸다.

상기 표 1의 결과로부터, 실시예에서는 벨트면의 불순물 피복도 없으므로 박리에 필요한 장력도 작고 필름 표면의 휨률도 3 % 이하이며, 인쇄시 주름이 들어가는 등의 불합리함은 보이지 않았다. 이에 대해서, 비교예 1에서는 제막 속도 이외의 것을 실시예와 동일한 조건에서 실시한 바, 제막 속도가 너무 빠르면 박리에 필요한 장력은 크고, 결과로서 필름 표면의 휨률은 큰 값을 나타냈다. 또한, 비교예 2에서는 규소 함유량이 많은 우물물을 사용하여 필름 제막을 실시하고, 벨트면에 불순물 피복이 있는 것 이외에는 실시예와 동일한 조건에서 실시한 바, 필름의 박리성이 저하되고, 그 결과 필름 표면의 휨률은 큰 값이 되었다. 그 때문에, 의장의 인쇄시에 주름이 들어가는 등의 불합리함이 발생하여 만족스러운 인쇄 가공을 실시할 수 없었다. 따라서, 각 비교예는 전사 인쇄용 베이스 필름으로서 실제 사용에 제공할 수는 없는 것이었다.

(산업상의 이용 가능성)

본 발명의 액압 전사 인쇄용 베이스 필름은 자동차의 내외장품을 비롯하여 휴대 전화기의 외장, 각종 전화 제품, 건축재, 가정·생활용품 등으로의 액압 전사 인쇄 용도에 폭넓게 적용할 수 있다.

1: 베이스 필름

Claims

막두께 20~50 ㎛의 액압 전사 인쇄용 폴리비닐알콜계 필름에서, 필름의 폭방향에 대해서 한쪽 단부로부터 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₁) 및 다른쪽 단부로부터 전체폭 30 % 이내의 영역(S₂)에서의 필름 표면의 휨률(T)(%)이 각각 3 % 이하인 것을 특징으로 하는 액압 전사 인쇄용 베이스 필름.
제 1 항에 있어서,
필름의 폭방향에 대해서 한쪽 단부로부터 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₁) 및 다른쪽 단부로부터 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₂) 이외의, 다른 영역(S₃)에서의 필름 표면의 휨률(T)(%)이 3 % 이하인 것을 특징으로 하는 액압 전사 인쇄용 베이스 필름.
폴리비닐알콜계 수지를 주성분으로 하는 제막 원료의 수분산액을 제막하고, 필름의 폭방향에 대해서 한쪽 단부로부터 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₁) 및 다른쪽 단부로부터 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₂)에서의 필름 표면의 휨률(T)(%)이 각각 3 % 이하인, 막두께 20~50 ㎛의 액압 전사 인쇄용 베이스 필름을 제조하는데 있어서, 규소 함유량이 5 ppm 이하인 물을 사용하는 것을 특징으로 하는 액압 전사 인쇄용 베이스 필름의 제조 방법.
제 3 항에 있어서,
필름의 폭방향에 대해서 한쪽의 단부로부터 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₁) 및 다른쪽 단부로부터 전체폭의 30 % 이내의 영역(S₂) 이외의, 다른쪽 영역(S₃)에서의 필름 표면의 휨률(T)(%)이 3 % 이하인 것을 특징으로 하는 액압 전사 인쇄용 베이스 필름의 제조 방법.
삭제