KR101440178B1 - 급속 여과형 분체 촉매 혼합물 - Google Patents
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Abstract
본 발명은, 금속 분체 촉매, 및 우수한 여과 특성을 갖고, 반응을 방해하지 않고, 촉매가 다시 반응으로 재순환하는 것을 방해하지 않고, 촉매가 소모된 후에 촉매로부터의 금속을 정련 및 회수하는 것을 방해하지 않으며, 촉매 혼합물을 제조하거나 화학 반응을 하거나 또는 촉매 혼합물을 반응 매체로부터 분리시키는 동안에 촉매로부터 분리되지 않는 고형 물질(반응조제로 언급함)로부터 형성되며, 상기 반응조제 대 촉매의 비율이 중량 기준으로 0.05 내지 20 범위인 촉매 혼합물에 관한 것이다. 바람직한 금속 분체 촉매는 아세틸렌 블랙 담지된 귀금속이다. 바람직한 반응조제는 시브유닛 분체 또는 활성탄이다. 본 발명의 촉매 혼합물은 화합물의 촉매접촉 전환 반응에, 예를 들면 올레핀의 수소첨가 반응 또는 니트로 화합물의 수소첨가 반응에 사용될 수 있다.
Description
본 발명은 촉매 금속의 양을 기준으로 할 때 화학 반응에 대하여 매우 효과적인 급속 여과형 분체 촉매 혼합물에 관한 것이다. 본 발명은 금속 분체 촉매와, 우수한 여과 특성을 갖고, 반응을 방해하지 않고, 촉매가 다시 반응으로 재순환하는 것을 방해하지 않고, 촉매가 소모된 후에 촉매로부터의 금속을 정련 및 회수하는 것을 방해하지 않으며, 촉매 혼합물을 제조하거나 화학 반응을 하거나 또는 촉매 혼합물을 반응 매체로부터 분리시키는 동안에 촉매로부터 분리되지 않는 고형 물질(여기서는 반응조제로서 언급함)과의 혼합물을 제조하는 것을 포함한다.
분체 금속 촉매는 다수의 수소첨가, 탈수소화, 이성질체화, 환원성 아미노화, 환원성 알킬화, 산화, 수화 및 기타 화합물의 반응에 사용된다. 이러한 분체 금속 촉매는 작은 금속 결정을 활성탄, 카본 블랙, 아세틸렌 블랙, 실리카, 알루미나, 마그네시아, 실리카-알루미나, 세리아, 제올라이트, 히드로탈사이트, 혼합 금속 산화물 및 기타 분체 지지체와 같은 분체 지지체상에 담지시킴으로써 제조된다. 탄소 지지체가 본 발명과 함께 사용하는데 가장 유용한 것으로 밝혀졌으며, 탄소 지지체는 목재, 피트, 석탄, 톱밥, 탄소 함유 폐기물(예: 목판, 농업 폐기물, 플라스틱 폐기물, 중합체 폐기물 등), 왕겨, 코코넛 껍질, 뼈, 리그나이트, 석유계 잔사 및 당과 같은 1종 이상의 원천으로부터 유래한 것일 수 있으나, 이들에 제한되는 것은 아니다. 본 발명에 사용될 수 있는 시판되는 탄소로서는, 바네비 앤 서트클리프(Barneby & SutcliffeTM), 다르코(DarcoTM), 너차(NucharTM), 콜럼비아(Columbia) JXNTM, 콜럼비아 LCKTM, 칼곤(Calgon) PCBTM, 칼콘(Calcon) BPLTM, 웨스트바코(WestvacoTM), 노리트(NoritTM), 세카(CECATM) 및 바나비 체니(Barnaby Cheny) NBTM을 들 수 있으나, 이들에 제한되는 것은 아니다. 본 발명은 카본 블랙과 함께 사용할 경우에 특히 효과적이다.
카본 블랙은 흑연보다는 비정질에 더 가까운 극미립자 형태의 원소 탄소이다. 카본 블랙은 서로 함께 불규칙하게 융합되어 구상 입자들을 형성하는 탄소 원자들의 평면들로 이루어지고, 여기서 상기 구상 입자들은 서로 접착하여 연쇄상의 단립(aggregate)을 형성하며, 이 연쇄상 단립은 차례로 응집체(agglomerate)를 형성한다. 상기 구상 입자들의 크기는 약 10 내지 500 nm이고, 평균 단립 직경은 100 내지 800 nm 범위이다. 전형적인 부류의 카본 블랙은 구상 입자들의 크기 분포, 집합도, 응집도, 표면 부분의 유형 및 제조 방법에 의해 특징지워진다. 두 가지 주요 유형의 카본 블랙은, 탄소원을 제한된 양의 산소중에서 산화시키는 불완전 연소법 또는 산소 부재하의 열분해법에 의해 제조된다(이하 참조). 퍼니스 블랙은 불완전 연소법을 통해 제조되며 15 중량％에 이르는 산소를 함유할 수 있고, 아세틸렌 블랙은 열분해법에 의해 제조되고 비교적 산소가 없다. 퍼니스 블랙의 표면적은 100 내지 1500 ㎡/g 범위이고, 아세틸렌 블랙의 표면적은 60 내지 300 ㎡/g 범위이다. 이러한 거대다공성 물질들은 일반적으로 비교적 중간소공과 미세소공이 거의 없는 "평면들"을 갖는 것으로 생각된다. 퍼니스 블랙은 전형적으로 천연 가스와 액상 방향족 화합물을 퍼니스에서 제한되고 제어된 양의 산소를 사용해서 약 1400℃의 온도하에 태우는 방식으로 제조된다. 후속하는 탄화수소의 크래킹(cracking)과 중합반응에 이어 탈수소화에 의해 난층구조의(turbostratic) 탄소 입자들이 형성된다. 반응 영역 직후에서, 카본 블랙을 물을 분무하여 200 내지 250℃로 급냉시켜 스팀 및 CO2와 같은 산화성 기체와 더 반응하는 것을 방지한다. 그럼에도 불구하고, 급냉 단계중에 약간의 산화반응이 일어나서 추가의 표면 옥사이드기가 생성된다. 아세틸렌 블랙은 산소의 부재하에 매우 높은 온도에서(>2500℃) 열분해법을 통해서 제조되며, 그 표면에는 오히려 표면 옥사이드기가 존재하지 않는다. 따라서, 아세틸렌 블랙의 흡착성은 그것의 올레핀 특성(즉, 파이 결합 대 시그마 결합의 비율)에 의해서 결정된다. 카본 블랙은 전하를 전도하며, 이것이 카본 블랙의 촉매 지지체로서의 용도에서 중대한 역할을 할 수 있다. 카본 블랙은 압축성도 매우 크며 압축도는 지지체의 물리적 양상을 변화시킬 뿐만 아니라 전기 전도성 및 촉매 반응이 일어나는 카본 블랙상에 담지된 금속 결정립에 미칠 수 있는 영향과 같은 화학적 성질에도 영향을 미친다. 하기 표는 본 발명에 사용할 수 있는 몇 가지 전형적인 카본 블랙과 그 원천을 제시한 것이다.
이러한 촉매들은 일반적으로 분체 지지체를 용액에 현탁시키고, 1종 이상의 귀금속 화합물을 지지체를 함유한 액상 현탁액에 첨가한 후, 상기 금속을 지지체상에 고정시키고, 임의로 고정된 금속을 환원시킴으로써 제조된다. 고정제는 금속을 첨가하기 전에, 금속과 함께, 금속을 첨가한 이후에, 전체 공정 진행도중에 및/또는 이들을 조합한 시기에 첨가할 수 있다. 고정된 금속을 환원 반응 이전에 또는 환원 반응 이후에 산화시키거나, 환원시키는 대신에 산화시킬 수도 있다. 또 다른 사용 가능한 고온 처리는 질소와 같은 비활성 기체의 존재하에 수행할 수 있으며, 이러한 처리는 다양한 순서와 온도로 전술한 바와 같은 기타 제조 단계들과 함께 적용될 수 있다. 다른 기체들(CO, CO2 등) 및 기화된 화합물(예: 유기 화합물 등)도 여러 가지 바람직한 효과를 달성하기 위해 사용할 수 있다. 상기 현탁액은 수성이거나, 유기 현탁액이거나, 또는 여러개의 상들로 구성될 수 있으며, 상기 현탁액 및/또는 그 상들의 특성을 다양한 제조 단계에서 더 변화시켜서 형성되는 촉매를 개질할 수도 있다. 이와 같은 특성중 한가지는 촉매 제조의 다양한 단계에서의 현탁액의 pH가 될 수 있으며, 여기서 다양한 염기들(KOH, NaOH, Na2CO3, NaHCO3 등) 및/또는 산(HCl, HNO3, H2SO4 등)을 다양한 제조 단계 이전에, 이후에 및/또는 도중에 지지체의 현탁액에 첨가하는 것은 촉매의 특성과 성능에 크게 영향을 미칠 수 있다. 상기 촉매가 1종 이상의 금속을 함유할 경우에, 상기 산 및/또는 염기는 금속을 첨가하기 이전에, 이후에, 도중에 및/또는 첨가 이전의 1종 이상의 금속을 함유하는 용액에 첨가할 수 있다. 상이한 금속들 또는 금속 혼합물을 촉매의 다양한 제조 단계를 진행하는 동안 상이한 시기에 첨가할 경우에, 상기 산 및/또는 염기는 이러한 금속 각각을 첨가하기 이전에, 이후에, 도중에 및/또는 1종 이상의 금속을 함유하는 용액에 첨가할 수 있다. pH가 수성 상에서 촉매 제조에 미치는 영향에 관한 보다 상세한 내용에 대해서는 문헌 [F. P. Daly, W. M. Jensen and D. J. Ostgard, in Catalysis of Organic Reactions, edited by M. G. Scaros and M. L. Prunier, vol. 62 (1995) p 13-21]을 참조할 수 있다. 상기 촉매는 1종의 금속 또는 1종을 넘는 금속으로 제조될 수 있다. 상기 촉매가 1종을 넘는 금속으로 제조되는 경우에, 모든 금속들을 한번에 첨가하거나, 다양한 조합의 금속들을 촉매 제조의 다양한 단계를 수행하는 동안에 첨가할 수 있다. 상기 금속 화합물은 염, 유기 착물, 이들의 혼합물 등일 수 있다. 상기 금속 및/또는 이의 화합물은 촉매를 제조하는 동안에 용해시키고/시키거나 상기 금속 화합물을 촉매를 제조하는 동안에 동일계상에서 변경하여 소정의 촉매를 제조할 수 있다. 기타 본 발명에 적합한 촉매의 제조 방법으로서는, 금속 증발을 사용하는 방법, 촉매를 제조하는데 사용된 다양한 용액의 초기 습윤 분무 함침법, 촉매를 제조하는데 사용된 다양한 용액의 습윤 분무 함침법, 촉매 분체를 다양한 액체에 침지하는 방법 등을 들 수 있으나, 이들에 한정되는 것은 아니다. 모든 시판되는 분체 금속 촉매를 본 발명에 사용할 수 있다.
이러한 촉매를 제조하는데 사용되는 금속은 1종 이상의 귀금속, 1종 이상의 기본 금속, 1종 이상의 알칼리 금속 및 알킬리토금속, 1종 이상의 희토류 금속 또는 이러한 군중에서 하나 이상으로부터 선택된 금속들의 혼합물일 수 있다. 본 발명은 또한 적어도 1종의 촉매 금속을 함유하는 1종 이상의 금속들과 Al의 함급으로부터 대부분의 Al을 용출시키고, 임의로 촉진제, 억제제 또는 조촉매로서 작용할 수 있는 금속을 개질함으로써 제조된 라니(Raney)형 촉매와 함께 사용될 수도 있다. 용출 이후에, 활성화된 금속 분체 촉매를 본 발명에 적용하기 전에 다양한 정도로 세척하거나 세척하지 않을 수도 있다.
금속 분체 촉매는 일반적으로 탱크 반응기에서 액상 현탁액과 함께 사용되며, 이 때 결국에는 상기 촉매를 침강, 여과 및/또는 기타 적합한 방법에 의해 반응 혼합물로부터 분리시켜야 한다. 다른 반응기 유형, 예컨대 루프(loop) 반응기, 다단 반응기, 튜브 반응기 등을 본 발명에 이용할 수 있으며, 해당하는 반응을 회분식으로, 연속적으로, 반연속적으로 또는 다른 공정법에 의해 수행할 수 있다. 또한, 촉매접촉 반응은 1종 이상의 기체(예: 수소첨가의 경우 H2, 산화의 경우 O2 및 비활성 희석제로서 사용될 수 있는 N2)의 기체상도 포함하며, 이러한 기체상은 액체상을 통해 확산되어, 촉매가 흡착하고, 활성화되고(예를 들면, H2 또는 O2의 해리를 통해) 반응에 참여하기 전에 촉매의 고체 표면에 도달할 필요가 있다. 기체 반응 물질은 전환중인 화합물에 첨가되거나 단순히 반응을 촉진할 수 있다. 불행히도 촉매를 매우 활성있게 만드는 몇가지 특성들, 예를 들면 매우 작은 지지체 입자 크기 및 특유의 형태학적 특성이 반응을 수행한 후 여과를 매우 곤란하게 만들 수 있다. 그러므로, 본 발명의 목적은 촉매의 여과성을 향상시키는 동시에 화학 반응에서의 금속의 효능을 유지시키고 가능하다면 증가시키는 것이다. 촉매 여과는 다양한 스크린, 소결 금속 디스크, 캔들 여과기(candle filter) (예: 닥터엠(Dr. M) 여과기), 막 여과기, 쉔크(Schenk) 여과기, 로즈몬드(Rosemond) 여과기 및 기타 분리를 촉진하기 위해 기체 압력을 사용하거나 사용하지 않고 액체로부터 고체를 분리시키는 장치를 사용해서 수행할 수 있다. 이러한 방법들은 물론 다른 방법들도, 분체 금속 촉매를 분리시킬 필요가 있는 특정 시기에 금속 분체 촉매를 반응 혼합물로부터 분리시킬 수 있는 가능성을 증가시킴과 동시에 반응에 대한 최상의 분체 금속 촉매 특성을 유지시켜서 반응이 원활하게 진행될 수 있도록 하고 촉매가 그 예상 수명 기간에 걸쳐 시스템내로 다시 용이하게 재순환될 수 있도록 함으로써, 금속 분체 촉매를 사용하는 화학 전환반응의 효율을 개선하기 위해 본 발명과 함께 사용될 수 있다.
본 발명은 금속 분체 촉매와, 우수한 여과 특성을 갖고, 반응을 방해하지 않고, 촉매가 다시 반응으로 재순환하는 것을 방해하지 않고, 촉매가 소모된 후에 촉매로부터의 금속을 정련 및 회수하는 것을 방해하지 않으며, 촉매 혼합물을 제조하거나 화학 반응을 하거나 또는 촉매 혼합물을 반응 매체로부터 분리시키는 동안에 촉매로부터 분리되지 않는 고형 물질(여기서는 반응조제로서 언급함)과의 혼합물을 제조하는 것을 포함한다. 상기 혼합물의 혼합비는 중량 기준으로 반응조제 0.05부 대 촉매 1부 내지 반응조제 20부 대 촉매 1부의 범위일 수 있다. 반응조제 대 촉매의 최적의 중량 기준 조합은 12 대 1부터 0.5 대 1의 범위이다. 반응조제 대 촉매의 중량비가 5 대 1인 것이 여기서 수행하는 반응에 대하여 최상인 것으로 밝혀졌다.
여기서 사용된 가장 효과적인 물질들중 하나는 러시안 아카데미 오브 사이언스(Russian Academy of Science)의 시베리안(Siberian) 지사에 속하는 인스티튜트 오브 하이드로카본스 프로세싱(Institute of Hydrocarbons Processing (IHP))에서 시판하는 시브유닛(Sibunit)의 분체 형태인 것으로 밝혀졌다. 시브유닛은 본 명세서에 참고 인용한 미국 특허 제 4978649호에 개시된 입체 매트릭스 다공성 탄소재이다. 기체상 또는 증기상 탄소함유 화합물(예: 탄화수소)을 탄소재(예: 카본 블랙) 과립의 괴상내로 주입하고; 상기 탄소함유 화합물을 분해하여 상기 과립의 표면상에 탄소를 부착시킨 후에; 수득한 물질을 통상 스팀을 포함하는 활성화제 기체로 처리하여 원래의 과립 탄소재의 형태를 취하는 중공체의 형태로 다공성 탄소재를 제공함으로써 얻은 상기 입체 매트릭스 탄소재가 주목할 만하다. 상기 탄소재를 표면적이 대략 410 ㎡/g이고 소공 부피가 약 0.6 ㎤/g(크기가 1500 옹스트롬보다 작은 소공에 대하여)이며 입자들의 대략 95％가 5 내지 400 마이크로미터 범위인 거친 분말로 분쇄할 수 있다. 물론, 이와 다른 입자 크기, 소공 부피 및 표면적을 갖는 다른 시브유닛 재료도 본 발명과 함께 사용할 수 있다. 입자 크기 분포 D50 값(입자들의 절반이 당해 값보다 크거나 작은 값)이 1000 ㎛ 내지 5 ㎛인 시브유닛 분체가 반응조제로서 특히 효과적이다.
매우 효과적인 것으로 밝혀진 다른 반응조제는 활성탄이다. 바람직한 활성탄은 스팀 활성화 및/또는 인산 활성화된 것이고 1000 ㎛ 내지 5 ㎛ 범위의 입자 크기 분포(PSD) D50 값을 갖는다. 다른 방법에 의해 활성화된 상이한 PSD D50 값을 갖는 다른 활성탄도 본 발명에 사용될 수 있다.
상기 반응조제는 당해 촉매에 대한 최선의 지지체가 되지 않을 수도 있으며, 그 기능은 반응 현탁액으로부터 촉매의 제거를 돕는데 있다. 최선의 경우에, 상기 반응조제는 반응이 진행함에 따라서 반응 혼합물로부터 촉매독을 제거하기 위한 추가의 흡수성을 제공할 수도 있다. 또 다른 장점은 상기 반응조제가 반응 혼합물에서 그 입자들과 촉매 입자들의 충돌에 의하여 발열 반응 도중에 열을 제거하는 것을 도모할 수 있다는 점이다.
또한, 상기 반응조제는 반응 매체에서 그 역할을 이행하도록 특수하게 고안될 수 있다. 특수하게 고안된 활성탄 및 기타 재료, 또는 촉매를 제조하는 동안, 반응 도중에, 반응 매체로부터 촉매 혼합물을 분리시키는 동안, 그리고 소모된 촉매를 정제하여 금속을 회수하는 동안 촉매가 반응조제와 혼합된 상태로 유지되는 한 전술한 바와 같은 모든 요건들을 만족하는 반응조제로서의 기능을 위해 가장 적절한 시판되는 활성탄 및 기타 재료를 사용하는 용도에서, 이러한 공정들중 어느 것도 반응조제 그 자체에 의해서 간섭을 받지 않아야 한다. 금속을 회수하는 동안에, 반응조제로서 사용된 활성탄 또는 시브유닛을 소모된 촉매와 함께 태워서 후처리가 가능한 촉매 금속이 농후한 회분을 생성할 수 있다. 무기 촉매 지지체 시스템에서, 상기 반응조제는 산 용액에서 또는 촉매를 용해시키는데 어떤 용액을 사용하든지, 금속을 회수하기 전에 지지체와 동등한 가용성을 가져야 할 것이다.
시브유닛 분체는, 촉매를 제조하는 동안, 반응도중에, 촉매 혼합물을 반응 매체로부터 분리시키는 동안, 그리고 금속 회수를 위해 소모된 촉매를 정제하는 동안 촉매와 균일하게 혼합된 상태로 유지되며 이러한 공정들중 어느 것도 시브유닛 자체에 의해 간섭을 받지 않는다. 또한, 시브유닛 분체를 소모된 촉매와 함께 태워서 촉매 금속을 신속하게 회수할 수 있다. 시브유닛 분체의 추가의 장점은 그것이 그래파이트와 유사한 전도성 구조를 가져서, 실제로 금속이 함침된 전도성 지지체상의 촉매와, 예컨대 방향족 니트로기(예: 아닐린 및 디니트로톨루엔)의 수소첨가반응에 사용되는 아세틸렌 블랙상의 Pd+Pt+Fe 촉매와 응집하는 것처럼 보인다는 점과, 시브유닛의 원래의 그래파이트형 탄소 중공 구조(상기 참조)의 분쇄로부터 형성된 시브유닛 입자들의 곡면 형태가 촉매 필터 케이크에서 반응 매체를 유통시키기 위한 바람직한 채널을 제공한다는 점이다. 또 다른 장점은 촉매 단독인 경우에 비해서 시브유닛의 존재하에서 촉매로부터 더 많은 물을 제거하기가 훨씬 용이하다는 점이다. 이로 말미암아 함수량이 낮아지고, 이는 촉매 선적시에 보다 낮은 제품 중량을 보낼 수 있다는 것을 시사한다. 또한, 함수량이 보다 낮으면, 지지체에 의한 환원을 일으키는 일 없이(즉, 활성탄과 기타 지지체들은 금속에 대한 환원제가 될 수 있음) 공기가 촉매 금속을 산성으로 유지할 수 있다는 점에서, 산화 상태에서 더욱 활성이 큰 촉매(예를 들면, 전술한 바와 같은 방향족 니트로기의 수소첨가 반응에 사용되는 Pd+Pt+Fe 촉매) 입장에서 유리할 것이다. 실제로, 시브유닛의 특성에 의하면, 촉매를 단독으로 사용한 경우에 비해서 촉매 혼합물의 습윤도를 거의 어려움 없이 조정할 수 있으므로, 최적의 제품 설계 및 생산을 위한 당해 시스템의 융통성을 향상시킬 수 있다.
상기 반응조제는 이러한 절차를 진행하는 동안 촉매를 제조하는 단계들중 어느 단계에서도, 여러 단계에서 및/또는 모든 단계에서 첨가될 수 있으며, 이러한 절차는 일반적으로, 항상 그런 것은 아니지만, 촉매 제제 슬러리를 여과하기 전에 교반시킴으로써 촉매 제제 슬러리가 균일화된 상태로 존재하는 최종 단계 동안에 수행된다. 다른 가능성은 통상적인 방식에 따라 촉매를 제조한 다음, 촉매를 제제 슬러리로부터 분리시키고(침강, 여과 및 원심분리와 같은 통상의 방법을 통해 분리시키지만, 이들에 제한되지 않음), 이어서 촉매를 임의로 세척하고, 촉매를 다시 슬러리내로 현탁시킨 후에, 반응조제를 이 새로운 슬러리에 첨가하고, 교반에 의해 반응조제를 균일화시킨 후에 새로운 촉매 혼합물을 여과한다는 것이다. 또 다른 가능성은, 촉매를 반응성이거나 비활성 기체인 유동층에서 반응조제와 혼합하는 것이다. 이론적으로, 촉매와 반응조제 사이의 균일한 혼합물을 제공하는 어떠한 방법도 본 발명의 촉매 혼합물을 제조하는데 사용될 수 있다.
특히 주목할 만한 한 가지 방법은 통상적인 방식으로 촉매를 제조하고, 촉매를 최종 세척 단계 이후에 현탁액 용기의 바닥에 침강시킨 다음, 상층의 용액을 인출하고, 새로운 물을 첨가하고, 반응조제를 첨가한 후, 균일해질 때까지 교반한 다음 촉매를 적당한 방법, 예컨대 여과, 경사분리법, 원심분리, 이들의 조합 및 기타 적당한 수단에 의해 분리시키는 것을 포함한다. 또한, 혼합 직후의 촉매 혼합물을 용기의 바닥에 침강시키고, 상층의 물을 인출한 후, 새로운 물을 첨가하고, 균일해질 때까지 교반한 후 최종 촉매 혼합물을 최종 세척 현탁액으로부터 분리시키기 전에 이러한 절차를 필요에 따라 반복함으로써 혼합 직후의 촉매 혼합물을 세척할 수도 있다. 경사분리법 대신에, 다른 적당한 고체 액체 분리 기법을 사용할 수도 있으며, 그 예로서는 여과, 원심분리 및 촉매와 반응조제 혼합물을 세척하기 위한 여러 가지 방법들의 조합을 들 수 있으나, 이들에 제한되는 것은 아니다.
전술한 반응조제와 촉매의 혼합물을 광범위한 유기 전환반응에 사용할 수 있으며, 그 예로서는 수소첨가, 탈수소화, 이성질체화, 환원성 아미노화, 환원성 알킬화, 산화, 수화 및 기타 반응들을 들 수 있으나, 이들에 제한되는 것은 아니다. 전환될 수 있는 부분으로서는, 올레핀기, 아세틸렌기, 니트로기, 히드록시아민, 옥심, 엔아민, 질산염, 니트릴기, 방향족 고리, 헤테로시클릭 방향족 고리, 카르보닐 화합물(예: 알데히드 및 케톤), 카르복실산, 카르복실산염, 산 염화물, 이민기, 이미드, 에스테르, 아미드 등을 들 수 있으나, 이들에 제한되는 것은 아니다. 본 명세서에 설명한 두 가지 주요한 실시예들은 올레핀기의 수소첨가 반응, 예를 들면 신남산의 포화 산으로의 수소첨가 반응 및 니트로기의 수소첨가 반응, 예컨대 디니트로톨루엔의 톨루엔 디아민으로의 수소첨가 반응이다.
귀금속 촉매와 같은 금속 촉매상에서의 수소첨가 반응은 빠르게 진행하며, 바람직한 지지체의 유형은 여과하기에 가장 좋은 것이 아닐 수 있다. 그뿐만 아니라 이러한 고활성 촉매들을 전술한 반응조제로 희석하면 반응이 질량 이동 제한이 거의 없는 상태로 진행할 수 있으며 반응의 전체적인 발열량을 상당히 더 조절할 수 있다.
금속 촉매를 사용한 니트로기의 촉매접촉 수소첨가 반응은 높은 수소 요구량(니트로기당 수소 3분자) 및 이 반응의 높은 발열 특성에 기인하여 매우 부담이 큰 반응이다. 당해 산업 분야에서 수행되는 니트로화합물 수소 첨가반응에는 많은 종류가 있다. 상업적으로 관심이 크고 기술적으로 가치가 있는 한가지 수소첨가 반응은 디니트로톨루엔(DNT)의 톨루엔디아민(TDA)으로의 수소첨가 반응이다. 이러한 수소첨가 반응은 실온 내지 200℃ 범위의 온도에서 대기압 내지 200 바아의 압력하에 귀금속 분체 촉매를 사용하여 수행한다. 바람직한 반응 조건은 50 내지 130℃ 범위의 온도 및 3 내지 12 바아의 압력 범위내이다. 이 반응은 과량의 수소 존재하에 또는 화학양론적 양의 수소 존재하에 수행할 수 있다.
전술한 바와 같이, DNT의 수소첨가 반응은 매우 발열이 크고 수소 요구량이 많은 반응으로서, 바로 이 수소 반응물질의 촉매상으로의 강한 흡착으로 인해 더욱 복잡해지는 반응이다. 그러므로, 반응하는 동안에는 수소가 부족한 표면을 갖기가 쉽고 이로 말미암아 대개는 금속 용출이 증가하고 코크스 형성에 기인하여 촉매가 신속하게 불활성화된다. 도 1은 DNT 수소첨가 반응 개요도를 나타낸 것이다. 네리(Neri) 등에 의해 제공된 Pd/C 촉매상의 DNT 수소첨가 반응 데이터(문헌 [Neri, M.G. Musolino, S. Galvagno, Ind. Eng. Chem. Res., 34 (1995) 2226-2231] 참조)는 상기 반응이 3 가지 이상의 유사한 경로를 가질 수 있음을 보여준다. 2,4-DNT는 4-히드록시아미노-2-니트로톨루엔(4HA2NT) 중간체를 통해 수소첨가된 후에 4-아미노-2-니트로톨루엔(4A2NT) 및 궁극적으로 TDA로 전환될 수 있다. 4HA2NT는 4A2NT를 형성하지 않고 직접 TDA로 진행할 수 있다. 또한, 2,4-DNT는 직접 4A2NT를 형성한 후에 2HA4NT를 전혀 생성하지 않고 TDA를 형성할 수도 있다. 마지막 경로는 2-아미노-4-니트로톨루엔(2A4NT) 중간체를 형성하고, 이 중간체가 TDA로 더 진행하는 것이다. 흥미롭게도, 2-히드록시아미노-4-니트로톨루엔(2HA4NT)는 어떠한 반응 혼합물에서도 발견되지 않으며, 히드록시아민의 폭발성에 기인하여, 4HA2NT는 항상 회피하여야 한다. 경로에 무관하게, 전술한 중간체들은 모두 활성이 매우 크고 강한 흡착성이 있다. 따라서, 촉매 표면에 수소가 부족할 경우 상기 중간체들과 DNT는 모두 원하지 않는 부산물, 예를 들면 타르(예: 이합체), 경량 비등체(예: 고리 수소첨가된 생성물 및 톨루이딘), 물과의 반응 생성물(예: 메틸아미노시클로헥산온) 및 기타(예: N-알릴디아미노톨루엔)을 쉽게 생성할 수 있다. 이러한 부산물의 생성은, 당해 수소첨가 반응에 의해 생성되는 화학양론적 생성물 혼합물과 동일한 TDA 대 물의 비율을 갖는 수소가 농후한 TDA/물 혼합물에 촉매를 현탁시키고, DNT가 완료 상태까지 즉시 수소첨가될 수 있도록 약 6.9 바아의 압력하에 90 내지 110℃의 온도에서 충분한 DNT로 펌핑하는 것만으로 방지될 수 있다(미국 특허 제 2619503호 참조). 이것이 상기 반응을 상업적인 규모로 수행하는 방법이지만, 실험실 규모에서는 최선의 테스트 방법이 될 수 없는데, 그 이유는 촉매의 활성이 펌프 속도에 좌우되고 촉매의 수명이 수 일 동안 지속될 수 있기 때문이다. 또 다른 실험실 테스트 방법은 DNT를 수소가 농후한 화학양론적 TDA/물 혼합물(상기 참조)내로 펄스 주입함으로써 매우 제한된 기간에 걸쳐 매우 소량의 DNT만을 접근시키는 것이다. 이런 식으로, 귀금속 1 kg당 형성된 TDA의 양의 함수로서 촉매의 활성을 측정하여 촉매 불활성화 프로파일을 제공할 수 있다. 이러한 정보를 기준으로 하여, 전술한 펄스 테스트 절차를 10 바아의 압력하에 120℃에서 본 발명의 촉매상에서 DNT의 수소첨가 반응에 사용하여 상기 반응에 대한 상기 촉매의 효능을 측정하도록 결정하였다.
탄소재 상에 담지된 귀금속 촉매는 수년에 걸쳐 최적화 과정을 거쳐왔으며(미국 특허 제 2823235호, 미국 특허 제 3127356호, 및 문헌 [J.R. Kosak, in Catalysis of Organic Reactions, edited by R. E. Malz Jr., 68 (1968) 31-41), 가장 좋은 담체는 아세틸렌 블랙인 것으로 밝혀졌는데, 그것의 높은 올레핀 특성 때문이다. 초기에 팔라듐이 높은 활성과 비교적 저렴한 비용으로 인해 주요 촉매 금속으로서 선택되었다. 소량의 백금을 사용해서 팔라듐에 촉진 작용을 제공하여 팔라듐 촉매를 개선하였지만, 이 촉매는 너무 활성이 크고 고리 수소첨가 반응과 같은 반응들을 통해서 원하지 않는 부산물을 생성하였다. 다음에, 바람직하지 못한 반응을 방해하는 산화철을 첨가함으로써 상기 촉매의 선택성을 보정하였다. 철은 지방족 니트로 화합물의 수소첨가 반응에 대한 촉진제인 것으로 밝혀졌을 뿐만 아니라(문헌 [E. Auer, M. Berweiler, M. Gross, J. Pietsch, D. J. Ostgard, P. Panster, in Catalysis of Organic Reactions, edited by M. E. Ford, vol. 82 (2001) 293-300] 참조), 니트로방향족 화합물의 수소첨가 반응에 대한 촉진제로 밝혀졌으며, 또한 고리 수소첨가 반응을 방지하는데도 유용하다. 이러한 최적화 작업으로부터 얻은 한가지 촉매는 높은 활성을 나타낼 뿐만 아니라 높은 선택성도 나타내는 아세틸렌 블랙상에 담지된 0.75 중량％ Pd + 0.083 중량％ Pt + 0.853 중량％ Fe 금속 혼합물을 함유한다. 상기 촉매는 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5 중량％ Fe를 아세틸렌 블랙 지지체상에 침전시킨 후에 촉매를 새로운 아세틸렌 블랙을 사용해서, 아세틸렌 블랙 5부 대 아세틸렌 블랙상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5 중량％ Fe 촉매 1부의 비율로 희석함으로써 총 금속 하중량이 0.75 중량％ Pd + 0.083 중량％ Pt + 0.853 중량％ Fe가 되도록 함으로써 제조하였다. 아세틸렌 블랙은 최고의 수소첨가 속도에 대하여 최선의 지지체이지만, 전술한 바와 같은 아세틸렌 블랙의 물리 및 화학적 특성으로 말미암아, 새로운 아세틸렌 블랙을 촉매와 5 대 1의 비율로 혼합할 경우 여과 또는 기타 방법에 의해 반응 혼합물로부터 분리시키기가 매우 곤란하다. 그러므로, 아세틸렌 블랙에 담지된 촉매를 사용할 것을 선택한다 함은 신속한 여과보다는 신속하고 선택적인 수소첨가 반응을 선호한다는 것을 의미한다.
또한, 활성탄 담지 촉매는 DNT의 TDA로의 수소첨가 반응에 유용한 것으로 밝혀졌으며(문헌 [Neri, M. G. Musolino, S. Galvagno, Ind. Eng. Chem. Res., 34 (1995) 2226-2231] 참조), 활성탄 담지 촉매는 아세틸렌 블랙 담지 촉매보다 훨씬 신속하게 여과되지만, 활성과 선택성은 훨씬 더 낮다. 활성탄은 아세틸렌 블랙보다 훨씬 더 많은 중간소공과 미세소공을 갖는다. 이러한 작은 소공들내에 금속 촉매가 부착할 경우, 형성되는 활성탄 담지 촉매는 소공 내외로의 질량 이동 제한과 관련된 보다 많은 문제점을 가질 것이며, 이 경우에 수소첨가 반응 속도는 이러한 금속 촉매에 대한 작은 소공들내로의 수소의 확산 속도에 빠르게 의존하게 될 수 있다. 이로 말미암아 상기 소공내에서 금속 결정들의 활성이 저하될 뿐만 아니라 수소가 부족한 조건하에서 DNT의 강한 흡착 강도에 기인하여 타르를 형성할 가능성도 커서 불활성화 속도는 더 커지고 반응 선택성은 더 낮아지는 결과를 초래한다. 형성된 TDA 및 잠재적인 부산물도 탄소의 소공 시스템 밖으로 확산함에 따라서 다른 금속 결정상에 재흡착할 수 있어서 훨씬 더 많은 부반응들이 일어날 기회를 증가시킴으로써, 반응 선택성은 더욱 낮아진다. 더욱이, 활성탄은 전도성이 아니므로, 아세틸렌 블랙의 경우와 마찬가지로 촉매 금속상의 활성 부위와 지지체의 전자 구조 사이의 이와 같은 온화한 금속-지지체간 상호작용을 이용할 수 없다. 그러므로, 활성탄 담지 촉매를 사용할 것을 선택한다 함은 신속한 수소첨가 반응 속도 및 보다 우수한 생성물 선택성보다는 신속한 여과를 선호한다는 것을 의미한다.
따라서, 촉매의 선택은 공정의 장애물을 결정하며 본 발명에 의해서 비로소 높은 활성과 높은 선택성 및 신속한 여과가 동시에 가능해졌다. DNT의 수소첨가 반응에 대해 가장 좋은 작용을 하는 촉매 시스템은 시브유닛 분체를 사용해서 5 대 1로 희석한 다양한 아세틸렌 블랙 담지 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5 중량％ Fe 촉매들이었다. 또한, 촉매를 반응조제와 혼합하기 전에 세척하는 것이 유용한 것으로 밝혀졌다.
본 발명의 또 다른 바람직한 실시양태는, 목재로부터 제조되고 액상 반응 매체를 유통시키기 위한 바람직한 채널을 구비한 촉매층을 형성하도록 충전된 침상 입자들을 포함하는 증기 활성탄을 사용한 아세틸렌 블랙상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5 중량％ Fe 촉매의 5 대 1 희석액이다. 다른 원천으로부터 유래한 다른 활성탄, 다른 방법에 의해 활성화된 탄소, 한 가지 이상의 방법에 의해 활성화된 탄소 및 심지어 전혀 활성화되지 않은 탄소와 상이한 형태학적 특성을 갖는 탄소도, 본 명세서에 설명한 반응조제 요건을 충족하는 한, 바람직한 반응조제가 될 수 있다.
니트로화합물의 수소첨가 반응은 증기상에서, 슬러리상에서, 소량 액체 (trickle)상에서, 에어로졸상에서 및/또는 액체상에서 일어날 수 있다. 그 반응은 회분식 공정으로서 수행되거나, 연속 공정으로서 수행될 수 있다. 연속 공정은 일종의 순환 공정을 포함할 수 있지만, 이것에 국한되는 것은 아니다. 또한, 본 발명은 니트로 화합물을 수소첨가 반응 속도보다 느리거나 같은 속도로 첨가함으로써, 니트로화합물의 농도를 매우 낮은 수준으로 유지시키는 연속 공정을 포함한다. 니트로화합물의 공급 속도는 니트로화합물의 농도가 1000 ppm 이하가 될 정도로 낮을 수 있다. 물론, 이 반응은 DNT 첨가 속도와 촉매의 수소첨가 반응 속도가 균형을 이루게 함으로써 제어된 과량의 DNT하에 수행할 수도 있다. 또한, 본 발명은 전술한 바와 같은 본 발명의 촉매를 임의의 니트로화합물 및/또는 제 1 수소첨가 반응기에서 수소첨가 반응로부터 잔류하는 중간체를 수소첨가하기 위한 제 2 수소첨가 반응기(또는 이를 초과함)를 이용하는 연속 공정에 사용하는 용도를 포함한다.
본 발명의 니트로화합물 수소첨가 반응은 순수한(neat) 니트로화합물의 존재하에서, 고농도의 반응물질을 사용하여, 매우 낮은 농도의 반응물질을 사용하여, 및/또는 용매처럼 작용할 수 있는 생성물 혼합물의 존재하에 일어날 수 있다. 또한, 이와 같은 수소첨가 반응은 실제로 바람직한 아민만의 존재하에서 또는 만족할 만한 방법(예: 증류)에 의해 반응 도중에 물을 제거할 경우에 화학양론적으로 생성되는 것보다 더 낮은 함수량하에 일어날 수 있다. 본 발명의 니트로화합물 수소첨가 반응은 용매의 존재하에 수행할 수 있다. 반응기 유형은 교반 탱크 반응기, 연속 교반 탱크 반응기, 루프 반응기 또는 튜브 반응기일 수 있지만, 이들에 제한되는 것은 아니다. 상기 니트로화합물 수소첨가 반응은 대기압 내지 수소 200 바아의 압력 범위에서 대략 10℃ 내지 210℃ 범위의 온도에서 일어날 수 있다.
또한, 본 발명은 반응성 및 선택성 촉매와 함께 반응조제를 포함하는 촉매 혼합물의 제조 방법 및 용도에 관한 것이며, 여기서 상기 반응조제는 화합물을 그 생성물로 효과적으로(금속 기준) 촉매접촉 전환시킨 후에 반응조제에 의해 용이해짐에 따라 반응 매체로부터 그 혼합물을 신속하게 분리시키기 위한 것이다. 상기 반응조제는 우수한 여과 특성을 가져야 하고, 반응을 방해하지 않으며, 촉매를 반응으로 다시 재순환시키는 것을 방해하지 않고, 촉매가 소모된 후에 촉매로부터 금속을 정제하고 회수하는 것을 방해하지 않으며, 촉매 혼합물을 제조하는 동안, 화학 반응을 하는 동안, 반응 매체로부터 촉매 혼합물을 분리시키는 동안, 그리고 소모된 촉매 혼합물로부터 금속을 정제하고 회수하는 동안 상기 촉매로부터 분리되지 않을 것이다. 또한, 본 발명은 조성물로서의 상기 촉매 혼합물에 관한 것이다.
응용예
1
디니트로톨루엔(DNT)의
톨루엔디아민(TDA)으로의
펄스 수소첨가 반응
DNT의 수소첨가 반응을 공업용 장치에서 연속적인 방식을 통해 전형적인 방식으로 수행하였으며, DNT 공급 속도는 촉매를 중독시키거나 안전성에 위험이 가해지지 않도록 DNT 농도를 충분히 낮게 유지시키기에 충분하게 느린 속도였다. 이는 수소첨가 반응 속도가 DNT 공급 속도에 좌우될 것임을 의미한다. 여기서 펄스 수소첨가 방법의 목표는 촉매의 활성을 측정하는 동안 공업용 장치와 대등하도록 충분히 낮은 DNT 농도를 유지하기 위한 것이다. DNT 공급원료에 수소첨가 반응 속도보다 약간 더 빠른 속도로 펄스를 주입하여 이와 같은 방식으로 농도를 유지함으로써, DNT를 최소 농도에 대하여 약간 과량으로 유지시키는 기간 동안 촉매 활성을 측정할 수 있었다.
펄스 수소첨가 방법은, 500 ml 오토클레이브에서 총 합계 정확히 3 밀리그램의 귀금속이 TDA 101 g 및 물 59 g과 함께 (반응의 화학양론적 TDA 대 물 비율) 존재하도록 반응기에 충분한 촉매를 넣어 개시하였다. 이어서, 오토클레이브를 폐쇄하고, 질소로 3회 소제하고, 수소로 3회 소제한 후에, 반응기를 300 rpm하에 교반시키고 5 바아의 수소 압력하에 유지시키면서 20 분의 기간에 걸쳐서 120℃의 반응 온도로 가열하였다. 일단 오토클레이브가 120℃에 도달하면, 수소 압력을 수소 10바아로 조정하고 교반 속도를 1700 rpm으로 증가시켰다. 이어서, 용융된 DNT 4 밀리리터를 HPLC 펌프를 사용해서 30초의 기간에 걸쳐 반응기내로 펄스 주입함으로써 반응을 개시하였다. HPLC 펌프 헤드, DNT 저장용기 및 DNT를 이송하는데 사용된 모든 스테인레스 튜브를 95℃로 유지시켜서 DNT를 용융 상태로 유지시켰다. 뷰히(Buchi) 수소 압력 유량 조절기(bpc 9901)을 사용하여 수소 소모량을 모니터하고, 일단 반응이 수소 소모를 중지하면, 동일한 속도하에 또 다른 DNT의 펄스를 주입하였다. 이러한 절차를 최대 45회의 펄스가 도입될 때까지 계속하였다. 이와 같은 수소첨가 반응으로부터 얻은 데이터를 도 3에 도시하고 표 4 내지 14의 데이터에 제시하였다.
응용예
2
신남산의 회분식 수소첨가 반응
중공 샤프트 기포 유발 교반기가 장착된 배플형 유리 반응기에서, 에탄올 40 ml중에 슬러리화되고 0.844 M 신남산 에탄올 용액 80 ml에 첨가된 촉매 200 밀리그램상에서 25℃에서 대기압하에 신남산의 저압 수소첨가 반응을 수행하였다. 교반기를 작동 개시하고 반응하는 동안 2000 rpm으로 회전시킴에 따라 반응이 시작되었다. 반응한지 3분째와 8분째 사이의 총 수소 흡수량을 5로 나눈 다음에 200으로 나누어 신남산 활성치를 촉매 1 mg 및 1분당 수소 ml의 단위로 계산하였다. 또한, 신남산 수소첨가 활성을 귀금속 mg 기준으로도 계산하여 상이한 촉매들을 비교 용이토록 하였다. 이러한 수소첨가 반응의 결과를 하기 표 2에 제시하였다.
응용예
3
촉매의 여과성 측정
도 2에 도시된 장치를 사용하여 촉매의 여과성을 측정하였다. 상기 장치의 덮개에는 가압된 기체(예: 질소 또는 공기)에 대한 유입구 및 압력을 모니터하고 제어할 수 있도록 압력계가 외부에 장착된 t-튜브가 있다. 상기 덮개는 핸들과 잠금 너트를 구비한 주요 용기상에 부착되어 단단히 조여질 수 있으며, 바이톤 O링(viton-o-ring) 가스킷을 사용하여 기밀 상태로 만들어진다. 상기 주요 용기는, 바이톤 O링의 도움으로 또 다른 바이톤 O링상에 놓인 중간 링(또는 실린더)에 기밀 방식으로 연결될 수 있는 재킷 컨테이너(스테인레스 스틸 실린더), 필터지, 천공판, 그리고 마지막으로 핸들과 잠금 너트에 의해 적소에 고정될 수 있는 배수 깔때기로 이루어진다. 상기 배수 깔때기의 바닥에는 비어 있는 비이커에 연결된 배수 튜브가 존재한다. 매회 테스트를 수행하기 전에, 탈이온수 400 ml를 사용해서 블랭크 작업을 수행하여 상기 필터지에 이전의 테스트로부터 유래한 지지체 물질, 반응조제 및 촉매 입자들이 없는지 여부를 조사한다. 이러한 블랭크 테스트는 배수 깔때기로부터 유래하는 배수 튜브에 마개를 장착하고, 탈이온수 400 ml를 재킷 컨테이너에 주입한 다음, 덮개를 덮고 그것을 조여서 여과 유닛을 폐쇄하고, 상기 배수 튜브로부터 플러그를 제거한 다음, 상기 장치를 상기 덮개상에서 T 튜브로부터 공급된 기체를 사용해서 정확히 1 바아로 가압하고 동시에 스톱워치를 작동 개시하는 방식으로 수행한다. 물이 전부 배출되는데 소요되는 시간을 초 단위로 측정하고, 물을 전부 밀어낸 후 최초의 기포가 출현할 때 스톱워치를 정지시킨다. 블랭크 테스트가 4초보다 더 빠를 경우에는 여과지 상태가 여전히 양호한 것이다. 그렇지 않을 경우에는, 여과지를 교체해야 할 것이다. 이 테스트는 배수 튜브에 마개를 장착한 후에 촉매, 지지체, 반응조제 또는 이들의 혼합물 10 g을 탈이온수 390 ml내로 현탁시킴으로써 수행한다. 존재하는 임의의 응집체는 현탁액의 비이커에 소용돌이를 일으켜 분해시켜야 한다. 이어서, 현탁액을 여과 유닛내로 즉시 주입하기 전에 크럽스(Krups) 3 믹스 4004 고속 혼합 막대를 레벨 3으로 사용하여 15초 동안 교반하고, 이어서 탈이온수 10 ml를 사용해서 비이커를 세정하여 여과 유닛내로 주입하였다. 매우 급속한 방식으로, 덮개를 적소에 조여 고정하고, 마개를 배수 튜브로부터 제거한 다음, 가압된 기체를 정확히 1 바아로 조정하고 동시에 스톱워치를 작동 개시한다. 물이 전부 배수 튜브로부터 빠져 나오고 최초의 기포가 출현할 때까지 시간을 잰다. 측정한 후에, 여과 장치를 분리시키고 물로 충분히 세정하였다. 다음번 블랭크 작업을 수행하기 전에 배수 튜브를 거슬러, 그리고 필터지를 통해 강제로 물에 의해 필터지를 세정할 수 있다. 각각의 촉매, 지지체, 반응조제 또는 이들의 혼합물을 3회 측정하고 이러한 테스트의 평균치를 여기서 측정한 상기 물질에 대하여 하기 표 3에 제시하였다.
비교예
1
본 발명의 촉매에 대한 지지체로서 사용된 시판되는 50％ 압축 아세틸렌 블랙은 1 중량％ 미만의 물을 함유하였으며, 여과 시간은 5분 15초였다(응용예 3 및 표 3 참조).
비교예
2
입자들의 95％가 5 내지 400 마이크로미터이고, BET 표면적이 약 410 ㎡/g이며 소공 부피가 0.6 ㎤/g(1500 옹스트롬보다 작은 소공들에 대한 것)인 시브유닛 분말(상기 참조)을 본 발명의 촉매에 대한 지지체 및 반응조제로서 사용하였다. 상기 물질은 1 중량％ 미만의 물을 함유하였고, 여과 시간은 0분 41초였다(응용예 3 및 표 3 참조).
비교예
3
데구사(Degussa)의 전매 특허 기술에 의해 제조된 시판되는 50％ 압축 아세틸렌 블랙상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5.0 중량％ Fe 촉매 1부를 수성 현탁액중에서 중량 기준으로 5부의 새로운 50％ 압축 아세틸렌 블랙과 혼합하고, 균일해질 때까지 교반한 다음 여과하였다. 수득한 혼합물의 최종 금속 하중량은 0.75 중량％ Pd + 0.083 중량％ Pt + 0.83 중량％ Fe이었고, 74.2 중량％의 물을 함유하였으며, 여과 시간은 4분 30초였다(응용예 3 참조). 이 촉매 혼합물의 신남산 수소첨가 반응 활성은 귀금속 1 밀리그램 및 1분당 8043 ml의 H2이며(응용예 2 참조), 이 촉매 혼합물을 응용예 1에 따라 DNT의 TDA로의 펄스 수소첨가 반응에 대해서도 테스트하였다. 이와 같은 DNT 수소첨가 테스트에 대한 결과를 하기 표 4에 나타내고 도 3에 도시하였다. 이 테스트를 하는 동안 최대 DNT 수소첨가 반응 활성은 429 ml H2/분/귀금속 mg이고, 귀금속 1 kg당 TDA 39.9 MT의 수율하에 최종 활성은 236 ml H2/분/귀금속 mg이므로, 이러한 범위에서 불활성화율은 45％가 되었다.
비교예
4
데구사의 전매 특허 기술에 의해 제조된 시판되는 50％ 압축 아세틸렌 블랙 상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5.0 중량％ Fe 촉매는 81.1 중량％의 물을 함유하였으며, 여과 시간은 8분을 초과하였다(응용예 3 참조). 이 촉매의 신남산 수소첨가 반응 활성은 귀금속 1 밀리그램 및 1분당 4440 ml의 H2이며(응용예 2 참조), 이 촉매를 응용예 1에 따라 DNT의 TDA로의 펄스 수소첨가 반응에 대해서도 테스트하였다. 이와 같은 DNT 수소첨가 테스트에 대한 결과를 하기 표 5에 나타내고 도 3에 도시하였다. 이 테스트를 하는 동안 최대 DNT 수소첨가 반응 활성은 367 ml H2/분/귀금속 mg이고, 귀금속 1 kg당 TDA 40 MT의 수율하에 최종 활성은 219 ml H2/분/귀금속 mg이므로, 이러한 범위에서 불활성화율은 40.3％가 되었다.
비교예
5
데구사의 전매 특허 기술에 의해 제조된 시판되는 50％ 압축 아세틸렌 블랙상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5.0 중량％ Fe 촉매 1부를 수성 현탁액중에서 중량 기준으로 5부의 새로운 50％ 압축 아세틸렌 블랙과 혼합하고, 균일해질 때까지 교반한 다음 여과하였다. 수득한 혼합물의 최종 금속 하중량은 0.75 중량％ Pd + 0.083 중량％ Pt + 0.83 중량％ Fe이었고, 77.8 중량％의 물을 함유하였으며, 여과 시간은 4분 28초였다(응용예 3 참조).
비교예
6
데구사의 전매 특허 기술에 의해 제조된 시판되는 100％ 압축 아세틸렌 블랙 상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5.0 중량％ Fe 촉매는 78 중량％의 물을 함유하였으며, 여과 시간은 8분을 초과하였다(응용예 3 참조). 이 촉매의 신남산 수소첨가 반응 활성은 귀금속 1 밀리그램 및 1분당 3920 ml의 H2이었다(응용예 2 참조).
비교예
7
데구사의 전매 특허 기술에 의해 제조된 시판되는 활성탄상의 4 중량％ Pd + 1.0 중량％ Pt + 1.0 중량％ Fe 촉매를 응용예 1에 따라 DNT의 TDA로의 펄스 수소첨가 반응에 대해 테스트하였다. DNT 수소첨가 반응 테스트에 대한 결과를 하기 표 6에 나타내고 도 3에 도시하였다. 이 테스트를 하는 동안 최대 DNT 수소첨가 반응 활성은 216 ml H2/분/귀금속 mg이고, 귀금속 1 kg당 TDA 24.28 MT의 수율하에 최종 활성은 173 ml H2/분/귀금속 mg이므로, 이러한 범위에서 불활성화율은 19.9％가 되었다.
비교예
8
데구사의 전매 특허 기술에 의해 제조된 시판되는 시브유닛 분체(이 시브유닛 분체는 비교예 2에서 설명함)상의 1.8 중량％ Pd + 0.2 중량％ Pt + 2.0 중량％ Fe 촉매는 27.3 중량％의 물을 함유하였으며, 여과 시간은 0분 35초였다(응용예 3 참조). 이 촉매의 신남산 수소첨가 반응 활성은 귀금속 1 밀리그램 및 1분당 1700 ml의 H2이며(응용예 2 참조), 이 촉매를 응용예 1에 따라 DNT의 TDA로의 펄스 수소첨가 반응에 대해서도 테스트하였다. DNT 수소첨가 반응 테스트에 대한 활성 결과는 너무 낮아서 신뢰성있게 측정할 수가 없었으며, 반응 매체내에 니트로체가 불안전하게 축적되는 것을 방지하기 위해 테스트를 개시한 후 매우 조기에 실험을 중단해야만 했다. 이 촉매는 DNT 수소첨가 반응에 대해 비교적 활성이 없다고 추정해도 무방하다.
실시예
1
데구사의 전매 특허 기술에 의해 제조된 시판되는 50％ 압축 아세틸렌 블랙상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5.0 중량％ Fe 촉매 1부를 탈이온수로 잘 세척하고, 세척한 후에 수성 현탁액중에서 중량 기준으로 5부의 시브유닛 분체(이 시브유닛 분체는 비교예 2에서 설명함)와 혼합하고, 균일해질 때까지 교반한 다음 여과하였다. 수득한 혼합물의 최종 금속 하중량은 0.75 중량％ Pd + 0.083 중량％ Pt + 0.83 중량％ Fe이었고, 0.9 중량％의 물을 함유하였으며, 여과 시간은 2분 03초였다(응용예 3 참조). 이 촉매 혼합물의 신남산 수소첨가 반응 활성은 귀금속 1 밀리그램 및 1분당 10324 ml의 H2이며(응용예 2 참조), 이 촉매 혼합물을 응용예 1에 따라 DNT의 TDA로의 펄스 수소첨가 반응에 대해서도 테스트하였다. 이와 같은 DNT 수소첨가 테스트에 대한 결과를 하기 표 7에 나타내고 도 3에 도시하였다. 이 테스트를 하는 동안 최대 DNT 수소첨가 반응 활성은 632 ml H2/분/귀금속 mg이고, 귀금속 1 kg당 TDA 40.1 MT의 수율하에 최종 활성은 510 ml H2/분/귀금속 mg이므로, 이러한 범위에서 불활성화율은 19.3％가 되었다.
실시예
2
데구사의 전매 특허 기술에 의해 제조되는 시판되는 100％ 압축 아세틸렌 블랙상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5.0 중량％ Fe 촉매 제조 방법의 최종 단계동안에, 시브유닛 분체(이 시브유닛 분체는 비교예 2에서 설명함)를 상기 촉매의 수성 현탁액에 시브유닛 분체 5부 대 촉매 1부의 중량비로 첨가하였다. 이 혼합물을 균일해질 때까지 교반한 다음 여과한 후 탈이온수로 세척하였다. 수득한 촉매 혼합물의 최종 금속 하중량은 0.75 중량％ Pd + 0.083 중량％ Pt + 0.83 중량％ Fe이었고, 29.7 중량％의 물을 함유하였으며, 여과 시간은 2분 15초였다(응용예 3 참조). 이 촉매 혼합물의 신남산 수소첨가 반응 활성은 귀금속 1 밀리그램 및 1분당 11525 ml의 H2이며(응용예 2 참조), 이 촉매 혼합물을 응용예 1에 따라 DNT의 TDA로의 펄스 수소첨가 반응에 대해서도 테스트하였다. 이와 같은 DNT 수소첨가 테스트에 대한 결과를 하기 표 8에 나타내고 도 3에 도시하였다. 이 테스트를 하는 동안 최대 DNT 수소첨가 반응 활성은 418 ml H2/분/귀금속 mg이고, 귀금속 1 kg당 TDA 39.9 MT의 수율하에 최종 활성은 297 ml H2/분/귀금속 mg이므로, 이러한 범위에서 불활성화율은 28.9％가 되었다.
실시예
3
데구사의 전매 특허 기술에 의해 제조되는 시판되는 100％ 압축 아세틸렌 블랙상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5.0 중량％ Fe 촉매 제조 방법의 최종 단계동안에, 시브유닛 분체(이 시브유닛 분체는 비교예 2에서 설명함)를 상기 촉매의 수성 현탁액에 시브유닛 분체 5부 대 촉매 1부의 중량비로 첨가하였다. 이 혼합물을 균일해질 때까지 교반한 다음 여과한 후 탈이온수로 세척하였다. 수득한 촉매 혼합물의 최종 금속 하중량은 0.75 중량％ Pd + 0.083 중량％ Pt + 0.83 중량％ Fe이었고, 35.7 중량％의 물을 함유하였으며, 여과 시간은 2분 24초였다(응용예 3 참조). 이 촉매 혼합물을 응용예 1에 따라 DNT의 TDA로의 펄스 수소첨가 반응에 대해 서도 테스트하였다. 이와 같은 DNT 수소첨가 테스트에 대한 결과를 하기 표 9에 나타내고 도 3에 도시하였다. 이 테스트를 하는 동안 최대 DNT 수소첨가 반응 활성은 407 ml H2/분/귀금속 mg이고, 귀금속 1 kg당 TDA 38.7 MT의 수율하에 최종 활성은 295 ml H2/분/귀금속 mg이므로, 이러한 범위에서 불활성화율은 27.5％가 되었다.
실시예
4
데구사의 전매 특허 기술에 의해 제조되는 시판되는 50％ 압축 아세틸렌 블랙상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5.0 중량％ Fe 촉매 1부를 수성 현탁액중에서 중량 기준으로 시브유닛 분체(이 시브유닛 분체는 비교예 2에서 설명함) 5부로 희석하고, 균일해질 때까지 교반한 다음 여과하였다. 수득한 혼합물의 최종 금속 하중량은 0.75 중량％ Pd + 0.083 중량％ Pt + 0.83 중량％ Fe이었고, 신남산 수소첨가 반응 활성은 귀금속 1 밀리그램 및 1분당 9124 ml의 H2이었다(응용예 2 참조). 또한, 이 촉매 혼합물을 응용예 1에 따라 DNT의 TDA로의 펄스 수소첨가 반응에 대해서도 테스트하였다. 이와 같은 DNT 수소첨가 테스트에 대한 결과를 하기 표 10에 나타내고 도 3에 도시하였다. 이 테스트를 하는 동안 최대 DNT 수소첨가 반응 활성은 487 ml H2/분/귀금속 mg이고, 귀금속 1 kg당 TDA 38.99 MT의 수율하에 최종 활성은 327 ml H2/분/귀금속 mg이므로, 이러한 범위에서 불활성화율은 32.9％가 되었다.
실시예
5
데구사의 전매 특허 기술에 의해 제조되는 시판되는 50％ 압축 아세틸렌 블랙상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5.0 중량％ Fe 촉매 제조 방법의 최종 단계동안에, 활성탄(스팀 활성화되고 목재를 주성분으로 함- 여기서 사용된 활성탄 지지체의 제 1 유형)을 상기 촉매의 수성 현탁액에 활성탄 5부 대 촉매 1부의 중량비로 첨가하였다. 이 혼합물을 균일해질 때까지 교반한 다음 여과한 후 탈이온수로 세척하였다. 수득한 촉매 혼합물의 최종 금속 하중량은 0.75 중량％ Pd + 0.083 중량％ Pt + 0.83 중량％ Fe이었고, 13.1 중량％의 물을 함유하였으며, 여과 시간은 2분 41초였다(응용예 3 참조).
실시예
6
데구사의 전매 특허 기술에 의해 제조되는 시판되는 50％ 압축 아세틸렌 블랙상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5.0 중량％ Fe 촉매 제조 방법의 최종 단계동안에, 활성탄(스팀 활성화되고 목재를 주성분으로 함- 여기서 사용된 활성탄 지지체의 제 2 유형)을 상기 촉매의 수성 현탁액에 활성탄 5 대 촉매 1의 중량비로 첨가하였다. 이 촉매 혼합물을 균일해질 때까지 교반한 다음 여과한 후 탈이온수로 세척하였다. 수득한 혼합물의 최종 금속 하중량은 0.75 중량％ Pd + 0.083 중량％ Pt + 0.83 중량％ Fe이었고, 31.1 중량％의 물을 함유하였으며, 여과 시간은 3분 08초였다(응용예 3 참조). 이 촉매 혼합물을 응용예 1에 따라 DNT의 TDA로의 펄스 수소첨가 반응에 대해서도 테스트하였다. 이와 같은 DNT 수소첨가 테스트에 대한 결과를 하기 표 11에 나타내고 도 3에 도시하였다. 이 테스트를 하는 동안 최대 DNT 수소첨가 반응 활성은 483 ml H2/분/귀금속 mg이고, 귀금속 1 kg당 TDA 38.8 MT의 수율하에 최종 활성은 303 ml H2/분/귀금속 mg이므로, 이러한 범위에서 불활성화율은 37.3％가 되었다.
실시예
7
데구사의 전매 특허 기술에 의해 제조되는 시판되는 50％ 압축 아세틸렌 블랙상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5.0 중량％ Fe 촉매 제조 방법의 최종 단계동안에, 활성탄(스팀 활성화되고 목재를 주성분으로 함- 여기서 사용된 활성탄 지지체의 제 2 유형)을 상기 촉매의 수성 현탁액에 활성탄 5 부대 촉매 1부의 중량비로 첨가하였다. 이 혼합물을 균일해질 때까지 교반한 다음 여과한 후 탈이온수로 세척하였다. 수득한 촉매 혼합물의 최종 금속 하중량은 0.75 중량％ Pd + 0.083 중량％ Pt + 0.83 중량％ Fe이었고, 66 중량％의 물을 함유하였으며, 이 촉매 혼합물을 응용예 1에 따라 DNT의 TDA로의 펄스 수소첨가 반응에 대해서도 테스트하였다. 이와 같은 DNT 수소첨가 테스트에 대한 결과를 하기 표 12에 나타내고 도 3에 도시하였다. 이 테스트를 하는 동안 최대 DNT 수소첨가 반응 활성은 497 ml H2/분/귀금속 mg이고, 귀금속 1 kg당 TDA 약 39.3 MT의 수율하에 최종 활성은 319 ml H2/분/귀금속 mg이므로, 이러한 범위에서 불활성화율은 37.3％가 되었다.
실시예
8
데구사의 전매 특허 기술에 의해 제조되는 시판되는 100％ 압축 아세틸렌 블랙상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5.0 중량％ Fe 촉매를 제조하는 방법의 최종 단계 동안에, 상기 촉매의 수성 현탁액에 시브유닛 분체(이 시브유닛 분체는 비교예 2에서 설명함)를 시브유닛 분체 5부 대 촉매 1부의 중량비로 첨가하였다. 이 혼합물을 균일해질 때까지 교반한 다음 여과하고 탈이온수로 세척하였다. 수득한 촉매 혼합물의 최종 금속 하중량은 0.75 중량％ Pd + 0.083 중량％ Pt + 0.83 중량％ Fe이었으며, 이 촉매 혼합물을 응용예 1에 따라 DNT의 TDA로의 펄스 수소첨가 반응에 대해서도 테스트하였다. 이와 같은 DNT 수소첨가 테스트에 대한 결과를 하기 표 13에 나타내고 도 3에 도시하였다. 이 테스트를 하는 동안 최대 DNT 수소첨가 반응 활성은 439 ml H2/분/귀금속 mg이고, 귀금속 1 kg당 TDA 37.1 MT의 수율하에 최종 활성은 312 ml H2/분/귀금속 mg이므로, 이러한 범위에서 불활성화율은 28.9％가 되었다.
실시예
9
데구사의 전매 특허 기술에 의해 제조되는 시판되는 100％ 압축 아세틸렌 블랙상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5.0 중량％ Fe 촉매를 제조하는 방법의 최종 단계 동안에, 상기 촉매의 수성 현탁액에 시브유닛 분체(이 시브유닛 분체는 비교예 2에서 설명함)를 시브유닛 분체 5부 대 촉매 1부의 중량비로 첨가하였다. 이 촉매 혼합물을 균일해질 때까지 교반한 다음 여과하고 탈이온수로 세척하였다. 수득한 혼합물의 최종 금속 하중량은 0.75 중량％ Pd + 0.083 중량％ Pt + 0.83 중량％ Fe이고, 49.3 중량％의 물을 함유하였으며, 여과 시간은 3분 43초였다(응용예 3 참조).
실시예
10
데구사의 전매 특허 기술에 의해 제조되는 시판되는 100％ 압축 아세틸렌 블랙상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5.0 중량％ Fe 촉매를 제조하는 방법의 최종 단계 동안에, 상기 촉매의 수성 현탁액에 활성탄(스팀 활성화되고 목재를 주성분으로 함- 여기서 사용된 활성탄 지지체의 제 2 유형)을 활성탄 5부 대 촉매 1부의 중량비로 첨가하였다. 이 촉매 혼합물을 균일해질 때까지 교반한 다음 여과하고 탈이온수로 세척하였다. 수득한 혼합물의 최종 금속 하중량은 0.75 중량％ Pd + 0.083 중량％ Pt + 0.83 중량％ Fe이고, 64.6 중량％의 물을 함유하였으며, 여과 시간은 2분 18초였다(응용예 3 참조).
실시예
11
데구사의 전매 특허 기술에 의해 제조되는 시판되는 증기 활성화된 목재계 활성탄(유형 1)상의 4.5 중량％ Pd + 0.5 중량％ Pt + 5.0 중량％ Fe 촉매를 제조하는 방법의 최종 단계 동안에, 상기 촉매의 수성 현탁액에 시브유닛 분체(이 시브유닛 분체는 비교예 2에서 설명함)을 시브유닛 분체 5부 대 촉매 1부의 중량비로 첨가하였다. 이 촉매 혼합물을 균일해질 때까지 교반한 다음 여과하고 탈이온수로 세척하였다. 수득한 혼합물의 최종 금속 하중량은 0.75 중량％ Pd + 0.083 중량％ Pt + 0.83 중량％ Fe이고, 3.0 중량％의 물을 함유하였으며, 여과 시간은 0분 38초였다(응용예 3 참조).
하기 표 14는 본 명세서에 설명한 촉매, 지지체, 반응조제 및 촉매 혼합물에 대하여 측정한 데이터를 요약한 것이다. 반응조제를 첨가하면, 촉매 시스템의 여과성을 향상시킬 뿐만 아니라 활성 금속을 기준으로 한 촉매의 활성도 향상시킬 수 있음을 알 수 있다. 어느 경우에도, 반응조제의 첨가에 의해 촉매의 활성도 선택성도 나빠지지 않는다. 또 다른 장점은 촉매의 바람직한 성질에 따라서 촉매중의 최종 함수량을 약 80 중량％의 내우 높은 수준에서부터 실제로 0 중량％까지 용이하게 조절할 수 있다는 점이다.
1) 촉매 표시 기호: CE= 비교예, E= 실시예
2) 지지체= 지지체 유형: AB= 아세틸렌 블랙 (압축률 ％), AC= 활성탄(유형 번호) 및 Sib= 시브유닛 분체
3) 반응조제: AC= 활성탄(유형 번호) 및 Sib= 시브유닛 분체
4) 촉매 대 첨가제 중량비 (여기서, 첨가제는 새로운 지지체 또는 반응조제임)
5) ml H2/분/귀금속 mg 단위의 신남산 수소첨가 반응 활성
6) ml H2/분/귀금속 mg 단위의 DNT 펄스 수소첨가 반응 테스트의 최대 활성
7) ml H2/분/귀금속 mg 단위의 DNT 펄스 수소첨가 반응 테스트의 최종 활성
8) MT TDA/귀금속 kg 단위의 DNT 테스트중 최종 TDA 수율
9) 최종 수율까지 DNT 펄스 수소첨가 반응 테스트를 하는 동안 불활성화율 ％
10) 분(m) 및 초(s) 단위로 여과 테스트에 의해 측정한 여과 시간
11) 1-AC= 활성탄 유형 1
12) 2-AC= 활성탄 유형 2
DNT 수소첨가 반응결과(응용예 1 참조) 를 도 3에 그래프로 도시하였다.
이상에서는 구체적인 실시예에 의거하여 본 발명을 설명하였지만, 당업자라면 본 발명의 다양한 변형예들을 실시할 수 있을 것이며, 이와 같은 변형예들도 첨부된 특허청구범위에 의해서 정해지는 본 발명의 보호범위내에 포함된다.
Claims (17)
- 분체 지지체에 고정된 1종 이상의 귀금속 화합물을 포함하는 금속 분체 촉매 및 고형 물질(반응조제로 언급함)로부터 형성된 촉매 혼합물로서,
상기 반응 조제는 우수한 여과 특성을 갖고, 반응을 방해하지 않고, 촉매가 다시 반응으로 재순환하는 것을 방해하지 않고, 촉매가 소모된 후에 촉매로부터 금속을 정련 및 회수하는 것을 방해하지 않으며, 촉매 혼합물을 제조하거나 화학 반응을 하거나 또는 촉매 혼합물을 반응 매체로부터 분리시키는 동안에 촉매로부터 분리되지 않고, 시브유닛(sibunit) 분체 및 활성탄으로부터 선택되며,
상기 반응조제 대 촉매의 비율이 중량 기준으로 0.05 내지 20 범위인 촉매 혼합물. - 제1항에 있어서, 상기 반응조제 대 촉매의 비율이 중량 기준으로 4 내지 6인 촉매 혼합물.
- 제1항에 있어서, 상기 반응조제 대 촉매의 비율이 중량 기준으로 5인 촉매 혼합물.
- 제1항에 있어서, 아세틸렌 블랙 담지된 귀금속 촉매 및 시브유닛(sibunit) 분체로 이루어지며, 시브유닛 분체 대 촉매의 비율이 중량 기준으로 0.05 내지 20 범위인 촉매 혼합물.
- 제1항에 있어서, 아세틸렌 블랙 담지된 귀금속 촉매 및 시브유닛 분체로 이루어지며, 시브유닛 분체 대 촉매의 비율이 중량 기준으로 4.0 내지 6.0 범위인 촉매 혼합물.
- 제1항에 있어서, 아세틸렌 블랙 담지된 귀금속 촉매 및 시브유닛 분체로 이루어지며, 시브유닛 분체 대 촉매의 비율이 중량 기준으로 5인 촉매 혼합물.
- 제1항에 있어서, 아세틸렌 블랙 담지된 귀금속 촉매 및 활성탄으로 이루어지며, 활성탄 대 촉매의 비율이 중량 기준으로 0.3 내지 20 범위인 촉매 혼합물.
- 제1항에 있어서, 아세틸렌 블랙 담지된 귀금속 촉매 및 활성탄으로 이루어지며, 활성탄 대 촉매의 비율이 중량 기준으로 4.0 내지 6.0 범위인 촉매 혼합물.
- 제1항에 있어서, 아세틸렌 블랙 담지된 귀금속 촉매 및 활성탄으로 이루어지며, 활성탄 대 촉매의 비율이 중량 기준으로 5인 촉매 혼합물.
- 제1항에 있어서, 화합물의 촉매접촉 전환 반응을 위해 사용되는 촉매 혼합물.
- 제1항에 있어서, 유기 화합물 및 질산염의 수소첨가 반응, 탈수소화 반응, 이성질체화 반응, 환원성 아미노화 반응, 환원성 알킬화 반응, 산화 반응 및/또는 수화 반응을 위해 사용되는 촉매 혼합물.
- 제1항에 있어서, 올레핀의 수소첨가 반응을 위해 사용되는 촉매 혼합물.
- 제1항에 있어서, 니트로 화합물의 수소첨가 반응을 위해 사용되는 촉매 혼합물.
- 제1항에 있어서, 방향족 니트로 화합물의 수소첨가 반응을 위해 사용되는 촉매 혼합물.
- 제1항에 있어서, 디니트로톨루엔의 톨루엔디아민으로의 수소첨가 반응을 위해 사용되는 촉매 혼합물.
- 제1항에 있어서, 금속 분체 촉매가 Pd, Pt 및 Fe를 함유하며, 디니트로톨루엔의 톨루엔디아민으로의 수소첨가 반을을 위해 사용되는 촉매 혼합물.
- 제1항에 있어서, 금속 분체 촉매가 Pd, Pt 및 Fe를 Pd:Pt:Fe의 중량비 9:1:10으로 함유하며, 디니트로톨루엔의 톨루엔디아민으로의 수소첨가 반응을 위해 사용되는 촉매 혼합물.
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